JP2007087212A - 加工チェックシステム及びその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】立体モデルの加工可否判断の結果を一括して実行し前記板金モデルに一括表示する。
【解決手段】製品の加工をチェックする加工チェックシステム１である。そして、前記加工チェックシステム１は、前記製品の立体モデルの形状を認識し、加工対象箇所の中から加工条件が所定の基準から外れている加工エラー箇所を特定し、前記立体モデルに一括して関連付ける手段９と、前記加工エラー箇所と、加工エラー報知情報とを関連付け同一的表示する手段１１とを備えている。前記同一的表示により、加工エラー箇所が複数ある場合に互いの加工条件同士の関係を報知することができる。
【選択図】図１

Description

この発明は加工チェックシステム及びその方法に関し、さらに詳細には、立体モデル（立体モデルというときは板金製品を３次元ＣＡＤ等により作成した板金モデルを含む。以下、立体モデルの１例としての板金モデルを例に説明する）の加工可否判断を一括して実行し前記板金モデルに一括表示する加工チェックシステム及びその方法に関する。

従来、板金製品の最小フランジや曲げ近傍の穴の配置位置など、板金加工における加工可否を判断するためのルールが一般的に知られている。

３次元ＣＡＤシステムには、前記ルールに従い板金モデルのフランジ形状や穴形状を設計する段階で、加工可否をその都度、板金モデル上で判断し警告を出すことが可能なファンクション等が備えられているものがある。

また、特許文献１を参照。
特開平１０−０３４２５２号公報

このような従来の方法では、以下のような問題があった。すなわち、ファンクション単位で加工可否を設計中にその都度チェックするので、チェック回数が多くなればなるほどチェック終了後しばらくするとエラー箇所が分からなくなるという問題があった。

また、板金モデルのフランジ形状や穴形状を作成する際に加工可能と判断されても、途中の設計変更等によって最終的に加工不可能な形状を作り出し、その後、エラー箇所を見落とすケースがあるという問題があった。

さらに、従来加工エラーとされている形状でも、加工設備や加工方法によっては加工可能になるケースがある。すなわち、同じ板金製品でも、加工設備や方法によって加工可能な場合と加工不可能な場合があるので設計者は常に加工設備や加工方法等を意識して板金製品を設計しなければならないという問題があった。

一方、板金モデル上での加工チェック結果は、加工可否判断に使用された計算式の根拠や、加工可能にするための回避方法などは表示することができないという問題があった。

本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので請求項１に係る発明は、製品の加工をチェックする加工チェックシステムにおいて、前記製品の立体モデルの形状を認識し、加工対象箇所の中から加工条件が所定の基準から外れている加工エラー箇所を特定し、前記立体モデルに加工エラー報知情報とともに一括して関連付ける手段を備えた加工チェックシステムである。

請求項２に係る発明は、製品の加工をチェックする加工チェックシステムにおいて、前記製品の立体モデルの形状を認識し、加工対象箇所の中から加工条件が所定の基準から外れている加工エラー箇所を特定し、前記立体モデルに加工エラー報知情報とともに一括して関連付ける手段と、前記加工エラー箇所と、前記加工エラー報知情報とを関連付け同一的表示する手段とを備え、前記同一的表示により、加工エラー箇所が複数ある場合に互いの加工条件の関係が確認できる加工チェックシステムである。

請求項３に係る発明は、前記加工エラー報知情報を、さらに詳細な情報である詳細情報へリンクする手段を備えた請求項２記載の加工チェックシステムである。

請求項４に係る発明は、前記立体モデルは板金モデルである請求項１、２又は３記載の加工チェックシステムである。

請求項５に係る発明は、製品の加工をチェックする加工チェック方法において、前記製品の立体モデルの形状を認識し、加工対象箇所の中から加工条件が所定の基準から外れている加工エラー箇所を特定し、前記立体モデルに加工エラー報知情報とともに一括して関連付ける工程と、前記加工エラー箇所と、前記加工エラー報知情報とを関連付け同一的表示する工程とを含み、前記同一的表示により、加工エラー箇所が複数ある場合に互いの加工条件の関係が確認できる加工チェック方法である。

上述の如く本発明によれば、板金モデルの形状を認識し、加工上エラーとなる箇所を検索する。そして、検索された複数のエラー箇所を同時に、その項目、エラーのレベルや値等とともに、板金モデル画面上にリンクして表示することができる。また、エラー箇所から更に詳しい情報にリンクすることができる。

チェックの結果は板金モデル画面上に一括して情報とともに表示されるので、まとめて修正作業を行うことができるという効果がある。

本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。図１に加工チェックシステム１の概略の構成を示す。

前記加工チェックシステム１は、コンピュータ本体３と、表示部５と、入力部（例えば、キーボード／マウス）７とを備えている。

前記コンピュータ本体３は、板金モデルチェック処理部９と、チェック結果表示処理部１１と、板金モデルメモリ１３と、パラメータメモリ１５とを有している。

前記板金モデルメモリ１３には、板金モデル（本例では立体モデルの１例である板金モデルを例に説明する）が記憶されている。

前記パラメータメモリ１５には、加工条件が所定の基準から外れている加工エラー箇所を特定するに必要な情報がパラメータとして記憶されている。

すなわち、前記パラメータは、チェックに使用する数値（例えば、加工可能な範囲）や計算式、そのチェック項目に関する詳細情報へのリンク先（例えば、社内のデータベースやＷＷＷ上の資料などを指定してもよい）などを含む。

なお、加工設備・方法、材質・板厚によってパラメータの値が異なることがあるので、このパラメータは加工設備・方法、材質・板厚毎にも設定可能なものである。これにより、例えば、加工設備を変更した場合も適正に板金製品の加工可否の判断を行うことができるものである。

前記板金モデルチェック処理部９は板金モデルの３次元形状を参照する。そして、パラメータの値を参照し、板金モデルの最小フランジ形状や曲げ近傍の穴形状などの中から加工エラーになる箇所（例えば、板金モデルの穴形状、線分等の要素）を検索する。

なお、板金モデル１３は、すでに板金形状認識されたモデルであり、表面、裏面、板厚面、あるいは曲げ部、曲げ線等の認識がされているものである。

前記チェック結果表示処理部１１は、上記板金モデルチェック処理部９による板金モデルチェック処理の結果から、加工がエラーと判定された複数の結果の情報を同一的（例えば、同一画面上に同時的）に表示部５に板金モデルの加工エラー箇所と関連付けて表示する。

より詳細には、加工エラー報知情報（例えばチェック結果の注記）は、板金モデル上の該当個所が分かるようにリンクされている。チェック結果の情報としては以下の内容を含む。すなわち、チェック項目（最小フランジ形状や曲げ近傍の穴形状など、どのチェック項目に該当するかを特定する項目），レベル（加工が難しい、加工不可能などの問題の度合いに関する情報），計算式と値（チェックに使用した計算式と値＜ａ＞、実際に板金モデルを測定した結果の値＜ｂ＞、＜ａ＞と＜ｂ＞との差），チェック項目に関する詳細説明へのリンク先の情報（ハイパーリンクなどの機能を使いその情報を参照することができる）。

図２を参照し、上記パラメータを設定する表示部５に表示される画面２０１の１例を説明する。ガイド図２０３において、丸穴形状２０５と、丸穴以外の穴形状２０７に対して、曲げ線から各穴までのエラ−距離・ワーニング距離を設定欄２０９において設定する。また、外形線から各穴２０５，２０７までのエラー距離、ワーニング距離を設定欄２１１にて設定する。さらに、各穴同士のエラー距離、ワーニング距離を設定欄２１３にて設定する。これらの設定したパラメータを参照し実際の板金モデル上の穴形状が基準より外れているかどうかを判断しエラーチェックを行う。

一方、詳細な情報である詳細情報の登録と、その登録先を設定する設定欄２１５も有している。これにより、ハイパーリンクにより詳細情報を画面に表示することができる。

図３を参照する。加工エラー報知情報としてのチェック結果を表示した画面３０１を示す。画面３０１には板金モデルが表示されると共にチェック結果の注記が同一的（例えば、同一画面に同時的）に表示される。すなわち、板金モデルの加工エラー箇所と関連付けられ、チェック結果の注記３０３（Ｎｏ１．曲げ近くの穴Ｌ＜２．５０はエラー，測定された数値１．９５，差０．５５）が表示される。同様に、板金モデルの加工エラー箇所と関連付けられ、チェック結果の注記３０５（Ｎｏ２．曲げ近くの穴Ｌ＜２．５０はエラー，測定された数値１．９５，差０．５５）が表示される。同様に板金モデルの加工エラー箇所と関連付けられ、チェック結果の注記３０７（Ｎｏ３．フランジ寸法Ｈ＜４．２４はワーニング，測定された数値３．７９，差０．４５）が表示される。

また、画面３０１上のサブウィンドウ３０９にもエラーの一覧が表示される。そして、各エラー項目をクリックすると板金モデルの該当個所がハイライト表示される。

さらに、前記注記自体がハイパーリンクテキストになっていて、この注記をクリックすると詳細情報画面３１１が表示されるようになっている。これにより、設計者は加工エラーとなった箇所の理由等に対応する処置を詳細情報を参照し迅速に行うことができる。

図４を参照する。作成された板金モデルに対してチェックを行う１例を示す。図４（ａ）に示すように、例えば、穴形状４０１ａを板金モデルに挿入する場合、実際の穴形状４０１ａの周りには囲い線４０３ａ，４０５ａが表示される（この囲い線の表示がファンクション機能の１例である）。これは、その囲い線４０３ａの内側には曲げ形状４０７ａや他の穴形状４０９ａを近接させてはいけないということを示している。この囲い線４０３ａ，４０５ａを参照し穴形状４０１ａを適切な位置に配置する。

図４（ｂ）に示すように、上述のファンクションを実行した段階では加工可能だった形状が、その後の設計変更により加工不可になるケースがある。例えば、フランジ形状４０１ｂの位置が矢印４０３ｂ方向に移動し前記穴形状４０１ａとフランジ形状４０１ｂが近接し加工エラーとなる場合がある。

図４（ｃ）に示すように、エラーチェックを行うことにより設計変更によって生じた問題点を検出しチェック結果の注記４０１ｃ（Ｎｏ１．曲げ近くの穴Ｌ＜２．５０はエラー，測定された数値は１．９５）を表示することができる。

このように、板金モデル作成後の一括エラーチェック処理により設計途中に発生した設計変更等による加工不可箇所を修正することができる。

図５に複数のエラーチェックを同一的（例えば、同一画面に同時的）に板金モデルの該当個所と関連付けて表示する場合を示す。

図５（ａ）に示すように、エラーチェックの結果が複数想定される場合、一般的にリスト形式で表現されるが、複数のエラーが重複して発生している場合、一方の加工条件５０１ａ（Ｎｏ１．曲げ近くの穴形状Ｌ＜７．００はエラー，測定された数値＝５．９４）を満たそうとすると、他方の加工条件５０３ａ（Ｎｏ２．外形近くの穴形状Ｌ＜２．２０はワーニング，測定された数値＝２．１２）が満たされない場合があり、両方の条件を満たすような解決策を検討する場合がある。

例えば、穴形状と曲げ形状の近接エラーとなった場合、穴形状を曲げ形状から遠ざける回避方法が考えられる。しかし、この穴形状が外形と近接エラーになっている場合、上述の回避方法をとることができない。すなわち、複数の加工エラー箇所を同一的に表示することによって、関連する加工エラー箇所を互いに関連付けて報知する（換言すれば、互いの加工条件同士の関係を報知する）ことが可能となり、回避する方法を総合的に判断することができるものである。

図５（ｂ）に示すように、リスト表示の場合には、具体的な板金モデル上の加工エラー箇所が分かりにくい場合がある。例えば、穴形状と曲げ形状の近接チェックで加工エラーとなった場合、加工エラーとなった穴形状の近くに曲げ形状が複数存在する場合、どちらの曲げ形状が加工エラー箇所対象なのか分かり難い場合がある。板金モデルに加工エラーの注記５０５ｂを表示する際、穴形状と曲げ形状を同一的（例えば、同一画面に同時的）に矢印５０１ｂ，５０３ｂで示すこと（加工エラー箇所と加工エラー報知情報を関連付けること）により加工エラー箇所を明確に報知することができる。

図６及び図７にエラーチェック結果を板金モデルに一括表示する動作を示す。図６に示すように、ステップＳ６０１では、エラーチェックを行う。ステップＳ６０３ではエラーチェックの結果の表示を行う。ステップＳ６０５では、板金モデルに残りの加工エラー箇所があるかどうかを判断する、残りの加工エラー箇所がある場合、処理をステップＳ６０３に戻し続行する。残りの加工エラー箇所が無いと判断したとき処理を終了する。

図７（ａ）に示すように、エラーチェック結果の表示方法として、加工エラー箇所は板金モデル上に矢印付きの注記を挿入することによって表示する。また、矢印の先端が板金モデル上の加工エラーとなった箇所（例えば、板金モデルの要素等）を示す。曲げ形状と穴形状，外形と穴形状，穴形状と穴形状など２つの要素の距離が加工エラー箇所となった場合、それぞれの要素が相手の要素に一番近いポイント（２箇所）が矢印の先端となる。

図７（ｂ）に示すように、注記の位置は、板金モデルの中央７０１ｂから加工エラー箇所に向かった方向に、所定の距離を離して配置する。これにより、板金モデルを回転した場合も設計者は注記を見やすいという効果がある。

一方、注記の内容は、何のチェックで加工エラーになったか、近接の限界値、レベル（エラー，ワーニング等）、実際に測定された距離、限界値と測定値の差などを表示する。これにより、この内容で加工エラーの内容が適切に把握できるものである。

なお、本発明は、上述した実施の態様の例に限定されることなく、適宜の変更を加えることにより、その他の態様で実施できるものである。

加工チェックシステムの概略の構成を説明する概略図である。 パラメータ設定画面を説明する説明図である。 エラー表示を説明する説明図である。 （ａ）〜（ｃ）はエラー表示を説明する説明図である。 （ａ）及び（ｂ）はエラー表示の方法を説明する説明図である。 エラー結果表示処理の動作を説明するフローチャートである。 （ａ）及び（ｂ）はエラー表示を説明する説明図である。

符号の説明

１ 加工チェックシステム
３ コンピュータ本体
５ 表示部
７ 入力部
９ 板金モデルチェック処理部
１１ チェック結果表示処理部
１３ 板金モデルメモリ
１５ パラメータメモリ

Claims (5)

1. 製品の加工をチェックする加工チェックシステムにおいて、
   前記製品の立体モデルの形状を認識し、加工対象箇所の中から加工条件が所定の基準から外れている加工エラー箇所を特定し、前記立体モデルに加工エラー報知情報とともに一括して関連付ける手段を備えたことを特徴とする加工チェックシステム。
2. 製品の加工をチェックする加工チェックシステムにおいて、
   前記製品の立体モデルの形状を認識し、加工対象箇所の中から加工条件が所定の基準から外れている加工エラー箇所を特定し、前記立体モデルに加工エラー報知情報とともに一括して関連付ける手段と、
   前記加工エラー箇所と、前記加工エラー報知情報とを関連付け同一的表示する手段とを備え、
   前記同一的表示により、前記加工エラー箇所が複数ある場合に互いの加工条件の関係が確認できることを特徴とする加工チェックシステム。
3. 前記加工エラー報知情報を、さらに詳細な情報である詳細情報へリンクする手段を備えたことを特徴とする請求項２記載の加工チェックシステム。
4. 前記立体モデルは板金モデルであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の加工チェックシステム。
5. 製品の加工をチェックする加工チェック方法において、
   前記製品の立体モデルの形状を認識し、加工対象箇所の中から加工条件が所定の基準から外れている加工エラー箇所を特定し、前記立体モデルに加工エラー報知情報とともに一括して関連付ける工程と、
   前記加工エラー箇所と、前記加工エラー報知情報とを関連付け同一的表示する工程とを含み、
   前記同一的表示により、前記加工エラー箇所が複数ある場合に互いの加工条件の関係が確認できることを特徴とする加工チェック方法。

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