JP2007283533A - 射出成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】連続成形時に樹脂注入口あるいはスプールに付着する大きなコールドスラグを確実に捕捉することで、ランナーやゲートの詰まりを防止することができ、成形不良を低減できるスライドコア方式の射出成形用金型を提供する。
【解決手段】逆テーパの断面形状を有する樹脂溜まり７をスプール６直下の第一の金型１の天面に設けており、樹脂注入口やスプール６の内壁に付着する大きなコールドスラグを前記樹脂溜まり７で捕捉することができるため、ゲート９の詰まりを防止して成形不良を低減することができる。さらに前記樹脂溜まり７を第一、第二の下金型１および２と上金型３を分離するときに干渉しない構造とすることで、成形品取出しのため金型を分離するとき樹脂溜まり７による成形部が金型の分離に干渉しないため、成形物１１が破損することがなく、金型のメンテナンス頻度を少なくすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は射出成形用金型、特に多数個取りに対応するスライドコア方式の射出成形用金型に関するものである。

射出成形は、複雑な形状の部品を安価に大量生産するのに適しており、様々な分野の部品生産に用いられている生産方法である。加工コストを低減するために、一つの金型内に同一の形状の複数のキャビティを設け、成形機１台と金型１台で同時に複数の成形品を成形する「多数個取り」の成形が行われる。上記の成形機を用いて小型で形状精度の高い部品を生産する場合、キャビティへの樹脂供給口であるゲートをできるだけ小さくすることでバリの発生を抑制し、最終工程で行うゲート部の処理工程を簡略化していた。

なお、この出願に関する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
特開平１１−１９９７０号公報

従来の射出成形は、連続成形すると、樹脂注入口近傍やスプールの内壁に残留する樹脂の残渣、いわゆるコールドスラグが樹脂供給経路であるランナーを介してゲートに流入し詰まることで成形不良が発生していた。

そこでランナーの一部に、特に方向が変わる部分などに樹脂溜まりや堰を設けてコールドスラグを捕捉することで、ゲートの詰まりによる成形不良を低減する射出成形用金型が開発された。

しかしながら上記の従来技術では、樹脂溜まりがゲートに近い場所にあるため、コールドスラグを完全に捕捉できない場合があり、その結果成形不良が発生していた。

そこで本発明は成形不良を低減することを目的とするものである。

そしてこの目的を達成するために、本発明は、第一の分離面に成形品を形成する空洞部を有するとともに、この前記第一の分離面で左右開閉自在に組合せた第一、第二の下金型と、前記空洞部への樹脂供給経路であるスプールおよびランナーを有するとともに、前記第一、第二の下金型の天面を第二の分離面として上下開閉自在に組合せた上金型とからなる射出成形用金型であって、前記第一の下金型の天面部に凸部を設け、前記凸部の前記スプール直下に樹脂溜まりを設けたものであって、この金型を用いることにより、スプール直下に配置した樹脂溜まりでコールドスラグを捕捉することができるため、ランナーやゲートのコールドスラグによる詰まりを防止することができ、その結果成形不良を低減することができる。

以上のように本発明のスライドコア方式の射出成形用金型は、上金型方向へ径小となるテーパを有する樹脂溜まりをスプール直下の第一の金型の天面に設けており、樹脂注入口やスプール内壁に付着する大きなコールドスラグを前記樹脂溜まりで捕捉することができるため、ランナーやゲートの詰まりを防止して成形不良を低減することができる。さらに前記樹脂溜まりを第一、第二の下金型と上金型を分離するときに干渉しない構造とすることで、成形品取出しのため金型を分離するとき樹脂溜まり部による成形部が金型の分離に干渉せず、成形品が破損することがなく、金型のメンテナンス頻度を少なくすることができる作用効果も同時に奏するものである。

以下に本発明の一実施の形態におけるスライドコア方式の射出成形用金型の構造を説明する。

図１は本発明の一実施の形態におけるスライドコア方式の射出成形用金型の成形前の組合せ正面図を示している。

本発明のスライドコア方式の射出成形用金型は、第一の下金型１と第二の下金型２との天面に、上金型３を載置した構成であり、第一の分離面Ｃ−ＣＣで第一の下金型１と第二の下金型２は左右に分離することができる。さらに第二の分離面Ｂ−ＢＢで第一、第二の下金型１、２と上金型３とを上下に分離することができる。４は複数の成形品を成形する成形部（キャビティ）であり、９は成形部４に樹脂を供給するためのゲートを示している。注入口から注入された樹脂材料は、スプール６を経由し、そのスプール６の底面で複数の方向に分岐したランナー８に流入してゲートに到達する。ゲート８から供給された樹脂材料はキャビティ４で成形されて冷却した後、図３に示すように図１の第一の分離面Ｃ−ＣＣで第一の下金型１および第二の下金型２を左右に分離することでキャビティ４から離型し、その後、図１の第二の分離面Ｂ−ＢＢで上金型３を上方向に分離することでスプール６を離型して図３に示す成形物１１を取出す。

ここで、本実施形態のスライドコア方式の射出成形用金型の特徴であるスプール６直下の樹脂溜まり７の詳細構造を図２を用いて説明する。

樹脂溜まり７は、第一の下金型１の天面に設けた凸部５に設けており、その凸部５に上金型３方向に径小となるテーパ状の形状とした。さらに成形時に第一の下金型１、第二の下金型２、上金型３が組合されたとき、前記樹脂溜まり７はスプール６の直下に、第二の分離面Ｂ−ＢＢを介して接続されるように配置した。樹脂溜まり７の配置および形状を上記のようにすることで、連続成形時に樹脂注入口付近あるいはスプール６内部に付着する大きなコールドスラグを樹脂溜まり７に捕捉させることができ、ランナー８、ゲート９への流入を防止することができるため、コールドスラグのランナー８およびゲート９への詰まりを防止して成形不良の発生を低減することができる。

また、第一の下金型１の凸部５に対応する上金型３の底面には、第一の下金型１を開閉する方向に凹部が設けられている。したがって、上金型３の底面に設けられた前記凸部５に沿って第一の下金型１は摺動して開閉可能な構造となっている。また、樹脂溜まり７に形成されたコールドスラグを含む成形物が第一の下金型１の分離方向に対して干渉せず離型可能であるため、第一、第二の下金型１および２とを開閉してもコールドスラグを含むスプール６の底部を破損することがない。そして上金型３から成形物１１を取出すとき、このスプール６の底部を保持して容易に取出すことができる。

さらに、樹脂溜まり７を上金型３方向に径小となるテーパ形状とすることで、上金型３を上方向に開放したとき第一の下金型１に成形品９が保持されるため、上金型３から成形品９のスプール６を容易に取り出すことが可能となる。

また、複雑形状の製品や微細形状の製品を射出成形で形成する場合、通常樹脂の注入圧力は高くなる。樹脂の注入圧力を高くした場合、スプール６に最も大きな圧力がかかることにより上金型３は開放される方向に動くことになる。そのため、この樹脂溜まり７でスプール６が第一の下金型１に保持されること上金型３から離型しスプール６の破損を防止することができる。このようにスプール６の破損を防止することができるため、金型のメンテナンス頻度を少なくすることが可能となる。

本発明に係るスライドコア方式の射出成形用金型は、上金型方向へ径小となるテーパ形状を有する樹脂溜まりをスプール直下の第一の金型の天面に設けており、樹脂注入口やスプール内壁に付着する大きなコールドスラグを前記樹脂溜まりで捕捉することができるため、ゲートの詰まりを防止して成形不良を低減することができる。さらに前記樹脂溜まりを第一、第二の下金型と上金型を分離するときに干渉しない構造とすることで、成形品取出しのため金型を分離するとき樹脂溜まり部による成形部が金型の分離に干渉せず、成形品が破損することがないため、成形不良を低減できるスライドコア方式の射出成形用金型などの用途に有用である。

本発明の一実施の形態によるスライドコア方式の射出成形用金型の構成を説明する正面図 同構成を説明する図１のＡ−ＡＡ断面図 本発明の一実施の形態によるスライドコア方式の射出成形用金型を用いた成形後の正面図

符号の説明

１ 第一の下金型
２ 第二の下金型
３ 上金型
４ 成形部（空洞部）
５ 第一の下金型の天面部に設けた凸部（上型の底面部に設けた凹部）
６ スプール
７ 樹脂溜まり
８ ランナー

Claims (3)

1. 第一の分離面に成形品を形成する空洞部を有するとともに、この前記第一の分離面で左右開閉自在に組合せた第一、第二の下金型と、前記空洞部への樹脂供給経路であるスプールおよびランナーを有するとともに、前記第一、第二の下金型の天面を第二の分離面として上下開閉自在に組合せた上金型とからなる射出成形用金型であって、前記第一の下金型の天面部に凸部を設け、前記凸部の前記スプール直下に樹脂溜まりを設けた射出成形用金型。
2. 樹脂溜まりは上金型方向へと径小となるテーパを形成した請求項１に記載の射出成形用金型。
3. 上金型には、第一の下金型の左右方向開閉時に、この第一の下金型の凸部が摺動する凹部を設けた請求項１、または請求項２に記載の射出成形用金型。

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