JP2007181864A - 金属缶の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一枚の金属板から、缶蓋と缶体を対として製造し、両者を接合して金属缶とする製造方法を提供すること。
【解決手段】金属板を円形に打ち抜き有底円筒４０を成形し、有底円筒４０の開口周縁部４０ｂを拡径して拡径傾斜壁４２を有する拡径部４１を形成し、拡径部４１の拡径傾斜基部４２ａを内方に張り出すように周方向にビード４２ｂを形成し、有底円筒４０を、ビード４２ｂの谷部４２ｃ位置でビード４２ｂに平行に輪切り切断して、有底円筒４０の開口周縁部４０ｂ側の管状部材４３とその下方の缶体４０ａとに分離し、管状部材４３の内周端部４３ａを下方に圧入してリングエンド４５を形成するとともにリングエンド４５の開口部４９にシール部材４６をヒートシールして缶蓋８０とし、缶体４０の開口周縁部４０ｃを外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジ４４ａを形成し、缶蓋巻締め用フランジ４４ａに缶蓋８０を巻き締めて金属缶とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、一枚の金属板から、缶蓋と缶体を対として製造し、両者を接合して金属缶とする製造方法に関する。より詳しくは、金属板を円形に打ち抜くか、巻き回して円筒に成形した後、円筒の一部を切断して缶蓋用と缶体用の素材とし、その素材を用いて缶蓋と缶体をそれぞれ成形して、両者を接合して金属缶とする製造方法に関する。

従来、容易に開口できる缶詰用蓋には、金属缶の缶蓋パネル面（天面平坦部）に設けられる開口部（取出し口）として、主に飲料用に多用される狭口タイプのものと、食品などの固形内容物用に多用される広口タイプのものとが知られている。これら缶蓋パネル面の開口部を缶切りを使わずに開口する方法として、開口部形状にスコアーと呼称される切り溝を入れこの溝を引き裂いて開口することが行われている。

また、別の形態の開口方式としては、実開昭６２−１０８２２９号公報（特許文献１）に開示されているような缶蓋が知られている。この種の缶蓋は、図１０に示すように、缶容器体９１に巻締接合するための巻締部９２を外周縁部に備えて該巻締部９２に囲繞されたパネル部９３に開口部９４が形成されたリングエンド９５と、前記開口部９４を剥離可能に封口するシール部材９６を有している。該シール部材９６はリングエンド９５のパネル部９３にヒートシール（加熱圧着）されて前記開口部９４を封口する。

このような従来の缶蓋では、図１１に示すような方法でリングエンド９５が製造される。すなわち、まず素材である円形金属板１０１（図１１（ａ））は、図１１（ｂ）に示すように、その周縁に巻締部１０３を形成すると同時に、図１１（ｃ）に示すように、パネル面１０２を打ち抜き除去し開口部９４を設ける。打ち抜かれスクラップとなった円形板１０２ａを廃棄してリングエンド９５を製造する。
さらに、図１１（ｄ）に示すように、リングエンド９５のパネル面１０２を打ち抜いて形成された開口部９４上にシール部材１０４をヒートシール（加熱圧着）して封口して缶蓋とする。
ここでリングエンドとは、缶蓋を構成するリング状の部材をいい、開口部を有するパネル部と缶体の周縁で缶体と接合する巻締部とを備え、前記開口部をシール部材で封口して、缶体の口部にリングエンドの巻締部を巻締めて缶蓋とする。

シール部材を使用したリングエンドを開口部に巻締めず、開口部付近の内側に環状鍔を缶胴と一体に成形することを目的として、缶胴の上端縁を内側又は外側に巻曲して玉縁とし、その下方内側に環状鍔を缶胴と一体成形したことを特徴とする金属缶及びその製造方法が開示されている（特開平１１−２１６５２８号公報；特許文献２）。
実開昭６２−１０８２２９号公報 特開平１１−２１６５２８号公報

前記実開昭６２−１０８２２９号公報（特許文献１）のように円形金属板からリング枠体を製造する方法においては、パネル面に広口の開口部を設けるために、パネル面を打ち抜いて出来る円形板をスクラップ廃棄しなければならならず、素材の利用効率が著しく低く製造コストが高くなるという問題を抱えていた。

また、特開平１１−２１６５２８号公報（特許文献２）のように、缶胴の開口部にシール部材で封口する環状鍔を一体成形する金属缶においては、開口部を設ける為にエンドパネル部を円形に打ち抜き廃棄するという素材の利用効率の低下を招くことはないが、
この種の缶においては、内容物充填後に天蓋の封口に高速封口可能な巻締め技術が適用できないから近時要求される高速缶詰生産に対応できない。
本発明は、前記従来の問題点を解決するため、一枚の金属板から缶蓋と缶体（缶胴）を対として製造し、それらを接合して金属缶とする方法を提供することを課題とする。すなわち、金属板を円形に打ち抜くか、巻き回して円筒に成形した後、円筒の一部を切断して缶蓋用と缶体（缶胴）用の素材として分離し、その素材を用いて缶蓋と缶体（缶胴）をそれぞれ成形して、両者を接合して金属缶とする、高い素材利用効率の金属缶の製造方法を提供することを課題とする。

本発明の請求項１の金属缶の製造方法は、金属板を円形に打ち抜き有底円筒を成形し、有底円筒の開口周縁部を拡径して拡径傾斜壁を有する拡径部を形成し、該拡径部の拡径傾斜基部を内方に張り出すように周方向にビードを形成し、前記有底円筒を、該ビードの谷部位置で該ビードに平行に輪切り切断して、前記有底円筒の開口周縁部側の管状部材とその下方の缶体とに分離し、前記管状部材の内周端部を下方に圧入してリングエンドを形成するとともに該リングエンドの開口部にシール部材をヒートシールして缶蓋とし、前記缶体の開口周縁部を外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジを形成し、該缶蓋巻締め用フランジに前記缶蓋を巻き締めて金属缶とすることを特徴とする。
請求項２の金属缶の製造方法は、請求項１において、前記有底円筒を、絞り成形法、絞り・再絞り成形法、絞り・しごき成形法、又は薄肉深絞り成形法を用いて行うことを特徴とする。
請求項３の金属缶の製造方法は、金属板を円形に打ち抜き有底円筒を成形し、有底円筒の開口周縁部を縮径して縮径傾斜壁を有する縮径部を形成し、前記有底円筒を、該縮径傾斜基部の位置で輪切り切断して、前記有底円筒の開口周縁部側の管状部材とその下方の缶体とに分離し、前記管状部材の内周端部を下方に圧入してリングエンドを形成するとともに該リングエンドの開口部にシール部材をヒートシールして缶蓋とし、前記缶体を、絞り成形、絞り・再絞り成形、絞り・しごき成形、又は薄肉深絞り成形するか、あるいは前記缶体の開口周縁部を縮径し前記缶体の開口周縁部を外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジを形成し、該缶蓋巻締め用フランジに前記缶蓋を巻き締めて金属缶とすることを特徴とする。
本発明の請求項４の金属缶の製造方法は、矩形状金属板を巻き回し丸成形材とし、重ね合わせ部分を溶接接合して底の無い底なし円筒とし、該底なし円筒の上方開口周縁部を拡径して拡径傾斜壁を有する拡径部を形成し、該拡径部の拡径傾斜基部を内方に張り出すように周方向にビードを形成し、前記底なし円筒を、該ビードの谷部位置で該ビードに平行に輪切り切断して、前記底なし円筒の上方開口周縁部側の管状部材とその下方の缶胴とに分離し、前記管状部材の内周端部を下方に圧入してリングエンドを形成するとともに該リングエンドの開口部にシール部材をヒートシールして缶蓋とし、前記缶胴の上方開口周縁部を外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジを形成し、該缶蓋巻締め用フランジに前記缶蓋を巻き締めるとともに、前記缶胴の下方開口周縁部を外方に拡径して底蓋巻締め用フランジを形成し、底蓋巻締め用フランジに底蓋を巻締めて金属缶とすることを特徴とする。

本発明によれば、一枚の金属板から缶蓋と缶体（缶胴）を対として製造し、それらを接合して金属缶とするので、金属板を無駄なく有効に活用することができる。
また、開口部を設けるための素材板部分をスクラップ廃棄せずに利用できるので、材料歩留まりを著しく高めることができ、缶全体の製造コストを軽減できる。

本発明の実施の態様を図面に基づいて説明する。
図１は、有底円筒を得る絞り成形法の説明図であり、（ａ）は金属板をパンチ・ダイ間にセットした段階を示し、（ｂ）は絞り途中の段階を示す。図２は、有底円筒を得る絞り・しごき成形法の説明図であり、（ａ）はしごきの初期の段階を示し、（ｂ）はしごきの終期の段階を示す。図３は、有底円筒を得る薄肉化深絞り成形法の説明図である。図４は、有底円筒の開口周縁部の拡径（ａ）、ビード形成（ｂ）、輪切り切断（ｃ）、切断後の缶体のフランジ形成（ｄ）、缶蓋をフランジに取り付けて金属缶とする（ｅ）工程の説明図である。図５は、底なし円筒を得る溶接接合の説明図である。図６は、有底円筒の開口周縁部の縮径（ａ）、輪切り切断（ｂ）、切断後の缶体のフランジ形成（ｃ）、缶蓋をフランジに取り付けて金属缶とする（ｆ）工程、缶胴の薄肉化（ｄ）、薄肉化後のフランジ形成（ｅ）の説明図である。図７は、図５の底なし円筒の開口周縁部の拡径（ａ）、ビード形成（ｂ）、輪切り切断（ｃ）、切断後の缶胴のフランジ形成（ｄ）、缶蓋及び底蓋をフランジに取り付けて金属缶とする（ｅ）工程の説明図である。図８は、管状部材からリングエンドを形成する工程の説明図であり、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図９は、リングエンドにシール部材をシールした態様を示す平面図（ａ）、Ｂ−Ｂ断面図（ｂ）、その部分拡大図（ｃ）である。

＜実施の形態１＞
（有底円筒の成形）
先ず、実施の形態１として、円形に打ち抜いた金属板１０を絞り成形して有底円筒を得る方法を、図１を用いて概略説明する。図１（ａ）に示すように、円形に打ち抜いた金属板１０をダイ１１と皺押さえスリーブ１２の間にセットして、皺押さえスリーブ１２の中心穴から円形パンチ１２ａを押し込み、図１（ｂ）に示すように絞りカップ１０ａに成形する。また、図１に示すような方法で得た絞りカップ１０ａを、さらに小径のポンチにより再絞りして、より深い有底円筒を得る絞り・再絞り法を用いることもできる。
有底円筒を得る方法として、絞り・再絞り方法を適用すると、一回毎の絞り比は小さく設定できるので、絞り皺や破断発生を減少することができる。

さらに、有底円筒を得る実施形態としては、公知の絞り・しごき成形法（Ｄｒａｗ ＆ Ｉｒｏｎｉｎｇ、以下ＤＩ法という。）や薄肉化深絞り成形法も好適に使用できる。ＤＩ法の概略を図２を用いて説明するが、図２（ａ）はしごき成形の初期の段階を示し、（ｂ）はしごき成形の終期の段階を示す。ＤＩ法は、炭酸飲料缶などの製缶法として多用されているもので、前段階で絞り成形により、絞り比約１．７〜２．５程度（絞り前円形素材径／絞り後のカップ径）の絞りカップ２０を準備する。

図２（ａ）に示すように、絞りカップ２０を、再絞りダイス２１と上部からの皺押さえスリーブ２３で挟み押さえながら、ポンチ２４を下方へ押し込みカップ壁を再絞りに引き続きしごき加工する。絞りカップ２０は、ダイス２１により再絞りを受けて、さらに下部の第一しごきリング２２ａ、第二しごきリング２２ｂ、第三しごきリング２２ｃを通過させることにより、図２（ｂ）に示すように、絞りカップの胴壁をしごきながら順次薄くする。しごき加工においては、前記第一乃至第三の３段のしごきリングの内径が順次小さくなるように予め配置することにより、絞りカップ胴壁を強制的に薄くしごき加工し、最終的には素材元厚の１／３程度まで減少させることができる。

次に、薄肉化深絞り成形法を図３を用いて概略説明する。先ず、前段階として、絞り成形法により絞り比約１．７〜２．５程度（絞り前円形素材径／絞り後のカップ径）の絞りカップ３０を準備する。絞りカップ３０は、皺押さえスリーブ３３と加工ダイ３１の上部平面部の間で押圧されながら、ポンチ３４により下方に押し込まれ、加工ダイ３４の曲率半径の小さい加工コーナー３２により曲げ延伸を受ける。この曲げ延伸により絞りカップ胴壁は薄く変形されながら有底円筒となる。
また、薄肉化深絞り成形法の加工ダイ３１の下部に、図２で説明したしごきリング２２ａ、２２ｂ、２２ｃを設けて、しごき加工を付加すれば有底円筒の壁厚みをさらに薄くすることもできる。

（開口部拡径、ビード形成、輪切り切断）
次に、図４を用いて、有底円筒から金属缶を形成する一連の工程を説明する。図４（ａ）に示すように、有底円筒４０の開口周縁部４０ｂに、円筒内面及び外面に夫々回転ロールを当接させながら有底円筒４０を回転させて、開口周縁部４０ｂを外方へ拡径させて拡径傾斜壁４２を有する拡径部４１を形成する。

次に、図４（ｂ）に示すように、拡径傾斜壁４２の拡径傾斜基部４２ａに沿って、有底円筒４０の内面及び外面に夫々回転ロールを当接させながら有底円筒４０を回転させて、拡径傾斜基部４２ａを、断面視で有底円筒４０の内方に張り出すように周方向にビード４２ｂを形成する。ここで、拡径傾斜基部４２ａとは、拡径部４１とその下方に接続する有底円筒４０との境界部分をいう。
続いて、図４（ｃ）に示すように、内方へ張り出したビード４２ｂの谷部位置４２ｃで、ビード４２ｂに平行に輪切り切断し（Ｘ−Ｘ）、有底円筒４０を、開口周縁部４０ｂ側の管状部材４３とその下方の缶体４０ａとに分離する。
なお、この管状部材４３の開口周縁部４０ｂ側の管状部周縁４３ｆは、絞り耳発生や拡径変形による周縁不揃いのため、必要に応じて切り離すことが望ましい。

次に、輪切り切断し分離した円錐台状の管状部材４３を成形加工してリングエンド４５（図４（ｅ））とするが、その詳細成形工程は後述する。このリングエンド４５のパネル部に別途準備したシール部材４６を加熱圧着（ヒートシール）して缶蓋８０とする。なお、切断分離した下方の缶体４０ａの切断側開口周縁が、ビード加工変形を受け小径となっている場合は、所定の開口径となるように必要に応じてビード変形部４０ｄとして切り離し除去する。
そして、缶体４０ａの上方の開口周縁部４０ｃを外方に拡径して、缶蓋を巻き締めて接合するための缶蓋巻締め用フランジ４４ａを形成し、缶蓋巻締め用フランジ４４ａに缶蓋を巻き締めて接合し金属缶とする。

（リングエンドの成形）
次に、前述した円錐台状の管状部材４３からリングエンド４５を成形する工程を、図８を用いて詳細に説明する。
管状部材４３を、上下２つの金型を用いてプレス加工する工程（１）〜（５）において、先ず、工程（１）で、管状部材４３の内周端部４３ａを下方へ圧入すると同時にその内周端部４３ａを上方へ折り曲げてリングエンド４５の内周縁４３ｃとするとともに、管状部材４３の外周端部４３ｂをわずか下方へ折り曲げてリングエンド４３の巻締部４３ｄとする。
なお工程（１）は、内周端部４３ａを下方へ圧入する工程、内周端部４３ａを上方へ折り曲げて内周縁４３ｃとする工程、外周端部４３ｂをわずか下方へ折り曲げて巻締部４３ｄとする工程として、多段階に分けることもできる。

次に、工程（２）でリングエンド４５の巻締部４３ｄおよび内周縁４３ｃの形状を整え、工程（３）および（４）で、内周縁４３ｃ端部を上外方へ巻回して折り曲げ内縁カール部４３ｅとする。
さらに、工程（５）で、リングエンド４５のパネル部４７の面位置よりも上方に突き出している内縁カール部４３ｅの上面を下方に押圧し、平坦なパネル面４８を開口部４９の周囲に形成する。なお、開口部４９はパネル面４８とほぼ同心円状に形成され、その大きさは、後述するシール部材４６との密着面を残したほぼ全面とすることが好ましい。
工程（５）での内縁カール部４３ｅの上面の押圧加工により、管状部材４３の輪切り切断時に露出した板材切断部をパネル部４７に当接させて隠蔽し、鋭利な端面による危険防止をすることができる。

次に、図８の工程で加工されたリングエンド４５のパネル面４８に、シール部材４６をヒートシール（加熱圧着）して、缶蓋８０とする。
図９（ａ）に、リングエンド４５に、掴み代としてのタブ８１を具備するシール部材４６をヒートシールした缶蓋８０の平面図を示す。（ｂ）はそのＢ−Ｂ断面図である。また、（ｃ）は（ｂ）の周縁部の部分拡大断面図である。
シール部材４６には、そのシール面に加熱溶融する有機フィルム層や塗布接着層４６ａを予め施しておき、パネル面４８の密着面４８ａを加熱することでシール部材４６を加熱圧着することができる。

＜実施の形態２＞
次に、実施の形態２の金属缶の製造方法について、図６を用いて説明する。実施の形態２の金属缶の製造方法は、円形に打ち抜いた金属板を成形して有底円筒を得る点、リングエンドの加工法の点で実施の形態１の製造方法と実質的に同じであるが、以下の点で異なる。
すなわち、
・開口周縁部を拡径する替わりに縮径（ネッキング）すること、
・ビードの形成はせずに、ビード谷部形成に代えて、縮径傾斜基部で輪切り切断すること、
・缶体を拡径（フランジ加工）する前に、缶体を再絞り、又は開口周縁部を縮径（ネッキング）すること、などにおいて異なる。

以下、実施の形態２の金属缶の製造方法は、図６（ａ）に示すように、金属板を円形に打ち抜いて成形された有底円筒４０の開口周縁部４０ｂを縮径し、縮径傾斜壁６２を有する縮径部６１を形成する。
次に、図６（ｂ）に示すように、有底円筒４０を、縮径傾斜基部６２ａの位置で輪切り切断して、有底円筒４０の開口周縁部４０ｂ側の管状部材４３とその下方の缶体４０ａとに分離する。なお、この管状部材４３の上方に位置する管状部周縁４３ｆは、絞り耳発生や縮径変形による周縁不揃いのため、必要に応じて切り離すことが望ましい。そして、管状部材４３の内周端部４３ａを下方に圧入してリングエンド４５を形成し、リングエンド４５の開口部４９にシール部材４６をヒートシールして缶蓋８０とする点は、実施の形態１と同様である。
さらに、図６（ｃ）に示すように、缶体４０ａの開口周縁部４０ｃをロール加工して縮径した後、缶体４０ａの開口周縁部４０ｃを外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジ４４ａを形成し、缶蓋８０を巻き締めて金属缶とする（図６（ｆ））。
なお、実施の形態２においては、図６（ｅ）に示すように、缶体４０ａを、絞り成形、絞り・再絞り成形、絞り・しごき成形、又は薄肉深絞り成形し（図６（ｄ））、缶体４０ａの開口周縁部４０ｃを外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジ４４ａを形成し（図６（ｅ））、缶蓋８０を巻き締めて金属缶とすることもできる（図６（ｆ））。この場合は、図６（ｄ）に示す缶胴の薄肉化工程で、缶胴のみを薄くすることができる。

＜実施の形態３＞
（底なし円筒の成形）
実施の形態１、２において有底円筒を用いて金属缶を製造する方法を説明したが、本実施の形態３では、矩形状金属板を溶接接合法によって底なし円筒とし、この底なし円筒から金属缶を製造する方法を説明する。
先ず、図５に示すように、矩形状金属板５０を溶接機の内芯５１を包むように巻き回し、重ね合わせ部分を有する丸成形材５２とし、この丸成形材５２の重ね合わせ部分に上電極５３及び下電極５４を当接させて通電し、抵抗加熱によりシーム溶接接合し、溶接接合部５５を有する底なし円筒５６とする。

（開口部拡径、ビード形成、輪切り切断）
続いて、図７に示すように、前記底なし円筒５６を用いて、開口部拡径、ビード形成、輪切り切断、リングエンド成形、缶蓋及び底蓋巻き締めの各工程により、金属缶を製造する。
すなわち、先ず、底なし円筒５６の上方開口部周縁部５６ａに、底なし円筒の内外面から夫々回転ロールを当接させながら底なし円筒５６を回転させて拡径し、拡径傾斜壁４２を有する拡径部４１を形成する（図７（ａ））。
次に、底なし円筒内外面から夫々回転ロールを当接しながら底なし円筒５６を回転させて、拡径部４１の拡径傾斜基部４２ａを内方に張り出すようにして周方向にビード４２ｂを形成する（図７（ｂ））。
ここで、拡径傾斜基部４２ａとは、拡径部４１とその下方に接続する底なし筒体５６との境界部分をいう。

続いて、内方へ張り出したビード４２ｂの谷部位置４２ｃで、ビード４２ｂに平行に輪切り切断し（Ｘ−Ｘ）、底なし円筒５６を、上方開口周縁部５６ａ側の管状部材４３とその下方の缶胴５６ｂとに分離する（図７（ｃ））。なお、この管状部材４３の開口側の管状部周縁４３ｆは、絞り耳発生や拡径変形による周縁不揃いになっている場合は、必要に応じて切り離すことが望ましい。

なお、円錐台状の管状部材４３からリングエンド４５を成形する工程（図７（ｅ）に示す工程）は、実施の形態１で述べた図８を用いた工程の説明と同じである。また、このリングエンド４５のパネル部には別途準備したシール部材４６をシールしてリングエンドの開口部を封口し缶蓋とする工程も、実施の形態１で述べた図９に関する説明と同じである。

さらに、缶胴５６ｂの上方開口周縁部５６ｃを外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジ４４ａを形成し、缶蓋巻締め用フランジ４４ａに缶蓋８０を巻き締めるとともに、缶胴５６ｂの下方開口周縁部５６ｄを外方に拡径して底蓋巻締め用フランジ４４ｂを形成し、底蓋巻締め用フランジ４４ｂに底蓋５７を巻締めて金属缶とする。
なお、切断した缶胴５６ｂの切断開口周縁もビード加工変形を受けているので所定の開口径となるように必要に応じてビード変形部５８を切り離しても良い。

前記のような実施の形態１〜３に説明したように、一枚の金属板から円筒に成形した素材を用いて缶蓋と缶体（缶胴）をそれぞれ成形して、両者を接合して金属缶とすることができる。
なお、本実施の形態において用いる金属板の素材としては、アルミニウム合金板、錫めっき鋼板、クロムメッキ鋼板、および前記各素材板に塗装あるいは有機フィルムをラミネート（積層）を施したラミネート金属板が好適に使用される。アルミニウム合金板としては、１０００系、３０００系、５０００系の合金が好適に挙げられる。素材板厚としては、１５０〜４００μｍのものが好ましく用いられ、加工後のリングエンド板厚および缶胴板厚が１５０〜３００μｍとなるようにするのが好ましい。

なお、本発明の主旨は、一枚の金属板を円筒に成形した後、円筒の一部を切断して缶蓋用と缶体（缶胴）用の素材に分離し、その素材を用いて缶蓋と缶体（缶胴）をそれぞれ成形して、両者を接合して金属缶とすることを特徴とするものであり、このような技術思想と同一の範囲の技術は本発明の技術的範囲に属する。例えば、上記の実施の形態では、ビードを、円筒の内面及び外面に内ロール及び外ロールをそれぞれ当接させて回転させて形成したが、円筒の内外面に型を挿入し、その型の形状を転写させて形成することもできる。

本発明によれば、一枚の金属板を円筒に成形した後、円筒の一部を切断して缶蓋用と缶体（缶胴）用の素材とし、その素材を用いて缶蓋と缶体（缶胴）をそれぞれ成形して、両者を接合して金属缶とするものであるので、従来廃棄していた材料部分を有効活用でき、金属缶製造の材料歩留まりを著しく高め、コスト削減に寄与することができる。

有底円筒を得る絞り成形法の説明図であり、（ａ）は金属板をパンチ・ダイ間にセットした段階を示し、（ｂ）は絞り途中の段階を示す。 有底円筒を得る絞り・しごき成形法の説明図であり、（ａ）はしごきの初期の段階を示し、（ｂ）はしごきの終期の段階を示す。 有底円筒を得る薄肉化深絞り成形法の説明図である。 有底円筒の開口周縁部の拡径（ａ）、ビード形成（ｂ）、輪切り切断（ｃ）、切断後の缶体のフランジ形成（ｄ）、缶蓋をフランジに取り付けて金属缶とする（ｅ）工程の説明図である。 底なし円筒を得る溶接接合の説明図である。 有底円筒の開口周縁部の縮径（ａ）、輪切り切断（ｂ）、切断後の缶体のフランジ形成（ｃ）、缶蓋をフランジに取り付けて金属缶とする（ｆ）工程、缶胴の薄肉化（ｄ）、薄肉化後のフランジ形成（ｅ）の説明図である。 図５の底なし円筒の開口周縁部の拡径（ａ）、ビード形成（ｂ）、輪切り切断（ｃ）、切断後の缶胴のフランジ形成（ｄ）、缶蓋及び底蓋をフランジに取り付けて金属缶とする（ｅ）工程の説明図である。 管状部材からリングエンドを形成する工程の説明図であり、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 リングエンドにシール部材をシールした態様を示す平面図（ａ）、Ｂ−Ｂ断面図（ｂ）、その部分拡大図（ｃ）である。 缶蓋を取り付けた缶容器体の断面図である。 従来の缶蓋におけるリングエンドの製造方法の概略説明図である。

符号の説明

１０ 金属板
１１，３１，３４ ダイ
１２，３３ 皺押さえスリーブ
１２ａ 円形パンチ
１０ａ，２０，３０ 絞りカップ
２１ 再絞りダイス
２３ 皺押さえスリーブ
２４，３４ ポンチ
２２ａ，２２ｂ，２２ｃ しごきリング
３２ 加工コーナー
４０ 有底円筒
４０ａ 缶体
４０ｂ，４０ｃ 開口周縁部
４０ｄ ビード変形部
４１ 拡径部
４２ 拡径傾斜壁
４２ａ 拡径傾斜基部
４２ｂ ビード
４２ｃ 谷部位置
４３ 管状部材
４３ａ 内周端部
４３ｂ 外周端部
４３ｃ 内周縁
４３ｄ 巻締部
４３ｅ 内縁カール部
４３ｆ 管状部周縁
４４ａ 缶蓋巻締め用フランジ
４４ｂ 底蓋巻締め用フランジ
４５ リングエンド
４６ シール部材
４６ａ 有機フィルム層や塗布接着層
４７ パネル部
４８ パネル面
４８ａ 密着面
４９ 開口部
５０ 矩形状金属板
５１ 内芯
５２ 丸成形材
５３ 上電極
５４ 下電極
５５ 溶接接合部
５６ 底なし円筒
５６ａ，５６ｃ 上方開口部周縁部
５６ｂ 缶胴
５６ｄ 下方開口周縁部
５７ 底蓋
５８ ビード変形部
６１ 縮径部
６２ 縮径傾斜壁
６２ａ 縮径傾斜基部
８０ 缶蓋
８１ タブ

Claims (4)

1. 金属板を円形に打ち抜き有底円筒を成形し、
   有底円筒の開口周縁部を拡径して拡径傾斜壁を有する拡径部を形成し、該拡径部の拡径傾斜基部を内方に張り出すように周方向にビードを形成し、
   前記有底円筒を、該ビードの谷部位置で該ビードに平行に輪切り切断して、前記有底円筒の開口周縁部側の管状部材とその下方の缶体とに分離し、
   前記管状部材の内周端部を下方に圧入してリングエンドを形成するとともに該リングエンドの開口部にシール部材をヒートシールして缶蓋とし、
   前記缶体の開口周縁部を外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジを形成し、該缶蓋巻締め用フランジに前記缶蓋を巻き締めて金属缶とすることを特徴とする金属缶の製造方法。
2. 前記有底円筒を、絞り成形法、絞り・再絞り成形法、絞り・しごき成形法、又は薄肉深絞り成形法を用いて行うことを特徴とする請求項１に記載の金属缶の製造方法。
3. 金属板を円形に打ち抜き有底円筒を成形し、
   有底円筒の開口周縁部を縮径して縮径傾斜壁を有する縮径部を形成し、前記有底円筒を、該縮径傾斜基部の位置で輪切り切断して、前記有底円筒の開口周縁部側の管状部材とその下方の缶体とに分離し、
   前記管状部材の内周端部を下方に圧入してリングエンドを形成するとともに該リングエンドの開口部にシール部材をヒートシールして缶蓋とし、
   前記缶体を、絞り成形、絞り・再絞り成形、絞り・しごき成形、又は薄肉深絞り成形するか、あるいは前記缶体の開口周縁部を縮径し前記缶体の開口周縁部を外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジを形成し、該缶蓋巻締め用フランジに前記缶蓋を巻き締めて金属缶とすることを特徴とする金属缶の製造方法。
4. 矩形状金属板を巻き回し丸成形材とし、重ね合わせ部分を溶接接合して底の無い底なし円筒とし、該底なし円筒の上方開口周縁部を拡径して拡径傾斜壁を有する拡径部を形成し、該拡径部の拡径傾斜基部を内方に張り出すように周方向にビードを形成し、
   前記底なし円筒を、該ビードの谷部位置で該ビードに平行に輪切り切断して、前記底なし円筒の上方開口周縁部側の管状部材とその下方の缶胴とに分離し、
   前記管状部材の内周端部を下方に圧入してリングエンドを形成するとともに該リングエンドの開口部にシール部材をヒートシールして缶蓋とし、
   前記缶胴の上方開口周縁部を外方に拡径して缶蓋巻締め用フランジを形成し、
   該缶蓋巻締め用フランジに前記缶蓋を巻き締めるとともに、前記缶胴の下方開口周縁部を外方に拡径して底蓋巻締め用フランジを形成し、底蓋巻締め用フランジに底蓋を巻締めて金属缶とすることを特徴とする金属缶の製造方法。
   

Images