JP2007255671A - ガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】安定したシール性能を発揮することができるとともに装着時の反発力が低減されるガスケットを提供する。
【解決手段】２部材２００、３００のうちの一方の部材２００に設けられた装着溝２０１に装着されると共に、２部材２００、３００により圧縮されて、これら２部材２００、３００間の隙間をシールするガスケット１において、ガスケット１の高圧側（Ｈ）の部分を低圧側（Ｌ）の部分よりも圧縮され易くして、２部材２００、３００により圧縮されると、胴体中央付近が低圧側（Ｌ）に向かって突き出るように湾曲変形すべく、側面１３が傾斜していることを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、２部材により圧縮されて、これら２部材間の隙間をシールするガスケットに関するものである。

この種の従来例に係るガスケットについて、図７〜図９を参照して説明する。図７は従来例に係るガスケットの装着前の状態を示す模式的断面図である。図８は従来例に係るガスケットにおける装着時の様子を示す模式的断面図である。図９は従来例に係るガスケットの模式的平面図である。

ガスケット１００は、例えば、自動車エンジンのインレットマニホールド用、フィルタブランケット用、シリンダヘッドカバー用等に用いられるものであり、２部材（第１部材１５０と第２部材１６０）間の隙間をシールするために用いられる。このガスケット１００は、第１部材１５０に設けられた装着溝１５１に装着される。そして、ガスケット１００は、第１部材１５０と第２部材１６０により圧縮されることによって、その上端部１０１及び下端部１０２が各部材表面に密着する。これにより２部材間の隙間をシールすることができる。

このように構成されるガスケット１００は、その断面形状が幅方向よりも高さ方向の方が寸法の長い略縦長形状となっており、装着時に２部材により圧縮されると図８に示すように胴体部の中央付近で湾曲変形を生じる。ガスケット１００の平面形状は、図９に示すように直線部Ｓやコーナー部Ｃが混在する環状に形成されているため、断面形状が左右対称のガスケットにおいては、外側（低圧側（Ｌ））に凸状となるコーナー部Ｃでは外側に湾曲変形する（胴体部の中央付近が外側に突き出るように湾曲する）傾向があるものの、直線部Ｓではいずれの方向に変形するのか定まらず、外側に湾曲変形する部分と内側（高圧側（Ｈ））に湾曲変形する（胴体部の中央付近が内側に突き出るように湾曲する）部分とが混在し、変形方向が反転する部分でねじれが生じる。このようなねじれが生じた箇所では、ガスケット１００が第１部材１５０や第２部材１６０に対して十分に密着しないため、シール機能が十分に発揮されにくい。

また、近年では軽量化を目的としたエンジン部材の樹脂化またはアルミ化が進んでおり、これに伴ってエンジン部材の剛性が低下していることから、これに使用されるガスケットには反発力の低いものが求められている。

例えば特許文献１や特許文献５には側面に突起を設けて傾斜や屈折、湾曲等を防止したガスケットが開示されているが、ガスケットの傾斜や屈折、湾曲等が防止されることでシール性は高められるものの、装着時のガスケットの圧縮率が高くなるため装着時に生じるガスケットの反発力は大きくなってしまう。
特許第３３１０５４７号公報 特開平１０−１８４９２４号公報 特開２００２−２１６３５号公報 特開２００２−７１０２４号公報 特開２００３−２６９６１３号公報

本発明は上記の従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするとこ
ろは、安定したシール性能を発揮することができるとともに装着時の反発力が低減されるガスケットを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明におけるガスケットは、
２部材のうちの一方の部材に設けられた装着溝に装着されると共に、２部材により圧縮されて、これら２部材間の隙間をシールするガスケットにおいて、
ガスケットの高圧側の部分を低圧側の部分よりも圧縮され易くして、２部材により圧縮されると、胴体中央付近が低圧側の領域に向かって突き出るように湾曲変形すべく、側面が傾斜していることを特徴とする。

本発明の構成によれば、ガスケットは、胴体中央付近が低圧側の領域に向かって突き出るように湾曲変形する。したがって、ガスケットの湾曲方向がばらついてしまうことはないので、ガスケットにねじれが発生することを防止できる。また、ガスケットの高圧側が圧縮され易くなることで装着時のガスケットの反発力が低減される。

側面は、高圧側の側面であり、装着溝の溝底に近づくにつれて低圧側の側面との間の幅が狭くなるように傾斜している構成でもよい。

このように高圧側の側面を傾斜させることにより、２部材の圧縮に対してガスケットの高圧側が圧縮され易くなり、胴体中央付近が低圧側の領域に向かって突き出るようにガスケットを湾曲変形させることができる。

さらに低圧側の側面も、装着溝の溝底に近づくにつれ高圧側の側面との間の幅が狭くなるように傾斜しており、
高圧側の側面の傾斜が、低圧側の側面の傾斜よりも大きくなる構成でもよい。

低圧側の側面も傾斜させることにより、ガスケットの低圧側の部分も圧縮され易くなるので、装着時のガスケットの反発力がさらに低減される。また、ガスケットの低圧側の部分が圧縮され易くなっても、高圧側の側面の傾斜を低圧側の側面の傾斜よりも大きくすることでガスケットの高圧側の部分の方が低圧側の部分よりも相対的に圧縮され易くなり、ガスケットが反対方向に（すなわち、胴体中央付近が高圧側に向かって突き出るように）湾曲変形するのを防止することができる。

側面の傾斜角度が、ガスケット断面の高さ方向に延びる中心線に対して１°以上５°以下となる構成でもよい。

ここで、ガスケット断面の高さ方向に延びる中心線とは、ガスケット断面において一方の端部（装着溝の溝底側の端部）と他方の端部（２部材のうちの他方の部材側の端部）とを通る線であって、ガスケット断面の幅方向の中心を通る線である。

２部材のうちの他方の部材側の端部は、
２部材間の隙間に延出して他方の部材とのシール面を拡大するフランジ部を備え、
胴体中央付近が低圧側の領域に向かって突き出るようにガスケットが湾曲変形するときに、他方の部材に対して面状に密着する構成でもよい。

なお、上記各構成は、可能な限り組み合わせて採用し得る。

以上説明したように、本発明により、安定したシール性能を発揮することができ、装着
時の反発力が低減される。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

（実施例１）
図１〜図４を参照して、本発明の実施例１に係るガスケットについて説明する。図１は本実施例に係るガスケットの模式的平面図である。図２は本実施例に係るガスケットの模式的断面図であり、図１のＡＡ断面図である。図３は本実施例に係るガスケットの装着時（圧縮前）の状態を示す模式的断面図である。図４は本実施例に係るガスケットの装着時（圧縮時）の状態を示す模式的断面図である。

＜ガスケットの構成及び概要＞
本実施例に係るガスケット１は、図１に示すように、平面形状において直線部Ｓとコーナー部Ｃとが混在した環状の部材である。その断面形状は、例えば、図２に示すように、幅方向よりも高さ方向の方が、寸法が長い形状となっている。なお、ガスケット１の材料としては、例えば、ゴム硬度（デュロメータＡ：ＪＩＳ Ｋ ６２５３）４０〜７０のアクリル系ゴム、ニトリル系ゴム、フッ素系ゴム等のゴム材料や、熱可塑性エラストマー等が使用できる。

ここで、ガスケット１のうち、高さ方向の両端部（以下、それぞれ、第１端部１１、第２端部１２と称する）はシール面を形成する部分である。なお、本実施例では、シール性を高めるために、第１端部１１及び第２端部１２には、それぞれ環状のシール突起１１ａ、１２ａが形成されている。

また、第１端部１１の両側は、高圧側（Ｈ）と低圧側（Ｌ）にそれぞれフランジ状に突出しており（フランジ部１１ｂ）、第１端部１１によるシール面は、第２端部１２によるシール面に対して、高圧側（Ｈ）と低圧側（Ｌ）にそれぞれ拡大されている。

さらに、第１端部１１はシール突起１１ａの内側と外側にシール突起１１ｃが形成されている（断面においてはシール突起１１ａに対して略対称に形成されている）。シール突起１１ｃは、高さがシール突起１１ａよりも小さく形成されており、フランジ部１１ｂによって拡大されたシール面上に配置されている。

そして、本実施例においては、ガスケット１の高圧側（Ｈ）の側面１３（ここでは、内側面に相当する）が、中心線Ｔ０に対して角度αだけ傾斜しており、高圧側（Ｈ）のガスケット１の幅（側面１３と中心線Ｔ０との間の幅）が、第１端部１１から第２端部１２に近づくにつれて狭くなっている。

一方、側面１４は中心線Ｔ０と略平行に延びている。したがって、第１端部１１から第２端部１２に近づくにつれて、高圧側（Ｈ）のガスケット１の幅は、低圧側（Ｌ）のガスケット１の幅（側面１４と中心線Ｔ０との間の幅）よりも狭くなっている。言い換えると、ガスケット１の断面形状は、第１端部１１から第２端部１２に向かうにしたがって側面１３と側面１４との間の幅が狭くなっていく先細形状を呈している。

なお、中心線Ｔ０は、ガスケット１の断面の高さ方向に延びる中心線、すなわち、ガスケット１の断面において第１端部１１と第２端部１２とを通る線であって、ガスケット１
の断面における幅方向の中心を通る線である。

また、側面１３は、ガスケット１の側面全体にわたって傾斜しており、側面１３、１４は、ガスケット１の断面においてそれぞれ第１端部１１から第２端部１２まで直線状に延びる面である。

このように構成されたガスケット１は、２部材（以下、第１部材２００、第２部材３００と称する）間の隙間をシールするために用いられる。すなわち、ガスケット１は、第１部材２００に設けられた装着溝２０１に装着される。

そして、ガスケット１は、第１部材２００と第２部材３００により圧縮されることによって、第１端部１１（シール突起１１ａ、１１ｂ）が第２部材３００の表面に密着し、第２端部１２（シール突起１２ａ）が第１部材２００に設けられた装着溝２０１の溝底面に密着する。これにより、２部材間の隙間をシールすることができる。

なお、本実施例に係るガスケット１の使用用途としては、自動車エンジンのインレットマニホールド用、フィルタブランケット用、シリンダヘッドカバー用等が考えられるが、これらの用途に限られないのは言うまでもない。

＜ガスケットの装着時（圧縮前）＞
ガスケット１は、まず、図３に示すように、第１部材２００に設けられた装着溝２０１に装着される。ここで、第１部材２００と第２部材３００により圧縮される前の状態においては、ガスケット１は装着溝２０１内において真っ直ぐな状態にある。また、中心線Ｔ０は、第１部材２００と第２部材３００により圧縮される前の状態においては、溝底面に対して垂直となり、かつ湾曲していない。

ここで、シール突起１１ａ、１２ａは第１端部１１及び第２端部１２に対してそれぞれ中心線Ｔ０上に形成されている。また、高圧側（Ｈ）と低圧側（Ｌ）にそれぞれに突出している第１端部１１のフランジ部１１ｂは、その先端の間の長さが装着溝２０１の幅寸法よりも大きくなるように構成されている。

＜ガスケットの装着時（圧縮時）＞
次に、第２部材３００を第１部材２００に取り付けると、ガスケット１は、図４に示すように、第１部材２００と第２部材３００によって圧縮される。なお、図中矢印Ｐは第２部材３００による圧縮力の作用方向を示している。

ここで、本実施例に係るガスケット１は、高圧側（Ｈ）の側面１３（内側面）が傾斜しており、装着溝２０１の溝底に近づくにつれて、高圧側（Ｈ）の部分の幅（側面１３と中心線Ｔ１との間の幅）が低圧側（Ｌ）の部分の幅（側面１４と中心線Ｔ１との間の幅）よりも狭くなっている。

したがって、ガスケット１が第１部材２００と第２部材３００によって圧縮されると、ガスケット１は、高圧側（Ｈ）の部分が低圧側（Ｌ）の部分よりも容易に圧縮され、胴体中央付近が低圧側（Ｌ）に向かって突き出るように湾曲変形する。なお、側面１３はガスケット１の側面全体にわたって傾斜しているので、ガスケット１は全体が上記のように湾曲変形する。

また、図４に示すように、圧縮時におけるガスケット１の幅方向の中心線Ｔ１は湾曲している。そして、シール面を形成する両端部（第１端部１１及び第２端部１２）は、第２端部１２が高圧側（Ｈ）に向かって傾斜しており、第１端部が第２部材３００の表面と略
平行に向かい合っている。

第２部材３００に密着する第１端部１１は、高圧側（Ｈ）と低圧側（Ｌ）にそれぞれ突出するフランジ部１１ｂによって幅方向にシール面が拡大される。そして、その拡大された部分に形成されたシール突起１１ｂがシール突起１１ａの内側と外側とで第２部材３００に当接する。すなわち、第１部材２００と第２部材３００による圧縮の初期段階においては、第１端部１１は、その断面においてシール突起１１ａとその両側のシール突起１１ｂとによる３点で第２部材３００と接触する構成であり、その後、第２部材３００に対して略面状に密着していくことになる。

一方、装着溝２０１の溝底面に密着する第２端部１２は、第１部材２００と第２部材３００による圧縮の初期段階においては、中心線上に形成されたシール突起１２ａのみによる１点で装着溝２０１の溝底面に接触する構成であり、第１部材２００と第２部材３００の圧縮によるガスケット１の湾曲変形によって、装着溝２０１の溝底面に対して傾斜して密着していくことになる。

また、第１部材２００と第２部材３００の圧縮によってガスケット１が湾曲変形すると、低圧側（Ｌ）の側面１４が装着溝２０１の側面２０１ａに当接する。

なお、図４に示しているのは、第１部材２００と第２部材３００の取付時における装着溝２０１の溝底から第２部材３００の表面までの高さ方向の寸法に対して、ガスケット１の高さ方向の寸法のしめ代が小さい場合である。したがって、該しめ代を大きくした場合には、ガスケット１は胴体中央付近で屈折を生じ、第１部材２００と第２部材３００との間の隙間に延出している第１端部１１のフランジ部１１ｂは、装着溝２０１の外側で第１部材２００の表面と第２部材３００の表面とに挟まれてそれぞれに密着することになる。

＜本実施例に係るガスケットの優れた点＞
本実施例に係るガスケット１によれば、高圧側（Ｈ）の側面１３を傾斜させたことによってガスケット１は高圧側（Ｈ）の部分が低圧側（Ｌ）の部分よりも容易に圧縮されるので、ガスケット１が第１部材２００と第２部材３００によって圧縮されると、ガスケット１は、胴体中央付近が低圧側（Ｌ）に向かって突き出るように湾曲変形する。したがって、ガスケット１の湾曲方向がばらついてしまうことはないので、ガスケット１にねじれが発生することを防止できる。

また、高圧側（Ｈ）の側面１３を傾斜させたことによって、第１部材２００と第２部材３００による圧縮に対してガスケット１が変形を生じ易くなるので、該圧縮に対するガスケット１の反発力が低減される。

また、側面１３の傾斜の度合は、ガスケットや装着溝等の仕様によって適宜設定され得るものであるが、その角度αはガスケット１の中心線Ｔ０に対して１〜５°の範囲内であることが好ましい。すなわち、１°より小さい場合には、第１部材２００及び第２部材３００による圧縮に対する反発力の低減効果が小さくなり、５°を超えるとガスケットの縦長断面形状の形成が困難となるからである。

また、シール突起１１ｃは、シール突起１１ａよりも高さを低く形成されており、シール突起１１ａの両側で第２部材３００に当接することにより、シール突起１１ａの第２部材３００表面に対する垂直性を維持するように機能する。また、シール突起１１ａは、両側のシール突起１１ｂよりも高さを高く形成されているので、シール突起１１ａの方がシール突起１１ｂよりも大きく圧縮されることになり、シール突起１１ａの１点で面圧が高められる。これにより、第１端部１１の第２部材３００に対する安定したシール性を得る
ことができる。

また、第２端部１２は、シール突起１２ａによる１点で密着する構成であり、装着溝２０１に対する面圧が高くなり、シール性能が向上される。なお、第２端部１２は、装着溝２０１の溝底に対して傾斜して密着することになるが、高圧側（Ｈ）に傾くので、シール性能の低下は抑制される。

なお、本実施例では、ガスケット１の平面形状が直線部とコーナー部とが混在する非円形の場合を例にして説明したが、本発明に係るガスケットの形状から円形形状が除外される訳ではない。

また、本実施例では、側面１３がガスケット１の側面全体にわたって傾斜する構成としているが、側面の一部が傾斜する構成であってもよい。すなわち、所望の湾曲方向とは逆の方向に湾曲を生じるおそれのある部分の側面のみを傾斜させてもよく、本実施例で言えば、図１のガスケット平面図における直線部Ｓの側面のみを傾斜させる構成であってもよい。

さらに、本実施例では、側面１３がガスケット１の高さ方向の幅全体で傾斜する一つの傾斜面として構成されているが、例えば、装着溝の深さ方向の途中から傾斜するような側面であってもよい。すなわち、中心線Ｔ０に平行に延びる面と中心線Ｔ０に対して傾斜して延びる面の２種類の面から構成されるような側面であってもよく、ガスケット１の湾曲変形に方向性を持たせることができるのであれば、複数の種類の面から側面１３を構成してもよい。

また、本実施例では、側面１３、１４をガスケット１の断面においてそれぞれ直線状に延びる面としているが、このような面形状に限られるものではない。すなわち、ガスケット１の湾曲変形に方向性を持たせることができるのであれば、例えば、第１端部１１と第２端部１２との間をそれぞれ曲線状に延びる湾曲面とすることもできる。さらに、それぞれを異なる形状の面とすることも可能である。

（実施例２）
次に、本発明の実施例２について図５を参照して説明する。図５は、本実施例に係るガスケットの模式的断面図である。ここでは実施例１と異なる点についてのみ説明し、実施例１と共通する構成についてはその説明を省略し、その作用、効果等は実施例１と同様とする。

実施例１では、高圧側（Ｈ）の側面１３のみを傾斜させた構成であるが、本実施例では、低圧側（Ｌ）の側面１４も傾斜させた構成である。すなわち、本実施例では、ガスケット１の側面１４が中心線Ｔ０に対して角度βだけ傾斜しており、低圧側（Ｌ）のガスケット１の幅（側面１４と中心線Ｔ０との間の幅）も第２端部１２に近づくにつれて狭くなっている。したがって、本実施例に係るガスケット１は、実施例１のガスケットよりもさらに先細となる断面形状を有することになる。

ただし、各側面１３、１４の傾斜の度合は、高圧側（Ｈ）の側面１３の方が低圧側（Ｌ）の側面１４よりも大きく設定される（すなわち、α＞β）。したがって、高圧側（Ｈ）のガスケット１の幅（側面１３と中心線Ｔ０との間の幅）は、第２端部１２に近づくにつれて低圧側（Ｌ）のガスケット１の幅（側面１４と中心線Ｔ０との間の幅）よりも相対的に狭くなっている。

このように、低圧側（Ｌ）の側面１４も傾斜させることにより、ガスケット１の低圧側
（Ｌ）の部分も圧縮され易くなるので、高圧側（Ｈ）の側面１３のみを傾斜させた実施例１よりも装着時のガスケット１の反発力がさらに低減される。

また、高圧側（Ｈ）の側面１３の傾斜角度αを低圧側（Ｌ）の側面１４の傾斜角度βよりも大きくすることで、ガスケット１は高圧側（Ｈ）の部分の方が低圧側（Ｌ）の部分よりも相対的に圧縮され易くなる。

すなわち、本実施例では、側面１４も傾斜させることによってガスケット１の低圧側（Ｌ）の部分も第１部材２００と第２部材３００による圧縮に対して圧縮され易くなっているものの、高圧側（Ｈ）の方をより圧縮され易くすることで、ガスケット１が反対方向に（すなわち、胴体中央付近が高圧側（Ｈ）に向かって突き出るように）湾曲変形を生じることが防止される。

なお、実施例１と同様に本実施例においても側面１３、１４の傾斜度合は、その角度α、βがガスケット１の中心線Ｔ０に対して１〜５°の範囲内であることが好ましいが、α＞βの関係が維持されなければならないことは言うまでもない。

＜各実施例と比較例との比較＞
ここで、本発明の各実施例に係るガスケットのシール性能の安定性および低反発性について、図６を参照して説明する。図６は、側面の傾斜等の構成が本発明の各実施例のガスケットとは異なる比較例を用いた比較実験の結果を示す表である。

実験に用いたガスケットは、ゴム硬度６０のゴム材からなるもので、ガスケット高さを８．９ｍｍとし、内側（高圧側）傾斜角度αが０、１．３、２．５°、外側（低圧側）傾斜角度βが０、１．３、２．５°のそれぞれの組み合わせからなる断面形状を有するものとした。このガスケットを深さ５ｍｍ、幅３ｍｍの溝を有する部材に装着し、平坦な表面を有する部材で３．１ｍｍ圧縮した。その結果得られた変形方向の反転の有無、反発力、面圧をそれぞれ図６の表に示している。

まず、本発明の実施例１に係るガスケットについてＮｏ．１〜４、７を比較して説明する。実施例１に係るガスケットは、高圧側の側面を傾斜させたガスケットであり、Ｎｏ．４、７が対応している。

Ｎｏ．１はいずれの側面も傾斜していないガスケットであり、Ｎｏ．２〜４、７はいずれか一方の側面が傾斜したガスケットである。表に示すようにガスケットは側面を傾斜させることで反発力が低減されることがわかる（３．４→２．３〜２．６）。また、Ｎｏ．２とＮｏ．３およびＮｏ．４とＮｏ．７をそれぞれ比較すると、傾斜角度が大きくなるほどガスケットの反発力が一層低減されることがわかる（２．６（Ｎｏ．２）→２．５（Ｎｏ．３）、２．６（Ｎｏ．４）→２．４（Ｎｏ．７））。

また、低圧側の側面を傾斜させたＮｏ．２、３と、高圧側の側面を傾斜させたＮｏ．４、７（実施例１）とを比較すると、高圧側の側面を傾斜させたＮｏ．４、７では変形方向の反転が生じておらず、ねじれの発生が防止されることがわかる。

すなわち、低圧側の側面を傾斜させたＮｏ．２、３の場合、ガスケットの低圧側の部分が高圧側の部分に対して装着時に圧縮され易くなるため、ガスケットの胴体中央付近は、ストレート部では高圧側に向かって突き出るように湾曲変形を生じるようになる。しかし、コーナー部では逆に低圧側に向かって突き出るように湾曲変形し易いため、ストレート部とコーナー部でガスケットの変形方向の反転が生じることになる。

一方、高圧側の側面を傾斜させたＮｏ．４、７の場合、ストレート部とコーナー部のいずれにおいても胴体中央付近が低圧側に向かって突き出るように湾曲変形し易くなるため、ガスケットの変形方向の反転が抑制される。

次に、本発明の実施例２に係るガスケットについてＮｏ．１、５、６、８、９を比較して説明する。実施例２に係るガスケットは、高圧側および低圧側の両側面を傾斜させ、かつ高圧側の側面の傾斜を低圧側の側面の傾斜よりも大きくしたガスケットであり、Ｎｏ．８が対応している。

実施例１の場合と同様、いずれの側面も傾斜していないＮｏ．１のガスケットに対し、側面を傾斜させることでガスケットの反発力が低減され（３．４→２．２〜２．４）、また、傾斜角度が大きくなるほどガスケットの反発力が一層低減されることがわかる（２．４（Ｎｏ．５）→２．３（Ｎｏ．６、８）→２．２（Ｎｏ．９））。

Ｎｏ．５、９のガスケットは、高圧側と低圧側の両側面がいずれも同じ傾斜角度で設けられており、断面が軸対称形状となっている。したがって、装着時のガスケットの変形方向は一定に定まらず、変形方向の反転を生じてねじれが発生している。

Ｎｏ．６のガスケットは、低圧側の側面の傾斜角度が高圧側の側面の傾斜角度よりも大きく設定されており、ガスケットの高圧側の部分に対して低圧側の部分が圧縮され易くなっている。したがって、ガスケットの装着時には胴体中央付近が高圧側に向かって突き出るように湾曲変形を生じ易くなっている。しかし、ガスケットのコーナー部では胴体中央付近が低圧側に向かって突き出るように湾曲変形し易いため、ストレート部とコーナー部でガスケットの変形方向の反転が生じることになる。

一方、高圧側の側面の傾斜角度を低圧側の側面の傾斜角度よりも大きく設定したＮｏ．８（実施例２）の場合、ストレート部とコーナー部のいずれにおいても胴体中央付近が低圧側に向かって突き出るように湾曲変形し易くなるため、ガスケットの変形方向の反転が抑制される。

最後に、Ｎｏ．４、７（実施例１）とＮｏ．８（実施例２）を比較すると、高圧側の側面のみを傾斜させているＮｏ．４、７に対して高圧側と低圧側の両側面を傾斜させているＮｏ．８の方が、装着時のガスケットの反発力が低減されている。

以上より、高圧側（内側）の側面を傾斜させること、及び、低圧側（外側）の側面も傾斜させる場合には高圧側の側面の傾斜角度を大きくすることにより、ガスケットのねじれの発生が防止されること（変形方向の反転なし）がわかる。また、両方の側面を傾斜させることで反発力がさらに低減されることもわかる（実施例２のガスケット（Ｎｏ．８））。また、本実施例のガスケット（Ｎｏ．４、７、８）の面圧は、比較例（Ｎｏ．１〜３、５、６、９）の面圧とほぼ同等であり、傾斜角度の大きさ等に関係なく安定したシール性能が発揮されることもわかる。

本発明の実施例１に係るガスケットの模式的平面図である。 本発明の実施例１に係るガスケットの模式的断面図である。 本発明の実施例１に係るガスケットの装着時（圧縮前）の状態を示す模式的断面図である。 本発明の実施例１に係るガスケットの装着時（圧縮時）の状態を示す模式的断面図である。 本発明の実施例２に係るガスケットの模式的断面図である。 本発明の実施例に係るガスケットの比較実験の結果を示す表である。 従来例に係るガスケットの装着前の状態を示す模式的断面図である。 従来例に係るガスケットにおける装着時の様子を示す模式的断面図である。 従来例に係るガスケットの模式的平面図である。

符号の説明

１ ガスケット
１１ 第１端部
１１ａ シール突起
１１ｂ フランジ部
１１ｃ シール突起
１２ 第２端部
１２ａ シール突起
１３ 側面
１４ 側面
２００ 第１部材
２０１ 装着溝
２０１ａ 側面
３００ 第２部材
Ｔ０、Ｔ１ 中心線

Claims (5)

1. ２部材のうちの一方の部材に設けられた装着溝に装着されると共に、２部材により圧縮されて、これら２部材間の隙間をシールするガスケットにおいて、
   ガスケットの高圧側の部分を低圧側の部分よりも圧縮され易くして、２部材により圧縮されると、胴体中央付近が低圧側の領域に向かって突き出るように湾曲変形すべく、側面が傾斜していることを特徴とするガスケット。
2. 前記側面は、高圧側の側面であり、装着溝の溝底に近づくにつれて低圧側の側面との間の幅が狭くなるように傾斜していることを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
3. さらに低圧側の側面も、装着溝の溝底に近づくにつれ高圧側の側面との間の幅が狭くなるように傾斜しており、
   高圧側の前記側面の傾斜は、低圧側の前記側面の傾斜よりも大きいことを特徴とする請求項２に記載のガスケット。
4. 前記側面の傾斜角度は、ガスケット断面の高さ方向に延びる中心線に対して１°以上５°以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガスケット。
5. 前記２部材のうちの他方の部材側の端部は、
   前記２部材間の隙間に延出して他方の部材とのシール面を拡大するフランジ部を備え、
   胴体中央付近が低圧側の領域に向かって突き出るようにガスケットが湾曲変形するときに、他方の部材に対して面状に密着することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガスケット。

Images