JP2007136643A - コアドリル - Google Patents

Abstract

【課題】穿設しようとする穴深さに対応して軸長を延長することができるコアドリルを提供することを目的とする。
【解決手段】円筒状の胴部１Ａ、その先端方に形成された刃部１Ｂ、胴部１Ａの基端方に形成された係合部１Ｃを備えた刃体部１と、円筒状の胴部２Ａ、その先端方に形成され係合部１Ｃ，３Ｃに係合する被係合部２Ｂ、胴部２Ａの基端方に形成された回転工具の駆動軸側に取着する取着部２Ｒとを備えた駆動軸側取着部２と、円筒状の胴部３Ａ、その先端方に形成され係合部１Ｃに係合可能な被係合部３Ｂ、胴部３Ａの基端方に形成され被係合部２Ｂに係合可能な係合部３Ｃを備え選択的に使用される少なくとも１本の延設筒部３とを有し、使用に際して、穿設しようとする穴深さに対応して、刃体部１の基端方に駆動軸側取着部２を直接、又は延設筒部３を介して連結する。
【選択図】図１

Description

本願発明は、コアドリルに関し、特に、１本のコアドリルでもって種々の求められる穿設深さに合わせて軸長を変化させて対応することができるコアドリルに関する。

コアドリルは、穿設効率の良さから、また円形穴の形状の良さから、種々の穿設作業に用いられている。例えば、エアーコンディショナーの配管用の貫通穴を建屋の壁等に穿設する場合や、コンクリートが打設された土間（床部）を貫通するように排水管を後から配設するような場合、あるいは金属部材に貫通穴を穿設するような場合等に用いられる。

このようなコアドリルは、先端に刃部と、基端に電動ドリル等の回転駆動工具に取着するための取着部と、前記先端と基端との間を一体に連結・形成する円筒状の胴部とを備えている（特許文献１参照）。そして、前記刃部は、穿設しようとする対象物によって、異なった材質のものが用いられ、例えば、コンクリートや石材用等の刃部にはダイヤモンド粒を配設した刃体を備えたものが使用され、また、金属用等の刃部には超硬合金製のチップからなる刃体を備えたものが使用され、また、木材用等の刃部には工具鋼や高速度鋼のチップからなる刃体を備えたものが使用されている。

また、このような穿設作業においてコアドリルを用いる場合、穿設しようとする穴径に合わせて該穴径に合致した径のものが選択されるとともに、穿設しようとする穴深さに合わせて、その穴深さに合致した軸長のコアドリルが選択される。
特開２００５−０９６０２２号公報。

従って、工事業者は、穿設しようとする対象物に合致するよう種々の刃体の、また、穿設しようとする穴径に合致するよう種々の径の、さらには、穿設しようとする穴深さに合致するよう種々の軸長の、各コアドリルを用意しておかなければならない。
かかる場合、工事業者は、非常に多くの種類のコアドリルを準備しておくことが強いられることになる。

本願発明は、このような現況に鑑みおこなわれたもので、前記状況を多少とも改善すべく、穿設しようとする穴深さに対応して軸長を変化させる（延長する）ことができるコアドリルを提供することを目的とする。

本発明にかかるコアドリルは、円筒状の胴部、該胴部の先端方に形成された刃部、及び前記胴部の基端方に形成された係合部とを備えた刃体部と、
円筒状の胴部、該胴部の先端方に形成され前記係合部に係合する被係合部、及び前記胴部の基端方に形成された回転工具の駆動軸側に取着するための取着部とを備えた駆動軸側取着部と、
円筒状の胴部、該胴部の先端方に形成され前記係合部に係合可能な被係合部、及び前記胴部の基端方に形成され前記駆動軸側取着部あるいは他の延設筒部の被係合部に係合可能な係合部を備え選択的に使用される少なくとも１本の延設筒部とを有し、
使用に際して、穿設しようとする穴深さに対応して、前記刃体部の基端方に前記駆動軸側取着部を直接、又は、前記延設筒部を介して連結することができるよう構成されていることを特徴とする。

また、前記コアドリルにおいて、前記刃体部と駆動軸側取着部と延設筒部の各胴部が同じ肉厚の同じ径のパイプ状の部材で構成されているとともに、
前記刃体部と前記延設筒部の各係合部の内周径が大きくなるよう加工されることによって該係合部の肉厚がその先端方に比べて薄肉に形成されており、且つ、
前記駆動軸側取着部と前記延設筒部の各被係合部の外周径が小さくなるよう加工されることによって該被係合部の肉厚がその基端方に比べて薄肉に形成されており、
前記係合部の薄肉部分と前記被係合部の薄肉部分とが係合された状態で、その係合された部分の外周面及び内周面が隣接する部分の外周面および内周面と段差のない状態に結合されると、連結された刃体部と延設筒部及び駆動軸側取着部とは全体として軸長手方向において凹凸のないストレート状のコアドリルを実現することができる。
このように構成された各コアドリルの場合、結合部分において凹凸がなく全体として外周面および内周面がストレート状となるため、従来式の１本のコアドリルと同じく、不要な穿設抵抗を生じさせることなく穿設することが可能となる。

また、前記コアドリルにおいて、前記係合部の内周面に、前記被係合部の肉厚以下の突出寸法で内径方に突出する突起が形成されるとともに、
前記被係合部の外周面に、該被係合部の肉厚以下の深さの、前記突起が係合する、被係合溝が形成されていると、確実な係合構造となる。

また、前記コアドリルにおいて、前記被係合部の外周面に、前記係合部の肉厚以下の突出寸法で外径方に突出する突起形成されるとともに、
前記係合部の内周面に、該係合部の肉厚以下の深さの、前記突起が係合する、被係合溝が形成されていると、確実な係合構造となる。

また、前記コアドリルにおいて、前記刃体部と駆動軸側取着部と延設筒部の各胴部が同じ肉厚の同じ径のパイプ状の部材で構成されているとともに、
前記刃体部と前記延設筒部の各係合部の外周径が小さくなるよう加工されることによって該係合部の肉厚がその先端方に比べて薄肉に形成されており、且つ、
前記駆動軸側取着部と前記延設筒部の各被係合部の内周径が大きくなるよう加工されることによって該被係合部の肉厚がその基端方に比べて薄肉に形成されており、
前記係合部の薄肉部分と前記被係合部の薄肉部分とが係合された状態で、その係合された部分の外周面及び内周面が隣接する部分の外周面及び内周面と段差のない状態に結合されることによっても、連結された刃体部と延設筒部及び駆動軸側取着部とは全体として軸長手方向において凹凸のないストレート状のコアドリルを実現することができる。
このように構成された各コアドリルの場合、結合部分において凹凸がなく全体として外周面および内周面がストレート状となるため、従来式の１本のコアドリルと同じく、不要な穿設抵抗を生じさせることなく穿設することが可能となる。

さらに、前記コアドリルにおいて、前記係合部の外周面に、前記被係合部の肉厚以下の突出寸法で外径方に突出する突起が形成されるとともに、
前記被係合部の内周面に、該被係合部の肉厚以下の深さの、前記突起が係合する、被係合溝が形成されていると、確実な係合構造となる。

また、前記コアドリルにおいて、前記被係合部の内周面に、前記係合部の肉厚以下の突出寸法で内径方に突出する突起が形成されるとともに、
前記係合部の外周面に、該係合部の肉厚以下の深さの、前記突起が係合する、被係合溝が形成されていると、確実な係合構造となる。

また、前記コアドリルにおいて、前記突起が周面に直交する方向から見て円形の突起によって構成されるとともに、前記被係合溝の一端が被係合部の先端面に解放され、且つ、該被係合溝が周面に直交する方向から見て、Ｔ字の下端が該被係合溝の一端になるような、略Ｔ字形の溝によって該被係合溝が構成されていると、係合部と被係合部との結合が簡単に且つ円滑に実施できるとともに、穿設時の駆動トルクやコアドリルを引き抜く時に逆方向に回転させても、係合部と被係合部の結合が強固な状態を維持できる構成となる。

また、前記コアドリルにおいて、前記刃体部が、穿設しよとする対象物に適した切刃を備えた複数の刃体部のうちのいずれか１の刃体部であると、穿設しようとする対象物に合わせて、該刃体部のみそれに適した切刃を具備した刃体部に適宜交換すれば、複数の対象物に対して、前記駆動軸側取着部や延設筒部をそのまま利用して穿設することができる。従って、複合材からなる壁面等、例えば、表面がタイルでその下層に鉄板が、さらに下層に木材が使用されているような壁面に対しても、刃体部のみ交換すれば、なんなく穿設することが可能となる。

しかして、本発明にかかるコアドリルによれば、切削に寄与する刃体部と、回転工具の駆動軸側に取着する駆動軸側取着部と、穿設しようとする穴深さに合わせて選択的に使用する少なくとも１本の延設筒部とから構成することによって、穴深さが浅い場合には、前記延設筒部を使用することなく、前記刃体部の係合部を駆動軸側取着部の被係合部に係合させることによって、軸長が短くなったコアドリルによって穿設することができ、また、穴深さの深い穴を穿設する場合には、前記刃体部と駆動軸側取着部を、その深さに合わせて１本あるいは適宜数の延設筒部を介して連結することによって、穴深さに合致した軸長を有するコアドリルとして、深い穴を穿設することが可能となる。そして、前記刃体部と延設筒部と駆動軸側取着部の連結は、刃体部の係合部を延設筒部の被係合部に係合し、該延設筒部の係合部を駆動軸側取着部の被係合部に係合することによって、１本のコアドリルとすることが可能となる。

従って、工事業者等は、同じ径については、軸長の異なるコアドリルを種々準備しておかなければならないような状況から解放される。

（実施例１）
以下、本発明にかかるコアドリルの実施例について図面を参照しながら具体的に説明する。

図１は本発明の一実施例にかかるコアドリルの全体の概略の構成を一部断面し且つ各構成を組立前の状態で示した全体の分解側面図である。

図１に図示するように、本実施例にかかるコアドリルＡは、先端（図１において下端）に配設され切削をおこなう刃体部１と、基端（図１において上端）に配設され回転工具の駆動軸側に取着するための駆動軸側取着部２と、前記刃体部１と駆動軸側取着部２との間に穿設しようとする穴深さに合わせて選択的に１本あるいは適宜本数使用される延設筒部３と、穿設開始時に取着され位置決め完了後取り外される位置決め用のセンターピン４とを有する。

前記刃体部１は、中心線より右方を断面して内部の構成を拡大して示す図２に図示するように、円筒状の胴部１Ａと、該胴部の先端方（図２において下端方）に形成された刃部１Ｂと、前記胴部１Ａの基端方（図２において上端方）に形成された係合部１Ｃとを備えている。前記刃部１Ｂの先端部には、この実施例では、ダイヤモンド粒を焼結したブロック状の切刃１ａが、周方向において適宜間隔をもって複数個（この実施形態では８個）配設されている。そして、この切刃１ａの内周端１ｅは、前記胴部１Ａの内周面より内径方に位置し、且つ、この切刃１ａの外周端１ｆは、前記胴部１Ａの外周面より外径方に位置して、穿設時に切刃１ａにより効率よく穿設できるよう構成されている。
そして、この実施例にかかるコアドリルＡでは、前記延設筒部３を適宜本数だけ使用して所望の軸長Ｌ（図８参照）にできるため、前記胴部１Ａは、刃体部１を短くするべく、極めて短い寸法に形成されている。つまり、穿設しようとする穴深さが浅い場合に適切に対応できる軸長のコアドリルにできるように配慮されている。
また、前記係合部１Ｃは、その内周面１ｒが切削加工されることによって薄肉に形成されており、この内周面の係合部１Ｃと前記胴部１Ａの境界には、段差部１ｄが形成されている。前記切削加工の切削される厚みは、前記胴部１Ａの肉厚の約６０％程度である。つまり、この実施例では、前記係合部１Ｃの肉厚は胴部１Ａの肉厚の約４０％程度となっている。
そして、前記係合部１Ｃの内周面には、内周方に突出した突起５が形成されている。この突起５は、この実施例では、外径方から内径方に向けてプレスされることによって形成され、従って、図１あるいは図２に図示するように、該突起５の外周面側には該突起５の凹みが形成されている。しかし、この突起５は、プレス加工以外の他の加工、例えば、切削加工又は鋳造加工等によって形成してもよいことは言うまでもない。また、前記係合部１Ｃの薄肉部分をも、切削加工以外の他の加工、例えば、切削加工又は鋳造加工等によって形成してもよいことは言うまでもない。
そして、この突起５の内径方への突出寸法は、前記内周面１ｒが切削加工により削り取られた厚みよりやや小さい寸法となっている。つまり、突起５の内径方への突出寸法は、後述する延設筒部３あるいは駆動軸側取着部２の被係合溝６の溝深さに対応した寸法となっている。

前記延設筒部３は、図２あるいは図３に図示するように、円筒状の胴部３Ａと、該胴部３Ａの先端方（図２，図３において下方）に形成され前記刃体部１の係合部１Ｃに係合する被係合部３Ｂと、図３に示す、該胴部３Ａの基端方（図２，図３において上方）に形成された係合部３Ｃとを有する。
前記胴部３Ａは、前記刃体部１の胴部１Ａと同じ外径と内径を有している。
前記被係合部３Ｂは、その外周面３ｇが切削加工されることによって薄肉に形成されており、この外周面の被係合部３Ｂと前記胴部３Ａの境界には、段差部３ｄが形成されている。前記切削加工の切削厚みは、前記胴部３Ａの肉厚の約４０％程度である。つまり、この実施例では、前記被係合部３Ｂの肉厚は胴部３Ａの肉厚の約６０％程度となっている。
また、前記被係合部３Ｂの外周面には、内径方に凹んだ有底の前記被係合溝６が形成されている。この被係合溝６は、この実施例では、外周面を切削加工あるいは研削加工することによって形成されている。しかし、この被係合溝６は、切削加工あるいは研削加工以外の他の加工、例えば、鋳造加工等によって形成してもよいことは言うまでもない。そして、この被係合溝６の内径方への凹み寸法（溝深さ）は、この被係合部３Ｂの肉厚より小さい寸法となっている。そして、この被係合溝６の深さは、前記突起５の内径方への突出寸法に対応した寸法、つまり、略等しい寸法（正確には、該突起５の内径方への突出寸法よりやや大きい寸法）となっている。
また、図２に図示するように、この被係合部３Ｂの軸長手方向（軸長方向）の寸法Ｌｂは、前記刃体部１の係合部１Ｃの軸方向の寸法Ｌａに等しく（正確にはやや小さく寸法）に構成されている。
また、前記胴部３Ａの基端方に形成されている前記係合部３Ｃは、前記刃体部１の係合部１Ｃと寸法的に且つ形態的に全く同じに構成されている。この係合部３Ｃの前記係合部１Ｃと同じ（あるいは対応する）構成については、同じ参照符号を付して、あるいは符号の「１」部分を「３」に代えた参照符号を付して、その説明を省略する。

前記駆動軸側取着部２は、図３に図示するように、円筒状の胴部２Ａと、該胴部２Ａの先端方（図２において下方）に形成され前記係合部１Ｃ（あるいは係合部３Ｃ）に係合する被係合部２Ｂと、前記胴部２Ａの基端方（図２において上方）に形成された回転工具１０（図８（ａ）参照）の駆動軸側に取着するための取着部２Ｅとを有する。
前記胴部２Ａは、前記刃体部１の胴部１Ａおよび延設筒部３の胴部３Ａと同じ外径と内径を有している。
前記被係合部２Ｂは、前記延設筒部３の被係合部３Ｂと全く同じ構成に構成されている。
従って、前記被係合部２Ｂの前記被係合部３Ｂと同じ（あるいは対応する）構成）については、同じ参照符号を付して、あるいは符号の「３」部分を「２」に代えた参照符号を付して、その説明を省略する。
前記取着部２Ｅは、回転工具の駆動軸側（この実施例の場合、取着用アタッチメント８：図１，図４参照）に着脱自在になるように、該取着用アタッチメント８の外径に等しい内径を有する縮径部２Ｓと、この縮径部２Ｓに形成された係合部（この実施例では「「半球状の凹部」）２Ｒとを有する。従って、前記胴部２Ａとこの取着部２Ｅの境界部分にはラウンド状になった段部９が形成されている。前記縮径部２Ｓは、この実施例の場合には、フォーミング加工によって形成されている。しかし、フォーミング加工以外の他の加工方法、例えばプレス加工等によって形成されてもよいことは言うまでもない。

そして、図４あるいは図９に図示する、前記取着用アタッチメント８の先端部（図４あるいは図９において下端部）には、前記縮径部２Ｓの内径と等しい（正確には嵌合い分だけ小さい）外径を有する取着部８Ｓが形成されており、この取着部８Ｓには、前記係合部２Ｒが係合可能な、周面に直交する方向から見ると逆Ｌ字状の係合溝８Ｄが、形成されている。また、この取着部８Ｓの基端側には、該取着部８Ｓに対して相対的に回転可能に配置されている、つまり、この取着部８Ｓが回転可能になっているのに対して、回転不能になった胴部８Ｂが設けられている。そして、この胴部８Ｂは回り止め部材８Ｌを介して回転工具１０（図８（ａ）参照）側連結されている。また、図１，図４，図８に図示するように、前記胴部８Ｂの側部（外周面）には、内部に切削液を供給可能な切削液供給口８Ｗを備えた切削液供給金具８Ｐが取着され、該切削液供給口８Ｗから胴部８Ｂ内方の通路８ｙに切削液を供給することができるよう構成されている。なお、切削液は、前記胴部８Ｂ内方の通路８ｙからこの取着用アタッチメント８の下端部の開口８Ｕへ供給することができるような構成となっている。このように固定側から回転している部位へ切削液を供給するための機構は公知のものである。なお、前記開口８Ｕは、前記センターピン４の図１に示す先端面４ｔに形成された図示しない開口に連接され、該開口を通ってその下方の外周面４ｒに形成された開口４ｕからコアドリルＡ内方に切削液を供給できるように構成されている。
そして、この取着用アタッチメント８には、前記係合溝８Ｄの周方向に延びる部分を背面側（取着用アタッチメント８の中心部分側）からバネ８ｅ（図４参照）のバネ力によって押圧するボール状の押圧部材８Ｋが配設されている。この押圧部材８Ｋを、前記駆動軸側取着部２の係合部２Ｒが、前記バネ８ｅのバネ力に打ち勝って溝に沿うように押圧されることによって乗り越え、該駆動軸側取着部２の縮径部２Ｓを取着用アタッチメント８の取着部８Ｓに挿着することができるよう構成されている。そして、挿着完了後に、前記押圧部材８Ｋが前記駆動軸側取着部２の係合部２Ｒ（図９の二点鎖線参照）を側方背面方から前記バネ力によって係止して、該係合部２Ｒを係合溝８Ｄ内に固定（係止）することができるように構成されている。また、前記係合溝８Ｄは、その上端部において、図９に図示するように、反回転方向（図９において左方向）に延設されており、コアドリルＡを逆転させて穿設穴から引き抜くときにも、この取着用アタッチメント８からコアドリルＡが外れることがないように配慮されている。しかし、コアドリルＡを逆転させて穿設穴から引き抜くときには、穿設時ほどの回転トルクが必要でないため、前述の押圧部材８Ｋをこの部分に特に設けていない。しかし、勿論、この部分にも同じ構成の押圧部材を設けておいてもよいことは言うまでもない。

ところで、この実施例の場合、前記刃体部１の係合部１Ｃの突起５、前記延設筒部３の係合部３Ｃの突起５は、基端方から見た図６（ａ）に図示するように、周方向において３箇所、１２０度の間隔をもって配置されている。
また、前記突起５に対応する前記延設筒部３の被係合部３Ｂの被係合溝６、前記駆動軸側取着部２の被係合部２Ｂの被係合溝６は、図５（ａ）に図示するように、周方向において３箇所、１２０度の間隔をもって配置されている。
従って、前記係合部１Ｃと前記被係合部３Ｂ（あるいは被係合部２Ｂ）との結合部分、前記係合部３Ｃと前記被係合部２Ｂとの結合部分は、各係合部と被係合部との「嵌合い」および突起５と被係合溝６との係合（図７参照）によって、周方向において均等に且つ強固に係合できるような構成となっている。
しかし、前記突起５および被係合溝６は、周方向に３箇所に限定されるものでなく、２箇所であっても、４箇所であっても、あるいは１箇所又は５箇所以上であってもよい。

しかして、前述のように構成された本構成にかかるコアドリルは、以下のように使用することが可能となる。つまり、
穿設しようとする穴の深さに合わせて、前記刃体部１を前記駆動軸側取着部２に直接連結して所定軸長のコアドリルＡとして使用することができる。
また、より深い穴を穿設する場合には、前記刃体部１を、１本あるいは所定本数の前記延設筒部３を介して、前記駆動軸側取着部２に連結することによって、穿設しようとする穴深さに対応した軸長Ｌ（図８参照）のコアドリルＡとして使用することができる。
そして、このように連結されて適宜軸長を持ったコアドリルＡは、その連結部分は、図８に断面して示すように、外周面および内周面に段差や凹凸が形成されることなく、ストレートの状態となるため、物理的に１本に形成された従来のコアドリルと同じように、無用な抵抗なく、穿設することが可能となる。

そして、前述のように、前記被係合溝６が、略Ｔ字状に形成されているため、該被係合溝６と突起５との間では、連結部分で抜けるようなことなく、穿設時における回転トルク及び引き抜き時における反対方向の回転トルクも同様に伝達することができる。

そして、前述した構成からなるコアドリルＡを用いて、被穿設対象物、例えば、コンクリートＭに穿設する場合について、図８に基づいて、概略説明すると、以下のとおりである。つまり、
図８（ａ）に図示するように、前記駆動軸側取着部２の係合部２Ｒを、取着用アタッチメント８の被係合溝８Ｄ（図４参照）に係合させることによって、コアドリルＡを前記取着用アタッチメント８に取着する。また、前記取着用アタッチメント８の先端部に形成されているシャンク部８Ｔを、電動ドリル装置等の回転工具１０のチャック１１等に取着する。また、この取着用アタッチメント８の回り止め部材８Ｌを前記回転工具１０の固定部材１０Ｌに固定して、該取着用アタッチメント８の胴部８Ｂが穿設時に回転しないように固定する。
そして、図８（ａ）に図示するように、前記取着用アタッチメント８に付設されている切削液供給口８Ｗに、基端が図示しない切削液タンク等に接続されているホース１２の先端を接続する。

そして、前記コアドリルＡの内方の中心軸部分に、位置決め用のセンターピン４を取着する。このセンターピン４のコアドリルＡ内への挿着（取着）は、該センターピン４の先端部を、前記取着用アタッチメント８の底面中心に形成されている前記下端開口８Ｕへ挿着することによっておこなわれる。なお、前記下端開口８Ｕとセンターピン４との間に軸長手方向にスパイラル状に延びる隙間（図示せず）が形成され、この隙間から切削液が下方に漏下する。

このような状態で、前記電動ドリル装置のスイッチをＯＮにするとともに、前記切削液のホースから切削液の供給を開始する。
この結果、コンクリートＭに所定深さの環状の溝が穿設されることになる。なお、かかる穿設において、あるいは以後の穿設において、前記ホース１２から切削液（水を含む）を供給することによって、効率的に切削することができる。しかし、切削液に代えて、前記ホース１２から空気を供給するようしてもよい。このように、ホース１２からコアドリルＡ内部に切削液あるいは空気を供給すると、切刃１ａを冷却することができるとともに、穿設した穴から切削屑を外部に排出するのに寄与する。

このように、前記刃体部１によって環状の溝が穿設されると、次に、前記センターピン４を下端開口８Ｕから取り外して、図８（ｂ）に図示するように、前記駆動軸側取着部２と刃体部１との間に、前記延設筒部３を配置することによって、コアドリルＡの軸長を長くして後、前記図８（ａ）の穿設と同じように、所定深さの貫通穴を穿設する。

そして、このように軸長が長くなった状態においても該コアドリルＡの内周面及び外周面はストレートの状態となっているため、つまり無用な凹凸がないため、円滑な穿設が可能となる。

そして、前記延設筒部３は、１本に限られることなく、穿設しようとする穴深さに対応して、適宜本数使用して、コアドリルＡの軸長を長くすることができるため、本実施例にかかるコアドリルＡの場合、理論上、穿設可能な穴深さに制限がない。

また、前記刃体部１に代えて、金属用あるいは木工用の切刃を備えた刃体部と刃体部のみ交換することによって、つまり、同じ延設筒部３と駆動軸側取着部２を利用して、所望の深さの穴を穿設することができる。
従って、表面にタイルがその内方に鉄板がありさらにその内方に木材があるような壁を穿設するような場合にも、最初に、刃体部にタイル用の切刃を有する刃体部を取着したコアドリルＡでタイル部分を穿設し、次に刃体部を金属用の切刃を有する刃体部に交換して鉄板部分を穿設し、最後に刃体部を木工用の刃体部に交換して穿設することが可能となる。
（実施例２）
ところで、前記被係合溝６に関する別の実施形態として、図１０に図示するような被係合溝１０６に構成してもよい。つまり、
図１０に図示するように、被係合溝１０６の基端部（図１０において上端部）の、略Ｔ字形の周方向に延びる溝部分について、該溝部分の穿設時の駆動方向（図１０において左方向）における後方端部分の先端側の面１０６Ｎを、後方側で先端方へ傾斜した面（この実施例では、傾斜角が約２度）で構成してもよい。かかる構成によれば、穿設時に、この被係合溝１０６と前記突起５との間に駆動力が作用し且つ軸長手方向の押圧力が弱まったときにも、前記突起５を被係合部１０６の中央側へ移動させ難くする。従って、穿設時の駆動力が作用している状態において、軸長手方向の押圧力が弱まっても、突起５が被係合溝１０６から抜けるような事態を可及的に防止できる。なお、前記傾斜角は、この実施例では略２度に設定しているが、該２度に限定されるものでなく、他の角度であってよく、例えば、約１度であっても、あるいは２度以上、例えば、２〜約１０度程度であってもよい。
また、図１０に図示するように、被係合溝１０６の略Ｔ字形の周方向に延びる溝部分の、引き抜き時の駆動方向（図１０において右方向）における先方端部分に、先端側（図１０において下端側）に延びる凹部１０６Ｖを形成することにより、コアドリルＡを逆回転（図１０において右側に回転）させた状態で引き抜く際に、前記逆回転方向において負の加速度が作用しても、前記突起５が被係合部１０６の中央側へ移動しようとする動作を阻止する。従って、引き抜き時に駆動力が弱まった際にも、突起５が被係合溝１０６から抜けるような事態を防止できる。

その他の構成は、実施例１に記載した構成と同じであればよい。

ところで、前記各実施例では、係合部の内周径が大きくなるよう加工し、被係合部の外周径を小さくなるように加工しているが、逆の構成であってもよい。つまり、被係合部の内周径が大きくなるよう加工し、係合部の外周径を小さくなるように加工してもよいことは勿論である。
また、前記各実施例では、内周面に突起を突設し外周面に被係合溝を凹設しているが、逆の構成であってもよい。つまり、内周面に被係合溝を凹設し外周面に突起を突設した構成としてもよいことは勿論である。

また、前記各実施例では、コンクリートや石材用のコアドリルについて説明したが、木材用のコアドリル、金属用のコアドリルの場合にも、本発明を同様に適用することができることは言うまでもない。

本発明にかかるコアドリルは、コンクリートや石材、木材、金属、樹脂等の種々の穿設等に利用することができる。

本発明の一実施例にかかるコアドリルの全体の概略の構成を一部断面し且つ各構成を組立前の状態で示した全体の分解側面図である。 図１に示す刃体部とその基端側に選択的に配設される延設筒部の先端部分を、軸長手方向に延びる中心線の右半分を断面して内部の構成を示す図１の部分拡大図である。 図１に示す延設筒部とその基端側に選択的に配設される駆動軸側取着部を示す図で、該延設筒部の基端部の一部を断面し、且つ該駆動軸側取着部をその軸長手方向に延びる中心線の右半分を断面して、各内方を示す図１の部分拡大図である。 図１に示す駆動軸側取着部と該駆動軸側取着部を取着する取着用アタッチメントとを、該駆動軸側取着部を軸長手方向に延びる中心線の右半分を断面し、該取着用アタッチメントを軸長手方向に延びる中心線の左半分を断面して、内部の構成を示す図１の部分拡大図である。 図１〜図４に示す被係合溝部分構成等を示す図で、（ａ）は該被係合溝のある駆動軸側取着部あるいは延設筒部の各先端部の端面を先端方から見た図、（ｂ）は（ａ）のＶｂ部分の部分拡大図である。 図１〜図４に示す突起部分の構成等を示す図で、（ａ）は該突起合溝のある刃体部あるいは延設筒部の各基端部の端面を基端方から見た図、（ｂ）は（ａ）のＶＩｂ部分の部分拡大図である。 図５に示す被係合溝の軸長手方向に延びる溝部分に図６に示す突起が係合した状態を拡大して示す部分拡大断面図である。 本コアドリルの使用してコンクリート等に穿設するときの状態を示す図で、（ａ）はセンターピンを取着し且つ延設筒部を使用しない状態のコアドリルを用いて位置決めして穿設しようとする直前の状態を示す図、（ｂ）は位置決め完了後に延設筒部を使用して穿設しようとする直前の状態を示す図である。 図１、図４に図示する取着用アタッチメントの係合溝部分の構成を示す拡大図である。 別の実施例にかかる延設筒部あるいは駆動軸側取着部の被係合溝の構成を示す部分拡大図である。

符号の説明

Ａ…コアドリル
１…刃体部
１Ａ…胴部
１Ｂ…刃部
１Ｃ…係合部
２…駆動軸側取着部
２Ａ…胴部
２Ｂ…被係合部
２Ｒ…取着部
３…延設筒部
３Ａ…胴部
３Ｂ…被係合部
３Ｃ…係合部

Claims (9)

1. 円筒状の胴部、該胴部の先端方に形成された刃部、及び前記胴部の基端方に形成された係合部とを備えた刃体部と、
   円筒状の胴部、該胴部の先端方に形成され前記係合部に係合する被係合部、及び前記胴部の基端方に形成された回転工具の駆動軸側に取着するための取着部とを備えた駆動軸側取着部と、
   円筒状の胴部、該胴部の先端方に形成され前記係合部に係合可能な被係合部、及び前記胴部の基端方に形成され前記駆動軸側取着部あるいは他の延設筒部の被係合部に係合可能な係合部を備え選択的に使用される少なくとも１本の延設筒部とを有し、
   使用に際して、穿設しようとする穴深さに対応して、前記刃体部の基端方に前記駆動軸側取着部を直接、又は、前記延設筒部を介して連結することができるよう構成されていることを特徴とするコアドリル。
2. 前記刃体部と駆動軸側取着部と延設筒部の各胴部が同じ肉厚の同じ径のパイプ状の部材で構成されているとともに、
   前記刃体部と前記延設筒部の各係合部の内周径が大きくなるよう加工されることによって該係合部の肉厚がその先端方に比べて薄肉に形成されており、且つ、
   前記駆動軸側取着部と前記延設筒部の各被係合部の外周径が小さくなるよう加工されることによって該被係合部の肉厚がその基端方に比べて薄肉に形成されており、
   前記係合部の薄肉部分と前記被係合部の薄肉部分とが係合された状態で、その係合された部分の外周面及び内周面が隣接する部分の外周面および内周面と段差のない状態に結合されることを特徴とする請求項１記載のコアドリル。
3. 前記係合部の内周面に、前記被係合部の肉厚以下の突出寸法で内径方に突出する突起が形成されるとともに、
   前記被係合部の外周面に、該被係合部の肉厚以下の深さの、前記突起が係合する、被係合溝が形成されていることを特徴とする請求項２記載のコアドリル。
4. 前記被係合部の外周面に、前記係合部の肉厚以下の突出寸法で外径方に突出する突起形成されるとともに、
   前記係合部の内周面に、該係合部の肉厚以下の深さの、前記突起が係合する、被係合溝が形成されていることを特徴とする請求項２記載のコアドリル。
5. 前記刃体部と駆動軸側取着部と延設筒部の各胴部が同じ肉厚の同じ径のパイプ状の部材で構成されているとともに、
   前記刃体部と前記延設筒部の各係合部の外周径が小さくなるよう加工されることによって該係合部の肉厚がその先端方に比べて薄肉に形成されており、且つ、
   前記駆動軸側取着部と前記延設筒部の各被係合部の内周径が大きくなるよう加工されることによって該被係合部の肉厚がその基端方に比べて薄肉に形成されており、
   前記係合部の薄肉部分と前記被係合部の薄肉部分とが係合された状態で、その係合された部分の外周面及び内周面が隣接する部分の外周面及び内周面と段差のない状態に結合されることを特徴とする請求項１記載のコアドリル。
6. 前記係合部の外周面に、前記被係合部の肉厚以下の突出寸法で外径方に突出する突起が形成されるとともに、
   前記被係合部の内周面に、該被係合部の肉厚以下の深さの、前記突起が係合する、被係合溝が形成されていることを特徴とする請求項５記載のコアドリル。
7. 前記被係合部の内周面に、前記係合部の肉厚以下の突出寸法で内径方に突出する突起が形成されるとともに、
   前記係合部の外周面に、該係合部の肉厚以下の深さの、前記突起が係合する、被係合溝が形成されていることを特徴とする請求項５記載のコアドリル。
8. 前記突起が周面に直交する方向から見て円形の突起によって構成されるとともに、前記被係合溝の一端が被係合部の先端面に解放され、且つ、該被係合溝が周面に直交する方向から見て、Ｔ字の下端が該被係合溝の一端になるような、略Ｔ字形の溝によって該被係合溝が構成されていることを特徴とする請求項３，４，６，７のいずれか１の項に記載のコアドリル。
9. 前記刃体部が、穿設しよとする対象物に適した切刃を備えた複数の刃体部のうちのいずれか１の刃体部であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１の項に記載のコアドリル。
   

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