JP2007265843A - 内燃機関用スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】混合気の火花放電間隙への流入阻害を抑制し、もって着火性の低下防止を図るとともに、耐久性の向上を図ることのできるスパークプラグの安定した製造を可能とする。
【解決手段】スパークプラグ１００は、主体金具１と、絶縁体２と、中心電極３と、接地電極４とを備えている。接地電極４は、断面略矩形状の基部４１と、基部４１よりも先端側に位置し、直径１．５ｍｍ以下の断面円形状の小径部４２とを具備する。内層４Ｂを構成する金属よりなる芯材を、外層４Ａを構成する金属よりなり芯材の芯部とほぼ同等形状の凹部を有する有底筒状体の凹部に嵌入し、カップ材を形成する。その後、カップ材を冷間にて細化加工することで接地電極中間体を形成する。接地電極中間体を主体金具中間体の先端面に溶接し、主体金具中間体を保持した状態で接地電極中間体の少なくとも先端側の部位に関し、スウェージングを施す。
【選択図】 図１

Description

本発明は、内燃機関に使用されるスパークプラグの製造方法に関するものである。

自動車エンジン等の内燃機関用のスパークプラグは、例えば中心電極と、その外側に設けられた絶縁体と、当該絶縁体の外側に設けられた筒状の主体金具と、基端部が前記主体金具の先端面に接合された接地電極とを備える。接地電極は、断面略矩形状をなし、その先端部内側面が前記中心電極の先端面と対向するように配置され、これにより中心電極の先端部及び接地電極の先端部間に火花放電間隙が形成される。

主体金具の外周面には図示しないねじ部が形成されている。スパークプラグは、当該ねじ部においてエンジンのシリンダヘッドに螺着されることで、取り付けられる。ところで、スパークプラグの取付状態において、混合気が接地電極の背面に直接当たるような位置関係になった場合、接地電極が混合気の火花放電間隙への流入を阻害するおそれがある。その結果、火花放電間隙への混合気の到達が困難となり、着火性が低下してしまうおそれがある。

これに対し、２以上の接地電極を有するタイプにおいて、各接地電極を、断面が略円形状の円柱状とするという技術がある（例えば、特許文献１参照）。このように断面を略円形状とすることで、混合気が接地電極の背面に直接当たるような位置関係になった場合であっても、混合気が接地電極の内側に廻り込んで、火花放電間隙に混合気が到達しやすいものとなる。
特開平１１−１２１１４２号公報

しかしながら、接地電極が主体金具の先端面に接合される都合上、接地電極の断面を円形状にすると、断面が矩形状の場合に比べて、断面積が小さくならざるを得ない。そのため、いわゆる熱引き（放熱性）が悪く、高速運転時等においては電極温度が上昇しやすい。結果として、接地電極の消耗の度合いが大きく、耐久性が低くなってしまうおそれがある。

そこで、接地電極を、ニッケル系合金等よりなる外層と当該外層よりも良熱伝導性金属（例えば銅系金属）よりなる内層とからなる複層構造とすることが考えられる。ところが、接地電極の断面が円形状で、ただでさえ断面積が小さい上に、その先端部の径が１．５ｍｍ以下の細いものとしようとした場合には、安定して製造することが非常に困難となる。すなわち、現時点では、そのような細径で複層構造を有する接地電極を安定的に生産する手法が確立されていないというのが実状である。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、混合気の火花放電間隙への流入阻害を抑制し、もって着火性の低下防止を図るとともに、耐久性の向上を図ることのできる内燃機関用スパークプラグを安定して製造することを可能とすることにある。

以下、上記課題等を解決するのに適した各構成を項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果等を付記する。

構成１．本構成のスパークプラグの製造方法は、軸線方向に延びる棒状の中心電極と、 前記中心電極の外周に設けられた略円筒状の絶縁体と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、基端部が前記主体金具の先端面に接合され、先端部が前記中心電極の先端面と対向するように配置された接地電極とを備え、前記中心電極の先端面及び前記接地電極の先端部間に火花放電間隙を有し、前記接地電極は、少なくとも自身の先端部外表面をすべて覆う金属製の外層及び当該外層よりも良熱伝導性の金属よりなる内層を備え、
前記接地電極のうち少なくとも前記火花放電間隙の軸線方向における中心よりも先端側においては、直径が１．５ｍｍ以下の断面円形状をなす内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
前記内層を構成する金属よりなり前記内層よりも断面積の大きい芯材を、前記外層を構成する金属よりなり前記芯材の外周形状とほぼ同等形状の凹部を有するとともに前記外層よりも厚肉の有底筒状体の前記凹部に嵌入し、複層材を形成する複層材形成工程と、
少なくとも先端部においては前記接地電極の先端部よりも断面積が大きくなるよう前記複層材を冷間にて細化加工することで中間材を形成する中間材形成工程と、
前記中間材の少なくとも先端側の部位に関し、スウェージングを施すことで、直径１．５ｍｍ以下の断面円形状とするスウェージング工程とを備えることで、前記接地電極を形成し、これによって前記内燃機関用スパークプラグを製造することを特徴とする。

上記構成１によれば、得られるスパークプラグに関し、接地電極のうち少なくとも火花放電間隙の軸線方向における中心よりも先端側においては、直径が１．５ｍｍ以下の断面円形状をなしている。このため、混合気が接地電極の背面に直接当たるような位置関係になった場合であっても、混合気が接地電極の内側に廻り込んで、火花放電間隙に混合気が到達しやすい。結果として、着火性の低下を防止することができる。また、接地電極は、金属製の外層及び当該外層よりも良熱伝導性の金属よりなる内層を備えている。このため、内層において、積極的に放熱が図られ、所謂「熱引き」が良くなる。従って、高速運転時等において接地電極温度が上昇してしまうことによる不具合、つまり、耐酸化性や耐火花摩耗性等の耐久性の低下を抑制できる。

さて、上記のように、少なくとも先端側の直径が１．５ｍｍ以下の断面円形状をなし、外層及び当該外層よりも良熱伝導性の金属よりなる内層の複層構造を有する接地電極を得るに際し、本構成１では、まず、内層を構成する金属よりなり前記内層よりも断面積の大きい芯材を、外層を構成する金属よりなり前記芯材の外周形状とほぼ同等形状の凹部を有するとともに外層よりも厚肉の有底筒状体の前記凹部に嵌入し、複層材を形成する。その後、複層材が冷間にて細化加工されることで中間材が形成される。但し、少なくとも先端部においては（最終製品における）前記接地電極の先端部よりも断面積が大きいものとされる。ここで、冷間での細化加工としては、例えば、ダイス等を用いた線引き加工、雌型等を用いた押出成形加工等が挙げられる。そして、得られた中間材の少なくとも先端側の部位に関し、スウェージングが施されることで、直径１．５ｍｍ以下の断面円形状とされる。

一般に、金属材を細く、丸く形成する手法としては、例えば、ダイス等を用いた線引き加工、雌型等を用いた押出成形加工、切削加工、放電加工等が挙げられる。しかしながら、複層構造を具備し、かつ、直径１．５ｍｍ以下の断面円形状の接地電極を安定して生産するという観点からは、上記いずれの各加工手法も単独で採用することは困難である。例えば、線引き加工や押出成形加工だけでは、直径１．５ｍｍ以下にまで細径化することは事実上困難であるし、コストもかかってしまう。また、切削加工や放電加工では、個々の製品毎にばらつきが生じやすく、また、接地電極に対する内層の中心位置もばらつきやすい。その上、加工作業は非効率的でありコスト増を招いてしまう。

これに対し、本構成１では、複層材を形成し、それを細化して中間材を得、得られた中間材の少なくとも先端側の部位に関し、スウェージングを施すことで、直径１．５ｍｍ以下の断面円形状とされる。従って、無理なく安定して製造することができる。

また、複層材形成工程に際しては、有底筒状体を用いることとしている。このため、底部を先端側とすれば、得られる複層材は、少なくともその先端部外表面がすべて外層を構成する金属で覆われたものとなる。従って、接地電極の先端面を、内層を露出させることなく外層で構成しようとした場合、前記底部に対応する部位が先端面を構成しうることとなるため、別途先端に蓋体を接合したりする必要がない。結果として、作業工数の著しい低減を図ることができるとともに、接地電極の先端部に前記接合の痕跡が残るといった事態を回避できる。尚、上記効果は、接地電極１本ずつにつきスウェージングを施して直径１．５ｍｍ以下の断面円形状とすることと相俟って奏されるものである。すなわち、細径化した１本を複数本に切断して接地電極を得ようとした場合には、接地電極の先端面を、内層を露出させることなく外層で構成しようとすると、依然として別途先端に蓋体を接合したりする必要が生じてしまう。

構成２．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成１において、前記中間材形成工程を経た後、前記中間材の基端部を前記主体金具の先端面に接合する接合工程を設け、その後、前記スウェージング工程を実行することを特徴とする。

構成２によれば、中間材形成工程を経た後、中間材の基端部が前記主体金具の先端面に接合される。このため、その後のスウェージング工程に際しては、主体金具を保持した状態で、その先端面に接合された中間材をその先端側からスウェージャーに導入することができる。従って、スウェージングに際し保持するための部位を確保するために、中間材をわざわざ長めに設定しておき、スウェージング後前記保持部を切除したりすることが不要となる。その結果、材料の浪費を最小限に抑えることができ、切除の手間をなくすことができる。

以下、本発明の一実施形態を図面を参照しつつ説明する。図１に示すように、本実施形態のスパークプラグ１００は、主体金具１と、絶縁体２と、中心電極３と、接地電極４とを備えている。また、特に符号を付さないが、絶縁体２の後端側には抵抗体やガラスシール体を介して中心電極３に電気的に接続された接続端子等を備えている。主体金具１は筒状をなしており、その内側に絶縁体２が滑石（タルク）やパッキン等を介して保持されている。絶縁体２の先端部は主体金具１から突出している。また、中心電極３は、先端に設けられた貴金属チップ３１を突出させた状態で絶縁体２の内側に設けられている。さらに、接地電極４は、前記主体金具１の先端面に対しその基端面が溶接されているとともに、長手方向中間位置の屈曲部５において中心方向へ屈曲させられている。そして、接地電極４は、その先端部内側面が前記中心電極３の先端面と対向するように配置されている。当該接地電極４の内側面には、前記貴金属チップ３１に対向する貴金属チップ３２が設けられている。そして、これら貴金属チップ３１と貴金属チップ３２との間が火花放電間隙３３となっている。

前記絶縁体２は、例えばアルミナからなるセラミック焼結体により構成され、その内部には自身の軸方向に沿って中心電極３が配置されるための孔部６が形成されている。また、主体金具１は、低炭素鋼等の金属により円筒状に形成されており、スパークプラグ１００のハウジングを構成するとともに、その外周面には、スパークプラグ１００を図示しないエンジンのシリンダヘッドに取り付けるためのねじ部７が形成されている。

また、接地電極４の本体部は、外層４Ａ及び内層４Ｂからなる２層構造となっている。外層４Ａは、インコネル６００や６０１（登録商標）等のニッケル合金等で構成されている。これに対し、内層４Ｂは、ニッケル合金よりも良熱伝導性金属（例えば銅を主体とする金属材料や、前記ニッケル合金よりも熱伝導性に優れる高純度ニッケル等）で構成されている。本実施形態では、当該内層４Ｂの存在によって、熱引き性（放熱性）の向上が図られている。尚、本実施形態では、中心電極３の本体部もまた、外層及び内層の２層構造を具備している。

また、上記中心電極３側の貴金属チップ３１は、例えばイリジウムを主成分とし、１０質量％の白金、３質量％のロジウム、及び１質量％のニッケルを含有する貴金属合金により構成されている。さらに、接地電極４側の貴金属チップ３２は、例えば白金を主成分とし、２０質量％のイリジウム、５質量％のロジウムを含有する貴金属合金により構成されている。但し、これらの素材構成はあくまでも例示であって、何ら限定されるものではない。各貴金属チップ３１，３２は、主体金具３又は接地電極４に対し、それぞれの接合面外縁部に沿って所定形状（例えば円柱形状）のチップをレーザ溶接、電子ビーム溶接、抵抗溶接等によって固着することにより形成されている。

尚、本実施形態では両電極３，４共に貴金属チップ３１，３２が設けられているが、接地電極４又は中心電極３の一方にのみ貴金属チップが設けられていてもよい。中心電極３にのみ貴金属チップ３１が設けられている場合には、相対向する貴金属チップ３１と接地電極４との間で火花放電間隙が形成され、接地電極４にのみ貴金属チップ３２が設けられている場合には、相対向する貴金属チップ３２と中心電極３との間で火花放電間隙が形成される。これに対し、いずれにも貴金属チップを設けないこととしてもよい。この場合には、中心電極３先端面と接地電極４内側面との間で火花放電間隙が形成される。

さて、図１，２，３に示すように、本実施形態において、前記接地電極４は、主体金具１の先端面に接合され一定の幅を有する基部４１と、基部４１よりも先端側に位置する断面円形状の小径部４２と、前記基部４１及び小径部４２間に位置し、断面形状が長手方向に沿って徐変するテーパ部４３とを具備している。但し、本実施形態における「幅」は、中心電極３と接地電極４とが重なる方向にみたときに、軸線方向（図１の上下方向）と直交する方向における幅を指す。前記基部４１は、幅Ｌ１が２．７ｍｍ、厚さＴ１が１．３ｍｍの断面矩形状をなしており、その断面における断面積は約３．５ｍｍ²となっている。また、小径部４２は、直径Ｄが１．３ｍｍの丸棒状をなし、その中腹に前記屈曲部５を有している。尚、必ずしも上記数値に拘泥されるものではなく、小径部４２は、その直径Ｄが１．５ｍｍ以下であればよい。また、本実施形態では、小径部４２の最も基部４１側の部位γは、火花放電間隙３３の軸線方向における中心点αよりも先端側（図１の上側）に位置している。すなわち、接地電極４のうち少なくとも火花放電間隙３３の軸線方向における中心点αよりも先端側においては、直径が１．５ｍｍ以下の断面円形状をなしているといえる。

次に、上記のように構成されてなるスパークプラグ１００の製造方法について、前記接地電極４の製造過程を中心に説明する。まず、主体金具１を予め加工しておく。すなわち、円柱状に形成された金属素材（例えばＳ１５ＣやＳ２５Ｃといった鉄系素材やステンレス素材）を冷間鍛造加工により貫通孔を形成し、概形を製造する。その後、切削加工を施すことで外形を整え、主体金具中間体７１（図５参照）を得る。

一方で、接地電極中間体６１を製造する。本実施形態では、当該接地電極中間体６１が「中間材」に相当する。ここで、図４（ｃ）に示すように、接地電極中間体６１は、未だ屈曲前の直棒状のものであって、なおかつ、先端側の小径部４２及びテーパ部４３に相当する部位に関しては、最終製品よりも幾分大きい断面積を有するものである。また、本実施形態における接地電極中間体６１は、全長において基部４１とほぼ同一の断面形状（断面矩形状）を有するものである。当該接地電極中間体６１は、例えば次のようにして得られる。

すなわち、図４（ａ）に示すように、内層４Ｂを構成する金属材料よりなる芯材５１と、外層４Ａを構成する金属材料よりなる有底筒状体５２とを用意する。芯材５１は、円柱状をなす台座部５３と、台座部５３の上面中心から上方へ突出するよう一体形成された円柱状の芯部５４とからなる。前記芯部５４の断面積は、内層４Ｂの断面積よりも大きく設定されている。一方、有底筒状体５２は、前記芯部５４と同等サイズの凹部５５を有するとともに、その名のとおり底部５６を有している。また、凹部５５外周の壁は、前記外層４Ａよりも厚肉に設定されている。

そして、図４（ｂ）に示すように、有底筒状体５２の凹部５５に対し、前記芯材５１の芯部５４を嵌入することにより、カップ材５７を形成する。本実施形態では、当該カップ材５７が「複層材」に相当する。

次に、カップ材５７について冷間にて細化加工を施すことで、図４（ｃ）に示すように、接地電極中間体６１を形成する。本実施形態における冷間での細化加工としては、例えば、ダイス等を用いた線引き加工、雌型等を用いた押出成形加工等が挙げられる。尚、同図Ｊ−Ｊ線を通過する平面で切断して、前記台座部５３に相当する部分を除去したものを、接地電極中間体６１としてもよい。このように切除することで、最終的に接地電極４が形成されたときに、内層４Ｂが露出することがなくなる。また、この接地電極中間体６は、その外形形状としては任意の形状に成形すればよく、本実施形態においては矩形断面形状を有する角柱状としている。

続いて、図５（ａ）に示すように、前記主体金具中間体７１の先端面に、接地電極中間体６１を抵抗溶接により接合する。尚、例えば同図Ｋ−Ｋ線を通過する平面で切断して、接地電極中間体６１の長さ（図５（ｂ）の長さＬＨ１参照）を整えたり、先端側部分における外層４Ａを構成する素材の厚さ（図５（ｂ）の厚さＴＨ１参照）の調節を行ったりしてもよい。前記抵抗溶接に際してはいわゆる「ダレ」が生じるので、その「ダレ」を除去する作業が行われる。

その後、接地電極中間体６１に関し、スウェージング加工が施される。ここで、既に、主体金具中間体７１の先端面に、接地電極中間体６１が溶接されている。このため、スウェージングに際しては、主体金具中間体７１を保持した状態で、その先端面に接合された接地電極中間体６１をその先端側からスウェージャーの加工部（スウェージングダイス）に導入することができる。従って、スウェージングに際し保持するための部位を確保するために、接地電極中間体をわざわざ長めに設定しておいて、スウェージング後、前記保持部を切除したりすることが不要となる。

そして、上記のようにスウェージングを施すことにより、図６（ａ）に示すように、接地電極中間体６１の先端部が丸く、細径化されることとなり、上述した小径部４１に相当する部分、つまり、直径１．５ｍｍ以下（ここでは１．３ｍｍ）の断面円形状部分が形成される。

上記のスウェージング加工後、主体金具中間体７１の所定部位に、ねじ部７が転造によって形成される。これにより、先端部が丸く細径化された接地電極中間体６１の溶接された主体金具１が得られる。前記接地電極中間体６１の溶接された主体金具１には、亜鉛メッキ或いはニッケルメッキが施される。尚、耐食性向上を図るべく、その表面に、さらにクロメート処理が施されることとしてもよい。

さらに、接地電極中間体６１の先端部には、上述した貴金属チップ３２が、抵抗溶接やレーザ溶接等により接合される。尚、溶接をより確実なものとするべく、当該溶接に先だって溶接部位のメッキ除去が行われたり、或いは、メッキ工程に際し溶接予定部位にマスキングが施されたりする。また、当該チップの溶接を、後述する組付けの後に行うこととしてもよい。

一方、前記主体金具１とは別に、絶縁体２を成形加工しておく。例えば、アルミナを主体としバインダ等を含む原料粉末を用い、成形用素地造粒物を調製し、これを用いてラバープレス成形を行うことで、筒状の成形体が得られる。得られた成形体に対し、研削加工が施され整形される。そして、整形されたものが焼成炉へ投入され焼成されることで、絶縁体２が得られる。

また、前記主体金具１、絶縁体２とは別に、中心電極３を製造しておく。すなわち、Ｎｉ系合金が鍛造加工され、その中央部に放熱性向上を図るべく銅芯が設けられる。そして、その先端部には、上述した貴金属チップ３１が、抵抗溶接やレーザ溶接等により接合される。

そして、上記のようにして得られた貴金属チップ３１が接合された中心電極３と、図示しない端子金具とが、やはり図示しないガラスシールによって前記絶縁体２の孔部６へ封着固定される。ガラスシールとしては、一般的にホウ珪酸ガラスと金属粉末とが混合されて調整されたものが用いられる。そして先ず中心電極３を絶縁体２の孔部６へ挿通した状態とし、前記調整されたシール材が絶縁体２の孔部６に注入された後、後方から前記端子金具が押圧された状態とした上で、焼成炉内にて焼き固められる。尚、このとき、絶縁体２の後端側の胴部表面には釉薬層が同時に焼成されることとしてもよいし、事前に釉薬層が形成されることとしてもよい。

その後、上記のようにそれぞれ作製された中心電極３及び端子金具を備える絶縁体２と、接地電極中間体６１を備える主体金具１とが組付けられる。より詳しくは、比較的薄肉に形成された主体金具１の後端部に対し、冷間加締めや熱間加締めが行われることで、周方向から絶縁体２の一部が主体金具１に取り囲まれるようにして保持される。

そして、最後に、図６（ｂ）に示すように、接地電極中間体６１の先端部（小径部４２）を屈曲させて屈曲部５を形成することで、中心電極３（の貴金属チップ３１）及び接地電極４（の貴金属チップ３２）間の前記火花放電間隙３３を調整する加工が実施される（但し、図６（ｂ）では、貴金属チップ３１，３２や、中心電極３等の図示は省略してある）。

このように一連の工程を経ることで、上述した構成を有するスパークプラグ１００が製造される。

以上詳述したように、本実施形態によれば、得られるスパークプラグ１００に関し、接地電極４のうち少なくとも火花放電間隙３３の軸線方向における中心点αよりも先端側においては、直径Ｄが１．５ｍｍ以下（ここでは１．３ｍｍ）の断面円形状をなしている。このため、例えば図３に混合気が接地電極４の背面に直接当たるような位置関係になった場合であっても、混合気が接地電極４の内側に廻り込んで、火花放電間隙３３に混合気が到達しやすい。結果として、着火性の低下を防止することができる。

また、接地電極４は、ニッケル合金等で構成された外層４Ａ及び当該外層４Ａよりも良熱伝導性金属よりなる内層４Ｂを備えている。このため、内層４Ｂにおいて、積極的に放熱が図られ、所謂「熱引き」が良くなる。従って、高速運転時等において接地電極温度が上昇してしまうことによる不具合、つまり、耐酸化性や耐火花摩耗性等の耐久性の低下を抑制できる。

なお、上述した実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。

（ａ）上記実施形態では、接地電極４は小径部４２よりも幅広（断面積の大きい）基部４１を備えている。これに対し、接地電極を、長手方向全域にわたって小径部４２のみから構成してもよい。また、上記実施形態では、基部４１と小径部４２との間にテーパ部４３を設ける構成としているが、テーパ部を省略した構成としてもよい。つまり、基部と小径部との境界が段状になっていてもよい。また、基部４１は、上記実施形態のように一定の幅Ｌ１を有していてもよいし、主体金具１側ほど幅広に構成されていてもよい。

（ｂ）上記実施形態では、接地電極中間体６１の基端部を主体金具中間体７１の先端面に溶接した後に、スウェージングを施すこととしている。これに対し、スウェージングを施した後に、主体金具（又はその中間体）の先端面に溶接してもよい。

（ｃ）上記実施形態では、接地電極４を外層４Ａ、内層４Ｂからなる２層構造を備えるものとしているが、２層以上であれば３層構造を備えていてもよい。例えば、内層を２層とする考え方を採用し、内層の中心材として銅を主体とする金属材料を用いるとともに、中心材の周囲を被覆する素材として外層を構成するニッケル合金よりも熱伝導性に優れる高純度ニッケルを用いることが例示される。

一実施形態のスパークプラグの構成を示す一部破断正面図である。 図１に対し直交する方向から見たスパークプラグを示す側面図である スパークプラグを先端側からみた状態を示す平面図である。 スパークプラグの製造過程を示す図であって、（ａ）は芯材及び有底筒状体を示す斜視図であり、（ｂ）はカップ材を示す断面図であり、（ｃ）は接地電極中間体を示す断面図である。 スパークプラグの製造過程を示す図であって、（ａ）は接地電極中間体を主体金具中間体の先端面に接合した状態を示す部分斜視図であり、（ｂ）は断面図である。 スパークプラグの製造過程を示す図であって、（ａ）は接地電極中間体にスウェージングを施した状態を示す部分斜視図であり、（ｂ）は屈曲加工状態を示す部分斜視図である。

符号の説明

１…主体金具、２…絶縁体、３…中心電極、４…接地電極、３３…火花放電間隙、４１…基部、４２…小径部、５１…芯材、５２…有底筒状体、５５…凹部、５７…カップ材、６１…接地電極中間体。

Claims (2)

1. 軸線方向に延びる棒状の中心電極と、
   前記中心電極の外周に設けられた略円筒状の絶縁体と、
   前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、
   基端部が前記主体金具の先端面に接合され、先端部が前記中心電極の先端面と対向するように配置された接地電極とを備え、
   前記中心電極の先端面及び前記接地電極の先端部間に火花放電間隙を有し、
   前記接地電極は、少なくとも自身の先端部外表面をすべて覆う金属製の外層及び当該外層よりも良熱伝導性の金属よりなる内層を備え、
   前記接地電極のうち少なくとも前記火花放電間隙の軸線方向における中心よりも先端側においては、直径が１．５ｍｍ以下の断面円形状をなす内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
   前記内層を構成する金属よりなり前記内層よりも断面積の大きい芯材を、前記外層を構成する金属よりなり前記芯材の外周形状とほぼ同等形状の凹部を有するとともに前記外層よりも厚肉の有底筒状体の前記凹部に嵌入し、複層材を形成する複層材形成工程と、
   少なくとも先端部においては前記接地電極の先端部よりも断面積が大きくなるよう前記複層材を冷間にて細化加工することで中間材を形成する中間材形成工程と、
   前記中間材の少なくとも先端側の部位に関し、スウェージングを施すことで、直径１．５ｍｍ以下の断面円形状とするスウェージング工程とを備えることで、前記接地電極を形成し、これによって前記内燃機関用スパークプラグを製造することを特徴とする内燃機関用スパークプラグの製造方法。
2. 前記中間材形成工程を経た後、前記中間材の基端部を前記主体金具の先端面に接合する接合工程を設け、その後、前記スウェージング工程を実行することを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法。
   

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