JP2006301578A - 画像形成装置用クリーニングブレード及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーンニングブレードのエッジ形状を任意の形状にすることができ、さらに優れたエッジ精度を有することによりクリーニング性能を向上させる。
【解決手段】熱可塑性樹脂組成物あるいは熱硬化性エラストマー組成物からなり、金型キャビティ表面粗さＲｚ（１）を０．０５〜０．３μｍとした成形金型を用いて成形し、クリーニングブレードの表裏両面の表面粗さＲｚ（２ａ）を０．１〜２．０μｍ、厚さ面の表面粗さＲｚ（２ｂ）を０．１〜５．０μｍ、エッジＲを０．０１〜０．４ｍｍ、稜線粗さを１０μｍ以下、真直度を０．１ｍｍ以下としている。
【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成装置用クリーニングブレードおよびその製造方法に関するものである。

普通紙を記録紙として用いる静電式写真複写機では、一般に、感光体の表面に放電により静電荷を与え、その上に画像を露光して静電潜像を形成し、次に逆極性を帯びたトナーを静電潜像に付着させて現像し、そのトナー像を記録紙に転写し、最後にトナー像が転写された記録紙を加熱加圧し、トナーを記録紙上に定着させることによって複写を行っている。従って、複数枚の記録紙に順次複写を行うためには、前記工程において感光体より記録紙にトナー像を転写した後、感光体の表面に残留するトナーを除去する必要がある。その除去方法の一つとして、クリーニングブレードを感光体表面に圧接し、感光体を摺接してクリーニングするブレード・クリーニング方式が知られている。

このブレード・クリーニング方式に用いられる画像形成装置用クリーニングブレードは、一般的に次のような方法で製造される。
まず、シート状物を成形し、次に得られたシートをカッターによって長方形のブレード状に切断し、支持部材に貼り付け、検査工程に送られる。
前記のような製造方法が一般的なのは、クリーニングブレードを構成する原料の性質による。すなわち、画像形成装置用クリーニングブレードとしては弾性部材が好ましく用いられており、なかでも永久歪みが小さく、耐摩耗性に優れている等の理由からポリウレタンが多く用いられている。
ポリウレタンは熱硬化性樹脂のため、成形方法がキャスティングタイプ（注型）またはミラブルタイプ（混練）に通常は限定され、キャスティングタイプ（注型）またはミラブルタイプ（混練）により得られたシートをカッターで切断しエッジを作製する方法が一般的に採られている。

例えば、特開２０００−７５７４３号公報（特許文献１）には、所定の硬度と反発弾性を有するエラストマーからなる電子写真装置用クリーニングブレードが記載されており、当該エラストマーとしてポリウレタンが好ましいことが記載されている（第（２）頁右欄第３７〜３８行）。このようなポリウレタンからなるクリーニングブレードは、遠心成形により得られた円柱状のシート体を短冊状にカットすることにより製造される（第（３）頁左欄第３３〜３５行）。
また、特開２０００−７５７４８号公報（特許文献２）には、板状弾性部材と支持部材とからなり、板状弾性部材の支持部材との接着部の外側角部が所定の形状を有するクリーニングブレードが記載されており、板状弾性部材の材料としてポリウレタンが好ましいことが記載されている（第（３）頁左欄第１３〜１５行）。当該クリーニングブレードにおいても、巾カットによりエッジが形成されることが記載されている（第（４）頁左欄第４８〜４９行）。
さらに、特許第３５９３２０３号（特許文献３）には、特定のポリウレタン弾性体からなるブレード部材を有する電子写真装置用クリーニングブレードが記載されている。当該文献においても、ブレード部材はシートを所定の寸法にカットすることにより作製されている（第（５）頁第３９〜４０行）。

クリーニングブレードの製造工程において最も重要な工程は感光体表面と接するエッジを作製する工程である。
前述のようにカッターによるシート状部材の切断では、通常は角度９０度のエッジをもつクリーニングブレードが得られる。カッターの角度により鈍角または鋭角のエッジを作製することも可能であるが、大量生産には不向きである。また、前記方法ではカッター刃の寿命が短く、数十〜１００本程度のブレードを作製するだけで切れが悪くなる。カッター刃の切れが悪くなると、エッジ部分のエッジＲが大きくなり、クリーニング性能が悪くなる。

特開２０００−７５７４３号公報 特開２０００−７５７４８号公報 特許第３５９３２０３号

本発明は、エッジ形状を任意の形状にすることができ、さらに優れたエッジ精度を有することによりクリーニング性能を向上させた画像形成装置用クリーニングブレードを提供することを課題としている。

前記課題を解決するため、本発明は、熱可塑性樹脂組成物または熱硬化性エラストマー組成物を用いて、金型で成形した成形品からなり、
矩形状のシート状物で、その表裏両面の表面粗さＲｚ（２ａ）が０．１μｍ〜２．０μｍ、該表裏両面と直交する厚み方向の表面粗さＲｚ（２ｂ）が０．１〜５．０μｍ、エッジＲが０．０１ｍｍ〜０．４ｍｍ、稜線粗さが１０μｍ以下、真直度が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする画像形成装置用クリーニングブレードを提供している。

前記したように、本発明のクリーニングブレードは、その表裏両面の表面粗さＲｚ（２ａ）を０．１μｍ〜２．０μｍとしている。このように０．１μｍ以上としているのは、０．１μｍ未満であると、キャビティ設計が困難であり、射出成形金型の製作が難しいためである。一方、２．０μｍ以下としているのは、２．０μｍを超えると、稜線粗さも１０μｍを超えてしまい、クリーニング性能が低下するおそれがあるからである。該表面粗さＲｚ２は０．１μｍ〜１．５μｍであることが好ましい。

クリーリングブレードの厚さ方向の表面粗さＲｚ（２ｂ）を０．１〜５．０μｍとしているのは、０．１μｍ未満であると、キャビティ設計が困難であり、射出成形金型の製作が難しいためである。一方、５．０μｍを越えると、稜線粗さも１０μｍを超えてしまい、クリーニング性能が低下するおそれがあるからである。なお、クリーニングブレードのシート厚み面の表面粗さＲｚ２ｂは、０．１μｍ〜４．０μｍであることが好ましい。

また、エッジＲを０．０１ｍｍ〜０．４ｍｍとしているのは、０．０１ｍｍ未満であると、キャビティ設計が困難であり、またキャビティ精度が低下するため、クリーニングブレードの寸法精度が悪くなるおそれがある。エッジＲが０．４ｍｍ以下であるのは、エッジＲが０．４ｍｍを超えると、エッジ部分の丸みにより粒径トナーが回転を起こしやすくなり、クリーニング性能が低下するおそれがあるからである。エッジＲは好ましくは０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍである。
なお、エッジ部分は微小的にみれば曲面となっており、その曲面の半径をエッジＲという。

さらに、稜線粗さを１０μｍ以下としているのは、稜線粗さが１０μｍを超えると、エッジ部分の凹凸から粒径の小さい球状トナーが漏れるためクリーニング性能が低下するおそれがあるからである。好ましくは稜線粗さが８μｍ以下である。稜線粗さの下限値は特に限定されず小さい方が好ましいが、通常は１μｍ程度である。
さらに、真直度が０．１ｍｍ以下としているのは、真直度が０．１ｍｍを超えると、クリーニングブレード両端の感光体表面に対する接地圧力が異なるため、クリーニング性能が低下するおそれがあるからである。真直度は好ましくは０．０８ｍｍ以下である。真直度の下限値は特に限定されず小さい方が好ましいが、通常は１０μｍ程度である。

本発明では、前記画像形成装置用クリーリングブレードを製造する方法として、金型キャビティ表面粗さＲｚが０．０５μｍ〜０．３μｍである成形金型を用い、前記熱可塑性樹脂組成物または熱硬化性エラストマー組成物を射出成形またはプレス成形して製造していることを特徴としている画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法を提供している。

即ち、本発明は、従来のシート状物をカッターで切断してクリーニングブレードを製造する方法に代えて、射出成形またはプレス成形を用いることにより、金型によりエッジ形状および表裏両面および厚さ方向の表面粗さを任意に制御して、クリーリングブレードを製造し、同一精度のクリーリングブレードを大量生産可能としている。

このように成形品とする場合には、金型のキャビッティの表面精度が重要となる。本発明では、前記のように、金型キャビティ表面粗さＲｚを０．０５μｍ〜０．３μｍとすることにより、成形されるクリーリングブレードは、前記したように、その表裏両面の表面粗さＲｚ（２ａ）が０．１μｍ〜２．０μｍ、該表裏両面と直交する厚み方向の表面粗さＲｚ（２ｂ）が０．１〜５．０μｍ、エッジＲが０．０１ｍｍ〜０．４ｍｍ、稜線粗さが１０μｍ以下、真直度が０．１ｍｍ以下としている。

前記金型キャビティ表面粗さＲｚを０．０５μｍ〜０．３μｍとしているのは、０．０５μｍ未満であるとキャビティ設計が困難であり、成形金型の製作が難しいためである。０．３μｍ以下であるのは、金型キャビティ表面粗さＲｚが０．３μｍを超えるとキャビティの転写性が悪くなるため、転写されるクリーニングブレードの表面粗さＲｚが大きくなり、かつ稜線粗さも大きくなり、ひいてはクリーニング性能の低下につながるからである。前記金型キャビティ表面粗さＲｚは、好ましくは０．０５μｍ〜０．２μｍである。

前記のような金型キャビティ表面粗さＲｚは、金型のキャビティを鏡面加工することにより達成できる。
また、成形金型は、クリーニングブレードのエッジ部分のキャビティは割り物構造ではなく、一体構造を有することが好ましいが、特に限定されない。

本発明において、熱可塑性樹脂組成物を射出成形してクリーニングブレードを成形する場合、その成形条件については、前記成形金型を用いること以外は、原料となる熱可塑性樹脂の種類等に応じて適宜選択される。
例えば、成形温度は１５０℃〜３００℃、好ましくは１８０℃〜２３０℃であり、金型冷却温度は５０℃〜１５０℃、好ましくは５０℃〜９０℃、射出時間は５秒〜６０秒、好ましくは１０秒〜３０秒、冷却時間は５秒〜１２０秒、好ましくは１０秒〜６０秒である。

また、熱硬化性エラストマー組成物を射出成形またはプレス成形してクリーニングブレードを成形する場合の条件についても、前記成形金型を用いること以外は、原料となる熱硬化性エラストマー組成物の種類等に応じて適宜選択される。
例えば、成形温度は１００℃〜３００℃、好ましくは１３０℃〜２５０℃であり、加硫時間は１分〜５０分、好ましくは５分〜３０分である。

本発明において、クリーニングブレードを構成する熱可塑性樹脂としては、オレフィン系熱可塑性樹脂、エステル系熱可塑性樹脂、アミド系熱可塑性樹脂、ウレタン系熱可塑性樹脂、スチレン系熱可塑性樹脂、エポキシ化熱可塑性樹脂、シリコーン系熱可塑性樹脂、塩化ビニル系熱可塑性樹脂、フッ素系熱可塑性樹脂、アイオノマー樹脂もしくは動的架橋型熱可塑性樹脂、またはこれら２種以上を混合した熱可塑性樹脂が挙げられる。

オレフィン系熱可塑性樹脂としては、市販されているオレフィン系熱可塑性樹脂であればいずれも使用できるが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンエチルアクリレート樹脂、エチレンビニルアセテート樹脂、エチレン−メタクリル酸樹脂、メタロセン触媒重合ポリエチレン、メタロセン触媒重合ポリプロピレン等が挙げられる。
前記オレフィン系熱可塑性樹脂の具体例として、住友化学(株)から市販の「エクセレン」、三菱化学(株)から市販の「ゼラス」、ＪＳＲから市販の「エクセリンク」等が挙げられる。

エステル系熱可塑性樹脂としては、ハードセグメントとして芳香族ポリエステル、ソフトセグメントとして脂肪族ポリエーテルを重合単位として含有する共重合体や、ハードセグメントとして芳香族ポリエステル、ソフトセグメントとして脂肪族ポリエステルを重合単位として含有する共重合体等が例示される。
前記ハードセグメントにおいては、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸もしくは２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸またはそのエステルと炭素数が１〜２５のグリコールまたはそのエステル形成性誘導体を用いることができる。前記炭素数が１〜２５のグリコールとしてはエチレングリコールまたは１，４−ブタンジオール等が挙げられる。
ソフトセグメントを構成する脂肪族ポリエーテルとしては、例えばポリ（エチレンオキサイド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキサイド）グリコール等のポリアルキレンエーテルグリコールを用いることができる。またソフトセグメントを構成する脂肪族ポリエステルとしては、例えばカプロラクトン、エナンラクトンまたはカプリロラクトンなどのラクトン類を用いることができる。

前記エステル系熱可塑性樹脂の具体例として、東洋紡績(株)から市販の「ペルプレン（Ｐｅｌｐｒｅｎｅ）」シリーズ、より具体的にはペルプレンＰ３０Ｂ、ペルプレンＰ４０Ｂ、ペルプレンＰ４０Ｈ、ペルプレンＰ４７ＤもしくはペルプレンＰ９０Ｂ；または東レ・デュポン（株）から市販の「ハイトレル（Ｈｙｔｒｅｌ）」シリーズ、より具体的にはハイトレル３０４６、ハイトレル３０７８、ハイトレルＧ３５４８Ｌ、ハイトレル４０４７、ハイトレル４７６７、ハイトレル４７７７もしくはハイトレル５０７７等が挙げられる。

アミド系熱可塑性樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１もしくはナイロン１２等のナイロン樹脂を好適に用いることができる。
前記アミド系熱可塑性樹脂の具体例として、大日本インキ化学工業(株)から市販の「グリラックスＡ」、三菱エンジニアリングプラスチック(株)から市販の「ノバミッドＰＡＥ」、積水化学工業（株）から市販の「Ｓ−ＴＰＡＥ」等が挙げられる。

前記ウレタン系熱可塑性樹脂は、一般にハードセグメントとしてポリウレタン構造を含有し、ソフトセグメントとしてポリエステルまたはポリエーテル構造のポリオール化合物を含有する。前記ポリウレタン構造は一般にジイソシアネートと鎖延長剤としての多価アルコール類またはアミン類等とから成る。本発明においては前記ポリオール化合物や鎖延長剤は特に制限されず、一般的にウレタン系熱可塑性樹脂に使用されるものを適宜用いることができる。

ここで、前記ポリオール化合物としては特に制限されるものではないが、ポリエステル系ポリオール、ポリエーテル系ポリオール、コポリエステル系ポリオールまたはポリカーボネート系ポリオール等を挙げることができる。より具体的にはポリエステル系ポリオールとしてポリカプロラクトングリコール、ポリ(エチレン−１，４−アジペート)グリコール、ポリ(ブチレン−１，４−アジペート)グリコール等；ポリエーテル系ポリオールとしてポリオキシテトラメチレングリコール等；コポリエステル系ポリオールとしてポリ(ジエチレングリコールアジペート)グリコール等；ポリカーボネート系ポリオールとして（ヘキサンジオール−１，６−カーボネート）グリコール等を挙げることができる。これらの数平均分子量は約６００〜５，０００、特に１，０００〜３，０００であることが好ましい。

前記ジイソシアネートとしては、例えばトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）もしくはナフタリンジイソシアネート（ＮＤＩ）等の芳香族ジイソシアネート；例えばヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、２，２，４（２，４，４）−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）もしくはリジンジイソシアネート（ＬＤＩ）等の脂肪族ジイソシアネート；例えば４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート(Ｈ１２ＭＤＩ)、イソホロンジイソシアネート(ＩＰＤＩ)、１,３−ビス(イソシアネートメチル)シクロヘキサン(Ｈ６ＸＤＩ)もしくはトランス−１，４−シクロヘキサンジイソシアネート(ＣＨＤＩ)
等の脂環式ジイソシアネート等を挙げることができ、特にＨＤＩ、Ｈ１２ＭＤＩ、Ｈ６ＸＤＩまたはＣＨＤＩ等が耐変色性（耐黄変性）を有する点から好ましい。

前記鎖延長剤としては通常多価アルコール類またはアミン類等を用いることができ、例えば１，４−ブチレングリコール、１，２−エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，６−ヘキシルグリコール、１，３−ブチレングリコール、ジシクロヘキシルメチルメタンジアミン（水素添加ＭＤＡ）、イソホロンジアミン（ＩＰＤＡ）等を挙げることができる。

前記ウレタン系熱可塑性樹脂の具体例として、ＢＡＳＦジャパン（株）から市販の「エラストラン」シリーズ、より具体的にはエラストランＥＴ８８０、エラストランＥＴ３８５またはエラストランＥＴ６８５等が挙げられる。また、（株）クラレから市販の「クラミロン」、ＤＩＣバイエルンポリマー（株）から市販の「パンデックス」等も挙げられる。

スチレン系熱可塑性樹脂としては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水素添加スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）または水素添加スチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等が挙げられる。
ＳＢＳの水素添加物としては、例えばスチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）を使用し、そのブタジエン二重結合部分を水素添加した共重合体を挙げることができる。ＳＩＳの水素添加物としては、例えばスチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）を使用し、そのイソプレン二重結合部分を水素添加した共重合体を挙げることができる。ＳＩＢＳの水素添加物としては、例えばスチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）を使用し、そのブタジエンもしくはイソプレンの二重結合部分を水素添加した共重合体を挙げることができる。

スチレン系熱可塑性樹脂としては前記共重合体の変性物であってもよい。なかでも水素添加スチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体の変性物を用いることが好ましい。前記変性物としては末端に水酸基が付加した共重合体が挙げられる。
前記スチレン系熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば（株）クラレから市販されている「セプトン（ＳＥＰＴＯＮ）」シリーズ、より具体的にはセプトン２００２、セプトン２０６３、セプトン４０７７、セプトン８００７もしくはセプトンＨＧ−２５２；三菱化学（株）から市販の「ラバロン」；住友化学（株）から市販の「住化ＴＰＥ」；アロン化成（株）から市販の「エラストマーＡＲ」等が挙げられる。

エポキシ化熱可塑性樹脂としては、分子鎖中のいずれかにエポキシ基を有するポリマーであればよいが、好ましくは分子鎖中の二重結合をエポキシ化してなる熱可塑性樹脂、例えば末端二重結合をエポキシ化してなる熱可塑性樹脂が挙げられる。
エポキシ化される熱可塑性樹脂は分子鎖中または分子末端に二重結合を有していればよいが、なかでも融点以下では凍結相または結晶相を示すポリマーブロックにより分子運動が拘束されているハードセグメントのポリマーブロックと分子運動が拘束されていないソフトセグメントのポリマーブロックとが結合してなるブロック共重合体が好ましい。
ハードセグメントを構成するポリマーブロック（以下ＰＨブロックと称する）とソフトセグメントを構成するポリマーブロック（以下ＰＳブロックと称する）との結合様式は、ＰＨブロック−ＰＳブロック型、ＰＨブロック−ＰＳブロック−ＰＨブロック型、（ＰＨブロック−ＰＳブロック）n（ただし、ｎは整数）で表されるマルチブロック型、星型など、特に限定されない。しかし、本発明で用いるエポキシ化熱可塑性樹脂としてはＰＨブロック−ＰＳブロック−ＰＨブロック型でソフトセグメントのポリマーブロックの二重結合がエポキシ化されたものが好ましい。

エポキシ化される熱可塑性樹脂として具体的には、ハードセグメントがポリスチレンで、ソフトセグメントがポリブタジエン、ポリイソプレンもしくはブタジエンとイソプレンのランダムコポリマーブロックであるブロック共重合体またはこれらの水素添加物であるスチレン系熱可塑性樹脂が好適な例として挙げられる。

前記エポキシ化熱可塑性樹脂としては、例えば、
（１）ポリブタジエンブロックまたはポリイソプレンブロックを有し、該ポリブタジエンブロックまたはポリイソプレンブロックの少なくとも１つの二重結合がエポキシ化されている熱可塑性樹脂；
例えば、ポリスチレンブロック−ポリブタジエンブロック−ポリスチレンブロックのブロック共重合体構造を有し、該ポリブタジエンブロックの少なくとも１つの二重結合がエポキシ化されている熱可塑性樹脂、または、ポリスチレンブロック−ポリイソプレンブロック−ポリスチレンブロックのブロック共重合体構造を有し、該ポリイソプレンブロックの少なくとも１つの二重結合がエポキシ化されている熱可塑性樹脂、
（２）イソプレンとブタジエンとのランダムコポリマーブロックを有し、該ランダムコポリマーブロックの少なくとも１つの二重結合がエポキシ化されている熱可塑性樹脂；
例えば、ポリスチレンブロックとイソプレンとブタジエンとのランダムコポリマーブロックのブロック共重合体構造を有し、該ランダムコポリマーブロックの少なくとも１つの二重結合がエポキシ化されている熱可塑性樹脂、
（３）ポリスチレンブロックとポリブタジエンブロックの二重結合部分の少なくとも一部を水素添加してエチレン−ブチレンを構成単位とするポリマーブロックとのブロック共重合体構造（ＳＥＢＳ構造）有し、該ポリマーブロックの少なくとも１つの二重結合がエポキシ化されている熱可塑性樹脂、
（４）ポリスチレンブロックとポリイソプレンブロックの二重結合部分の少なくとも一部を水素添加してエチレン−プロピレンを構成単位とするポリマーブロックとのブロック共重合体構造（ＳＥＰＳ構造）を有し、該ポリマーブロックの少なくとも１つの二重結合がエポキシ化されている熱可塑性樹脂
などを挙げることができる。

中でも本発明で用いるエポキシ化熱可塑性樹脂としては、
エポキシ基を含有するポリブタジエンブロックを有するスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体；
エポキシ基を含有するポリイソプレンブロックを有するスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体；
エポキシ基を含有するポリブタジエンブロックを有するスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体中のブタジエン部分の二重結合の少なくとも一部が水素添加されている共重合体；
エポキシ基を含有するポリイソプレンブロックを有するスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体中のイソプレン部分の二重結合の少なくとも一部が水素添加されている共重合体が好ましい。

前記エポキシ化熱可塑性樹脂の具体例を商品名で例示すると、エポキシ基を含有するポリブタジエンブロックを有するスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体としてダイセル化学工業（株）製「エポフレンドＡ１００５」、「エポフレンドＡ１０１０」、「エポフレンドＡ１０２０」、「エポフレンドＡＴ５０１」、「エポフレンドＣＴ３１０」等があり、エポキシ基を含有するポリブタジエンブロックを有するスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体中のブタジエン部分の二重結合の少なくとも一部が水素添加されている共重合体としてダイセル化学工業（株）製「エポフレンドＡＴ０１８」、「エポフレンドＡＴ０１９」等がある。

シリコーン系熱可塑性樹脂としては、シリコーンゴムまたはフロロシリコーンゴム等が挙げられる。また、シリコーンゴムと他の熱可塑性樹脂による完全動的加硫型の熱可塑性エラストマーなどを用いてもよい。
前記シリコーン系熱可塑性樹脂の具体例として、マルチベース・アジア(株)から市販の「ＴＰＳｉＶ」等が挙げられる。

塩化ビニル系熱可塑性樹脂の具体例として、東亜合成化学(株)から市販の「アロンエラストマーＡＥ」もしくは「アロンＮＰ」、ゼオン化学 (株)から市販の「エラスター」等が挙げられる。

フッ素系熱可塑性樹脂としては、フッ素ゴムもしくは液状フッ素エラストマーなどのフッ素系エラストマー、またはポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、フッ化エチレンプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、パーフロロアルコキシエラストマー（ＰＦＡ）、エチレン四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）などが挙げられる。
前記フッ素系熱可塑性樹脂の具体例として、呉羽化学工業(株)から市販の「クレハＫＦポリマー」、ダイキン工業 (株)から市販の「ポリフロン」「ネオフロン」等が挙げられる。

アイオノマー樹脂としては、金属塩で部分的に中和され金属イオンで架橋されている樹脂であれば公知のものを用いることができる。なかでも、エチレンとアクリル酸またはメタクリル酸との共重合体中のカルボキシル基の少なくとも一部を金属イオンで中和架橋した二元共重合体系アイオノマー樹脂、または、エチレンとアクリル酸またはメタクリル酸とα，β−不飽和カルボン酸エステルの三元共重合体中のカルボキシル基の少なくとも一部を金属イオンで中和した三元共重合体系アイオノマー樹脂が好ましい。前記金属イオンとしては、例えばＮａイオン、ＫイオンもしくはＬｉイオン等のアルカリ金属イオン；例えばＺｎイオン、ＣａイオンもしくはＭｇイオン等の２価金属イオン；例えばＡｌイオンもしくはＮｄイオン等の３価金属イオン；およびそれらの混合物が挙げられるが、Ｎａイオン、ＺｎイオンまたはＬｉイオン等が反発性および耐久性等から好適に用いられる。

前記二元共重合体系アイオノマー樹脂樹脂の具体例を商品名で例示すると、三井デュポンポリケミカル（株）から市販されているハイミラン（Ｈｉ−ｍｉｌａｎ）１６０５（Ｎａ）、ハイミラン１７０６（Ｚｎ）、ハイミラン１７０７（Ｎａ）、ハイミランＡＭ７３１８（Ｎａ）、ハイミランＡＭ７３１５（Ｚｎ）、ハイミランＡＭ７３１７（Ｚｎ）、ハイミランＡＭ７３１１（Ｍｇ）またはハイミランＭＫ７３２０（Ｋ）などがある。更にデュポン社から市販されているアイオノマー樹脂としては、サーリン（Ｓｕｒｌｙｎ）８９２０（Ｎａ）、サーリン８９４０（Ｎａ）、サーリンＡＤ８５１２（Ｎａ）、サーリン９９１０（Ｚｎ）、サーリンＡＤ８５１１（Ｚｎ）、サーリン７９３０（Ｌｉ）またはサーリン７９４０（Ｌｉ）などがある。またエクソン化学社から市販されているアイオノマー樹脂としては、アイオテック（Ｉｏｔｅｋ）７０１０（Ｚｎ）またはアイオテック８０００（Ｎａ）などがある。
前記三元共重合体系アイオノマー樹脂樹脂の具体例を商品名で例示すると、三井デュポンポリケミカル（株）から市販されているハイミラン１８５６（Ｎａ）、ハイミラン１８５５（Ｚｎ）、ハイミランＡＭ７３１６（Ｚｎ）等、デュポン社から市販されているサーリンＡＤ８２６５（Ｎａ）、サーリンＡＤ８２６９（Ｎａ）等がある。

なお、前記アイオノマー樹脂の商品名の後の括弧内に記載したＮａ、Ｚｎ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｇなどはこれらの中和金属イオンの金属種を示している。
また、前記例示のものを２種以上混合してもよい。例えば前記例示の１価の金属イオンで中和したアイオノマー樹脂と２価の金属イオンで中和したアイオノマー樹脂を２種以上混合して用いてもよい。二元共重合体系アイオノマー樹脂樹脂と三元共重合体系アイオノマー樹脂樹脂とを組み合わせて用いてもよい。

動的架橋型熱可塑性樹脂としては、（ａ）スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン樹脂、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド樹脂またはポリエステル樹脂に、（ｂ）エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、アクリルゴム、ＢＩＭＳ（イソブチレンとｐ−メチルスチレンの共重合体を臭素化したゴム）、フッ素ゴムおよびシリコーンゴムからなる群から選択される１種以上のゴム成分を動的架橋により分散させた熱可塑性樹脂が挙げられる。なかでも、スチレン系熱可塑性エラストマーにＥＰＤＭを動的架橋により分散させた熱可塑性樹脂、ポリプロピレンにＥＰＤＭを動的架橋により分散させた熱可塑性樹脂、ウレタン系熱可塑性エラストマーにＥＰＤＭを動的架橋により分散させた熱可塑性樹脂などが好適な例として挙げられる。
前記動的架橋型熱可塑性樹脂の具体例として、エーイーエスジャパン（株）から市販の「サントプレン」、東洋紡績 (株)から市販の「サーリンク」等が挙げられる。

本発明で用いる熱可塑性樹脂としては、ハードセグメントとソフトセグメントを有する熱可塑性樹脂であることが好ましい。かかる熱可塑性樹脂においては、高温環境ではハードセグメントの樹脂要素が、低温環境ではソフトセグメントのゴム弾性要素が発現されるため、温度依存性が小さいという利点を有するからである。

なかでも、本発明においては、ウレタン系熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂を用いることが特に好ましい。
また、エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂からなる成分Ａと、アイオノマー樹脂からなる成分Ｂと、スチレン系熱可塑性樹脂からなる成分Ｃと、エポキシ化熱可塑性樹脂からなる成分Ｄのうち、前記成分Ｃと成分Ｄは必須成分とし、成分Ａあるいは／および成分Ｂを含み、少なくとも３成分を含む熱可塑性樹脂も他の特に好ましい態様の熱可塑性樹脂として挙げられる。

前記成分Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４つの成分を含む熱可塑性樹脂を用いる場合、エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）とスチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）を混練りしておく一方、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）とエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を混練りしておき、
得られた２種類の混合物を混練りして、前記成分Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄを含む熱可塑性樹脂を設け、
前記熱可塑性樹脂を上述した金型キャビティ表面粗さＲｚ１が０．０５〜０．３μｍである射出成形金型を用いて射出成形して成形することにより本発明のクリーニングブレードを製造する。

前記成分Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４成分を含む熱可塑性樹脂を用いる場合、成分Ａのエステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂と成分Ｂのアイオノマー樹脂との相溶性は悪い。
しかしながら、成分Ｂのアイオノマー樹脂と成分Ｄのエポキシ化熱可塑性樹脂とを加熱混合することにより、エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）のエポキシ基がアイオノマー樹脂（成分Ｂ）中の遊離カルボキシル基と反応して界面に軟質のブロック共重合体またはグラフト共重合体が生成し、それら共重合体が混練時の剪断力によってアイオノマー樹脂（成分Ｂ）のマトリックス中に均一に微分散され、アイオノマー樹脂が軟化される。得られた混合物はエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を含むため、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）と相溶化が可能である。さらに、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）はエステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）と相溶化が可能である。よって、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）とエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）とを媒介させてエステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）とアイオノマー樹脂（成分Ｂ）とを相溶させることができる。

熱硬化性エラストマー組成物を用いる場合には、少なくともゴム成分と、充填剤と、架橋剤を含んでいる。
前記ゴム成分としては、アクリロニトリルブタジエンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、またはこれら２種以上を混合したゴム成分が挙げられる。
前記充填剤としては、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、ゴム用軟化剤、補強剤が挙げられる。
前記架橋剤としては、硫黄、有機硫黄化合物、有機過酸化物、耐熱性架橋剤または樹脂架橋剤が挙げられる。

前記ゴム成分として２種類のゴムを混合して用いる場合、ゴム成分の総重量を１００質量部とすると、一方のゴム（「ゴムａ」とする）の配合量を９０質量部〜５０質量部、好ましくは９０質量部〜７０質量部とし、他方のゴム（「ゴムｂ」とする）の配合量を１０質量部〜５０質量部、好ましくは１０質量部〜３０質量部とすることが好ましい。

前記熱硬化性エラストマー組成物は、前記ゴム成分１００質量部に対し充填剤を０．１〜８０質量部、架橋剤を０．１〜３０質量部含んでいることが好ましい。
充填剤の配合量をゴム成分（１）１００質量部に対し０．１質量部〜８０質量部としているのは、充填剤の配合量が０．１質量部未満であるとゴム成分が十分に補強されなかったり、加硫されなかったりするおそれがあるからであり、一方、充填剤の配合量が８０質量部を超えると硬度が大きくなりすぎ、本発明のクリーニングブレードが感光体を傷つけるおそれがあるからである。
架橋剤の配合量をゴム成分１００質量部に対し０．１質量部〜３０質量部としたのは、架橋剤の配合量が０．１質量部未満であると加硫密度が小さくなり所望の物性が得られなくなるおそれがあるからであり、一方、架橋剤の配合量が３０質量部を超えると過剰な架橋反応により硬度が大きくなりすぎ、本発明のクリーニングブレードが感光体を傷つけるおそれがあるからである。

前記ゴム成分としては、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）あるいは／および水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）を用いることが好ましい。特に、残存二重結合が１０％以下である水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴムを用いることが最も好ましい。
ＮＢＲまたはＨＮＢＲの原料となるＮＢＲとしては、アクリロニトリル含量が２５％以下である低ニトリルＮＢＲ、アクリロニトリル含量が２５〜３１％である中ニトリルＮＢＲ、アクリロニトリル含量が３１〜３６％である中高ニトリルＮＢＲ、アクリロニトリル含量が３６％以上である高ニトリルＮＢＲのいずれを用いてもよい。なかでも、アクリロニトリル含量が３１〜３６％である中高ニトリルＮＢＲを用いることが好ましい。

また、アクリロニトリルブタジエンゴムあるいは／および水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ゴムａ）に所望により他のゴム（ゴムｂ）を組み合わせてもよい。他のゴム（ゴムｂ）としては先に例示したゴムのいずれを用いてもよいが、アクリロニトリルブタジエンゴムあるいは／および水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ゴムａ）に他のゴム（ゴムｂ）を組み合わせて用いる場合には、ゴム成分（１）の総重量を１００質量部とすると、ゴムａの配合量を９０質量部〜５０質量部、好ましくは９０質量部〜７０質量部とし、ゴムｂの配合量を１０質量部〜５０質量部、好ましくは１０質量部〜３０質量部とすることが好ましい。

また、前記充填剤としては、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、ゴム用軟化材、補強材、その他の添加剤等が挙げられる。これらは１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

前記共架橋剤とは、それ自身も架橋すると共に、ゴム分子とも反応して架橋し全体を高分子化する働きをするものを総称している。
共架橋剤としては、メタクリル酸エステル、メタクリル酸もしくはアクリル酸の金属塩に代表されるエチレン性不飽和単量体、多官能ポリマー類またはジオキシム等を用いることができる。

エチレン性不飽和単量体としては、
（ａ）アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などのモノカルボン酸類、
（ｂ）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などのジカルボン酸類、
（ｃ）前記（ａ）、（ｂ）の不飽和カルボン酸類のエステルまたは無水物、
（ｄ）（ａ）〜（ｃ）の金属塩、
（ｅ）１，３−ブタジエン、イソプレン、２−クロル−１，３−ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン、
（ｆ）スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼンなどの芳香族ビニル化合物、
（ｇ）トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ビニルピリジンなどの複素環を有するビニル化合物、
（ｈ）その他、（メタ）アクリロニトリルもしくはα−クロルアクリロニトリルなどのシアン化ビニル化合物、アクロレイン、ホルミルスチロール、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルブチルケトンなどが挙げられる。

前記（ｃ）の「モノカルボン酸類のエステル」としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｉ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ｉ−ノニル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸のアルキルエステル；
アミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ブチルアミノエチルアクリレートなどの（メタ）アクリル酸のアミノアルキルエステル；
ベンジル（メタ）アクリレート、ベンゾイル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレートなどの芳香族環を有する（メタ）アクリレート；
グリシジル（メタ）アクリレート、メタグリシジル（メタ）アクリレート、エポキシシクロヘキシル（メタ）アクリレートなどのエポキシ基を有する（メタ）アクリレート；
Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、γ−（メタ）アクリルオキシプロピルトリメトキシシランなどの各種官能基を有する（メタ）アクリレート；
エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなどの多官能（メタ）アクリレート；
等が挙げられる。

前記（ｃ）の「ジカルボン酸類のエステル」としては、マレイン酸メチルもしくはイタコン酸メチルなどのハーフエシテル類、またはジアリルフタレート、ジアリルイタコネート等が挙げられる。
前記（ｃ）の「不飽和カルボン酸類の無水物」としては、例えば、アクリル酸無水物、マレイン酸無水物等が挙げられる。
前記（ｄ）の「金属塩」としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸もしくはフマル酸等のような不飽和カルボン酸のアルミニウム塩、カルシウム塩、亜鉛塩またはマグネシウム塩等が挙げられる。

なかでも、本発明において好適に用いられるエチレン性不飽和単量体としては、
メタクリル酸；
トリメチロールプロパントリメタクリレート（ＴＭＰＴ）、エチレンジメタクリレート（ＥＤＭＡ）、ポリエチレングリコールジメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、アリルメタクリレート、テトラハイドロフルフリルメタクリレートもしくはイソブチレンエチレンジメタクリレートなどのメタクリル酸高級エステル；
アクリル酸アルミニウム、メタクリル酸アルミニウム、アクリル酸亜鉛、メタクリル酸亜鉛、アクリル酸カルシウム、メタクリル酸カルシウム、アクリル酸マグネシウムもしくはメタクリル酸マグネシウム等のメタクリル酸もしくはアクリル酸の金属塩；
トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ジアリルフタレート、ジアリルイタコネート、ビニルトルエン、ビニルピリジンまたはジビニルベンゼン
等が挙げられる。

前記多官能ポリマー類としては、１，２−ポリブタジエンの官能基を利用した多官能ポリマー類が挙げられ、より具体的には、Ｂｕｔｏｎ１５０、Ｂｕｔｏｎ１００、ポリブタジエンＲ−１５、Ｄｉｅｎｅ−３５またはＨｙｓｔａｌ−Ｂ２０００等が挙げられる。
前記ジオキシムとしては、例えばｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシムまたはＮ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド等が挙げられる。

前記共架橋剤の配合量はゴム成分が加硫されるのに十分な量であればよく、通常はゴム成分１００質量部に対して０．１質量部〜１０質量部の範囲から選択される。

加硫促進剤としては、無機促進剤または有機促進剤のいずれも用いることができる。
無機促進剤としては、消石灰、ＭｇＯ等の酸化マグネシウム、酸化チタンまたはリサージ（ＰｂＯ）等が挙げられる。
有機促進剤として、チウラム類、チアゾール類、チオウレア類、ジチオカーバミン酸塩類、グアニジン類およびスルフェンアミド類等が例示される。
チウラム類としては、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィドまたはジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等が挙げられる。
チアゾール類としては、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシルベンゾチアゾール、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドまたはＮ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等が挙げられる。
チオウレア類としては、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオウレア、エチレンチオウレアまたはトリメチルチオウレア等が挙げられる。
ジチオカーバミン酸塩類としては、ジメチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカーバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカーバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカーバミン酸銅、ジメチルジチオカーバミン酸鉄(ＩＩＩ)、ジエチルジチオカーバミン酸セレン、ジエチルジチオカーバミン酸テルル等が挙げられる。
グアニジン系促進剤としては、ジ−ｏ−トリルグアニジン、１，３−ジフェニルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ−ｏ−トリルグアニジン塩等が挙げられる。
スルフェンアミド類としては、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等が挙げられる。

前記加硫促進剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよい。通常は、ゴム成分１００質量部に対して０．５質量部〜３質量部の範囲から選択される。

加硫促進助剤としては、亜鉛華等の金属酸化物；ステアリン酸、オレイン酸もしくは綿実脂肪酸等の脂肪酸；その他従来公知の加硫促進助剤等が挙げられる。なお、亜鉛華等の金属酸化物は下記の補強剤としての役割も果たす。可塑剤としては、例えば、フタル酸系、アジピン酸系、セバチン系、安息香酸系などの化合物が用いられ、具体的には、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、トリクレジルフォスフェート（ＴＣＣ）などが挙げられる。
加硫促進助剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、通常はゴム成分１００質量部に対して０．５質量部〜５質量部の範囲から選択される。

老化防止剤としてはアミン類、イミダゾール類またはフェノール類などが挙げられる。
アミン類としては、スチレン化ジフェニルアミン、ジアルキルジフェニルアミン、フェニル−α−ナフチルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミンまたはＮ，Ｎ’−ジ−６−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン等が挙げられる。
イミダゾール類としては、２−メルカプトベンズイミダゾール、２−メルカプトベンズイミダゾールの亜鉛塩、２−メルカプトメチルベンズイミダゾール等が挙げられる。
フェノール類としては、２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン、２，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミルハイドロキノン、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、４，４’−チオビス（６−ｔｅｒｔ−ブチル−３−メチルフェノール）、スチレン化メチルフェノール、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、モノ−（α−メチルベンジル）フェノール、ジ（α−メチルベンジル）フェノール、トリ（α−メチルベンジル）フェノールまたは１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン等が挙げられる。

その他、老化防止剤としては、ポリ（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン）、６−エトキシ−１，２−ジヒドロ−２，２，４−トリメチルキノリン、１−（Ｎ−フェニルアミノ）−ナフタレン、ジブチルジチオカーバミン酸ニッケル、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、チオジプロピオン酸ジラウリル、チオジプロピオン酸ジステアリル等を用いてもよい。

前記老化防止剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、通常はゴム成分１００質量部に対して１質量〜１０質量部の範囲から選択される。

ゴム用軟化剤としては、具体的には、フタル酸誘導体、イソフタル酸誘導体、アジピン酸誘導体、セバチン酸誘導体、安息香酸誘導体およびリン酸誘導体などが挙げられる。
より具体的には、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート等のジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソオクチルフタレート（ＤＩＯＰ）、高級アルコール−フタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート、アジピン酸ポリエステル、ジブチルジグリコール−アジペート、ジ（ブトキシエトキシエチル）アジペート、イソオクチル−トール油脂肪酸エステル、トリブチルフォスフェート（ＴＢＰ）、トリブトキシエチル−フォスフェート（ＴＢＥＰ）、トリクレジルフォスフェート（ＴＣＰ）、クレジル−ジフェニクルフォスフェート（ＣＤＰ）、ジフェニルアルカン等が挙げられる。

前記ゴム用軟化剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、通常はゴム成分１００質量部に対して０．５質量〜５質量部の範囲から選択される。

補強剤としては、ゴムとの相互作用を導くフィラーとして主にカーボンブラックが使用される他、例えばホワイトカーボン（例えば乾式シリカもしくは湿式シリカなどのシリカ系充填剤、ケイ酸マグネシウムなどのケイ酸塩等）、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、マグネシウム・シリケート、クレー（ケイ酸アルミニウム）、シラン改質クレーもしくはタルクなどの無機補強剤や、クマロンインデン樹脂、フェノール樹脂、ハイスチレン樹脂、木粉等の有機補強剤が使用できる。
なかでも、補強効果、コスト、分散性および耐摩耗性の観点より、カーボンブラックを用いることが好ましい。該カーボンブラックとしては、例えばＳＡＦカーボン（平均粒径１８〜２２μｍ）、ＳＡＦ−ＨＳカーボン（平均粒径２０μｍ前後）、ＩＳＡＦカーボン（平均粒径１９〜２９μｍ）、Ｎ−３３９カーボン（平均粒径２４μｍ前後）、ＩＳＡＦ−ＬＳカーボン（平均粒径２１〜２４μｍ）、Ｉ−ＩＳＡＦ−ＨＳカーボン（平均粒径２１〜３１μｍ）、ＨＡＦカーボン（平均粒径２６〜３０μｍ）、ＨＡＦ−ＨＳカーボン（平均粒径２２〜３０μｍ）、Ｎ−３５１カーボン（平均粒径２９μｍ前後）、ＨＡＦ−ＬＳカーボン（平均粒径２５〜２９μｍ）、ＬＩ−ＨＡＦカーボン（平均粒径２９μｍ前後）、ＭＡＦカーボン（平均粒径３０〜３５μｍ）、ＦＥＦカーボン（平均粒径４０〜５２μｍ）、ＳＲＦカーボン（平均粒径５８〜９４μｍ）、ＳＲＦ−ＬＭカーボン、ＧＰＦカーボン（平均粒径４９〜８４μｍ）等が例示される。なかでも、ＦＥＦカーボン、ＩＳＡＦカーボン、ＳＡＦカーボンまたはＨＡＦカーボンを用いることが好ましい。

前記補強剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、通常はゴム成分１００質量部に対して５質量部〜１００質量部の範囲から選択される。

その他の添加剤としてはアミド化合物、脂肪酸金属塩またはワックス等が挙げられる。
アミド化合物としては、脂肪族系アミド化合物または芳香族系アミド化合物が挙げられる。脂肪族系アミド化合物の脂肪酸としては、オレイン酸、ステアリン酸、エルカ酸、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、アラキジン酸、ベヘニン酸、パルミトレイン酸、エイコセン酸、エルシン酸、エライジン酸、トランス−１１−エイコセン酸、トランス−１３−ドコセン酸、リノール酸、リノレン酸、リシノール酸が挙げられる。脂肪族系アミド化合物としては、具体的にはエチレンビスエルカ酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘニン酸アミドなどが挙げられ、特に、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミドが好ましい。
脂肪酸金属塩としては、脂肪酸がラウリル酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ミステリン酸またはオレイン酸であり、金属が亜鉛、鉄、カルシウム、アルミニウム、リチウム、マグネシウム、ストロンチウム、バリウム、セリウム、チタン、ジルコニウム、鉛またはマンガンである塩が挙げられる。
ワックスとしては、パラフィン系ワックス、モンタン系ワックス、アマイド系ワックス等が挙げられる。

前記その他の添加剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、通常はゴム成分１００質量部に対して１質量部〜１０質量部の範囲から選択される。

前記熱硬化性エラストマー組成物に用いられる架橋剤としては、硫黄、有機含硫黄化合物、有機過酸化物、耐熱性架橋剤または樹脂架橋剤等が挙げられる。
硫黄としては、通常回収硫黄を粉砕し微粉としたものが使用される。分散性などを改良した表面処理硫黄も適宜使用することができる。また、未加硫ゴムからのブルームを避けるために不溶性硫黄も使用することができる。
有機含硫黄化合物としては、例えば、Ｎ，Ｎ’−ジチオビスモルホリンなどが挙げられる。
有機過酸化物としては、ベンゾイルパーオキシド、１，１−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ベンゾイルパーオキシ−３−ヘキセン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシジイソプロピルベンゼン、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキセン、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ｐ−クロロベンゾイルパーオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド等が挙げられる。
耐熱性架橋剤としては、１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン、ヘキサメチレン−１，６−ビスチオ硫酸ナトリウム・二水和物、１，６−ビス（ジベンジルチオカルバモイルジスルフィド）ヘキサン等が挙げられる。
樹脂架橋剤としては、タッキーロール２０１、タッキーロール２５０−ＩＩＩ（以上、田岡化学工業（株）製）、ヒタノール２５０１（日立化成工業（株）製）などアルキルフェノール樹脂または臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。

前記架橋剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、通常はゴム１００質量部に対して０．１質量部〜３０質量部の範囲から選択される。

前記した熱硬化性エラストマー組成物からなる本発明のクリーニングブレードは、前記熱硬化性エラストマー組成物を一軸押出機、１．５軸押出機、二軸押出機、オープンロール、ニーダー、バンバリーミキサーまたは熱ロールなどの混練装置を用いて前記各成分を混合することにより得ることができる。
各成分の混合順序は特に限定されず、全ての成分を一度に混練装置に投入して混合してもよいし、一部の成分を混練装置に投入して予め混練しておき、得られた混合物に残りの成分を添加し混練してもよい。好ましくは、ゴム成分と充填剤を予め混練しておき、得られた混合物に架橋剤を添加し混練する方法がよい。
このように混練した熱硬化性エラストマー組成物を前記したキャビテイ面を有する金型に射出成形あるいはプレス成形して、クリーンニングブレードを製造している。

本発明によれば、従来はシート状物として成形した後にカッターで切断して形成していたクリーニングブレードを成形金型を用いて射出成形あるいはプレス成形しているため、成形金型のキャビティを適宜設計することにより、様々な形状の表面粗さやエッジを大量生産が可能な形で作製することができる。よって、従来より主流である直角のエッジはもちろん、鈍角や鋭角のエッジ、さらには断面形状が階段状や波状、Ｃ面であるエッジを作製することもできる。
さらに、本発明によれば、エッジ精度をより均一に保つことができる。すなわち、上述したようにカッターでの切断によるエッジの作製では、カッター刃の寿命が短く、数十〜１００本程度のブレードを作製するだけで切れが悪くなる。カッター刃の切れが悪くなるとエッジ部分のエッジＲが大きくなるため、カッター刃を替えるタイミングによりエッジ精度に不均一が生じる。一方、エッジ精度を均一に保とうとすると、頻繁にカッター刃を替えなくてはならず、製造の手間とコストが非常にかさむ。それに対し、本発明によれば、射出成形金型の寿命は長く、キャビティ表面粗さが劣ることはないため、１つの金型で１〜５万本程度のブレードを作製することが可能である。ゆえに、エッジ精度をより均一に保つことができ、かつそのためにかかる手間と費用も軽減できる。

本発明によれば、従来のクリーニングブレードの製造方法よりも加工工程が減るため、コストの低減につながる。
従来のシートのカット加工によるクリーニングブレードの製造方法では優れたエッジ精度を発揮できなかった熱可塑性樹脂や熱硬化性エラストマー組成物でも、本発明によれば実用上問題のないエッジ精度を有するクリーニングブレードに加工することができ、素材の選択の幅が広がる。

以下、本発明の実施形態を説明する。
本発明の第１実施形態の画像形成装置用クリーニングブレードは、ウレタン系熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂から成形している。
本実施形態の画像形成装置用クリーニングブレードを構成する熱可塑性樹脂にはウレタン系熱可塑性樹脂以外に他の熱可塑性樹脂が含まれていてもよいが、樹脂成分としてウレタン系熱可塑性樹脂のみを含有していることが好ましい。また、本発明の目的に反しない限り酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、発泡剤、可塑剤、造核剤、気泡防止剤または架橋剤等の添加剤を適宜配合してもよい。

前記ウレタン系熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂を、金型キャビティ表面粗さＲｚ１が０．２μｍ〜０．３μｍである射出成形金型を用いて射出成形する。
前記射出成形金型には金型キャビティ表面粗さＲｚ１を前記数値範囲内とするために鏡面仕上げが施されており、かつクリーニングブレードのエッジ部分のキャビティは一体構造を有する。射出成形の条件は適宜選択すればよいが、例えば成形温度１８０℃〜２５０℃、金型冷却温度６０℃〜１００℃、射出時間５秒〜３０秒、冷却時間１０秒〜６０秒である。クリーニングブレードは、厚さ１ｍｍ〜３ｍｍ、幅１０ｍｍ〜４０ｍｍ、長さ２００ｍｍ〜５００ｍｍの短冊状に成形することが好ましい。

本発明の第２実施形態の画像形成装置用クリーニングブレードは、エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂からなる成分Ａと、アイオノマー樹脂からなる成分Ｂと、スチレン系熱可塑性樹脂からなる成分Ｃと、エポキシ化熱可塑性樹脂からなる成分Ｄのうち、前記成分Ｃと成分Ｄは必須成分とし、成分Ａあるいは／および成分Ｂを含み、少なくとも３成分を含む熱可塑性樹脂から成形している。

第２実施形態で用いる熱可塑性樹脂について詳述する。
前記熱可塑性樹脂は、エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）ならびにエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）の４成分からなる場合；
エステル系熱可塑性樹脂もしくは／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）またはアイオノマー樹脂（成分Ｂ）のいずれか一方と、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）と、エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）の３成分からなる場合、
に大別される。

より具体的には下記態様が挙げられる。
（１）エステル系熱可塑性樹脂（成分Ａ）、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）およびエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を含む熱可塑性樹脂。
（２）ウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）およびエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を含む熱可塑性樹脂。
（３）エステル系熱可塑性樹脂およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）およびエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を含む熱可塑性樹脂。
（４）エステル系熱可塑性樹脂（成分Ａ）、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）およびエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を含む熱可塑性樹脂。
（５）ウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）およびエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を含む熱可塑性樹脂。
（６）エステル系熱可塑性樹脂およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）およびエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を含む熱可塑性樹脂。
（７）アイオノマー樹脂（成分Ｂ）、スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）およびエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を含む熱可塑性樹脂。
なかでも、（１）、（２）、（４）、（５）、（７）に示した態様の熱可塑性樹脂が特に好ましい。

成分Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４成分を含む場合、成分Ａ、成分Ｂ、成分Ｃをそれぞれ１０〜９０質量部、成分Ｄを成分Ａ、成分Ｂおよび成分Ｃの合計１００質量部に対して３〜２０質量部の割合で配合することが好ましい。
エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）の配合量を１０質量部以上９０質量部以下としているのは、成分Ａの配合量が１０質量部より少ないと反発性や耐久性が低下するおそれがある一方、９０質量部より多いとクリーニングブレードの硬度が所望する値より高くなり感光体を傷つけるおそれがあることによる。成分Ａの配合量は１０質量部以上８０質量部以下がより好ましく、１０質量部以上７０質量部以下がさらに好ましい。

アイオノマー樹脂（成分Ｂ）の配合量を１０質量部以上９０質量部以下としているのは、１０質量部より少ないと、アイオノマー樹脂中の遊離カルボキシル基の数が少なくなり、エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）のエポキシ基との反応が減少するため、当該反応によって生成する軟質のブロック共重合体またはグラフト共重合体の含有量が減少し、前記共重合体が適度に分散できなくなり、ひいては樹脂全体の適度な分散も得られなくなることから、耐久性が低下するおそれがあることによる。一方、９０質量部より多いと、アイオノマー樹脂中の遊離カルボキシル基の数が多くなり、エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）のエポキシ基と過剰に反応するため、硬度が所望する値より高くなり感光体などの相手部材を傷つけるおそれがあることによる。成分Ｂの配合量は１０質量部以上８０質量部以下がより好ましく、１０質量部以上７０質量部以下がさらに好ましい。

スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）の配合量を１０質量部以上９０質量部以下としているのは、１０質量部より少ないと、例えば末端水酸基変性化したスチレン系熱可塑性樹脂を用いた場合、エポキシ基との反応が低下し適当な分散が得られなくなって耐久性が低下するおそれがある一方、９０質量部より多いと硬度が所望する値より低くなり、感光体に摺動接触または回転接触する際にクリーニングブレードのエッジ部にめくれが生じるおそれがあることによる。成分Ｃの配合量は１０質量部以上８０質量部以下がより好ましく、１０質量部以上７０質量部以下がさらに好ましい。

エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）の配合量を、成分Ａ、成分Ｂおよび成分Ｃの配合量の合計１００質量部に対して３質量部以上２０質量部以下としているのは、３質量部より少ないと、エポキシ化熱可塑性樹脂中のエポキシ基の数が少なくなり、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）中の遊離カルボキシル基との反応が減少するため、当該反応によって生成する軟質のブロック共重合体またはグラフト共重合体の含有量が減少し、前記共重合体が適度に分散できなくなり、ひいては樹脂全体の適度な分散も得られなくなることから、耐久性が低下するおそれがあることによる。一方、成分Ｄの配合量が２０質量部より多いと、エポキシ化熱可塑性樹脂中のエポキシ基の数が多くなり、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）中の遊離カルボキシル基と過剰に反応するため、硬度が所望する値より高くなり、感光体を傷つけるおそれがあることによる。成分Ｄの配合量は、５質量部以上２０質量部以下がさらに好ましい。

成分Ａ、Ｃ、Ｄの３成分を含む場合は、成分Ａと成分Ｃをそれぞれ３０質量部〜７０質量部、成分Ｄを成分Ａと成分Ｃの合計１００質量部に対して３質量部〜２０質量部の割合で配合することが好ましい。
エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）の配合量を３０質量部以上７０質量部以下としているのは、３０質量部より少ないと反発性や耐久性が低下するおそれがある一方、７０質量部より多いと硬度が所望する値より高くなり感光体を傷つけるおそれがあることによる。成分Ａの配合量は３０質量部以上６０質量部以下がより好ましい。
スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）の配合量を３０質量部以上７０質量部以下としているのは、３０質量部より少ないと上述したように樹脂全体の適度な分散が得られなくなって耐久性が低下するおそれがある一方、７０質量部より多いと硬度が所望する値より低くなり、感光体に摺動接触または回転接触する際にクリーニングブレードのエッジ部にめくれが生じ、反転現象の発生につながるおそれがあるためである。成分Ｃの配合量は３０質量部以上６０質量部以下がより好ましい。
エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）の配合量を、成分Ａおよび成分Ｃの配合量の合計１００質量部に対して３質量部以上２０質量部以下としているのは、３質量部より少ないと上述したように樹脂全体の適度な分散が得られなくなって耐久性が劣る可能性がある一方、２０質量部より多いと硬度が所望する値より高くなり感光体を傷つけるおそれがあることによる。成分Ｄの配合量は５質量部以上２０質量部以下がより好ましい。

成分Ｂ、Ｃ、Ｄの３成分を含む場合は、成分Ｂと成分Ｃをそれぞれ３０質量部〜７０質量部、成分Ｄを成分Ｂと成分Ｃの合計１００質量部に対して３質量部〜２０質量部で配合することが好ましい。
アイオノマー樹脂（成分Ｂ）の配合量を３０質量部以上７０質量部以下としているのは、３０質量部より少ないと、アイオノマー樹脂中の遊離カルボキシル基の数が少なくなり、エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）のエポキシ基との反応が減少するため、上述したように樹脂全体の適度な分散が得られなくなって耐久性が低下するおそれがあることによる。一方、７０質量部より多いと、アイオノマー樹脂中の遊離カルボキシル基の数が多くなり、エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）のエポキシ基と過剰に反応するため、硬度が所望する値より高くなり感光体などの相手部材を傷つけるおそれがあることによる。成分Ｂの配合量は３０質量部以上６０質量部以下がより好ましい。
スチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）の配合量を３０質量部以上７０質量部以下としているのは、３０質量部より少ないと上述したように樹脂全体の適度な分散が得られなくなって耐久性が劣るおそれがある一方、７０質量部より多いと硬度が所望する値より低くなり、感光体に摺動接触または回転接触する際にクリーニングブレードのエッジ部にめくれが生じ、反転現象の発生につながるおそれがあるためである。成分Ｃの配合量は３０質量部以上６０質量部以下がより好ましい。
エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）の配合量を成分Ｂおよび成分Ｃの配合量の合計１００質量部に対して３質量部以上２０質量部以下としているのは、３質量部より少ないと、エポキシ化熱可塑性樹脂中のエポキシ基の数が少なくなり、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）中の遊離カルボキシル基との反応が減少するため、上述したように樹脂全体の適度な分散が得られなくなることから、耐久性が低下するおそれがあることによる。一方、成分Ｄの配合量が２０質量部より多いと、エポキシ化熱可塑性樹脂中のエポキシ基の数が多くなり、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）中の遊離カルボキシル基と過剰に反応するため、硬度が所望する値より高くなり感光体を傷つけるおそれがあることによる。成分Ｄの配合量は５質量部以上２０質量部以下がより好ましい。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂には、本発明の目的に反しない限り、上記成分Ａ〜Ｄ以外に、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、発泡剤、可塑剤、造核剤、気泡防止剤または架橋剤等の添加剤を適宜配合してもよい。

前記第２実施形態のクリーニングブレードは、以下の方法で製造している。
原料の熱可塑性樹脂が前記成分Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４つの成分を含む場合、エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）とスチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）を混練りしておく一方、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）とエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を混練りしておき、ついで得られた２種類の混合物を混練りして、前記成分Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを含む熱可塑性樹脂を設ける。
前記熱可塑性樹脂を金型キャビティ表面粗さＲｚが０．２μｍ〜０．３μｍである射出成形金型を用いて射出成形してクリーニングブレードを製造する。前記射出成形金型には金型キャビティ表面粗さＲｚを前記数値範囲内とするために鏡面仕上げが施されており、かつクリーニングブレードのエッジ部分のキャビティは一体構造を有する。該クリーニングブレードは、厚さ１ｍｍ〜３ｍｍ、幅１０ｍｍ〜４０ｍｍ、長さ２００ｍｍ〜５００ｍｍの短冊状に成形・加工することが好ましい。

樹脂の混練に際しては、例えば、一軸押出機、１．５軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサーまたは熱ロールなどの混練機を用いることができる。前記成分Ａと成分Ｃとの混練温度は１８０℃〜２００℃、混練時間は０．５分〜３分である。前記成分Ｂと成分Ｄとの混練温度は１９０℃〜２１０℃、混練時間は０．５分〜３分である。夫々混練された前記２つの混練物を混練する際の混練温度は２００℃〜２１０℃、混練時間は０．５分〜３分である。
射出成形の条件は適宜選択すればよいが、例えば成形温度１８０℃〜２５０℃、金型冷却温度６０℃〜１００℃、射出時間５秒〜３０秒、冷却時間１０秒〜６０秒である。

原料の熱可塑性樹脂が前記成分Ａ、Ｃ、Ｄの３成分を含む場合も、上記４成分の場合と同様に、エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）とスチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）とを混練りし、得られた混練物にエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を加えて加熱混練し前記成分Ａ、Ｃ、Ｄを含む熱可塑性樹脂を設け、かかる熱可塑性樹脂を射出成形により成形してクリーニングブレードを製造する。

原料の熱可塑性樹脂が前記成分Ｂ、Ｃ、Ｄの３成分を含む場合も、上記４成分の場合と同様に、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）とエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を混練しておき、得られた混練物にスチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）を配合し、前記成分Ｂ、Ｃ、Ｄを含む熱可塑性樹脂を設け、かかる熱可塑性樹脂を射出成形により成形してクリーニングブレードを製造する。

本実施態様で用いる各成分の詳細については上述したとおりである。
エポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）ついては下記要件を満たすことが好ましい。すなわち、前記エポキシ化熱可塑性樹脂において、エポキシ基含有率が０．０５質量％〜１０質量％であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％であることがより好ましい。また、エポキシ基の含有割合をみる指標の一つとしてオキシラン酸素濃度が０．５〜２．０質量％であることが好ましい。オキシラン酸素濃度は臭化水素による滴定により求めることができる。具体的にはＡＳＴＭＤ１６５２法に従って、所定量のポリマーをクロロホルム／クロロベンゼン（１／１混合溶液）に溶解し、クリスタルバイオレット指示薬を加え、臭化水素酢酸溶液で滴定することによって、オキシラン酸素濃度を測定することができる。
エポキシ化される熱可塑性樹脂として上述したスチレン系熱可塑性樹脂を用いる場合、スチレン含有率が１０質量％〜６０質量％であることが好ましい。

さらに、本発明で用いるエポキシ化熱可塑性樹脂は、２３℃におけるＪＩＳ−Ａ硬度が７０〜９０であることが好ましい。ＪＩＳ−Ａ硬度はＪＩＳ Ｋ ６２５３に従って測定している。
さらに、前記エポキシ化熱可塑性樹脂は、１９６℃、２．１６ｋｇｆのメルトフロートレート（ＭＦＲ）値が２ｇ〜１０ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＦＲ値はＪＩＳ Ｋ ７２１０に従って測定している。

次に、第３実施形態の画像形成装置用クリーニングブレードを説明する。
第３実施形態のクリーンニングブレードは、少なくともゴム成分（１）と充填剤（２）と架橋剤（３）とからなる熱硬化性エラストマー組成物から形成している。
ゴム成分（１）としては、アクリロニトリルブタジエンゴムあるいは／および水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ゴムａ）を用いている。
アクリロニトリルブタジエンゴムとしては、アクリロニトリル含量が３１％〜３６％である中高ニトリルアクリロニトリルブタジエンゴムを用いることが好ましい。
水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴムとしては、中高ニトリルアクリロニトリルブタジエンゴムに水素添加し、残存二重結合が１０％以下としたものが好ましく、これをゴム成分（１）として用いることが最も好ましい。

充填剤（２）としては、ゴム成分（１）１００質量部に対し１質量部〜８０質量部、好ましくは１０質量部〜８０質量部、より好ましくは２０〜７０質量部の割合で配合している。
充填剤（２）としては、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤または補強剤を用いている。
前記共架橋剤としてはメタクリル酸を用いることが好ましい。メタクリル酸の配合量はゴム成分１００質量部に対し５質量部〜１０質量部、好ましくは７質量部〜１０質量部である。
前記加硫促進剤としては、無機促進剤である酸化マグネシウムまたは有機促進剤であるチアゾール類もしくはチウラム類を用いることが好ましい。チアゾール類としてはジベンゾチアジルジスルフィドが最も好ましく、チウラム類としてはテトラメチルチウラムモノスルフィドが最も好ましい。酸化マグネシウムの配合量はゴム成分１００質量部に対し５質量部〜１０質量部、好ましくは７質量部〜１０質量部である。チアゾール類またはチウラム類の配合量はゴム成分１００質量部に対し０．５質量部〜３質量部である。

前記加硫促進助剤としては酸化亜鉛またはステアリン酸を用いることが好ましい。加硫促進助剤の配合量はゴム成分１００質量部に対し０．５〜５質量部、好ましくは１．０〜５質量部である。さらに、加硫促進助剤を２種類以上組み合わせる場合、１種類当たりの配合量はゴム成分１００質量部に対し０．５〜２．５質量部であることが好ましい。
前記補強剤としてはカーボンブラックを用いることが好ましく、なかでもＩＳＡＦカーボンを用いることがより好ましい。カーボンブラックの配合量はゴム成分１００質量部に対し５質量部〜８０質量部、好ましくは１０質量部〜６０質量部である。

充填剤（２）としての前記成分は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも共架橋剤と加硫促進剤と補強剤の組み合わせ、加硫促進剤と加硫促進助剤と補強剤の組み合わせ、加硫促進剤と補強剤の組み合わせが好ましい。特に、メタクリル酸と酸化マグネシウムとカーボンブラックの組み合わせ、チアゾール類および／またはチウラム類と酸化亜鉛とステアリン酸とカーボンブラックの組み合わせ、酸化亜鉛とステアリン酸とカーボンブラックの組み合わせが好ましい。

架橋剤（３）は、ゴム成分（１）１００質量部に対し０．１質量部〜３０質量部、好ましくは０．５質量部〜２０質量部である。
架橋剤（３）として、硫黄、有機化酸化物または樹脂架橋剤を用いている。これらは１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
前記硫黄としては粉末硫黄を用いることが好ましい。硫黄の配合量はゴム成分１００質量部に対し０．１質量部〜５質量部、好ましくは０．５質量部〜３質量部である。架橋剤（３）として硫黄を用いる場合は、充填剤（２）として加硫促進剤と加硫促進助剤を用いることが好ましい。
前記有機過酸化物としてはジクミルパーオキシドを用いることが好ましい。有機過酸化物の配合量はゴム成分１００質量部に対し０．１質量部〜１０質量部、好ましくは０．５質量部〜６質量部である。
前記樹脂架橋剤としてはアルキルフェノール樹脂を用いることが好ましい。樹脂架橋剤の配合量はゴム成分１００質量部に対し１．０質量部〜２０質量部、好ましくは５〜２０質量部である。

当該第３実施形態の熱硬化性エラストマー組成物を用いた場合、クリーンニングブレードを以下の方法で製造している。
まず、ゴム成分（１）と充填剤（２）を一軸押出機、１．５軸押出機、二軸押出機、オープンロール、ニーダー、バンバリーミキサーまたは熱ロールなどの混練装置を用いて混練する。混練温度は８０℃〜１２０℃、混練時間は５〜６分である。混練温度が８０℃未満、混練時間が５分未満ではゴム成分（１）が十分に可塑化せず混練りが不十分となりやすいからであり、混練温度が１２０℃を超え、混練時間が６分を超えてはゴム成分（１）が分解するおそれがあるからである。
ついで、得られた混合物に架橋剤（３）を添加し、前記のような混練装置を用いて混練する。混練温度は８０℃〜９０℃、混練時間は５分〜６分である。混練温度が８０℃未満、混練時間が５分未満では混合物が十分に可塑化せず混練りが不十分となりやすいからであり、混練温度が９０℃を超え、混練時間が６分を超えては加硫剤（３）が分解するおそれがあるからである。

以上のようにして得られた熱硬化性エラストマー組成物を、金型キャビティ表面粗さＲｚ１が０．２〜０．３μｍである金型を用いてプレス成形している。前記金型は第１実施形態と同様な表面粗さＲｚを有する金型を用いているが、エッジ部分のキャビティは一体構造としている。
射出成形の条件は適宜選択すればよいが、前記熱硬化性エラストマー組成物を金型内にセットして、１５５℃〜１７５℃にて１０分〜３０分間プレス加硫して成形している。
成形されたクリーニングブレードは、厚さ１ｍｍ〜３ｍｍ、幅１０ｍｍ〜４０ｍｍ、長さ２００ｍｍ〜５００ｍｍの短冊状としている。

クリーニングブレード１０は、通常、接着剤により支持部材２１に接合されている。支持材２１は剛体の金属、弾性を有する金属、プラスチックまたはセラミック等で形成されたものが用いられるが、金属製が好ましい。クリーニングブレード１０の金型成形面となる表裏両面１０ａと該表裏両面と直交する厚さ面１０ｂとに挟まれた部位のエッジ部分１０ｃは微小的にみれば曲面を有しており（図１（ｂ））、その半径を０．０１〜０．４ｍｍのアールとしている。図中、１０ｄは稜線である。
前記表裏両面１０ａは表面粗さＲｚ（２ａ）を０．１〜２．０μｍとし、厚さ面１０ｂの表面粗さＲｚ（２ｂ）を０．１〜５．０μｍとしている。稜線粗さを１０μｍ以下、真直度を０．１ｍｍ以下としている。

クリーニングブレード１０と支持部材２１とを接合するために用いる接着剤としては、ポリアミド系もしくはポリウレタン系ホットメルト接着剤や、エポキシ系もしくはフェノール系接着剤等が挙げられる。これらのなかではホットメルト接着剤を用いることが好ましい。

図４に、本発明の画像形成装置用クリーニングブレードを搭載したカラー用画像形成装置の模式図を示した。図４中において、１０はクリーニングブレード、１１は帯電ローラ、１２は感光体、１３は中間転写ベルト、１４は定着ローラ、１５ａ〜１５ｄはトナー、１６は鏡、１７はレーザー、１８は被転写体、１９ａは一次転写ローラ、１９ｂは二次転写ローラ、２１は支持部材、２２はトナー回収ボックスである。

図４に示す画像形成装置において、以下の工程で画像が形成される。
まず、感光体１２が図中の矢印の方向に回転し、帯電ローラ１１によって感光体１２が帯電された後に、鏡１６を介してレーザー１７が感光体１２の非画像部を露光して除電し、画線部に相当する部分が帯電した状態になる。次に、トナー１５ａが感光体１２上に供給されて、帯電画線部にトナー１５ａが付着し１色目の画像が形成される。このトナー画像は一次転写ローラ１９ａを介して中間転写ベルト１３上へ転写される。同様にして、感光体１２上に形成されたトナー１５ｂ〜１５ｄの各色の画像が中間転写ベルト１３上に転写され、転写ベルト１３上に４色のトナー１５（１５ａ〜１５ｄ）からなるフルカラー画像が一旦形成される。このフルカラー画像は二次転写ローラ１９ｂを介して被転写体（通常は紙）１８上へ転写され、所定の温度に加熱されている定着ローラ１４を通過することで被転写体１８の表面へ定着される。
前記工程において、複数枚の記録紙に順次複写を行うために、中間転写ベルト１３上へ転写されず感光体１２上に残留したトナーは、感光体１２表面に圧接されているクリーニングブレード１０が感光体１２を摺擦することにより除去され、トナー回収ボックス２２に回収される。

「実施例」
以下、本発明の実施例および比較例について説明する。
表１に熱可塑性樹脂組成物によりクリーンニングブレードを成形した実施例１〜７と、その比較例１、２の成分および測定した物性を示す。

前記表１に記載の物性は下記の方法で測定した。
（１）金型キャビティ表面粗さＲｚ（１）、成形品のクリーンニングブレード１の表裏両面１０ａの表面粗さＲｚ（２ａ）、厚さ面１０ｂの表面粗さＲｚ（２ｂ）
レーザー顕微鏡（BuLL&BEAR社製、Bull Sound System）を用いて粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、十点平均粗さＲｚを算出する。
（２）エッジＲ
成形したクリーニングブレードを断面方向（稜線に対し垂直な方向）にカットする。カット方法としては窒素置換中においてクライオミクロトーム（ライカ社製、ＦＣ４Ｅ）で切削する。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（（株）日立製作所製、Ｓ−２４６０Ｎ）にて断面を観察し、画像処理によりエッジＲを算出する。
（３）稜線粗さ・真直度
図２に示した稜線検査機により稜線粗さおよび真直度を測定する。すなわち、クリーニングブレード１に対して４５°の角度から、ＣＣＤカメラ７をエッジの長さ方向に１ｍｍごとに移動させながら稜線３をスキャンする。稜線の両端を結ぶ直線を基準線とし、その基準線に対する凹凸の差を画像処理により算出し、３２６個のデーターを得た。その凹凸差のデーターの平均値をもって稜線粗さとし、凹凸差のデーターの最大値を真直度とした。
（４）クリーニング性能
図３に示すように、水平におかれたＯＰＣ（自社製のOrganic Photo Conductor）を塗布したガラス２３上に粒径１０μｍの重合トナー（キャノン、富士ゼロックの市販のプリンターより抜きだした市販のトナー）を付着させた。 実施例および比較例で作製したクリーニングブレード１をＯＰＣ塗布ガラス２３に対し１０〜４０度の角度で保持し、その角度を保ったまま水平にスライドさせた。その際、トナーの掻き取り具合を観察した。
なお、本試験は低温環境の１０℃の温度下で行った。
表１、表２においては、全てのトナーが掻き取れた場合を「○」、わずかでも残トナーが観察される場合を「×」とした。

（実施例１）
ウレタン系熱可塑性樹脂であるＢＡＳＦジャパン（株）製「エラストランＥＴ８８０」を用いてクリーニングブレードを作成した。具体的には、射出成形機（ＮＩＳＳＥＩ製 １６０）を用いて、成形温度２１０℃、金型冷却温度８０℃、射出時間１６秒、冷却時間３０秒で射出成形を行い、幅２７ｍｍ、厚さ２ｍｍ、長さ３２６ｍｍのクリーニングブレードを得た。金型としては、鏡面仕上げを施し、キャピティ表面粗さＲｚ（１）が０．３μｍである金型を用いた。得られたクリーニングブレードについて上記物性を測定した。
また、クロムフリーＳＥＣＣ製の支持部材に得られたクリーニングブレードをホットメルト（ダイヤボンド製材質）を用いて貼り付け、ついでシート中心部をカットしてクリーニング部材を作製し、上記試験に供した。

（実施例２）
エステル系熱可塑性樹脂である東洋紡績(株)製「ペルプレンＰ４７Ｄ」と、スチレン系熱可塑性樹脂である（株）クラレ製「セプトン２０６３」および「セプトンＨＧ−２５２」とを表１に示す配合量計量し、ヘンシェルミキサーまたはタンブラーを用いて均一に予備混合した。
一方で、アイオノマー樹脂である三井デュポンポリケミカル（株）製「ハイミラン１８５５」と、エポキシ化熱可塑性樹脂であるダイセル化学工業（株）製「エポフレンドＣＴ３１０」とを表１に示す配合量計量し、ヘンシェルミキサーまたはタンブラーを用いて均一に予備混合した。
得られた２種類の混合物を１．５軸混練押出機（アイペック製 ＨＴＭ３８）を用いて、温度２００℃の条件下、スクリュー回転数２００ｒｐｍで混練押出して、熱可塑性樹脂を製造した。
得られた熱可塑性樹脂を用いて実施例１と全く同様にクリーニングブレードを作製した。

（実施例３）
成分Ａとして、エステル系熱可塑性樹脂である東洋紡績（株）製「ペルプレンＰ４７Ｄ」の代わりにウレタン系熱可塑性樹脂であるＢＡＳＦジャパン（株）製「エラストランＥＴ８８０」を用いた以外は、実施例２と全く同様に本発明のクリーニングブレードを作製した。

（実施例４）
エステル系熱可塑性樹脂である東洋紡績（株）製「ペルプレンＰ４７Ｄ」と、スチレン系熱可塑性樹脂である（株）クラレ製「セプトン２０６３」および「セプトンＨＧ−２５２」とを表１に示す配合量計量し、ヘンシェルミキサーまたはタンブラーを用いて均一に予備混合した。
得られた混合物にエポキシ化熱可塑性樹脂であるダイセル化学工業（株）製「エポフレンドＣＴ３１０」を表１に示す量配合し、ついで実施例２と同一の条件で混練押出し、熱可塑性樹脂を製造した。得られた熱可塑性樹脂を用いて、実施例１と全く同様にクリーニングブレードを作製した。

（実施例５）
成分Ａとして、エステル系熱可塑性樹脂である東洋紡績(株)製「ペルプレンＰ４７Ｄ」の代わりにウレタン系熱可塑性樹脂であるＢＡＳＦジャパン（株）製「エラストランＥＴ８８０」を用い、各成分の配合量を表１に示す通りに変更した以外は、実施例４と全く同様に本発明のクリーニングブレードを作製した。

（実施例６）
アイオノマー樹脂である三井デュポンポリケミカル（株）製「ハイミラン１８５５」と、エポキシ化熱可塑性樹脂であるダイセル化学工業（株）製「エポフレンドＣＴ３１０」とを表１に示す配合量計量し、ヘンシェルミキサーまたはタンブラーを用いて均一に予備混合した。
得られた混合物にスチレン系熱可塑性樹脂である（株）クラレ製「セプトン２０６３」および「セプトンＨＧ−２５２」を表１に示す量配合し、ついで実施例２と同一の条件で混練押出して熱可塑性樹脂を製造した。得られた熱可塑性樹脂を用いて、実施例１と全く同様にクリーニングブレードを作製した。

（実施例７）
スチレン系熱可塑性樹脂である（株）クラレ製「セプトン２０６３」を配合せず、各成分の配合量を表１に示す通りに変更した以外は、実施例６と全く同様に本発明のクリーニングブレードを作製した。

（比較例１、２）
射出成形金型として、鏡面仕上げを施しておらず、キャピティ表面粗さＲｚ（１）が０．４μｍである金型を用いた以外は、実施例１、２と全く同様にしてクリーニングブレードを作製した。

鏡面仕上げを施し、キャピティ表面粗さＲｚ（１）が０．３μｍである射出成形金型を用いた実施例１〜７は、クリーニングブレード１０の表裏両面の表面粗さＲｚ（２ａ）が０．５μｍ〜１．４μｍ、エッジＲが０．３ｍｍ〜０．４ｍｍ、稜線粗さが５．９μｍ〜９．１μｍ、真直度が０．０３ｍｍ〜０．０７ｍｍと優れたエッジ精度を有し、その結果優れたクリーニング性能を発揮した。
一方、鏡面仕上げを施さず、キャビティ表面粗さＲｚ（１）が０．４μｍである射出成形金型を用いた比較例１、２は、表裏両面の表面粗さＲｚ（２ａ）が２．０μｍを超え、さらに稜線粗さも１０μｍを超え、真直度も０．１ｍｍを超えてしまった。このようにエッジ精度が悪いため、クリーニング性能が低下していることが確認できた。

熱硬化性エラストマー組成物でクリーンニングブレードを成形した実施例８〜実施例１１および、その比較例３、４を下記の表２に示す。

実施例８〜１１は、まず、ゴム成分（１）および充填剤（２）を表２に示す配合量計量し、バーバリーミキサー（ＫＯＢＥＬＣＯ製 ＭＩＸＴＲＯＮ ＢＢ １．７Ｌ）に投入し、５分間程度混練りした。
得られた混合物と表２に示す配合量の架橋剤（３）を同様のゴム混練装置ロール（ＫＡＮＳＡＩ ＲＯＬＬ製 ＬＡＢＯＲＡＴＯＲＹ ＭＩＬＬ １４ｉｎ）に投入して、５分間程度混練りして熱可塑性エラストマー組成物を得た。
得られた組成物を金型内にセットし、プレス成形機を用いて、１６０℃で３０分間プレス加硫を行ない、幅２７ｍｍ、厚さ２ｍｍ、長さ３２６ｍｍのクリーニングブレードを得た。
なお、金型としては、鏡面仕上げを施し、キャビティ表面粗さＲｚ（１）が０．３μｍである金型を用いた。
得られたクリーニングについて表１と同様に物性を測定した。
また、クロムフリーＳＥＣＣ製の支持部材に得られたクリーニングブレードをホットメルト（ダイヤボンド製材質）を用いて貼り付け、ついでシート中心部をカットしてクリーニング部材を作製し、上記試験に供した。

（比較例３、４）
プレス成形金型として鏡面仕上げをしておらず、キャビティ表面粗さＲｚ（１）が０．４μｍである金型に、表２に示す配合のゴム組成物をセットしてプレス加硫を行なった。

表２に記載の成分のうち下記成分については、具体的に下記製品を用いた。
ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）；ＪＳＲ（株）製「Ｎ２３２Ｓ」（結合アクリロニトリル量３５％）
ＨＮＢＲ（水素添加アクリロニトリルブタジエンゴム）；日本ゼオン(株)製「２０２０Ｌ」（結合アクリロニトリル量３６％）
ウレタンゴム；市販品ウレタンゴム（硬度７５Ａ）
カーボンブラック；東海カーボン（株）製「シーストＩＳＡＦ」
酸化マグネシウム；協和化学工業（株）製「１５０ＳＴ」
メタクリル酸；三菱レイヨン（株）製「ＭＡＡ(商品名)」
酸化亜鉛；三井金属（株）製「酸化亜鉛２種（商品名）」
ステアリン酸；日本油脂（株）製、「つばき」
加硫促進剤Ａ（ジベンゾチアジルスルフィド）；大内新興化学(株)製「ノクセラーＤＭ」
加硫促進剤Ｂ；（テトラメチルチウラムモノスルフィド）；大内新興化学（株）製「ノクセラーＴＳ」
硫黄；鶴見化学（株）製 粉末硫黄
有機過酸化物（ジクミルパーオキシド）；日本油脂（株）製「パークミルＤ」

鏡面仕上げを施し、キャビティ表面粗さＲｚ（１）が０．３μｍであるプレス成形金型を用いた実施例８〜１１は、クリーニングブレードの表裏両面の表面粗さＲｚ（２ａ）が０．４μｍ〜１．５μｍ、シート厚さ面の表面粗さＲｚ（２ｂ）が０．６μｍ〜３．７μｍ、エッジＲが０．０５ｍｍ〜０．３５ｍｍ、稜線粗さが３．７μｍ〜８．２μｍ、真直度が０．０６ｍｍ〜０．０９ｍｍと優れたエッジ精度を有し、その結果優れたクリーニング性能を発揮した。
一方、鏡面仕上げを施さず、キャビティ表面粗さＲｚ（１）が０．４μｍであるプレス成形金型を用いた比較例３、４は、クリーニングブレードの表裏両面の表面粗さＲｚ（２ａ）が２．０μｍを超え、厚さ面の表面粗さＲｚ（２ｂ）が５．０μｍを超え、エッジＲが０．４５ｍｍを超え、稜線粗さが１０μｍを超え、さらには真直度も０．１ｍｍを超えてしまった。このようにエッジ精度が悪いため、クリーニング性能が低下していることが確認できた。

（ａ）は、本発明のクリーニングブレードを有するクリーニング部材の模式図である。（ｂ）は、（ａ）に示したエッジ部分の拡大図である。 実施例で用いた稜線粗さおよび真直度を測定する稜線検査機の模式図である。 実施例におけるクリーニング性能の試験方法を説明するための図である。 本発明の画像形成装置用クリーニングブレードを搭載したカラー用画像形成装置の模式図である。

符号の説明

１０ クリーニングブレード
１０ａ 表裏両面
１０ｂ 厚さ面
１０ｃ エッジ部分
１０ｄ 稜線
２１ 支持部材
１１ 帯電ローラ
１２ 感光体
１３ 中間転写ベルト
１４ 定着ローラ
１５ トナー
１９ａ、１９ｂ 転写ローラ
２０ クリーニングブレード
２１ 支持部材
２２ トナー回収容器
２３ ＯＰＣ塗布ガラス

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂組成物または熱硬化性エラストマー組成物を用いて、金型で成形した成形品からなり、
   矩形状のシート状物で、その表裏両面の表面粗さＲｚ(２ａ)が０．１μｍ〜２．０μｍ、該表裏両面と直交する厚み方向の表面粗さＲｚ（２ｂ）が０．１〜５．０μｍ、エッジＲが０．０１ｍｍ〜０．４ｍｍ、稜線粗さが１０μｍ以下、真直度が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする画像形成装置用クリーニングブレード。
2. 前記熱可塑性樹脂が、オレフィン系熱可塑性樹脂、エステル系熱可塑性樹脂、アミド系熱可塑性樹脂、ウレタン系熱可塑性樹脂、スチレン系熱可塑性樹脂、エポキシ化熱可塑性樹脂、シリコーン系熱可塑性樹脂、塩化ビニル系熱可塑性樹脂、フッ素系熱可塑性樹脂、アイオノマー樹脂もしくは動的架橋型熱可塑性樹脂、またはこれら２種以上を混合した熱可塑性樹脂である請求項１に記載の画像形成装置用クリーニングブレード。
3. 前記熱可塑性樹脂が、
   エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂からなる成分Ａと、
   アイオノマー樹脂からなる成分Ｂと、
   スチレン系熱可塑性樹脂からなる成分Ｃと、
   エポキシ化熱可塑性樹脂からなる成分Ｄのうち、
   前記成分Ｃと成分Ｄは必須成分とし、成分Ａあるいは／および成分Ｂを含み、少なくとも３成分を含む熱可塑性樹脂である請求項２に記載の画像形成装置用クリーニングブレード。
4. 前記熱硬化性エラストマー組成物が、アクリロニトリルブタジエンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、またはこれら２種以上を混合したゴム成分を含むものである請求項１に記載の画像形成装置用クリーニングブレード。
5. 前記熱硬化性エラストマー組成物が、少なくとも前記ゴム成分と、充填剤と、架橋剤を含み、前記ゴム成分１００質量部に対し充填剤を０．１〜８０質量部、架橋剤を０．１〜３０質量部含んでいる請求項４に記載の画像形成装置用クリーニングブレード。
6. 前記ゴム成分として、少なくともアクリロニトリルブタジエンゴムあるいは／および水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴムを含み、
   前記充填剤として、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、ゴム用軟化剤あるいは／および補強剤を含み、
   前記架橋剤として、硫黄、有機硫黄化合物、有機過酸化物、耐熱性架橋剤または樹脂架橋剤を含む請求項４または請求項５に記載の画像形成装置用クリーニングブレード。
7. 請求項１乃至請求項６に記載のクリーニングブレードの製造方法であって、
   金型キャビティ表面粗さＲｚが０．０５μｍ〜０．３μｍである成形金型を用い、前記熱可塑性樹脂組成物または熱硬化性エラストマー組成物を射出成形またはプレス成形で製造していることを特徴としている画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法。
8. エステル系熱可塑性樹脂または／およびウレタン系熱可塑性樹脂（成分Ａ）とスチレン系熱可塑性樹脂（成分Ｃ）を混練りしておく一方、アイオノマー樹脂（成分Ｂ）とエポキシ化熱可塑性樹脂（成分Ｄ）を混練りしておき、
   得られた２種類の混合物を混練りして、前記成分Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄを含む熱可塑性樹脂を設け、
   前記熱可塑性樹脂を前記成形金型を用いて射出成形している請求項７に記載の画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法。

Images