JP2007176274A - スタビライザブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】装置の部品点数や組立工程数を増加させることなく、軸受穴とスタビライザバーとの間への異物侵入を防止するシールリップ部を設け、かつシールリップ部により軸受穴内からのグリスの排出を抑制する。
【解決手段】スタビライザブッシュ１０では、ゴム弾性体１２と一体的に形成されたシールリップ部４０が、軸受穴２０における両側の開口端からそれぞれ軸方向外側へ突出すると共に、この軸受穴２０内を挿通したスタビライザバー５０の外周面に全周に亘って圧接する。これにより、軸受穴２０の内周面とスタビライザバー５０の外周面との間に形成される微小間隙Ｇにおける両側の開口端がそれぞれシールリップ部４０により閉塞されるので、この微小間隙Ｇ内に外部から微小な土、金属片、ダスト等の異物が侵入することを阻止できる。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両におけるスタビライザバーを車体側に弾性的に連結するスタビライザブッシュに関する。

自動車等の車両には、車体のロールを抑えて乗員の乗り心地性能、操縦安定性を向上させるために、ばね鋼の棒材からなるスタビライザバーのねじり剛性を利用した安定化装置としてのスタビライザが装備されたものがある。スタビライザバーは、車両の左右方向に延びるトーション部とその両端から車両の前後方向に延びる一対のアーム部とを有し、トーション部が防振マウントとしてのスタビライザブッシュを介して車体側に弾性的に連結されている。またスタビライザバーにおける一対のアームの先端部はそれぞれサスペンションアームを介して車輪側に連結されている。

スタビライザブッシュは、軸方向へ貫通する軸受穴が形成された筒状のゴム弾性体及び、このゴム弾性体の外周側に装着されるブラケットを備えており、ゴム弾性体はトーション部の外周側に嵌挿される。このとき、ゴム弾性体は、軸受穴の内周面をトーション部の外周面に圧接させており、トーション部の軸直角方向への変位を弾性的に制限すると共にトーション部の捩り変形を許容する。

上記のようなスタビライザブッシュでは、スタビライザバーに対してゴム弾性体の軸受穴内周面を低摩擦とすることが望ましく、それによりスタビライザバーのスタビライザブッシュに対する滑りによる異音の発生を抑えることができる。またスタビライザブッシュでは、軸受穴の内周面とスタビライザバーの外周面との間に埃、土、微小な金属片等の異物を噛み込むことも異音発生の原因となる。

例えば、特許文献１に記載されたスタビライザブッシュでは、上記のような原因で発生する異音を防止するため、筒状のゴム弾性体の軸受穴内周面に周方向へ延在するグリス保持溝（グリス溝）を形成し、このグリス溝内にグリスを充填することにより、軸受穴の内周面とスタビライザバーの外周面との接触面に拡散されるグリスの潤滑作用により軸受穴の内周面のスタビライザブッシュの外周面に対する摩擦抵抗を低減している。

また特許文献１記載のスタビライザブッシュでは、ゴム弾性体の両端面にそれぞれ合成繊維の不織布からなる円環状のダストシールをそれぞれ接着し、このダストシールの内周側の端部を全周に亘ってスタビライザバーの外周面に圧接させることにより、ゴム弾性体の軸受穴とスタビライザバーとの間に異物が侵入することを防止している。
実開平２−８８０６２号公報

しかしながら、特許文献１記載のスタビライザブッシュでは、軸受穴の内周面とスタビライザバーとの接触面に拡散したグリスが軸受穴の一端及び他端まで達すると、そのまま外部へ排出されてしまう。このとき、不織布からなるダストシールでは、スタビライザバーの外周面との圧接力及び密着性を十分に高いものにできないので、ダストシールによりグリスの排出を抑制することは難しい。

また特許文献１記載のスタビライザブッシュでは、ダストシール部材がゴム弾性体と異なる材質からなる別体の部品とされていることから、装置の部品点数が増加すると共に、装置の組立時にダストシール部材をゴム弾性体の両側の側端面にそれぞれ十分な強度で接着する必要があり、装置の組立工程数が増加するという問題もある。

本発明の目的は、上記事実を考慮して、装置の部品点数や組立工程数を増加させることなく、軸受穴とスタビライザバーとの間への異物侵入を防止するシールリップ部を設けることができ、しかもシールリップ部により軸受穴内からのグリスの排出を効果的に抑制できるスタビライザブッシュを提供することにある。

本発明の請求項１に係るスタビライザブッシュは、車両におけるスタビライザバーの外周側に嵌挿され、ブラケットを介して車両における車体側へ連結される筒状のゴム弾性体と、前記ゴム弾性体に軸方向に沿って貫通するように形成され、スタビライザバーが挿通する軸受穴と、前記軸受穴の内周面における軸方向両端部にそれぞれ周方向へ延在するように形成され、ゲル状の潤滑剤が充填されるグリス溝と、前記ゴム弾性体と一体的に形成され、前記軸受穴における両側の開口端からそれぞれ軸方向外側へ突出すると共に、前記軸受穴内を挿通したスタビライザバーの外周面に全周に亘って圧接するゴム製のシールリップ部と、を有することを特徴とする。

また請求項１に係るスタビライザブッシュでは、ゴム弾性体１２と一体的に形成されたシールリップ部が、軸受穴における両側の開口端からそれぞれ軸方向外側へ突出すると共に、軸受穴内を挿通したスタビライザバーの外周面に全周に亘って圧接することにより、軸受穴の内周面とスタビライザバーの外周面との間に形成される微小間隙の開口端がシールリップ部により閉塞されるので、この微小間隙内に外部から異物が侵入することを阻止できる。

ここで、シールリップ部がゴム弾性体と一体的に形成されていることから、スタビライザブッシュにシールリップ部を設けることにより、装置の部品点数及び組立工程数が増加することがない。

また請求項１に係るスタビライザブッシュでは、シールリップ部がゴム弾性体と同一種類の材料（ゴム材料）により形成されることから、不織布等の他の材料によりシールリップ部を形成した場合と比較し、グリス等のゲル状の潤滑剤に対して高いシール性を得られ、軸受穴の内周面とスタビライザバーの外周面と間に形成される微小間隙内から軸方向外側へ伸展しようとする潤滑剤をシールリップ部により堰き止め、微小間隙内から潤滑剤が排出されることを効果的に阻止できる。

また本発明の請求項２に係るスタビライザブッシュは、請求項１記載のスタビライザブッシュにおいて、前記シールリップ部は、スタビライザバーの外周面へ圧接する前の自由状態では、その基端側から先端側へ向って内周側へ傾斜するように形成され、スタビライザバーの外周面へ圧接した状態では、先端側が外周側へ撓み変形した状態となることを特徴とする。

また本発明の請求項３に係るスタビライザブッシュは、請求項１又は２記載のスタビライザブッシュにおいて、前記グリス溝における軸方向外側の溝端から、該グリス溝に対して軸方向外側に位置する軸受穴の開口端までの間隔を１ｍｍ以上としたことを特徴とする。

以上説明したように本発明のスタビライザブッシュによれば、装置の部品点数や組立工程数を増加させることなく、軸受穴とスタビライザバーとの間への異物侵入を防止するシールリップ部を設けることができ、しかもシールリップ部により軸受穴内からのグリスの排出を効果的に抑制できる。

以下、本発明の実施の形態に係るスタビライザブッシュを図面に基づいて説明する。

図１及び図２には、本発明の実施形態に係るスタビライザブッシュが示されている。このスタビライザブッシュ１０は、自動車のサスペンション装置に設けたスタビライザバー５０（図２（Ｂ）参照）を車体５２に連結するものである。なお、図中、符号Ｓはスタビライザブッシュ１０の軸心を示しており、この軸心に沿った方向を軸方向として以下の説明を行う。

スタビライザブッシュ１０は、図２に示されるように、ゴム材料により筒状に形成されたゴム弾性体１２及び、このゴム弾性体１２の外周側に装着される略Ｕ字状に湾曲した断面形状を有するブラケット１４を備えている。ゴム弾性体１２には、図１に示されるように、その頂部側に断面形状が略半円状とされた半円筒部１６が形成されると共に、この半円筒部１６の底端側に断面形状が略矩形状とされた直方体部１８が一体的に形成されている。ここで、半円筒部１６の外周面は、軸心Ｓを中心として略一定の曲率半径で湾曲した湾曲面により形成されている。ゴム弾性体１２には、その両端面間を軸方向に沿って貫通する軸受穴２０が穿設されており、この軸受穴２０の断面形状は軸心Ｓを中心とする円形になっている。

またゴム弾性体１２には、軸受穴２０の内周面と半円筒部１６の外周面との間に軸心Ｓを中心とする径方向に沿ってスリット２２が形成されており、このスリット２２は、半円筒部１６の周方向に沿った一端付近を直方体部１８から切り離している。ゴム弾性体１２をスタビライザバー５０の外周側に嵌挿する際に、ゴム弾性体１２のスリット２２を押し広げることにより、ゴム弾性体１２を屈曲部が形成されたスタビライザバー５０の外周側における所定の部位（トーション部）へ嵌挿する作業が容易になる。

ゴム弾性体１２には、半円筒部１６及び直方体部１８の外周面における軸方向両端部にそれぞれ外周側へ延出するフランジ部２４が形成されると共に、外周面における軸方向中心部に外周側へ突出する断面半円状の突起部２６が全周に亘って形成されている。ブラケット１４には、略Ｕ字状に湾曲した外嵌部２８が形成されると共に、この外嵌部２８の両端部からそれぞれ直方体部１８の幅方向（矢印Ｗ方向）に沿って外側へ延出する脚部３０が形成されている。

ブラケット１４は、外嵌部２８がゴム弾性体１２における半円筒部１６及び直方体部１８の外周側に装着されると共に、一対のフランジ部２４がそれぞれボルト３２及びナット３４により車体５２に締結固定される。このとき、ゴム弾性体１２は、車体５２及び外嵌部２８により半円筒部１６及び直方体部１８が軸心Ｓ側へ圧縮された状態に保持される。これにより、ゴム弾性体１２のスリット２２が完全に閉じた状態に維持されると共に、軸受穴２０の内周面がスタビライザバー５０の外周面に確実に圧接する。

ゴム弾性体１２には、図２（Ａ）に示されるように、軸受穴２０の内周面における軸方向両端部にそれぞれ断面が略半円状とされたグリス溝３６が形成されている。グリス溝３６は軸受穴２０内周面の全周に亘って形成されている。これら一対のグリス溝３６内には、それぞれゲル状の潤滑剤としてグリス３８（図２（Ｂ）参照）が充填される。ここで、グリス溝３６は、その幅Ｂが０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、深さＤが０．５ｍｍ〜５ｍｍの範囲で設定されている。またグリス溝３６は、その軸方向外側の溝端から、グリス溝３６に対して軸方向外側に位置する軸受穴２０の開口端までの間隔Ｌが１ｍｍ以上とされている。

ゴム弾性体１２には、軸受穴２０における両側の開口端からそれぞれ軸方向外側へ突出するチューブ状のシールリップ部４０が一体的に形成されている。シールリップ部４０は、ゴム弾性体１２がスタビライザバー５０の外周側へ嵌挿される前の自由状態では、その基端側から先端側へ向って内径が縮径するテーパ状に形成されている。シールリップ部４０の内径は、基端部では軸受穴２０の内径と実質的に等しく、先端部でスタビライザバー５０の外径よりも小径になっている。

一方、図２（Ｂ）に示されるように、ゴム弾性体１２がスタビライザバー５０の外周側に装着され、スタビライザバー５０がゴム弾性体１２の軸受穴２０内を挿通した状態では、シールリップ部４０は、その先端側が外周側へ撓み変形した状態となって、内周面をスタビライザバー５０の外周面に全周に亘って圧接させる。これにより、軸受穴２０の内周面とスタビライザバー５０の外周面との間に形成される微小間隙Ｇにおける両側の開口端がそれぞれシールリップ部４０により閉塞される。

次に、上記のように構成されたスタビライザブッシュ１０の作用を説明する。スタビライザブッシュ１０は、スタビライザバー５０の外周側に嵌挿されると共に、ブラケット１４を介して車体５２へ連結される。このとき、スタビライザバー５０に車体５２側又は車輪側から荷重が入力し、スタビライザバー５０に捩り荷重が作用すると、スタビライザブッシュ１０は、軸受穴２０の内周面をスタビライザバー５０の外周面に対して相対的に摺動させることにより、捩り荷重の大きさに応じたスタビライザバー５０の捩り変形を許容し、スタビライザバー５０に捩り方向への弾性的な反力を発生させる。このスタビライザバー５０の反力は、車体５２のロールを抑制するための復元力として車体５２側へ伝達される。

またスタビライザブッシュ１０は、スタビライザバー５０の弾性変形及び変形からの復元に伴ってスタビライザバー５０の振動が発生すると、この振動によりゴム弾性体１２を弾性変形させてゴム弾性体１２の内部摩擦等による吸振作用により振動を吸収し、車体５２側への振動伝達を抑制する。

以上説明した本実施形態に係るスタビライザブッシュ１０では、ゴム弾性体１２と一体的に形成されたシールリップ部４０が、軸受穴２０における両側の開口端からそれぞれ軸方向外側へ突出すると共に、この軸受穴２０内を挿通したスタビライザバー５０の外周面に全周に亘って圧接することにより、軸受穴２０の内周面とスタビライザバー５０の外周面との間に形成される微小間隙Ｇにおける両側の開口端がそれぞれシールリップ部４０により閉塞されるので、この微小間隙Ｇ内に外部から微小な土、金属片、ダスト等の異物が侵入することを阻止できる。この結果、微小間隙Ｇ内に異物が侵入してスタビライザバー５０の変形時に異音が発生することを防止できる。

またスタビライザブッシュ１０では、一対のシールリップ部４０がそれぞれゴム弾性体１２と一体的に形成されていることから、スタビライザブッシュ１０にシールリップ部４０を設けることにより、スタビライザブッシュ１０の部品点数及び組立工程数が増加することもない。

またスタビライザブッシュ１０では、シールリップ部４０がゴム弾性体１２と同一種類の材料（ゴム材料）により形成されることから、不織布等の他の材料によりシールリップ部を形成した場合と比較し、グリス等のゲル状の潤滑剤に対して高いシール性を得られ、軸受穴２０の内周面とスタビライザバー５０の外周面と間に形成される微小間隙Ｇ内から軸方向外側へ伸展しようとするグリス３８をシールリップ部４０により堰き止め、微小間隙Ｇ内から外部へグリス３８が排出されることを効果的に阻止できる。

またスタビライザブッシュ１０では、シールリップ部４０がスタビライザバー５０の外周面へ圧接する前の自由状態では、その基端側から先端側へ向って縮径するテーパ状に形成され、スタビライザバー５０の外周面へ圧接した状態では、先端側を外周側へ撓み変形させた状態となることにより、シールリップ部４０の先端側を十分に大きい圧接力でスタビライザバー５０の外周面に圧接させることができると共に、シールリップ部４０のスタビライザバー５０に対する圧接力を周方向に沿って均一なものにできる。

また本実施形態に係るスタビライザブッシュ１０では、グリス溝３６における軸方向外側の溝端から、このグリス溝３６に対して軸方向外側に位置する軸受穴の開口端までの間隔Ｌを１ｍｍ以上とした。これにより、軸受穴２０の内周面における、スタビライザバー５０の外周面への圧接力（面圧）が最も高くなる両端部付近にグリス３８を多めに分布させることができるので、スタビライザバー５０に対する捩り方向への摩擦抵抗を効果的に抑制できる。このとき、シールリップ部が存在しない従来のスタビライザブッシュでは、グリス溝を軸受穴内周面の両端部にそれぞれ配置すると、開口端までの間隔が短いためグリスが短時間で軸受穴内から排出されてグリスの消費量が多くなってしまうが、本実施形態に係るスタビライザブッシュ１０では、シールリップ部４０により軸受穴２０内からグリス３８の排出を抑制できるので、グリス溝３６が軸受穴２０の両端部に配置されている場合でも、グリス３８の消費量増加を効果的に防止できる。

本発明の実施形態に係るスタビライザブッシュの構成を示す正面図である。 図１に示されるスタビライザブッシュの側面断面図であり、（Ａ）はゴム弾性体がスタビライザバーの外周側へ嵌挿される前の状態を示し、（Ｂ）はゴム弾性体がスタビライザバーの外周側へ嵌挿された状態を示している。

符号の説明

１０ スタビライザブッシュ
１２ ゴム弾性体
１４ ブラケット
２０ 軸受穴
３６ グリス溝
３８ グリス
４０ シールリップ部
５０ スタビライザバー
Ｇ 微小間隙

Claims (3)

1. 車両におけるスタビライザバーの外周側に嵌挿され、ブラケットを介して車両における車体側へ連結される筒状のゴム弾性体と、
   前記ゴム弾性体に軸方向に沿って貫通するように形成され、スタビライザバーが挿通する軸受穴と、
   前記軸受穴の内周面における軸方向両端部にそれぞれ周方向へ延在するように形成され、ゲル状の潤滑剤が充填されるグリス溝と、
   前記ゴム弾性体と一体的に形成され、前記軸受穴における両側の開口端からそれぞれ軸方向外側へ突出すると共に、前記軸受穴内を挿通したスタビライザバーの外周面に全周に亘って圧接するゴム製のシールリップ部と、
   を有することを特徴とするスタビライザブッシュ。
2. 前記シールリップ部は、スタビライザバーの外周面へ圧接する前の自由状態では、その基端側から先端側へ向って内周側へ傾斜するように形成され、スタビライザバーの外周面へ圧接した状態では、先端側が外周側へ撓み変形した状態となることを特徴とする請求項１記載のスタビライザブッシュ。
3. 前記グリス溝における軸方向外側の溝端から、該グリス溝に対して軸方向外側に位置する軸受穴の開口端までの間隔を１ｍｍ以上としたことを特徴とする請求項１又は２記載のスタビライザブッシュ。

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