JP2006072158A - トナーの製造方法およびトナー - Google Patents

Abstract

【課題】トナー粒子間でのトナー粒子中における着色剤の含有量のバラツキを低減しつつ、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーを製造することができるトナーを環境に優しい方法により提供すること。
【解決手段】樹脂および着色剤を含む分散液６を用いて、樹脂および着色剤を含んで構成されたトナーを製造する方法であって、樹脂を主材料とする第１の分散質６１１を分散した第１の分散液と、着色剤を主材料とする第２の分散質６１２を分散した第２の分散液とを混合して、分散液６を得る混合工程と、分散液６を液滴状に吐出し、固化部３内を搬送させつつ、分散液６中の分散媒６２を除去し、第１の分散質６１１および第２の分散質６１２由来の複数個の微粒子が凝集した凝集体９を得る分散媒除去工程とを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関するものである。

主として樹脂材料で構成された微粒子、すなわち樹脂微粒子としては、例えば、電子写真方式を採用するプリンタ、複写機、ファクシミリなどの画像形成装置に用いられるトナーがある。
トナーの製造方法としては、トナーを構成する樹脂を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を液滴として吐出し、その液滴を、筒状の搬送部内を搬送しつつ、分散媒を除去して分散質由来の微粒子を凝集して凝集体とし、これをトナー粒子とするものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１では、前述の分散液の調整に際し、ポリアクリル酸Ｎａなどの分散剤を含む水溶液に対し、樹脂を主材料とする材料を分散質として分散させる。このとき、樹脂を主材料とする材料を分散質として分散させるためには、比較的多量の分散剤を必要とする。したがって、得られるトナー粒子中には、樹脂だけでなく、分散剤が多量に含まれることとなる。

しかしながら、分散剤は、トナーの表面に存在すると、帯電を阻害するため、所望の帯電特性を安定的に発揮することができなくなってしまう。また、トナー表面に多量の分散剤が存在する場合には、多量の水を用いてトナーを洗浄し濾過操作を行う必要があり、トナーの製造工程の煩雑化を招き、その結果、トナーの高コスト化を招いてしまう。そのため、トナー製造に用いる分散液中における分散剤の量をできる限り低減することが望まれていた。

特開２００４−７０３０３号公報（第１８７〜１９０段落、図１、図２）

本発明の目的は、トナー製造に用いる分散液中の分散剤の使用量を低減して、優れた帯電特性を有するトナーを製造することができるトナーの製造方法およびトナーを提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、樹脂を主材料とする分散質が分散媒中に微分散した分散液を用いて、樹脂を含んで構成されたトナーを製造する方法であって、
自己分散型樹脂を主材料とする分散質が前記分散媒中に分散した分散液を液滴状に吐出し、固化部内を搬送させつつ、前記混合分散液中の分散媒を除去し、前記分散質由来の複数個の微粒子が凝集した凝集体を得る分散媒除去工程を有することを特徴とする。

これにより、自己分散型樹脂を主材料とする分散質は分散剤を使用せずに分散媒中に均一に分散することができるため、分散剤の使用量を低減することができ、得られる凝集体の表面における分散剤の量も低減できる。その結果、得られるトナーは、優れた帯電特性を長期にわたり安定的に発揮することができる。
また、多量の水によるトナーの洗浄・濾過操作を行う必要もないため、トナーの製造工程の簡単化を図ることができ、その結果、トナーの低コスト化を図ることができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記自己分散型樹脂は、その分子内に親水基を含むものであることが好ましい。
このような自己分散型樹脂は、分散剤を用いることなく、または、極めて少量の分散剤を用いるだけで、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものを分散媒として用いることができる。これにより、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液を調製することができるため、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記親水基は、−ＣＯＯ−基および／または−ＳＯ_３−基であることが好ましい。
このような自己分散型樹脂は、製造が比較的容易で、比較的安価に入手でき、その結果、トナーの低コスト化を図ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記自己分散型樹脂に含有されている前記親水基のｍｏｌ数が樹脂１００ｇに対して０．００１〜０．０５０ｍｏｌであることが好ましい。
これにより、トナーとして必要な特性を維持しつつ、自己分散型樹脂を主材料とする分散質の分散性を向上させることができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記分散媒除去工程において、前記分散液は、第１の分散質として、前記自己分散型樹脂を主材料とする分散質が分散されているとともに、第２の分散質として、着色剤を主材料とする分散質が分散されていることが好ましい。
これにより、分散媒除去工程において、第１の分散質および第２の分散質の集合体として凝集体を得ることができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記分散媒除去工程に先立ち、前記第１の分散質を分散した第１の分散液と、前記第２の分散液を分散した第２の分散液とを混合して、前記分散液を得る混合工程を有することが好ましい。
これにより、吐出される分散液中の第１の分散質および第２の分散質の粒径および形状の均一化を図ることができるので、分散媒除去工程において、粒径および形状の均一化が図られた第１の分散質および第２の分散質の集合体として凝集体を得ることができる。その結果、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーを得ることができる。
また、得られる凝集体間での凝集体中における第１の分散質由来の微粒子と第２の分散質由来の微粒子との数の均一化を図ることができる。その結果、トナー粒子間でのトナー粒子中における着色剤の含有量のバラツキを低減することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記第２の分散質の平均粒径は、前記第１の分散質の平均粒径よりも小さいことが好ましい。
これにより、第１の分散質の周囲に第２の分散質が均一に存在するようにして、凝集体を得ることができるので、トナー粒子表面に露出する着色剤の量を低減しつつ、トナー粒子間でのトナー粒子中における着色剤の含有量のバラツキも抑えることができる。
また、第２の分散液中に分散剤が含まれていても、得られる凝集体では、分散剤のほとんどが第１の分散質由来の微粒子同士の間に第２の分散質由来の微粒子とともに配置され、外部への露出が防止されるので、より優れた帯電特性を有するトナーを得ることができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記第１の分散質の平均粒径をＤ_ｍ１とし、前記第２の分散質の平均粒径をＤ_ｍ２としたときに、Ｄ_ｍ１およびＤ_ｍ２が０．１＜Ｄ_ｍ２／Ｄ_ｍ１＜０．５なる関係を満足することが好ましい。
これにより、第１の分散質同士の隙間に第２の分散質を存在させるようにして、凝集体を得ることができるので、第１の分散質の周囲に第２の分散質をより均一に存在させることができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程において、前記分散液のｐＨを、前記第１の分散液のｐＨと前記第２の分散液のｐＨとの中間値に近づけるように調整することが好ましい。
これにより、第１の分散質と第２の分散質とが吐出前に不本意に凝集するのを防止することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程において、前記第１の分散液と前記第２の分散液とのほかに、離型剤を主材料とする第３の分散質が分散した第３の分散液を混合することが好ましい。
これにより、吐出される分散液中の第１の分散質、第２の分散質、および第３の分散質の粒径および形状の均一化を図ることができるので、分散媒除去工程において、粒径および形状の均一化が図られた第１の分散質、第２の分散質、および第３の分散質の集合体として凝集体を得ることができる。その結果、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーを得ることができる。
また、得られる凝集体間での凝集体中における第１の分散質由来の微粒子と第２の分散質由来の微粒子と第３の分散質由来の微粒子との数の均一化を図ることができる。その結果、トナー粒子間でのトナー粒子中における着色剤および離型剤の含有量のバラツキを低減することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記第３の分散質の平均粒径は、前記第１の分散質の平均粒径よりも小さいことが好ましい。
これにより、第１の分散質の周囲に第３の分散質が均一に存在するようにして、凝集体を得ることができるので、トナー粒子表面に露出する離型剤の量を低減しつつ、トナー粒子間でのトナー粒子中における離型剤の含有量のバラツキも抑えることができる。
また、第３の分散液中に分散剤が含まれていても、得られる凝集体では、分散剤のほとんどが第１の分散質由来の微粒子同士の間に第３の分散質由来の微粒子とともに配置され、外部への露出が防止されるので、より優れた帯電特性を有するトナーを得ることができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記第１の分散質の平均粒径をＤ_ｍ１とし、前記第３の分散質の平均粒径をＤ_ｍ３としたときに、Ｄ_ｍ１およびＤ_ｍ３が０．１＜Ｄ_ｍ３／Ｄ_ｍ１＜１．０なる関係を満足することが好ましい。
これにより、第１の分散質同士の隙間に第３の分散質を存在させるようにして、凝集体を得ることができるので、第１の分散質の周囲に第３の分散質をより均一に存在させることができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記混合工程において、前記分散液のｐＨを、前記第１の分散液のｐＨと前記第３の分散液のｐＨとの中間値に近づけるように調整することが好ましい。
これにより、第１の分散質と第３の分散質とが吐出前に不本意に凝集するのを防止することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記分散媒は、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものであることが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の分散性をさらに高めることができ、分散液中における分散質を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきが特に小さいものとすることができる。また、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液を調製することができるため、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
本発明のトナーは、本発明の製造方法を用いて得られたことを特徴とする。
これにより、トナー製造に用いる分散液中の分散剤の使用量を低減して、優れた帯電特性を有するトナーを得ることができる。

以下、本発明のトナー（トナー粒子）の製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明のトナーの製造方法に用いられるトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図、図２は、図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。

［分散液］
まず、本発明で用いる分散液６について説明する。本発明のトナーは、分散液６を用いて製造されるものである。分散液としては、例えば、懸濁液（サスペンション）や乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）等が挙げられる。なお、本明細書中において、「懸濁液」とは、液状の分散媒中に、固体（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指し、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、液状の分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指す。また、分散液中には、固体状の分散質と、液状の分散質とが併存していてもよい。このような場合、分散液中における分散質のうち、固体状の分散質の占める割合が液状の分散質の占める割合よりも大きいものを懸濁液といい、液状の分散質の占める割合が固体状の分散質の占める割合よりも大きいものを乳化液という。また、特に、本発明で用いる分散液は脱気処理が施されたものであるのが好ましい。脱気処理については、後に詳述する。
分散液６は、分散媒６２中に、自己分散型樹脂を主材料とする第１の分散質６１１と、着色剤を主材料とする第２の分散質６１２が微分散した構成となっている。なお、着色剤は、第１の分散質６１１中に含まれていてもよく、この場合、分散液６は、主として、樹脂を主材料とする第１の分散質６１１が分散媒６２中に分散されていればよい。

＜分散媒＞
分散媒６２は、後述する第１の分散質６１１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料（以下、「溶媒材料」ともいう）で構成されたものであるのが好ましい。
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。

上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における第１の分散質６１１の分散性を高めることができ、分散液６中における第１の分散質６１１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。また、特に、分散媒６２が、水で構成されたものであると、例えば、トナーの製造工程において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法、すなわち、環境に優しい方法でトナーを製造することができる。

また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、後述するトナー製造装置の固化部において、分散媒６２を効率良く除去することが可能となる。また、後述するトナー製造装置の固化部において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。

また、分散媒６２の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、後述するトナー製造装置の固化部において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、後に第１の分散質６１１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。

＜分散質＞
分散質６１は、主として、自己分散型樹脂を主材料とする第１の分散質６１１と、着色剤を主材料とする第２の分散質６１２とからなる。
（第１の分散質）
第１の分散質６１１は、少なくとも、主成分としての樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含むものであり、前述した分散媒６２に対し自己分散性を有する材料で構成されている。すなわち、第１の分散質６１１は、自己分散型樹脂を主材料として構成されている。ここで、樹脂の前駆体としては、例えば、当該樹脂のモノマー、ダイマー、オリゴマー等が挙げられる。
本明細書において、自己分散型樹脂とは、分散剤を用いなくとも前述したような分散媒中に分散することが可能な樹脂をいう。
自己分散型樹脂としては、特に限定されないが、例えば、分散剤を用いなくとも前述したような分散媒中に分散するように、親液性を有する基を多数有する樹脂が挙げられる。

前記親液性を有する基は、用いる分散媒に応じて選定されるが、−ＣＯＯ−基、−ＳＯ_３−、−ＣＯ基、−ＯＨ基、−ＯＳＯ_３−基、ＰＯ_３Ｈ_２、および第４級アンモニウムならびにそれらの塩などの親水基であるのが好ましい。すなわち、自己分散型樹脂は、その分子内に親水基を含むものであるのが好ましい。このような自己分散型樹脂は、水に対する分散性に優れるため、分散剤を用いることなく、または、極めて少量の分散剤を用いるだけで、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものを分散媒として用いることができる。これにより、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液を調製することができるため、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。

また、前述した親水基の中でも、親水基は、−ＣＯＯ−基および／または−ＳＯ_３−基であるのが好ましい。このような親水基を有する自己分散型樹脂は、製造が比較的容易で、比較的安価に入手でき、その結果、トナーの低コスト化を図ることができる。
このような自己分散型樹脂は、後述する原料となる樹脂材料またはそのモノマー（単量体）、ダイマー（２量体）、オリゴマーなどに、前述したような官能基を有する材料を結合させることにより、製造することができる。
例えば、−ＣＯＯ−基を有する自己分散型樹脂は、水難溶性または水不溶性の樹脂に不飽和カルボン酸類をグラフト共重合またはブロック共重合させること、または、熱可塑性樹脂を構成する単量体と不飽和カルボン酸類とをランダム共重合させることにより、製造することができる。

不飽和カルボン酸類としては、例えば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ナジック酸、無水マレイン酸、無水シトラコン酸などの不飽和モノカルボン酸またはジカルボン酸またはその無水物、その不飽和カルボン酸のメチル、エチル、プロピルなどのモノエステル、ジエステルなどのエステル化物、また、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩などの不飽和カルボン酸塩類などを用いることができる。

また、例えば、−ＳＯ_３−基を有する自己分散型樹脂は、熱可塑性樹脂に不飽和スルホン酸類をグラフト共重合またはブロック共重合させること、付加重合性熱可塑性樹脂を構成する不飽和単量体と不飽和スルホン酸類を含有する単量体とをランダム共重合させること、または、重縮合系熱可塑性樹脂を構成する単量体と不飽和スルホン酸類を含有する単量体とを重縮合させることにより、製造することができる。

不飽和スルホン酸類としては、例えば、スチレンスルホン酸類、スルホアルキル（メタ）アクリレート類、またはこれらの金属塩、アンモニウム塩などを用いることができる。また、スルホン酸類を含有する単量体としては、スルホイソフタル酸類、スルホテレフタル酸類、スルホフタル酸類、スルホコハク酸類、スルホ安息香酸類、スルホサリチル酸類、またはこれらの金属塩、アンモニウム塩などを用いることができる。

原料となる樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、後述するトナー製造装置の固化部において、第１の分散質６１１中の原料を重合反応させることによりトナーを製造する場合には、通常、上記の樹脂材料のモノマー、ダイマー、オリゴマー等を用いる。

第１の分散質６１１中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
前記自己分散型樹脂に含有されている前記親水基の数は、前記自己分散型樹脂に対して０．００１〜０．０５０ｍｏｌであるのが好ましく、０．００５〜０．０３０ｍｏｌであるのがより好ましい。これにより、トナーとして必要な特性を維持しつつ、自己分散型樹脂を主材料とする第１の分散質６１１の分散性を向上させることができる。
このような自己分散型樹脂を分散質６１１として含有する分散液６は、分散剤を含まず、または、極めて少量の分散剤を含んでいるだけであるため、分散剤に起因する消泡性の低下による発泡がほとんど無く、後述する分散媒除去工程での分散液の吐出時に吐出安定性に優れる。

第１の分散質６１１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液６中における第１の分散質６１１の流動性を高めることができ、分散液６中における第１の分散質６１１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。

溶媒としては、第１の分散質６１１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、後述するようなトナー製造装置の固化部において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液６中において、第１の分散質６１１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。

例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、第１の分散質６１１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。

（第２の分散質）
第２の分散質６１２は、着色剤を主材料として構成されている。
着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

前述した着色剤は、前述した自己分散型樹脂のような自己分散性を発揮する官能基を有しているのが好ましい。これにより、分散液６中での第２の分散質（着色剤）の分散性が向上し、分散液６中でより均一に第２の分散液６１２を分散させることができる。また、分散剤の使用量を更に低減することができるので、得られるトナーの帯電特性をさらに向上させることができる。このような自己分散型の着色剤は、例えば、着色剤に真空プラズマ処理などの物理的処理や湿式酸化処理などの化学的処理を施して、前記官能基を有する活性種を着色剤に結合（グラフト）させることによって製造することができる。

第２の分散質６１２中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
分散液６中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
このような第２の分散質６１２には、着色剤以外の成分が含まれていてもよい。
また、分散液６中には、ワックスなどの離型剤が含まれていてもよい。

離型剤としては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、離型剤としては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。

分散液６中における離型剤の含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。離型剤の含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、離型剤が遊離、粗大化して、トナー粒子表面への離型剤のしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
離型剤の軟化点は、特に限定されないが、５０〜１８０℃であるのが好ましく、６０〜１６０℃であるのがより好ましい。
このような離型剤は、分散液６中に第３の分散質として含まれていてもよい。すなわち、分散液６は、離型剤を主材料とする第３の分散質を分散媒６２中に分散していてもよい。

また、分散液６中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液６中における第１の分散質６１１や第２の分散質６１２（分散液６中に離型剤が分散質として含まれる場合は、第３の分散質も含む。以下、同様。）の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。

分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。

分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。

前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。

また、分散液６中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、分散液６中には、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２などの分散質以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。

分散液６では、第１の分散質６１１および第２の分散質６１２が分散媒６２中に微分散した状態となっている。
分散液６中における第１の分散質６１１や第２の分散質６１２の平均粒径は、特に限定されないが、０．０５〜１．０μｍであるのが好ましく、０．１〜０．８μｍであるのがより好ましい。第１の分散質６１１や第２の分散質６１２の平均粒径がこのような範囲の値であると、最終的に得られるトナー粒子は、十分に円形度が高く、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。

分散液６中における第１の分散質６１１の含有量は、特に限定されないが、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。第１の分散質６１１の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナー粒子の円形度が低下する傾向を示す。一方、第１の分散質６１１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒６２の組成等によっては、分散液６の粘性が高くなり、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の形状、大きさのバラツキが大きくなる傾向を示す。
分散液６中においては、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２は、固体状のものであってもよいし、液状のものであってもよいし、これらが併存していてもよい。すなわち、分散液６は懸濁液であってもよいし、乳化液であってもよい。

第１の分散質６１１や第２の分散質６１２が液状（例えば、溶液状態、溶融状態）のものである場合、分散媒６２中に微分散した第１の分散質６１１や第２の分散質６１２の平均粒径を、比較的容易に、上記のような範囲の値にすることができる。また、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２が液状のものである場合、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２などの各分散質間での形状、大きさのバラツキを特に小さいものとすることができるため、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさのバラツキが特に小さいものとなる。

また、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２が固体状のものである場合、最終的に得られるトナー中に溶媒等の不要成分が残存するのをより効果的に防止することができる。その結果、トナーの信頼性は特に優れたものとなる。また、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２が固体状のものである場合、すなわち、分散液６が懸濁液である場合、例えば、分散液６としての懸濁液は、乳化液を経由して調製されたものであってもよい。これにより、上述したような、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２が固体状のものである場合の利点を十分に発揮しつつ、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２が液状のものである場合の利点も効果的に発揮される。

また、分散媒６２中に分散している第１の分散質６１１や第２の分散質６１２は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。例えば、分散液６は、第１の分散質６１１として、主として樹脂材料で構成されたものと、主としてワックスで構成されたものとを含むようなものであってもよい。

また、分散液６が乳化液（エマルション）である場合、当該分散液６は、Ｏ／Ｗ型エマルション、すなわち、水性の分散媒６２中に、油性（ここでは、水に対する溶解度が小さい液体のことを指す）の第１の分散質６１１や第２の分散質６１２が分散したものであるのが好ましい。これにより、各粒子間での形状、大きさのバラツキが小さいトナーを安定的に製造することができる。また、分散媒６２に水性の液体を用いることにより、後述するようなトナー製造装置の固化部における有機溶媒の揮発量を少なく、または実質的に有機溶媒を揮発しないものとすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。

また、分散液６中における第１の分散質６１１の平均粒径をＤ_ｍ１［μｍ］、トナー粒子の平均粒径をＤ_ｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄ_ｍ１／Ｄ_ｔ≦０．５の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｄ_ｍ１／Ｄ_ｔ≦０．２の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、各粒子間での、形状、大きさのバラツキが特に小さいトナーを得ることができる。

以上説明したような分散液６は、例えば、以下のような方法を用いて調製することができる。
本実施形態では、自己分散型樹脂を主材料とする第１の分散質６１１を分散した第１の分散液と、着色剤を主材料とする第２の分散液とをそれぞれ調製し、これらを混合することにより分散液６を得る。以下、第１の分散液の調製、第２の分散液の調製、第１の分散液と第２の分散液との混合について、順次説明する。

＜第１の分散液（樹脂分散液）の調製＞
（第１の方法）
まず、水または水との相溶性に優れる液体（水溶性の液体）に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。

次に、上記樹脂液を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒中に、樹脂材料を含む第１の分散質６１１が分散した第１の分散液（以下、樹脂分散液ともいう）が得られる。このような方法で、第１の分散液を調製することにより、第１の分散液（分散液６）中における第１の分散質６１１の円形度をさらに高めることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のバラツキが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱してもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた第１の分散液を加熱したり、減圧雰囲気下に置くこと等により、第１の分散質６１１中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。例えば、第１の分散質６１１中に含まれる溶媒の大部分を除去することにより、第１の分散液を懸濁液として得ることができる。

（第２の方法）
また、第１の分散液は、以下のような方法（第２の方法）によっても、調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒中に、樹脂材料を含む第１の分散質６１１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、第１の分散液を調製した場合、後述するようなトナー製造装置の固化部において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。

また、上記のような第１の分散液の調製方法において、樹脂材料として複数種の樹脂を用いる場合、複数種の樹脂材料（結着樹脂）を含む混練物を用いてもよい。すなわち、上述した第１の方法での「樹脂材料」として、複数種の樹脂材料を含む混練物を用いてもよいし、第２の方法での「粉末状または粒状の材料」として、複数種の樹脂材料を含む混練物を用いてもよい。これにより、例えば、トナー粒子を、各構成成分がより均一に混ざり合ったものとして得ることができる。特に、トナーの構成成分として、分散性、相溶性に劣る２種以上の成分を含む場合であっても、上記のような効果を得ることができる。なお、混練物としては、例えば、樹脂成分以外の成分を含むものを用いることができる。これにより、上記のような効果はさらに顕著なものとなる。

また、第１の分散液の調製には、例えば、特願２００３−１１３４２８号明細書に記載された方法を適用してもよい。すなわち、粉末状または粒状の樹脂材料（混練物）を含む液体を複数のノズルから噴射させ、各ノズルから噴射した前記液体同士を衝突させて、前記樹脂材料（混練物）を微粒化させ、微粒化した第１の分散質６１１を含む第１の分散液を得る方法を適用してもよい。これにより、第１の分散液中に含まれる第１の分散質６１１の大きさを、容易に、比較的小さいもの（前述した範囲の大きさ）とすることができ、また、各第１の分散質６１１の大きさのバラツキを小さくすることができる。

＜第２の分散液（着色剤分散液）の調製＞
第２の分散質６１２が分散した第２の分散液は、前述した第１の分散液の調製と同様の方法により、調整することができる。すなわち、前述した第１の分散液の調整方法の説明において、「樹脂材料」を「着色剤」に置換した方法により、第２の分散液を調整することができる。

第２の分散質６１２の平均粒径は、第１の分散質６１１の平均粒径よりも小さいのが好ましい。これにより、後述する分散媒除去工程において、第１の分散質６１１の周囲に第２の分散質６１２が均一に存在するようにして、凝集体９を得ることができるので、トナー粒子表面に露出する着色剤の量を低減しつつ、トナー粒子間でのトナー粒子中における着色剤の含有量のバラツキも抑えることができる。また、第２の分散液中に分散剤が含まれていても、得られる凝集体９では、分散剤のほとんどが第１の分散質６１１由来の微粒子同士の間に第２の分散質６１２由来の微粒子とともに配置され、外部への露出が防止されるので、より優れた帯電特性を有するトナーを得ることができる。

この場合、第１の分散質６１１の平均粒径をＤ_ｍ１とし、第２の分散質６１２の平均粒径をＤ_ｍ２としたときに、Ｄ_ｍ１およびＤ_ｍ２が０．１＜Ｄ_ｍ２／Ｄ_ｍ１＜０．５なる関係を満足するのが好ましく、０．１５＜Ｄ_ｍ２／Ｄ_ｍ１＜０．４なる関係を満足するのがより好ましい。これにより、第１の分散質６１１同士の隙間に第２の分散質６１２を存在させるようにして、凝集体９を得ることができるので、第１の分散質６１１の周囲に第２の分散質６１２をより均一に存在させることができる。
なお、用いる分散媒は、第１の分散液と同じであっても、異なっていてもよい。

＜第１の分散液と第２の分散液との混合＞
前述したような方法により得られた樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。これにより、第１の分散質６１１および第２の分散質６１２が分散媒６２中に分散した混合分散液（分散液６）を得る（混合工程）。
このようにして得られた分散液６中には、前述したように調製した第１の分散液中の第１の分散質６１１と第２の分散液中の第２の分散質６１２とが、その粒径をほとんどそのまま保った状態で分散される。

この混合工程において、混合分散液（分散液６）のｐＨを、前述した第１の分散液のｐＨと第２の分散液のｐＨとの中間値に近づけるように調整するのが好ましい。これにより、第１の分散質６１１と第２の分散質６１２とが吐出前（後述する分散媒除去工程に供される前）に不本意に凝集するのを防止することができる。これは、異なるｐＨの第１の分散液と第２の分散液とを混合した場合、これらの混合によるｐＨの変動ができるだけ小さく抑えられるためである。このｐＨの調整は、例えば、前記混合時に、酸またはアルカリの水溶液を第１の分散液および第２の分散液とともに混合することにより、行うことができる。

また、混合工程に先立ち、第１の分散液のｐＨと第２の分散液のｐＨとをこれらの差が小さくなるよう調整する調整工程を行ってもよい。これにより、より確実に、第１の分散質６１１と第２の分散質６１２とが吐出前（後述する分散媒除去工程に供される前）に不本意に凝集するのを防止することができる。

また、分散液６が離型剤を含むものである場合、この混合工程において、第１の分散液と第２の分散液とのほかに、離型剤を主材料とする第３の分散質が分散した第３の分散液を混合するのが好ましい。これにより、後述する分散媒除去工程において、吐出される分散液６中の第１の分散質６１１、第２の分散質６１２、および第３の分散質の粒径および形状の均一化を図ることができるので、粒径および形状の均一化を図られた第１の分散質６１１、第２の分散質６１２、および第３の分散質の集合体として凝集体９を得ることができる。その結果、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーを得ることができる。

また、得られる凝集体９間での凝集体９中における第１の分散質６１１由来の微粒子と第２の分散質６１２由来の微粒子と第３の分散質由来の微粒子との数の均一化を図ることができる。その結果、トナー粒子間でのトナー粒子中における着色剤および離型剤の含有量のバラツキを低減することができる。このようなトナーは、例えばＯＨＰシートに画像形成を行った場合、優れた発色性および透明性を有するとともに、現像器内での離型剤の露出による凝集を防止しつつ、定着装置での良好な離型性により優れた定着特性を発揮する。

なお、第３の分散質６１２が分散した第３の分散液は、前述した第１の分散液の調製と同様の方法により、調整することができる。すなわち、前述した第１の分散液の調整方法の説明において、「樹脂材料」を「離型剤」に置換したような方法により、第３の分散液を調整することができる。
また、このように調製した第３の分散液中の第３の分散質は、後述する混合工程を経て、分散液６中に分散することとなるが、その粒径はほとんどそのまま保たれる。

第３の分散質の平均粒径は、第１の分散質６１１の平均粒径よりも小さいのが好ましい。これにより、後述する分散媒除去工程において、第１の分散質６１１の周囲に第３の分散質が均一に存在するようにして、凝集体９と得ることができるので、トナー粒子表面に露出する離型剤の量を低減しつつ、トナー粒子間でのトナー粒子中における離型剤の含有量のバラツキも抑えることができる。また、第３の分散液中に分散剤が含まれていても、得られる凝集体９では、分散剤のほとんどが第１の分散質６１１由来の微粒子同士の間に第３の分散質由来の微粒子とともに配置され、外部への露出が防止されるので、より優れた帯電特性を有するトナーを得ることができる。

また、第１の分散質６１１の平均粒径をＤ_ｍ１とし、第３の分散質の平均粒径をＤ_ｍ３としたときに、Ｄ_ｍ１およびＤ_ｍ３が０．１＜Ｄ_ｍ３／Ｄ_ｍ１＜１．０なる関係を満足するのが好ましく、０．２＜Ｄ_ｍ３／Ｄ_ｍ１＜０．９なる関係を満足するのがより好ましい。これにより、後述する分散媒除去工程において、第１の分散質６１１同士の隙間に第３の分散質を存在させるようにして、凝集体９を得ることができるので、第１の分散質６１１の周囲に第３の分散質をより均一に存在させることができる。
また、この混合工程において、分散液６（混合分散液）のｐＨを、第１の分散液のｐＨと第３の分散液のｐＨとの中間値に近づけるように調整するのが好ましい。これにより、第１の分散質６１１と第３の分散質とが吐出前（後述する分散媒除去工程に供される前）に不本意に凝集するのを防止することができる。

また、上記のような方法で得られた分散液６を、後述するトナー製造装置での吐出に供する前に、脱気処理を施す（脱気工程に供する）のが好ましい。これにより、分散液６中の気体の溶存量を低減させることができ、後述するトナー製造装置の固化部において、液滴状に吐出された分散液６から分散媒６２を除去する際に、当該分散液６中に気泡等が発生するのを効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られるトナー中に異形状のトナー粒子（中空粒子、欠落粒子等）が混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナー粒子が均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、分散液６に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナー粒子中における空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーに信頼性はさらに向上する。

脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、分散液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、分散液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。
脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、分散液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、分散液６中における第１の分散質６１１の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。

本発明のトナーの製造方法は、前述したように自己分散型樹脂を主材料とする第１の分散質６１１が分散媒６２中に分散した分散液６を液滴状に吐出し、固化部内を搬送させつつ、分散液６中の分散媒６２を除去し、第１の分散質６１１および第２の分散質６１２由来の複数個の微粒子が凝集した凝集体を得る分散媒除去工程とを有する。
これにより、自己分散型樹脂を主材料とする第１の分散質６１１は分散剤を使用せずに分散媒６２中に均一に分散することができるため、分散剤の使用量を低減することができ、得られる凝集体９の表面における分散剤の量も低減できる。その結果、得られるトナーは、優れた帯電特性を長期にわたり安定的に発揮することができる。
また、多量の水によるトナーの洗浄・濾過操作を行う必要もないため、トナーの製造工程の簡単化を図ることができ、その結果、トナーの低コスト化を図ることができる。
また、本実施形態では、分散媒除去工程に先立ち、前述したように第１の分散液と第２の分散液とを混合して、分散液６（混合分散液）を得る混合工程を有する。

前述したようにして得られた分散液６（混合分散液）は、第１の分散質６１１および第２の分散質６１２の粒径および形状の均一化が図られる。すなわち、後述する分散媒除去工程において、吐出される分散液６中の第１の分散質６１１および第２の分散質６１２の粒径および形状の均一化を図ることができるので、粒径および形状の均一化を図られた第１の分散質６１１および第２の分散質６１２の集合体として凝集体９を得ることができる。その結果、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーを得ることができる。このようなトナーは、優れた帯電特性および転写特性を発揮する。

また、得られる凝集体９間での凝集体９中における第１の分散質６１１由来の微粒子と第２の分散質６１２由来の微粒子との数の均一化を図ることができる。その結果、トナー粒子間でのトナー粒子中における着色剤の含有量のバラツキを低減することができる。このようなトナーは、例えばＯＨＰシートに画像形成を行った場合、優れた発色性および透明性を有する。
分散媒除去工程は、例えば、図示のようなトナー製造装置１を用いて行うことができる。以下、トナー製造装置１およびトナー製造装置１を用いた凝集体、トナー粒子の製造方法について詳細に説明する。

［トナー製造装置］
トナー製造装置１は、上述したような分散液６（特に、脱気処理を施した分散液６）を吐出するヘッド部２と、ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された分散液６が搬送される固化部３と、製造された凝集体９を回収する回収部５とを有している。ヘッド部２から吐出された分散液６は、固化部３において分散媒６１が除去される。その結果、第１の分散質６１１由来の複数個の微粒子が凝集した凝集体９が得られる（分散媒除去工程）。分散媒除去工程は、後述する接合工程より温和な条件で行うのが好ましい。これにより、ヘッド部２から吐出された液滴状の分散液６の形状（略球形状）を保持しつつ、分散媒６２を除去することができ、得られる凝集体９は比較的円形度の大きいものとなる。

分散液供給部４には、上述したような分散液６が蓄えられており、当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、第１の分散質６１１が分散媒中に分散しにくいものであっても、第１の分散質６１１が十分均一に分散した状態の分散液６を、ヘッド部２内に供給することができる。

ヘッド部２は、分散液貯留部２１と、圧電素子２２と、吐出部２３とを有している。
分散液貯留部２１には、上述したような分散液６が貯留されている。
分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルス（圧電パルス）により、吐出部２３から固化部３に吐出される。
このように、本発明では、吐出液として分散液を用いる点に特徴を有する。これにより、以下のような効果が得られる。

すなわち、吐出液として分散液を用いることにより、吐出部から吐出液（分散液）を吐出する際に、微視的に粘度の低い分散媒の部分で選択的に切断され、液滴として吐出される。このため、吐出される分散液の大きさは、各液滴で大きさのバラツキが小さいものとなる。したがって、最終的に得られるトナーは、各粒子（トナー粒子）間での大きさのバラツキが小さいものとなる。

そして、吐出部から吐出された液滴は、分散媒の表面張力により、吐出後速やかに球形状となる。さらに、分散液で構成された液滴は、固化部内を搬送される際においても、形状の安定性に優れており、略球形状を保持した状態で固化する。したがって、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、円形度が大きく、各粒子間での形状のバラツキが小さいものとなる。

これに対し、吐出液として溶液や溶融液を用いた場合、このような効果は得られない。すなわち、このような吐出液は、微視的に見ても一様な粘度を有しているため、吐出部から吐出される際に、いわゆる液切れが悪い状態になり易く、液滴が尾を引くような形状になりやすい。また、固化部内を搬送される際においても、上記のような尾を引いたような形状になり易い。したがって、吐出液として溶液や溶融液を用いた場合、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、各粒子間での大きさ、形状のバラツキが大きく、トナー粒子の円形度が小さいものになり易い。

吐出部２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される分散液６や、固化部内において形成される凝集体９、さらには、最終的に得られるトナー粒子の真球度を高めることができる。
吐出部２３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、５〜５００μｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがより好ましい。吐出部２３の直径が前記下限値未満であると、目詰まりが発生し易くなり、吐出される分散液６の大きさのバラツキが大きくなる場合がある。一方、吐出部２３の直径が前記上限値を超えると、分散液貯留部２１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される分散液６が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。

また、ヘッド部２の吐出部２３付近（特に、吐出部２３の開口内面や、ヘッド部２の吐出部２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、分散液６に対し撥液性を有するのが好ましい。これにより、分散液６が吐出部付近に付着するのを効果的に防止することができる。その結果、いわゆる、液切れの悪い状態になったり、分散液６の吐出不良が発生するのを効果的に防止することができる。また、吐出部付近への分散液６の付着が効果的に防止されることにより、吐出される液滴の形状の安定性が向上し（各液滴間での形状、大きさのバラツキが小さくなり）、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキも小さくなる。

このような撥液性を有する材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ素系樹脂や、シリコーン系材料等が挙げられる。
また、ヘッド部２の吐出部２３付近（特に、吐出部２３の開口内面や、ヘッド部２の吐出部２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、疎水化処理が施されているのが好ましい。これにより、例えば、分散液６の分散媒６２が主として水で構成されたものである場合に、上記のような撥液性をより好適に発揮することができ、上記のような効果がより顕著なものとして現れる。疎水化処理の方法としては、例えば、疎水性材料（例えば、前述した撥液性を有する材料）で構成された被膜の形成等が挙げられる。ところで、水は、各種液体の中でも比較的高い粘性を有するものであるが、このような水を分散媒６２の構成材料として用いても、分散液６が吐出部付近に付着すること等による不都合の発生が効果的に防止される。したがって、ヘッド部２の吐出部２３付近に疎水化処理が施されていると、有機溶媒を実質的に含まない、または、ほとんど含まない分散液６を好適に用いることができ、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。

図２に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿された構成とされている。
この圧電素子２２は、振動源として機能するものであり、振動板２４は、圧電素子（振動源）２２の振動により振動し、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。

ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、吐出部２３から分散液６は吐出されない。

一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図２中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部２３から粒状の分散液６が吐出される。

１回の分散液６の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４から吐出部２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。

上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、粒状の分散液６が繰り返し吐出される。
このように、分散液６の吐出（噴射）を、圧電体２２２の振動による圧力パルスで行うことにより、分散液６を一滴ずつ間欠的に吐出することができ、また、吐出される分散液６の形状が安定する。その結果、各粒子（各トナー粒子）間での形状、大きさのバラツキの小さい樹脂微粒子（トナー）を得ることができるとともに、製造されるトナー粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。

また、上記のようにして分散液を吐出（噴射）することにより、圧電体の振動数、吐出部の開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナーを所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。
また、分散液の吐出に圧電体の振動を用いることにより、より確実に分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、吐出される粒状の分散液同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、異形状の粉末の形成をより効果的に防止することができる。

ヘッド部２から固化部３に吐出される分散液６の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、凝集体９、トナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナー粒子の真球度が低下する傾向を示す。
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜２００［ｍＰａ・ｓ］であるのが好ましく、１〜２５［ｍＰａ・ｓ］であるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、吐出される粒子（粒状の分散液６）の大きさを十分に制御するのが困難となり、最終的に得られるトナー粒子のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。

また、ヘッド部２から吐出される分散液６（ヘッド部２内での分散液６）の温度は、特に限定されないが、後に詳述する固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）より低いものであるのが好ましい。これにより、ヘッド部２内で分散媒６２が揮発し、吐出される分散液６の組成（濃度）が経時的に変化するのを効果的に防止することができる。また、噴霧直後に、分散液６から分散媒６２が揮発することにより、分散液６が不本意に固化するのを効果的に防止することができる。具体的には、吐出部２３付近において、吐出される前の（液切れする前の）分散液６から分散媒６２が揮発することにより、吐出部２３が目詰まりを起こすのを効果的に防止することができる。特に、ヘッド部２から吐出される分散液６（ヘッド部２内での分散液６）の温度をＴ_０［℃］、後に詳述する固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）をＴ_１［℃］としたとき、−５≦Ｔ_１−Ｔ_０≦６０の関係を満足するのが好ましく、−５≦Ｔ_１−Ｔ_０≦５０の関係を満足するのがより好ましく、５≦Ｔ_１−Ｔ_０≦４０の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、上述したような効果をさらに顕著なものとすることができる。

また、ヘッド部２から吐出される分散液６は、予め加温されたもの（特に、後に詳述する固化部３内の温度以下の温度に加温されたもの）であってもよい。このように分散液６を加温することにより、例えば、第１の分散質６１１が室温で固体状態（または粘度が比較的高い状態）のものであっても、吐出時において、分散質を溶融状態（または粘度が比較的低い状態、軟化状態）にさせることができる。その結果、後述する固化部３において、粒状の分散液６中に含まれる第１の分散質６１１および第２の分散質６１２の凝集が円滑に進行し、得られる凝集体９の円形度が特に高いものとなり、その結果、最終的に得られるトナー粒子についても円形度が高いものとすることができる。

また、分散液６の一滴分の吐出量は、分散液６中に占める第１の分散質６１１や第２の分散質６１２の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、凝集体９を適度な粒径のものにすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子についても、適度な粒径のものにすることができる。

ところで、ヘッド部２から吐出される粒状の分散液６は、一般に、分散液６中の第１の分散質６１１に比べて十分に大きいものである。すなわち、粒状の分散液６中には、多数個の第１の分散質６１１および第２の分散質６１２が分散した状態となっている。このため、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２の粒径のバラツキが比較的大きいものであっても、吐出される粒状の分散液６中に占める第１の分散質６１１および第２の分散質６１２の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２の粒径のバラツキが比較的大きい場合であっても、分散液６の吐出量をほぼ均一とすることにより、本工程で得られる凝集体９は粒径のバラツキの小さいものとなる。このような傾向は、より顕著なものとなる。例えば、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液６中における第１の分散質６１１の平均粒径をＤｍ１［μｍ］としたとき、Ｄｍ１／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましく、Ｄｍ１／Ｄｄ＜０．２の関係を満足するのがより好ましい。

また、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄｔ／Ｄｄ≦０．８の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナーを比較的容易に得ることができる。

圧電素子２２の振動数（圧電パルスの周波数）は、特に限定されないが、１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、５ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのバラツキが大きくなる可能性がある。

図示の構成のトナー製造装置１は、ヘッド部２を複数個有している。そして、これらのヘッド部２から、それぞれ、粒状の分散液６が固化部３に吐出される。
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の分散液６が固化する前（凝集体９になる前）に、粒状の分散液（液滴）同士が衝突し、これらが凝集するのをより効果的に防止することができる。

また、図２に示すように、トナー製造装置１は、ガス流供給手段１０を有しており、このガス流供給手段１０から供給されたガスが、ダクト１０１を介して、ヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。これにより、吐出部２３から間欠的に吐出された粒状の分散液６の間隔を保ちつつ、分散液６を搬送し、凝集体を得る（固化させる）ことができる。その結果、吐出される粒状の分散液６（液滴）同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。

また、ガス流供給手段１０から供給されたガスをガス噴射口７から噴射することにより、固化部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、固化部３内の粒状の分散液６（凝集体９）をより効率良く搬送することができる。
また、ガス噴射口７からガスが噴射されることにより、各ヘッド部２から吐出される粒子の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うヘッド部から吐出された各粒子間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。

また、ガス流供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、固化部３に吐出された粒状の分散液６を効率良く固化させることができる。
また、このようなガス流供給手段１０を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、吐出部２３から吐出された分散液６の固化速度等を容易にコントロールすることも可能となる。

ガス噴射口７から噴射されるガスの温度は、分散液６中に含まれる第１の分散質６１１や第２の分散質６１２、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜７０℃であるのが好ましく、１５〜６０℃であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られる凝集体９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。

また、ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する固化部３において、分散液６に含まれる分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、凝集体９（トナー）の生産性がさらに向上する。

また、粒状の分散液６が吐出される固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、第１の分散質６１１を構成する樹脂材料のガラス転移点以下の処理温度で行う。これにより、固化部３内（分散媒除去工程）において、第１の分散質６１１由来の複数個の微粒子が軟化しこれらの微粒子同士が接合するのをより効果的に防止しつつ、分散媒６１を除去することができ、得られる凝集体９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとすることができる。また、異形状の樹脂微粒子、特に、中空粒子が発生するのを効果的に防止することができ、その結果、各粒子間での形状、大きさのバラツキがより小さい樹脂微粒子を得ることができるとともに、製造される樹脂微粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。

第１の分散質６１１が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、すなわち、第１の分散質６１１が複数種の樹脂材料を含むものである場合、粒状の分散液６が吐出される固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、第１の分散質６１１中の主成分をなす樹脂材料のガラス転移点以下であるのが好ましく、第１の分散質６１１を構成する全樹脂成分についてのガラス転移点以下であるのがより好ましい。これにより、異形状の樹脂微粒子、特に、中空粒子が発生するのをより確実に防止することができ、その結果、各粒子間での形状、大きさのバラツキがさらに小さい樹脂微粒子を得ることができる。

具体的には、粒状の分散液６が吐出される固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度（雰囲気温度））は、分散液６中に含まれる第１の分散質６１１や第２の分散質６１２、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましい。固化部３内の温度がこのような範囲の値であると、得られる凝集体９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。また、凝集体９の形成をより円滑に進行させることができるため、トナー製造装置１の小型化に寄与することができる。

また、特に、粒状の分散液６が吐出される固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、第１の分散質６１１を構成する樹脂材料のガラス転移点との間で、以下のような関係を満足するのが好ましい。すなわち、粒状の分散液６が吐出される固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）をＴ_１［℃］、第１の分散質６１１を構成する樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、０≦Ｔｇ−Ｔ_１≦７０の関係を満足するのが好ましく、０≦Ｔｇ−Ｔ_１≦６０の関係を満足するのがより好ましく、０≦Ｔｇ−Ｔ_１≦３０の関係を満足するのがさらに好ましく、５≦Ｔｇ−Ｔ_１≦２６の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、得られる凝集体９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。なお、第１の分散質６１１が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、Ｔｇとして、これらの各成分の重量基準の加重平均値として求められる値を採用することができる。

ヘッド部２から吐出された粒状の分散液６は、固化部３を搬送されつつ固化することにより、第１の分散質６１１由来の複数個の微粒子が凝集した凝集体９となる。すなわち、吐出された分散液６中の分散媒６２が除去されるのに伴い、ヘッド部２から吐出された液滴単位ごとに、分散液６中に含まれる第１の分散質６１１および第２の分散質６１２が凝集し、その結果、凝集体９が得られる。なお、第１の分散質６１１や第２の分散質６１２中に前述したような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も固化部３において除去される。また、本工程で得られる凝集体９は、後述する接合工程に供されるまでの間、その形状を保持するだけの安定性を有していればよく、例えば、その内部に分散媒６２の一部が残存していてもよい。このような場合であっても、後述するような接合工程等を行うことにより、残存する分散媒等を十分に除去することができる。

分散液６中に含まれる第１の分散質６１１や第２の分散質６１２の粒径は、通常、得られる凝集体９（吐出される粒状の分散液６）に比べて、十分に小さいものである。したがって、得られる凝集体９は、十分に円形度の大きいものとなる。
また、固化部３内において分散媒６１が除去されるため、得られる凝集体９は、通常、吐出部２３から吐出される液滴状の分散液６に比べて小さいものとなる。このため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、得られる凝集体９の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、本発明では、ヘッド部２が、特別な精密加工を施すことにより得られたものでなくても（比較的容易に製造できるものであっても）、十分に微細な凝集体９、トナー粒子を得ることができる。

また、上記のように、本発明では吐出部２３の面積を極端に小さくする必要がないので、比較的容易に、各ヘッド部２から吐出される分散液６の粒度分布を、十分にシャープなものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナーも、各粒子間での粒径のバラツキの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
また、ヘッド部２から吐出された液滴単位ごとに、凝集体９を得るので、粒径のバラツキの小さい凝集体９を得ることができる。特に、本発明では、分散液６中における第１の分散質６１１および第２の分散質６１２の粒径および形状のバラツキが小さいので、得られる凝集体９も、粒径および形状のバラツキが小さいものとなる。

固化部３は、筒状のハウジング３１で構成されている。
トナーの製造時において、ハウジング３１内は、所定範囲の温度に保たれているのが好ましい。これにより、製造条件の差による各トナー粒子（凝集体９）間での特性のバラツキを少なくすることができ、トナー全体としての信頼性が向上する。また、例えば、ハウジング３１内は、その長手方向（分散液６、凝集体の搬送方向）に、互いに異なる温度の複数の領域を有していてもよい。これにより、異形状の凝集体９（トナー粒子）が発生するのを防止しつつ、より円滑に分散媒６２を除去し、凝集体９（トナー粒子）の生産性の向上等を図ることができる。

このように、ハウジング３１内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジング３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジング３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
また、図示の構成では、ハウジング３１内の圧力は、圧力調整手段１２により調整される構成となっている。このように、ハウジング３１内の圧力を調整することにより、吐出された分散液６中の分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。なお、図示の構成では、圧力調製手段１２は、接続管１２１でハウジング３１に接続されている。また、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、凝集体９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。

ハウジング３１内の圧力は、特に限定されないが、１５０ｋＰａ以下であるのが好ましく、１００〜１２０ｋＰａであるのがより好ましく、１００〜１０５ｋＰａであるのがさらに好ましい。ハウジング３１内の圧力が前記範囲内の値であると、例えば、異形状の凝集体９の発生等を十分に防止しつつ、液滴状の分散液６から分散媒６２（分散媒６２を構成する溶媒材料）を、より円滑に除去することができる。

また、上記の説明では、固化部３において、分散液６から分散媒６２が除去されることにより、粒状の分散液６中の第１の分散質６１１および第２の分散質６１２が凝集し、凝集体９が得られるものとして説明したが、凝集体９は、このようにして得られるものに限定されない。例えば、第１の分散質６１１中に樹脂材料の前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれる場合、固化部３において、分散媒６１の除去とともに、重合反応を進行させることにより、凝集体９を得るような方法であってもよい。言い換えると、凝集体９を構成する樹脂は、第１の分散質６１１の構成材料と実質的に同一なものであってもよいし、異なるものであってもよい。
また、ハウジング３１には、電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されている。電圧印加手段８で、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（凝集体９）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。

通常、トナー粒子や、その製造中間体としての凝集体９は、正または負に帯電している。このため、凝集体９（分散液６）と異なる極性に帯電した帯電物があると、凝集体９は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、凝集体９と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物と凝集体９とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面に凝集体９が付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（凝集体９）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に分散液６（凝集体９）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、凝集体９の回収効率も向上する。

ハウジング３１は、回収部５付近に、図１中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部３１１を有している。このような縮径部３１１が形成されることにより、凝集体９の回収を効率良く回収することができる。なお、前述したように、吐出部２３から吐出された分散液６は、固化部３において固化される（凝集体９となっている）が、回収部５付近においてはこのような固化（凝集体９の形成）はほぼ完全に完了しており、縮径部３１１付近では、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。

粒状の分散液６を固化することにより得られた凝集体９は、回収部５に回収される。
上記のような分散媒除去工程の処理時間（分散液６が液滴状に噴射されてから凝集体９が回収部５に回収されるまでの時間）は、５〜１２０秒であるのが好ましく、５〜６０秒であるのがより好ましく、５〜２０秒であるのがさらに好ましい。分散媒除去工程の処理時間がこのような範囲内の値であると、得られる凝集体９の強度を十分なものとしつつ（回収部９内や、後述する接合工程に供されるまでに凝集体９が分解、崩壊するのを十分に防止しつつ）、トナーとしての生産性を十分に高めることができる。

上記のようにして得られた凝集体９に対しては、後述する接合工程に供する前に、例えば、エアレーション、真空脱気（減圧脱気）、加温等の各種処理を施してもよい。凝集体９に対してエアレーションを施すことにより、凝集体９中に残存する分散媒の量（例えば、含水量）を低下させることができ、その結果、後述する接合工程（接合処理）をより好適に行うことができる。すなわち、凝集体９中に残存する分散媒の量を低下させることにより、接合工程（接合処理）を、凝集体９の構成材料の劣化、変性等をより効果的に防止しつつ、短時間で効率良く行うことができる。

凝集体９の含水量（含水率）は、特に限定されないが、１５ｗｔ％以下であるのが好ましく、０.１〜１２ｗｔ％であるのがより好ましく、０.２〜１０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。凝集体９中の含水量が多過ぎると、後述する接合工程を効率良く行うのが困難になるとともに、最終的なトナー粒子における含水量を十分に少なくするのが困難になる可能性がある。トナー粒子中に比較的多くの水が含まれていると、帯電が不安定になるという問題を生じる可能性がある。なお、本工程（分散媒除去工程）においては、凝集体９の含水量（含水率）を必要以上に低下させる必要はない。すなわち、凝集体９が比較的多量の分散媒（水）を含む場合であっても、後述するような接合工程等において残存する分散媒を除去することができるためである。また、本工程において、凝集体９の含水量（含水率）を必要以上に低下させると、凝集体９の構成材料の劣化、変性等を招きやすくなる。

その後、上記のようにして得られた凝集体９に対して、凝集体９を構成する複数個の微粒子を溶融接合する接合処理を施すことができる（接合工程）。
このように、一旦、凝集体を形成した後に、凝集体を構成する微粒子を溶融接合する接合工程を有すると、均一な形状を有する（特に、円形度の大きい略球形状の）トナー粒子を、確実に得ることができるとともに、得られるトナー粒子の機械的安定を優れたものとすることができる。すなわち、前述したような分散媒除去工程により、一旦、ある程度の形状の安定性を有し、かつ、円形度が比較的大きい（略球形状の）凝集体を得た後に、接合工程（接合処理）を行うことにより、凝集体の形状、大きさ等を基本的には保持しつつ、凝集体の表面付近に存在する凹凸の程度を緩和し、さらに、凝集体を構成する分散質由来の微粒子同士の結合力（接合強度）を向上させることにより、円形度の大きい略球形状の形状を有し、かつ、機械的安定性に優れたトナー粒子を得ることができる。

接合工程（接合処理）における処理温度は、一般に、前記樹脂微粒子を構成する樹脂材料（第１の分散質６１１を構成する樹脂材料）のガラス転移点以上である。これにより、凝集体９を構成する複数個の微粒子同士をより確実に接合することができ、最終的に得られるトナー粒子の機械的強度（機械的安定性）を特に優れたものとすることができる。また、樹脂微粒子を構成する樹脂材料（第１の分散質６１１を構成する樹脂材料）のガラス転移点以上の温度で接合工程（接合処理）を行うことにより、最終的に得られるトナー粒子の円形度（真球度）を、容易かつ確実に比較的大きいものとすることができる。

接合工程（接合処理）における処理温度は、分散媒除去工程における処理温度よりも高いのが好ましい。これにより、微粒子の溶融接合を、より円滑に進行させることができる。また、凝集体９中に比較的多量の分散媒６２等が含まれる場合であっても、分散媒等の含有量（残存量）を効果的に低減させることができ、さらには、最終的なトナー粒子中に実質的に分散媒等が残存しないようにすることができる。

より具体的には、分散媒除去工程における処理温度をＴ_１［℃］、接合工程における処理温度をＴ_２［℃］としたとき、０≦Ｔ_２−Ｔ_１≦２００の関係を満足するのが好ましく、１０≦Ｔ_２−Ｔ_１≦２００の関係を満足するのがより好ましく、２０≦Ｔ_２−Ｔ_１≦１００の関係を満足するのがさらに好ましく、２５≦Ｔ_２−Ｔ_１≦８０の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、構成成分の劣化、変性を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の形状の均一性、安定性を十分に高いものとし、さらに、トナー粒子の円形度を比較的大きいものとすることができる。

また、接合工程（接合処理）における処理温度をＴ_２［℃］、トナー粒子を構成する樹脂材料（第１の分散質６１１を構成する樹脂材料）の融点をＴｍ［℃］としたとき、−１００≦Ｔ_２−Ｔｍ≦１１０の関係を満足するのが好ましく、−８０≦Ｔ_２−Ｔｍ≦８０の関係を満足するのがより好ましく、−５０≦Ｔ_２−Ｔｍ≦７０の関係を満足するのがさらに好ましく、−４０≦Ｔ_２−Ｔｍ≦３０の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、構成成分の劣化、変性を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の形状の均一性、安定性を十分に高いものとし、さらに、トナー粒子の円形度を比較的大きいものとすることができる。なお、トナー粒子を構成する樹脂材料（第１の分散質６１１を構成する樹脂材料）が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、Ｔｍとして、これらの各成分の重量基準の加重平均値として求められる値を採用することができる。

また、特に、接合工程（接合処理）における処理温度は、トナー粒子を構成する樹脂材料（第１の分散質６１１を構成する樹脂材料）のガラス転移点以上で、かつ、トナー粒子を構成する樹脂材料（第１の分散質６１１を構成する樹脂材料）の融点以下の温度であるのが好ましい。これにより、上記のような効果をさらに顕著なものとして発揮させることができる。

また、接合工程（接合処理）における処理温度の具体的な値は、特に限定されないが、接合工程（接合処理）の処理時間が後述するような範囲内の値である場合、通常、５０〜２００℃であるのが好ましく、６０〜１５０℃であるのがより好ましい。このような関係を満足することにより、構成成分の劣化、変性を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の形状の均一性、安定性を十分に高いものとし、さらに、トナー粒子の円形度を比較的大きいものとすることができる。

上記のような接合工程（接合処理）の処理時間は、特に限定されないが、接合工程（接合処理）の処理温度が前述したような範囲内の値である場合、０．０１〜１０秒であるのが好ましく、０．０５〜１０秒であるのがより好ましく、０．１〜５秒であるのがさらに好ましい。接合工程の処理時間がこのような範囲内の値であると、トナーの構成材料の劣化、変性等を十分に防止しつつ、トナー粒子の円形度を十分に大きいものとすることができる。

また、接合処理（接合工程）は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、ヒータによる加熱、熱風による加熱、高周波加熱やマイクロ波加熱等の誘導加熱などを用いることができる。これらの中でも、正確な加熱温度の制御を容易にできる点で、誘導加熱が好ましい。特に、接合処理に用いる加熱方法としては、マイクロ波加熱、すなわち、凝集体９にマイクロ波を照射して加熱するのが好ましい。これにより、凝集体９全体を均一に加熱することができるので、凝集体９を構成する複数個の微粒子同士をより確実に接合することができ、最終的に得られる樹脂微粒子の機械的強度（機械的安定性）を特に優れたものとすることができる。また、分散媒６２が水などである場合、凝集体９中に残存する分散媒６２を選択的に加熱することができるので、凝集体９中の樹脂の劣化、変性を十分に防止しつつ、凝集体９を構成する複数個の微粒子同士を接合することができる。この場合、マイクロ波による加熱を単独で行ってもよいし、ヒータ、熱風などによる他の加熱手段と併用して行ってもよい。

以上説明したように、本発明では、吐出液として分散液を用いることにより、製造するトナー粒子の粒径が十分に小さい場合であっても、容易に、その円形度を十分に高いものとし、かつ、粒度分布がシャープなものとすることができる。これにより、得られるトナーは、各粒子間での帯電が均一で、かつ、トナーを印刷に用いたときに、現像ローラ上に形成されるトナーの薄層が平準化、高密度化したものとなる。その結果、カブリ等の欠陥を生じ難く、よりシャープな画像を形成することができる。また、トナー粒子の形状、粒径が揃っているため、トナー全体（トナー粒子の集合体）としての嵩密度を大きくすることができる。その結果、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上でも有利である。

以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、エアレーション、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、外添処理に用いられる外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられる。

また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。特に、本発明では、真球に近い形状のトナー粒子を得ることができる。

具体的には、トナー（トナー粒子）は、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上であるのが好ましく、０．９６以上であるのがより好ましく、０．９７以上であるのがさらに好ましく、０．９８以上であるのが最も好ましい。平均円形度Ｒが０．９５以上であると、トナーの転写効率は、さらに優れたものとなる。
Ｒ＝Ｌ_０／Ｌ_１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ_１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ_０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）

また、トナーは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であるのが好ましく、０．０１５以下であるのがより好ましく、０．０１以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
以上のようにして得られるトナーの体積基準の平均粒径は、２〜２０μｍであるのが好ましく、４〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。

また、トナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましく、１．３μｍ以下であるのがより好ましく、１．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、トナー粒子の含水量（含水率）は、特に限定されないが、５ｗｔ％以下であるのが好ましく、０.０１〜４ｗｔ％であるのがより好ましく、０.０２〜１ｗｔ％であるのがさらに好ましい。トナー粒子中の含水量が多過ぎると、帯電が不安定になるという問題を生じる可能性がある。なお、トナー粒子中の含水量を極端に少なくしようとすると、トナーの構成材料の劣化、変性等を招きやすくなるため、必要以上に含水量を少なくする必要はない。

次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下、本実施形態について、前述した実施形態との違いを中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。
本実施形態は、凝集体（トナー粒子）の製造に用いるトナー製造装置のヘッド部の構成が異なる以外は、前記第１実施形態と同様の構成を有する。
図３は、本実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。

図３に示すように、本実施形態のトナー製造装置では、ヘッド部２に、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されている。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、吐出部２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率良く利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実に吐出部２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、凝集体９や最終的に得られるトナー粒子の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、本実施形態では、分散液６として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、凝集体９を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。

また、本実施形態では、収束した圧力パルスにより分散液６を吐出させるため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する分散液６の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、最終的に得られるトナー粒子の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、吐出部２３の面積を大きくすることができる。これにより、分散液６が比較的高粘度のものであっても、吐出部２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、トナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。例えば、前述した実施形態では、粒状の分散液を鉛直下方に向けて吐出する構成について説明したが、分散液の吐出方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。また、図７に示すように、分散液６の吐出方向と、ガス噴射口７から噴射されるガスの噴射方向とが、ほぼ垂直となる構成のものであってもよい。この場合、吐出された粒状の分散液６は、ガス流によりその進行方向が変わり、吐出部２３からの吐出方向に対してほぼ直角に搬送されることになる。

また、前記第２実施形態では、音響レンズとして凹面レンズを用いた構成について説明したが、音響レンズはこれに限定されるものではない。例えば、音響レンズとして、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
さらに、前記第２実施形態では、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、分散液６のみを介在させた構成について説明したが、例えば、図４〜図６に示すように、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、吐出部２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３等を配置してもよい。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率良く利用することができる。

また、前述した実施形態では圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出するものとして説明したが、分散液の吐出方法（噴射方法）としては、他の方法を用いることもできる。例えば、分散液を吐出（噴射）する方法としては、スプレードライ法や、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法のほか、「分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射するようなノズルを用いて、分散液を液滴状に（微粒子として）噴射する方法（特願２００２−３２１８８９号明細書に記載されたような方法）」等を用いてもよい。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、分散液を吐出（噴射）する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出する方法」を適用することができる。

また、前述した実施形態では、トナー製造装置を用いて製造された凝集体を一旦回収した後、接合工程を行うものとして説明したが、例えば、凝集体を製造する分散媒除去工程と、接合工程とは連続的に行ってもよい。これにより、トナー粒子（樹脂微粒子）の生産性をさらに向上させることができる。また、このような場合、分散媒除去工程（分散媒除去処理）を行う領域と、接合工程（接合処理）を行う領域とは、その一部が重なり合っていてもよい。例えば、分散媒除去工程（分散媒除去処理）を行う領域の一部において、凝集体を構成する複数個の微粒子同士の接合が進行してもよい。また、接合工程（接合処理）を行う領域の一部において、凝集体中に残存する分散媒が除去されるものであってもよい。

また、前述した実施形態では、樹脂微粒子としてトナー粒子を製造する方法について説明したが、本発明が適用される樹脂微粒子は、トナー粒子に限定されず、いかなるものであってもよい。
例えば、本発明の樹脂微粒子の製造方法を用いて、粉体塗料を製造した場合、得られた粉体塗料を用いて塗装した塗膜は、極めて優れた平滑性を有するとともに、塗膜欠損の極めて少ないものとなる。

［１］トナーの製造
（実施例１）
＜樹脂分散液（第１の分散液）の調製＞
まず、自己分散型樹脂として、スルホン酸Ｎａ基を有するポリエステル樹脂（重量平均分子量：１２０００、数平均分子量：３０００、ガラス転移点Ｔｇ：５９℃、軟化点Ｔ_１／２（フロー１／２軟化温度）：１１７℃）：９２重量部、分散剤としてポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：３重量部を用意した。

そして、これらの混合物を２軸押出機（池貝社製、ＰＣＭ−３０、Ｌ／Ｄ：４０）に供給速度：３ｋｇ／ｈｒで供給し、１２０℃で溶融混練するとともに、イオン交換水：１０００ｇにＫＯＨ：２３０ｇが溶解したＫＯＨ水溶液を、前記２軸押出機のベント部に設けられた供給口から供給速度：３００ｇ／ｈｒで連続的に供給して、ポリエステル樹脂を主材料とする第１の分散質が分散した樹脂分散液（第１の分散液）を得た。

得られた樹脂分散液中における第１の分散質の体積平均粒径は、０．３６μｍであった。なお、第１の分散質の体積平均粒径の測定は、粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−７００）を用いて行った。
また、得られた樹脂分散液のｐＨは、５．１であった。なお、樹脂分散液のｐＨの測定は、ｐＨメータ（ハック社製、ＳＥＮＳＩＯＮ３）を用いて行った。
また、得られた樹脂分散液中における固形分（第１の分散質）濃度は、３５ｗｔ％であった。

＜着色剤分散液（第２の分散液）の調製＞
着色剤としてのシアン顔料（大日精化社製、シアニンブルー、ＰＢ−１５：３）：２５重量部を、ノニオン性乳化分散剤（三洋化成工業社製、ノニポール４００）：５重量部をイオン交換水：７０重量部に溶解した水溶液に加え、これを、超音波洗浄機（本田電子社製、Ｗ−１１３）を用いて、発振周波数：２８ｋＨｚで１０分間撹拌して、シアン顔料を主材料とする第２の分散質が分散した着色剤分散液（第２の分散液）を得た。

得られた着色剤分散液中における第２の分散質の体積平均粒径は、０．１０μｍであった。なお、第２の分散質の体積平均粒径の測定は、粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−７００）を用いて行った。
また、得られた着色剤分散液のｐＨは、８．６であった。なお、着色剤分散液のｐＨの測定は、ｐＨメータ（ハック社製、ＳＥＮＳＩＯＮ３）を用いて行った。
また、得られた着色剤分散液中における固形分（第２の分散質）濃度は、２６ｗｔ％であった。

＜離型剤分散液（第３の分散液）の調製＞
離型剤としての低分子量ポリエチレンワックス（三井化学社製、ハイワックス１１０Ｐ、融点：１０９℃）：３０重量部を、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ）：２重量部をイオン交換水：６８重量部に溶解した水溶液に加え、これを、ホモジナイザーを用いて、１１５℃に加熱した状態で吐出圧力：５６０×１０^５Ｎ／ｍ^２で乳化・混合し、その後、冷却することにより、低分子量ポリエチレンワックスを主材料とする第３の分散質が分散した離型剤分散液（第３の分散液）を得た。

得られた離型剤分散液中における第３の分散質の体積平均粒径は、０．１９μｍであった。なお、第３の分散質の体積平均粒径の測定は、粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−７００）を用いて行った。
また、得られた離型剤分散液のｐＨは、９．１であった。なお、離型剤分散液のｐＨの測定は、ｐＨメータ（ハック社製、ＳＥＮＳＩＯＮ３）を用いて行った。
また、得られた離型剤分散液中における固形分（第３の分散質）濃度は、３６ｗｔ％であった。

＜トナー製造用分散液の調製（第１〜３の分散液の混合）＞
樹脂分散液：８４重量部を攪拌しつつ、当該樹脂分散液中に、着色剤分散液：６重量部、および、離型剤分散液：２重量部を、この順で加え、さらに、脱気処理を行うことにより、トナー製造用分散を得た。脱気処理は、攪拌した状態の分散液を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。

＜粒状体の製造＞
得られたトナー製造用の分散液を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を１０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を４ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を３ｐｌ（粒径Ｄｄ：１８μｍ、重量：約３ｎｇ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。

また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：４０℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力（雰囲気圧力）は、１００〜１０５ｋＰａとなるように調節した。また、ハウジング内の温度（雰囲気温度）は、３５〜４０℃となるように調節した。固化部の長さ（搬送方向の長さ）は、２ｍであった。

固化部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質（微粒子）の凝集体が形成され、形成された凝集体は回収部に回収された（分散媒除去工程）。また、個々の粒子（液滴および該液滴から形成される凝集体）についての分散媒除去工程の処理時間（固化部内を通過するのに要する時間）は、１２秒であった。また、得られた凝集体の含水量は、０．５４ｗｔ％であった。なお、水分量は、カールフィッシャー法により測定した。

＜外添処理（トナーの製造）＞
得られた凝集体：１００重量部に対し、外添剤として疎水性シリカ微粉末（日本アエロジル社製、Ｒ−９７２）：１．２重量部と、酸化チタン（日本アエロジル社製、ＮＫＴ９０）：０．５重量部とを付与し、最終的なシアントナー（トナー粒子）を得た。外添剤の付与は、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製ＦＭ−１０Ｃ／Ｉ）を用いて、回転数：２６００ｒｐｍで凝集体と外添剤を１分間撹拌混合することにより行った。
得られたトナー粒子の体積平均粒径は、５．２μｍであり、その標準偏差は、１．０４であった。また、得られたトナー粒子の円形度は、０．９８６であった。また、得られたトナーの帯電量は、温度：２０℃、湿度：６５％ＲＨの環境下で、−２０．８μＣ／ｇであった。

（実施例２〜４）
第１〜３の分散質の平均粒径を表１に示すようにした以外は、前述した実施例１と同様にして、トナーを製造した。
（実施例５）
用いる第１〜３の分散液のｐＨが異なるとともに、分散液の調製工程において、第１〜３の分散液のほかに、希塩酸水溶液を加えて、分散液のｐＨを７．６にした以外は、前述した実施例１と同様にして、トナーを製造した。

第１の分散液の調製は、イオン交換水：１０００ｇにＫＯＨ：３０ｇが溶解したＫＯＨ水溶液を用いた以外は、実施例１と同様に行い、得られた第１の分散液のｐＨは４．６であった。
また、第２の分散液の調製は、分散剤としてアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）を用いた以外は実施例１と同様に行い、得られた第２の分散液のｐＨは１０．８であった。
また、第３の分散液の調製は、分散剤としてアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）を用いた以外は実施例１と同様に行い、得られた第３の分散液のｐＨは１３．２であった。

（実施例６）
着色剤としてマゼンタ顔料（大日精化社製、ＰＲ−１２２）を用いた以外は、前述した実施例１と同様にして、トナーを製造した。
（実施例７）
着色剤としてイエロー顔料（大日精化社製、ＰＹ７４）を用いた以外は、前述した実施例１と同様にして、トナーを製造した。

（実施例８）
自己分散型樹脂としてカルボン酸Ｎａ基を有するスチレン−アクリル共重合体（ガラス転移点Ｔｇ：５２℃、融点Ｔｍ：１０５℃）、着色剤としてカーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ）、離型剤としてカルナウバワックス（日本精蝋社製、カルナバ１号）を用い、分散液を四流体ノズル（藤崎電気社製、ＭＤＬ−０５０Ｃ）を用いて吐出した以外は、前述した実施例１と同様にして、トナーを製造した。

（実施例９）
自己分散型樹脂としてスルホン酸Ｎａ基を有するウレタン樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：６０℃、フロー１／２軟化温度Ｔ_１／２：１０８℃）、離型剤としてカルナウバワックス（日本精蝋社製、カルナバ１号）を用いた以外は、前述した実施例１と同様にして、トナーを製造した。
（比較例１）
第１の分散液の調整に際し、分散剤の使用量を８重量部とした以外は、実施例１と同様にして、トナーを製造した。

（比較例２）
樹脂分散液の調製に際し、樹脂および分散剤のほかに、着色剤および離型剤を加えて、混合物とし、この混合物を２軸押出機に供給して、樹脂分散液を得、これをトナー製造用分散液とした以外は、実施例１と同様にして、トナーを製造した。
樹脂分散液の調製に際し、具体的には、まず、樹脂としてポリエステル樹脂（重量平均分子量：１２０００、数平均分子量：３０００、ガラス転移点Ｔｇ：５９℃、軟化点Ｔ_１／２（フロー１／２軟化温度）：１１７℃）：９２重量部、分散剤としてポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：８重量部、着色剤としてのシアン顔料（大日精化社製、シアニンブルー、ＰＢ−１５：３）：１．７９重量部、離型剤としての低分子量ポリエチレンワックス（三井化学社製、ハイワックス１１０Ｐ、融点：１０９℃）：０．７１重量部を用意した。

そして、これらの混合物を２軸押出機（池貝社製、ＰＣＭ−３０、Ｌ／Ｄ：４０）に供給速度：３ｋｇ／ｈｒで供給するとともに、イオン交換水：１０００ｇにＫＯＨ：２３０ｇが溶解したＫＯＨ水溶液を、前記２軸押出機のベント部に設けられた供給口から供給速度：３００ｇ／ｈｒで連続的に供給して、ポリエステル樹脂とシアン顔料と低分子ポリエチレンワックスとを含む分散質が分散した樹脂分散液を得た。

得られた樹脂分散液中における分散質の体積平均粒径は、０．３６μｍであった。なお、分散質の体積平均粒径の測定は、粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−７００）を用いて行った。
また、得られた樹脂分散液中における固形分（分散質）濃度は、３５ｗｔ％であった。
以上の実施例１〜９および比較例１、２（以下、各実施例および比較例という）について、トナーの製造条件を表１に示した。

［２］評価
上記のようにして得られた各トナーについて、耐久性、転写効率、帯電性、定着特性、透明性の評価を行った。
［２．１］耐久性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製：ＬＰ−２０００Ｃ）の現像機にセットした。その後、印字しないように、現像機を連続回転させた。１２時間後、現像機を取り出し、現像ローラ上のトナー薄層の均一性を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：薄層に乱れがまったく認められない。
○：薄層に乱れがほとんど認められない。
△：薄層に多少の乱れが認められる。
×：薄層に筋状の乱れがはっきりと認められる。

［２．２］転写効率
以上のようにして得られた各トナーについて、転写効率の評価を行った。
転写効率は、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のように評価した。
感光体への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷ_ｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷ_ａ［ｇ］としたとき、（Ｗ_ｂ−Ｗ_ａ）×１００／Ｗ_ｂとして求められる値を、転写効率とした。

［２．３］帯電特性
レーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のような試験を実施した。
レーザープリンタにおいて、印字途中で運転を停止させ、カートリッジを取り外し、粉黛帯電量分布測定装置（ホソカワミクロン社製、E-spart analyzer）を用いて、帯電量分布を測定し、その結果から、帯電量および逆帯電量としてプラス帯電量を求めた。

帯電量については、室温条件（温度２０℃、湿度６５％）での初期帯電量と、１０００枚印字後（１Ｋ後）の帯電量とについて求めた。
３０００枚印字後（３Ｋ後）の帯電量については、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ未満。
○：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ以上１μＣ／ｇ未満。
△：初期帯電量からの変化量（絶対値）が１μＣ／ｇ以上３μＣ／ｇ未満。
×：初期帯電量からの変化量（絶対値）が３μＣ／ｇ以上。
また、逆帯電性のトナーについては、全トナー量に対する存在比率で求め、逆帯電性のトナーの存在比率が３ｗｔ％未満の場合は○、逆帯電性のトナーの存在率が３ｗｔ％以上の場合は×とした。

［２．４］定着良好域
まず、定着装置を備えたレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−３０００Ｃ）を用意した。なお、この定着装置では、トナーがニップ部を通過するのに要する時間Δｔを０．０５秒に設定した。
次に、上記のレーザープリンタを用いて、未定着の画像サンプルを採取し、当該レーザープリンタの定着装置で、以下のような試験を実施した。なお、採取するサンプルのベタは付着量を０．４０〜０．５０ｍｇ／ｃｍ^２に調整した。

レーザープリンタを構成する定着装置の定着ローラの表面温度を所定温度に設定した状態で、未定着のトナー像が転写された用紙（セイコーエプソン社製、上質普通紙）を、定着装置の内部に導入することにより、トナー像を用紙に定着させ、定着後におけるオフセットの発生の有無を目視で確認した。
同様に、定着ローラの表面の設定温度を１００〜２５０℃の範囲で順次変更していき、各温度でのオフセットの発生の有無を確認し、オフセットが発生しなかった温度範囲を、「定着良好域」として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：定着良好域の幅が６０℃以上である。
○：定着良好域の幅が４５℃以上６０℃未満である。
△：定着良好域の幅が３０℃以上４５℃未満である。
×：定着良好域の幅が３０℃未満である。

［２．５］透明性
前記各実施例および比較例で得られたトナーについて、微量のトナーを２枚のスライドガラス間に挿し込み、ホットプレート上で溶融させ、その後、冷却した。トナーを構成する樹脂が完全に固化するまで放置した後、ＨＡＺＥメーター（日本電色工業社製、ＭＯＤＥＬ１００１ＤＰ）でＨＡＺＥ値を測定し、透明性を評価した。ＨＡＺＥ値は、拡散透過率を全透過率で除した値であり、トナー中の各成分の分散性が良い程、この値は小さくなる。また、トナー粒子間におけるトナー粒子中の着色剤の含有量のバラツキが大きい程、ＨＡＺＥ値は大きくなり、形成する画像に色ムラを生じやすくなる。
これらの結果を、トナー粒子の平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、体積基準の平均粒径Ｄｔ、粒径標準偏差とともに表２に示す。

表２から明らかなように、本発明（実施例１〜９）のトナーは、いずれも、円形度が大きく、粒度分布の幅の小さいものであった。また、形状のバラツキ（円形度の標準偏差）が小さかった。
これに対し、比較例のトナーは、円形度が特に小さく、比較的大きな凸部を有しているトナー粒子が数多く認められた。

また、本発明（実施例１〜９）のトナーは、いずれも、耐久性、転写効率、帯電特性、定着良好域、透明性に優れていた。特に、定着特性に関しては、実施例２のトナーが優れていた。
これに対し、比較例のトナーは、本発明のトナーに比し、耐久性、転写効率、帯電特性、定着良好域、透明性のいずれにおいても、劣っていた。

本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図である。 図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。 第２実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。 他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。 他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。 他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。 他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。

符号の説明

１……トナー製造装置 ２……ヘッド部 ２１……分散液貯留部 ２２……圧電素子 ２２１……下部電極 ２２２……圧電体 ２２３……上部電極 ２３……吐出部 ２４……振動板 ２５……音響レンズ ２６……圧力パルス収束部 ３……固化部 ３１……ハウジング ３１１……縮径部 ４……分散液供給部 ４１……攪拌手段 ５……回収部 ６……分散液 ６１……分散質 ６１１……第１の分散質 ６１２……第２の分散質 ６１……分散質 ６２……分散媒 ７……ガス噴射口 ８……電圧印加手段 ９……凝集体 １０……ガス流供給手段 １０１……ダクト １１……熱交換器 １２……圧力調整手段 １２１……接続管 １２２……拡径部 １２３……フィルター １３……絞り部材

Claims (15)

1. 樹脂を主材料とする分散質が分散媒中に微分散した分散液を用いて、樹脂を含んで構成されたトナーを製造する方法であって、
   自己分散型樹脂を主材料とする分散質が前記分散媒中に分散した分散液を液滴状に吐出し、固化部内を搬送させつつ、前記混合分散液中の分散媒を除去し、前記分散質由来の複数個の微粒子が凝集した凝集体を得る分散媒除去工程を有することを特徴とするトナーの製造方法。
2. 前記自己分散型樹脂は、その分子内に親水基を含むものである請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 前記親水基は、−ＣＯＯ−基および／または−ＳＯ_３−基である請求項２に記載のトナーの製造方法。
4. 前記自己分散型樹脂に含有されている前記親水基のｍｏｌ数が樹脂１００ｇに対して０．００１〜０．０５０ｍｏｌである請求項２または３に記載のトナーの製造方法。
5. 前記分散媒除去工程において、前記分散液は、第１の分散質として、前記自己分散型樹脂を主材料とする分散質が分散されているとともに、第２の分散質として、着色剤を主材料とする分散質が分散されている請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
6. 前記分散媒除去工程に先立ち、前記第１の分散質を分散した第１の分散液と、前記第２の分散液を分散した第２の分散液とを混合して、前記分散液を得る混合工程を有する請求項５に記載のトナーの製造方法。
7. 前記第２の分散質の平均粒径は、前記第１の分散質の平均粒径よりも小さい請求項５または６に記載のトナーの製造方法。
8. 前記第１の分散質の平均粒径をＤ_ｍ１とし、前記第２の分散質の平均粒径をＤ_ｍ２としたときに、Ｄ_ｍ１およびＤ_ｍ２が０．１＜Ｄ_ｍ２／Ｄ_ｍ１＜０．５なる関係を満足する請求項７に記載のトナーの製造方法。
9. 前記混合工程において、前記分散液のｐＨを、前記第１の分散液のｐＨと前記第２の分散液のｐＨとの中間値に近づけるように調整する請求項５ないし８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
10. 前記混合工程において、前記第１の分散液と前記第２の分散液とのほかに、離型剤を主材料とする第３の分散質が分散した第３の分散液を混合する請求項５ないし９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
11. 前記第３の分散質の平均粒径は、前記第１の分散質の平均粒径よりも小さい請求項１０に記載のトナーの製造方法。
12. 前記第１の分散質の平均粒径をＤ_ｍ１とし、前記第３の分散質の平均粒径をＤ_ｍ３としたときに、Ｄ_ｍ１およびＤ_ｍ３が０．１＜Ｄ_ｍ３／Ｄ_ｍ１＜１．０なる関係を満足する請求項１１に記載のトナーの製造方法。
13. 前記混合工程において、前記分散液のｐＨを、前記第１の分散液のｐＨと前記第３の分散液のｐＨとの中間値に近づけるように調整する請求項１０ないし１２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
14. 前記分散媒は、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものである請求項１ないし１３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
15. 請求項１ないし１４のいずれかに記載の製造方法を用いて得られたことを特徴とするトナー。
    

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