JP2005519614A - 非消化性オリゴ糖が低含有の大豆タンパク質濃縮物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

非消化性オリゴ糖中には少ない、望ましい風味と機能特性を有する大豆タンパク質濃縮物。この大豆タンパク質濃縮物には、非消化性オリゴ糖含量が少ないように開発された大豆中に存在する成分である、ガラクチノールが実質的に存在しない。大豆タンパク質濃縮物はイソフラボンも豊富に有しており、また高いキモトリプシンインヒビター（「ＣＩ」）含量も有している。大豆タンパク質濃縮物を製造するための方法は、グリコシダーゼ酵素などの酵素を使用し、大豆中に存在する天然のレベルのイソフラボンを保持する。

Description

本発明は、改変した糖質プロファイルを有する大豆タンパク質濃縮物、およびその製造方法に関する。

大豆タンパク質の利点はよく報告されている。工業化された世界を通じて、コレステロールは消費者の主要な関心事である。植物性製品がコレステロールを含有しないことはよく知られている。ここ数十年間、栄養学的研究によって、食事での大豆タンパク質の摂取は、リスクの高い人の血清コレステロールレベルを実際に低下させることが指摘されてきた。コレステロールが高いほど、大豆タンパク質は、より効果的にそのレベルを低下させる。

すべての穀物およびマメ科植物のなかで、その他のマメ科植物が２０〜３０重量％、穀物は約８〜１５重量％のタンパク質を有しているのに対して、大豆は約４０重量％タンパク質と最も高いタンパク質含量を有している。大豆は約２０．０重量％の油分も含有し、残りの乾燥材料は大部分が炭水化物（３５．０重量％）である。大豆では、タンパク質と脂質体の両方は、子葉と呼ばれる有用な大豆のミート中に含有される。複合炭水化物（食物繊維）は子葉の細胞壁中にも含まれる。細胞の外側の層（種皮）は大豆の総重量の約８．０重量％を構成する。一般的な生大豆には、約１８．０重量％の油分、１５．０重量％の溶解性炭水化物、１５．０重量％の不溶性炭水化物、１４．０重量％の水分および灰分、ならびに３８．０重量％のタンパク質が含まれる。

加工の際には、色と大きさについて大豆を注意深く選択する。次いで大豆を洗浄し、調整し（外皮をより除去し易くするため）、割って外皮をむき、次いでロールにかけてフレークにする。フレークを、油分を除去する溶媒浴にかける。溶媒を除去しフレークを乾燥して、大豆タンパク質製品のベースとなる脱脂大豆フレークを作製する。市場での製品数は多いが、これらは３つの種類の大豆タンパク質製品、すなわち粉末、濃縮物および単離物に分類される。

大豆粉は大豆タンパク質の最もシンプルな形で、約５０．０重量％のタンパク質含量を有する。大豆粉は、脱脂フレークを単に粉砕し篩いにかけて生産する。

大豆粉は、人によっては不愉快と感じる「豆の」風味を大豆粉にもたらす溶解性炭水化物であるオリゴ糖を多く含んでいる。簡単な加工は、大豆の天然の特徴の多くを残したままにする。しかし、加工が不足していることは、大豆粉を品質の点で非常に変わり易いものにもする。

大豆粉および大豆粒は、依然広く生産され、加熱した食品、スナック食品およびペットフードなどの高いフレーバー・プロファイルが問題とならない用途で最もよく使用されている。テクスチャード加工した大豆粉によって、肉製品の触感を模倣しまたは向上させることは、初期に試みられていた。テクスチャード加工は大豆粉の組成は変えず、フレーバー・プロファイルを若干だけ減じる。その主要な用途は、安価な肉製品またはペットフードである。

大豆濃縮物は少なくとも６５．０重量％のタンパク質を有する。大豆濃縮物およびテクスチャード加工した濃縮物に関して、加工食品、肉、鶏肉、魚、シリアルおよび乳製品系において無数の用途が開発されてきた。大豆濃縮物は、脱脂大豆ミールから溶解性炭水化物材料を除去して作製する。水性アルコール抽出（６０〜８０％エタノール）または酸リーチング（タンパク質の等電ｐＨ４．５で）は炭水化物を除去するための最も一般的な手段である。

単離物は、可溶化（ｐＨ７〜１０でアルカリ抽出）および後続する等電沈澱による分離によって脱脂フレークからタンパク質を引き出す、標準的な化学的単離法によって作製される。結果として、単離物は、水分を含まないベースで９０．０重量％のタンパク質である。高い溶解性タンパク質割合と低いフレーバー・プロファイルを有する単離物を作製することができる。単離物は食物繊維を含まず、ナトリウムを多く含むことがあり、この特性によって、その用途が制限される可能性がある。単離物の加工は比較的複雑であり、単離物は高価である。その主要な用途は、乳児用の特殊調整粉乳および代用乳のような乳製品の代用品である。

天然由来の大豆から作製した大豆粉および濃縮物内のオリゴ糖のラフィノース（ｒａｆｆｉｎｏｓｅ）およびスタキオース（ｓｔａｃｈｙｏｓｅ）は、大腸内でのそのバクテリア醗酵が腸ガスを発生させることによる膨満を引き起こす可能性があり、したがって、大豆製品には望ましくない。しかし、非消化性オリゴ糖含量が少ないように一般に改変され、もしくは特別に開発されている非天然由来大豆は、非消化性オリゴ糖の多くの望ましくない特性を備えるガラクチノール（ｇａｌａｃｔｉｎｏｌ）を含んでいる。したがって、これらの「低オリゴ糖」大豆の潜在的な消化性の利点は、大豆中にガラクチノールが存在することによって打ち消される可能性がある。天然由来、すなわち非改変大豆はガラクチノールを含まない。

また、近年、慢性病予防における大豆中に天然に存在するイソフラボン（ｉｓｏｆｌａｖｏｎｅ）の役割をより良く理解するための研究がなされてきた。米国癌研究学会(Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｆｏｒ Ｃａｎｃｅｒ Ｒｅｓｅａｒｃｈ)によれば、イソフラボンは、乳癌、前立腺癌および大腸癌などの多くの種類の癌の成長と拡大に必要な酵素を阻害することができる。イソフラボンは、骨粗しょう症の予防および更年期症状の治療に非常に有望であることも分かってきている。

Ｂｏｗｍａｎ−Ｂｉｒｋインヒビター濃縮物（「ＢＢＩＣ」）は、ある種の条件下で、細胞の悪性転換に対して阻害活性を示し、その投与によって様々な形態の癌に効果をもたらすことがわかってきた。

具体的には、大豆中で見いだされ、その後にＢｏｗｍａｎ−Ｂｉｒｋインヒビター（「ＢＢＩ」）と称される、Ｂｏｗｍａｎ（Ｐｒｏｃ．Ｓｏｃ．Ｅｘｐｄ．Ｍｅｄ．、第６３巻、５４７頁（１９４６年））、およびＢｉｒｋら（Ｂｕｌｌ．Ｒｅｓ．Ｃｏｕｎｃｉｌ Ｉｓｒａｅｌ、Ｓｅｃ．Ａ、第１１巻、４８頁（１９６２年）およびＢｉｏｃｈｉｍ．Ｂｉｏｐｈｙｓ Ａｃｔａ、第６７巻、３２６頁（１９６３年））によって記載されている酵素阻害剤は、培養液内および実験動物内で放射線学的もしくは化学的に誘発された細胞の悪性転換を防止するまたは著しく低減できることが判明した。

本発明は、非消化性オリゴ糖が低含量であって、望ましい風味と機能特性を有する大豆タンパク質濃縮物である。本発明の大豆タンパク質濃縮物には、非消化性オリゴ糖含量が少ないように開発された大豆中に存在する成分であるガラクチノールが実質的に存在しない。大豆タンパク質濃縮物は、イソフラボンも豊富に有しており、また、高いキモトリプシンインヒビター（「ＣＩ」）含量も有している。大豆タンパク質濃縮物製造方法は、グリコシダーゼ酵素などの酵素を使用して、大豆中に存在する天然レベルのイソフラボンを保持する。

一つの実施形態では、本発明の大豆タンパク質濃縮物は、総乾燥材料の少なくとも約６５．０重量％のタンパク質含量と、総乾燥材料の約４．０重量％未満の非消化性オリゴ糖（ラフィノースおよびスタキオース）と、総乾燥材料の約２．０重量％未満の粗繊維とを有し、ガラクチノールが実質的に存在しないものとして提供される。大豆タンパク質濃縮物は、総乾燥材料の少なくとも約２．０ｍｇ／ｇのイソフラボンを含み、少なくとも約１００ｍｇ／ｇのＣＩ含量を有してもよい。大豆タンパク質濃縮物は、少なくとも約７０の窒素溶解指数（「ＮＳＩ」）を有することもできる。さらに、大豆タンパク質濃縮物は、総乾燥材料の約５．０％を超えるフルクトース（ｆｒｕｃｔｏｓｅ）、グルコース（ｇｌｕｃｏｓｅ）、ガラクトース（ｇａｌａｃｔｏｓｅ）およびスクロース（ｓｕｃｒｏｓｅ）の合計含量を有することができる。

また、本発明のタンパク質濃縮物製造方法は、実質的に脱脂した大豆材料を提供するステップと、効果的な温度、時間およびｐＨで材料を酵素で処理するステップと、酵素処理の処理前または処理後に材料から繊維を除去するステップと、この処理後に酵素を不活性化するステップと、濃縮物中で総乾燥材料の４．０重量％未満の非消化性オリゴ糖と、濃縮物中で総乾燥材料の少なくとも６５．０重量％のタンパク質とを達成するために、限外濾過で炭水化物の量を削減するステップとを含むものである。本濃縮物は、液体もしくは乾燥状の飲料、食品または栄養製品に使用される。

本方法によって、農場において従来とおりに育成され、大豆加工業者によって使用されているタイプの大豆から、改変した糖質プロファイルを有する新規の大豆タンパク質濃縮物が製造される。改変した糖質プロファイルによって、望ましい風味および機能特性が得られる。得られた大豆タンパク質濃縮物は、非消化性オリゴ糖の含量が少ない。

製造プロセスを制御することによって、所望の低減されたオリゴ糖含量を実現することができる。具体的には、スタキオースとラフィノースを加水分解してグルコース、ガラクトース、フルクトースおよびスクロースを生成させる酵素を使用することによって、大豆タンパク質濃縮物のスクロースおよび非消化性オリゴ糖含量を経済的に効率的な形で制御できることを見出した。

大豆タンパク質濃縮物は、実質的にガラクチノールを有しておらず、低い粗繊維含量である。ガラクチノール、または加水分解されたガラクトースは、大腸中での醗酵によって腸ガスを引き起こすと考えられている。

大豆タンパク質濃縮物はイソフラボンも豊富である。近年、イソフラボンは、慢性病予防における、その役割をより良く理解するために広く研究されてきた。イソフラボンは、乳癌、前立腺癌および大腸癌などの多くの種類の癌の成長と拡大に必要な酵素を阻害することができる。イソフラボンは、骨粗しょう症の予防および更年期症状の治療に非常に有望であることも分かってきている。現在の水抽出法はイソフラボンには余り有効ではなく、したがって、現在の方法では、イソフラボンは、大豆中に見出される天然に存在するレベルに留まっている。

その一つの形態において、本発明は、総乾燥材料の少なくとも６５．０重量％のタンパク質含量、総乾燥材料の約４．０重量％未満のラフィノースとスタキオースの合計含量および総乾燥材料の約２．０重量％未満の粗繊維含量を含み、実質的にガラクチノールが存在しない大豆タンパク質濃縮物を提供する。

また、別の形態において、本発明は、（ａ）実質的に脱脂した大豆材料を提供するステップと、（ｂ）材料を水と混合してスラリーを形成するステップと、（ｃ）スラリーを酵素で処理するステップと、（ｄ）スラリーから繊維を除去してリカーを提供するステップと、（ｅ）酵素を不活性化するステップと、（ｆ）リカーを限外濾過にかけることによって炭水化物とミネラルを除去してリテンテート（ｒｅｔｅｎｔａｔｅ）を提供するステップとを含む大豆タンパク質濃縮物製造方法を提供する。

本方法は、処理ステップ（ｃ）の前に、スラリーから繊維を除去してリカーを提供する追加のステップをさらに含む。あるいは、本方法は、不活性化するステップ（ｄ）の後に、スラリーから繊維を除去してリカーを提供する追加のステップをさらに含むことができる。

また、任意の選択で、除去ステップ（ｅ）の後に、本方法は、リテンテートを乾燥して大豆タンパク質濃縮物を提供する追加のステップ（ｆ）を含むことができる。本方法は、乾燥ステップ（ｆ）の前に、水をリテンテートから除去することによってそれを濃縮する追加のステップを含むこともできる。

本発明の大豆タンパク質濃縮物は、総乾燥材料の少なくとも６５．０重量％のタンパク質、総乾燥材料の約４．０重量％未満の非消化性オリゴ糖（ラフィノースおよびスタキオース）および総乾燥材料の約２．０重量％未満の粗繊維含量を有し、実質的にガラクチノールが存在しないものである。さらに、大豆タンパク質濃縮物は、総乾燥材料の約５．０％を超えるフルクトース、グルコース、ガラクトースおよびスクロースの合計含量を含むことができる。

本方法で使用する大豆は、完全にラフィノースおよびスタキオースに転換される代謝中間物である、ガラクチノールを含有しない通常の大豆である。転換酵素が存在しないため、高いスクロースと低いレベルのラフィノースおよびスタキオースを含有するように一般に改変されている大豆中で、ガラクチノールは蓄積される。改変した大豆中でのガラクチノールレベルは、一般に通常の豆の中のラフィノースおよびスタキオースの約モル等量である。

本発明の大豆タンパク質濃縮物製造方法は、実質的に脱脂した大豆材料を提供するステップと、効果的な温度とｐＨで効果的な時間、材料を酵素で処理するステップと、酵素処理前または処理後に、材料から繊維を除去するステップと、酵素処理後に、酵素を不活性化するステップと、濃縮物中で総乾燥材料の４．０重量％未満の非消化性オリゴ糖と、濃縮物中で総乾燥材料の少なくとも６５．０重量％のタンパク質とを達成するために、限外濾過によって炭水化物の量を削減するステップと含む処理方法である。本濃縮物は、液体もしくは乾燥状の飲料、食品または栄養製品で使用される。

一般に、本方法は、１）大豆全体の外皮をむくこと、２）外皮をむいた大豆をフレーク化すること、３）ヘキサンなどの適切な溶媒でフレーク化した大豆から大豆オイルを抽出すること、４）強く加熱したり焦がしたりすることなく、脱脂大豆フレークを脱溶媒して「白色の」フレークを作製すること、５）フレークを粉砕して大豆粉を作製すること、６）大豆粉から繊維を除去して大豆粉中のスタキオースとラフィノースを酵素で加水分解し、次いで酵素を不活性化すること、７）リカー（繊維を除去したスラリー）を限外濾過して炭水化物を除去すること、および８）リカーを乾燥することを包含する。

上記のステップ１からステップ５の処理は、一般に大豆の抽出プロセスと称される。本発明の譲受人に譲渡されている、Ｋｏｎｗｉｎｓｋｉの米国特許第５，０９７，０１７号（その開示は、参照により本明細書に組み込まれる）に記載されているように、上記のステップ１からステップ５のための一般的な手順はよく知られている。

上記の第１の項目は、外皮をむくことである。外皮むきは大豆全体から大豆の外皮を除去するプロセスである。外皮をむく前に大豆を注意深く清浄化して、異物を除去する。その結果、生成物は着色物で汚染されていないはずである。外皮をむく前に、通常大豆を約６つ〜８つの小片に割る。

外皮は一般に大豆全体の重量の約８．０重量％を占める。外皮をむいた大豆は、水が約１０．０重量％、タンパク質が４０．０重量％、脂肪が２０．０重量％であり、残分は主に炭水化物、繊維およびミネラルである。

上記の第２のステップは、フレーク化プロセスである。フレーク化する前に、大豆を水分と温度で調整して、大豆のピースを十分に塑性状にする。調整した大豆ピースをフレーク化用ロールに通して約０．０１〜０．０１２インチ（０．２５〜０．３０ｍｍ）の厚さのフレークを形成させる。

上記の第３のステップは、フレークからの大豆オイル除去である。ヘキサンなどの溶媒に接触させることによって、大豆フレークを脱脂して大豆オイルを除去する。大豆オイルは、マーガリン、ショートニングおよび他の食品などの多くの用途で使用され、乳化剤として多くの有用な用途を有するレシチンの良好な供給源である。

上記の第４のステップでは、脱脂大豆フレークを脱溶媒して、焦がすことなくヘキサンを除去し、白色フレークを作製する。

上記の第５のステップでは、白色フレークを粉砕して大豆粉を作製する。本発明のための出発材料として使用できる大豆粉は市場で容易に入手できる。市販の大豆粉は一般に、少なくとも５０．０重量％（５２．５重量％）のタンパク質（ＮＸ６．２５）；約３０．０〜４０．０重量％（３４．６重量％）の炭水化物；約５．０〜１０．０重量％（６．０重量％）の水分；約５．０〜１０．０重量％（６．０重量％）の灰分；約２．０〜３．０重量％（２．５重量％）の粗繊維および約１．０重量％（０．９重量％）未満の脂肪（エーテル抽出によって測定して）を有している。

大豆粉は９０のタンパク質分散性指数（ＰＤＩ）を有していてよい。ＰＤＩはＡｍｅｒｉｃａｎ Ｏｉｌ Ｃｈｅｍｉｓｔ’ｓ Ｓｏｃｉｅｔｙ（ＡＯＣＳ）法Ｂａ１０〜６５によって測定する。９０ＰＤＩを有する大豆粉は熱処理をしていない大豆粉であり、酵素活性がある。大豆粉は８０メッシュのものでよい。これは大豆粉の９５重量％超が米国標準篩番号８０メッシュを通過することを意味する。

本発明の一実施形態によれば、大豆粉もしくは大豆フレークでよい出発材料は、上記のステップ１〜５のような分離方法によって作製され、以下のステップでの使用に供される。９０％を超えるタンパク質分散性指数を有する大豆粉もしくは大豆フレークは複数の会社から市販されている。

次のステップには、大豆粉を酵素で処理し、材料から繊維を除去することが含まれる。特に、酵素処理の前あるいは後のどちらでも繊維を材料から除去することができる。どちらの場合でも、出発材料をまず水でスラリー化しておくことが好ましい。水は約２６〜約６６℃の温度に予備加熱しておいてよく、スラリーは約５．０〜約２０．０重量％の固形分を含むことができる。出発材料をスラリー化するために、一般に攪拌または混合を用いる。他の方法も適しているが、混合を行うための一つの手段はプロペラ型攪拌機によるものである。

次いでスラリーを、以下に示すように、効果的な温度とｐＨで効果的な時間、酵素で処理して、大豆タンパク質濃縮物中に総乾燥材料の４．０重量％未満の非消化性オリゴ糖を達成する。

適切な一つの酵素は、出発材料ポンド当たり約４５０〜２３００ガラクトシダーゼ単位の量（これはその液体形態で出発材料ポンド当たり約０．００１〜０．００５ポンド（０．４５〜２．２７ｇ）の酵素である）で存在するＮｏｖｏ Ｎｏｒｄｉｓｋ Ａ／Ｓ α−Ｇａｌ１０００などのグリコシダーゼ酵素である。グラム当たりガラクトシダーゼ単位の酵素活性は、Ｎｏｖｏ Ｎｏｒｄｉｓｋの分析方法で測定する。

α−Ｇａｌ１０００は、スタキオースとラフィノースだけを加水分解してガラクトースとスクロースを生成させる単一の活性酵素であり、この酵素は３．５〜６．５のｐＨ範囲で効果的である。他の適切な酵素はＡｍａｎｏ Ｃｏｍｐａｎｙ製造のα−ガラクトシダーゼである。適切な時間が与えられれば、どちらの酵素によっても、周囲温度でスタキオースとラフィノースへの完全な転換が達成されるであろう。

他の適切な酵素は、Ｓｏｕｔｈ Ｂｅｎｄ，ＩＮのＶａｌｌｅｙ Ｒｅｓｅａｒｃｈ，Ｉｎｃ．製造のα−ガラクトシダーゼ酵素Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳ（固体粉末形態で）またはＶａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ（液体で）である。このα−ガラクトシダーゼ酵素は、ラフィノースおよびスタキオース、さらにメリビオース（ｍｅｌｉｂｉｏｓｅ）のα１−６結合を加水分解することができるカルボヒドラーゼ（ｃａｒｂｏｈｙｄｒａｓｅ）酵素である。

一般に適切な酵素は、所望するとおり、転化酵素活性を含むことができ、または転化酵素活性を含まなくてもよい。転化酵素活性を有していない酵素は、スタキオースとラフィノースの両方を加水分解して、スクロースを生成することになる。転化酵素活性を含む酵素も、スタキオースとラフィノースの両方を加水分解してスクロースを生成するが、スクロースも加水分解してグルコースを生成する。

酵素処理のための効果的な時間は約１〜約４時間、好ましくは約１〜約３時間である。酵素処理のためのスラリーの効果的な温度は約２０．０℃〜約６３．０℃、好ましくは約５５．０℃〜約６３．０℃である。酵素処理のためのスラリーの効果的なｐＨは約６．０〜約６．５、好ましくは約６．０〜約６．３である。効果的なｐＨに到達するための一つの手段はスラリーのｐＨを塩酸で調節することである。

効果的な時間を制御して、大豆タンパク質濃縮物中での非消化性オリゴ糖の所望のレベルを達成することができる。例えば、酵素での効果的な処理時間を約１〜約２時間に制御する場合、濃縮物は通常総乾燥材料の約１．５重量％未満のスタキオースおよび総乾燥材料の約２〜３重量％未満のラフィノースを有することになる。

酵素処理の後、酵素を不活性化して酵素の活性を終了させ、加水分解反応を停止させる。酵素不活性化のための一つの手段は、約８０．０℃以上の温度でのスラリーの低温殺菌である。低温殺菌は、ジェットクッキング（ｊｅｔ ｃｏｏｋｉｎｇ）または蒸気ジャケット付きの釜内に保持することによって実施することができる。生成物が、サルモネラ菌の試験も陰性であり、許容される細菌プロファイルを有するように酵素不活性化／低温殺菌を実施する。

次の操作は繊維の除去である。繊維除去も、酵素処理の前でも後でも実施することができる。繊維を除去するための一つの手段は、水酸化ナトリウムを用いてスラリーのｐＨを約７〜約７．５、最も好ましくは約７．４に調節することである。次いでスラリーを分離または清澄化してケーキとリカーを形成させる。分離／清澄化は多くの物理的分離手段によって行うことができる。しかし、遠心分離が一般に最も効率的で有効な手段である。スクロール型遠心分離機を使用して分離を行うことができる。あるいは円板型または円筒型遠心分離機を用いて分離を行うことができる。

次いで、酵素処理し、繊維除去した材料（リカー）を、１，０００〜３００，０００分子量カットオフ（「ＭＷＣＯ」）膜、好ましくは１，０００〜６０，０００ＭＷＣＯ膜を用いて限外濾過にかけ、濃縮物中に総乾燥材料の少なくとも６５．０重量％タンパク質のタンパク質含量、好ましくは総乾燥材料の少なくとも７０．０重量％タンパク質のタンパク質含量を達成する。限外濾過膜は、炭水化物とミネラルを透過液中に透過させることによって、リテンテート中のリカーのタンパク質含量を濃厚化する。また、生成物のタンパク質含量は、限外濾過によって生成物から除去される透過液の量に基づいて制御することができる。透過液がより多く除去されるほどタンパク質含量は多くなり、透過液がより少なく除去されるほどタンパク質含量は少なくなる。適切なＭＷＣＯの異なる膜は、マサチューセッツ州ＷｉｌｍｉｎｇｔｏｎのＫｏｃｈ Ｍｅｍｂｒａｎｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ、ミネソタ州ＭｉｎｎｅｔｏｎｋａのＯｓｍｏｎｉｃｓ、カリフォルニア州ＯｘｎａｒｄのＰＴＩ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｆｉｌｔｒａｔｉｏｎ、およびカリフォルニア州ＶａｃａｖｉｌｌｅのＳｎｙｄｅｒ Ｆｉｌｔｒａｔｉｏｎなどの複数の供給メーカーから市場で容易に入手できる。

限外濾過のステップでは、イソフラボンはリテンテート中に保持される。イソフラボンは１，５００未満の分子量を有する小さい分子量の成分である。イソフラボンが、透過液中の炭水化物やミネラルと一緒に膜を通過することが予想されるが、驚くべきことに、イソフラボンは限外濾過膜によってリテンテート中に保持されることが見出された。現時点では、イソフラボンがタンパク質と錯体をつくり、その結果大部分のイソフラボンがリテンテート中に保持されると考えられる。

一般に、限外濾過の間に、供給容積の約２５％が透過液として除去され、総乾燥材料の少なくとも約６５．０重量％のタンパク質含量を有するリテンテート生成物が得られる。生成物は、総乾燥材料の約７０〜８５重量％のタンパク質を含有することが好ましい。

酵素処理し、繊維除去し、かつ限外濾過処理した材料（リテンテート）を乾燥して大豆タンパク質濃縮物を生成させる。乾燥は、例えば高圧ノズルを有する竪型噴霧乾燥機を用いて実施することができる。

酵素処理し、繊維除去し、かつ限外濾過処理したリテンテートを、任意選択で、乾燥ステップの前に濃縮することができる。濃縮は逆浸透膜濃縮または蒸発単位操作によって行うことができる。乾燥前にリカーを濃縮することの利点は乾燥コストが削減されることである。

乾燥したタンパク質濃縮物を、市販のレシチンまたはモノージグリオキシドなどの他の食品グレードの界面活性剤でコーティングして、水分散性を改善し、濃縮物の凝集を少なくすることができる。そうしたコーティング剤の添加は、一般に約０．５〜１．０重量％のレベルである。

濃縮物は多くの用途がある。例えば、乳汁代用品として、およびチョコレート、バニラおよびパイナップル飲料などのドリンクミックスや飲料；フルーツヨーグルトなどの乳製品；プロティンバーなどの栄養および健康製品；全筋束肉注入（ｗｈｏｌｅ ｍｕｓｃｌｅ ｍｅａｔ ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ）；すり身（ｓｕｒｉｍｉ）製品；乳化ミート；朝食用シリアルなどのシリアル製品；ブルーベリーマフィンなどのベーカリー製品、および他の液体もしくはドライの飲料、食品または栄養製品に使用することができる。

以下の実施例では、窒素溶解指数（「ＮＳＩ」）をＡｍｅｒｉｃａｎ Ｏｉｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｓ’Ｍｅｔｈｏｄ Ｂａ１１−６５によって測定した。ＮＳＩは水溶性である生成物中のタンパク質の量の特性評価をする。例えば、７５のＮＳＩを有するタンパク質生成物は、その中のタンパク質の７５重量％が水溶性であることを意味する。

また、以下の実施例では、Ｔｈｉａｇａｒａｊａｎ，Ｄ．Ｇ．，Ｂｅｎｎｉｎｋ，Ｍ．Ｒ．，Ｂｏｕｒｑｕｉｎ，Ｌ．Ｄ．，およびＫａｖａｓ，Ｆ．Ａ．の「ラットにおける大豆フレーク、大豆粉、ゲニステインおよびカルシウムによる前癌状態の大腸病変の予防（Ｐｒｅｖｅｎｔｉｏｎ ｏｆ ｐｒｅｃａｎｃｅｒｏｕｓ ｃｏｌｏｎｉｃ ｌｅｓｉｏｎｓ ｉｎ ｒａｔｓ ｂｙ ｓｏｙ ｆｌａｋｅｓ，ｓｏｙ ｆｌｏｕｒ，ｇｅｎｉｓｔｅｉｎ，ａｎｄ ｃａｌｃｉｕｍ）」、Ａｍ．Ｊ．Ｃｌｉｎ．Ｎｕｔｒ．１９９８年；６８（補足）；１３９４Ｓ〜９Ｓに記載されている手順によって、イソフラボンを特性評価した。

繊維除去し、限外濾過処理した材料（リテンテート）を乾燥して高タンパク質含量Ｂｏｗｍａｎ−Ｂｉｒｋインヒビター（「ＢＢＩ」）濃縮物を形成することができる。生成物中のＢＢＩの量は、ＢＢＩのための間接的なアッセイである、キモトリプシンインヒビター（「ＣＩ」）の存在によって特性評価される。ＣＩ分析に用いられる方法は、用いた酵素と基質は異なるが、大豆製品用のトリプシンインヒビター活性のためのＡＯＣＳの公式方法Ｂａ−１２−７５に基づく。ＣＩ分析のために用いた基質はＳｉｇｍａ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓから６２５０５として入手できるＮ−グルタリル−Ｌ−フェニルアラニン−ｐ−ニトロアニリド（Ｎ−Ｇｌｕｔａｒｙｌ−Ｌ−Ｐｈｅｎｙｌａｌａｎｉｎｅ−ｐ−ｎｉｔｒｏａｎｉｌｉｄｅ（ＧＰＮＡ））である。使用した酵素はＳｉｇｍａ ＣｈｅｍｉｃａｌｓからＣ４１２９として入手できるＬ−キモトリプシン（Ｌ−Ｃｈｙｍｏｔｒｙｐｓｉｎ）、タイプＩＩ−ウシ膵臓のαキモトリプシン（ＴｙｐｅＩＩ−Ｂｏｖｉｎｅ ｐａｎｃｒｅａｔｉｃ ａｌｐｈａ ｃｈｙｍｏｔｒｙｐｓｉｎ）である。ＡＯＣＳ法はＫａｋａｄｅらの方法（Ｃｅｒｅａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ、第５１巻、３７６頁（１９７４年））に基づく。

キモトリプシンは過剰に存在している基質のグルタリル−Ｌ−フェニルアラニン−ｐ−ニトロアニリドを加水分解する。黄色染料であるｐ−ニトロアニリドの放出は分光光度法で測定する。大豆タンパク質生成物があると、ｐ−ニトロアニリドの放出は、活性キモトリプシンインヒビターのレベルに反比例して変化する。

本発明のこれらやその他の態様は、以下の実施例の１つまたは複数の実施例を参照することによって、より容易に理解することができる。

水２６１．７ｋｇ（５７７ポンド（ｌｂｓ．））を６０℃で混合タンクに加えた。大豆白色フレーク２２．７ｋｇ（５０ｌｂｓ．）を加えた。塩酸でｐＨを６．０に調節した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳ酵素２２．７グラム（ｇ）を加えた。スラリーを６０℃で２時間（ｈｒｓ．）混合した。酵素処理したスラリーのｐＨを５％水酸化ナトリウムで７．０に調節した。酵素処理し、ｐＨ調節したスラリーを７．６Ｌ／分（２ガロン／分、ＧＰＭ）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。リカーを１２１℃でジェットクックした。ジェットクックしたリカーを１０，０００ＭＷＣＯ膜を有する限外濾過膜システムに供給した。元の供給容積の２５％を透過液として除去した。膜システムからのリテンテートを、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて噴霧乾燥した。Ｓｈｕｋｌａ、Ｆｅｔｔ Ｗｉｓｓｅｎｓｃｈａｆｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅ、第８９巻（２）、７５〜７９頁（１９８７年）の方法によって、噴霧乾燥粉末について糖質分析を実施した。

大豆タンパク質濃縮物は、総乾燥材料の６７．１重量％の粗タンパク質；０．９重量％の粗繊維；０．１重量％の粗脂肪および９．７重量％の灰分を有していた。濃縮物は総乾燥材料の３．１重量％の非消化性オリゴ糖（スタキオース、ラフィノースおよびメリビオース）を有していた。濃縮物は総乾燥材料の１２．９重量％の単糖と２．０重量％のスクロースを有していた。濃縮物は乾燥材料グラム当たり４１９０マイクログラムのイソフラボンを有していた。

水１７６．９ｋｇ（３９０ポンド（ｌｂｓ．））を６０℃で混合タンクに加えた。大豆白色フレーク２２．７ｋｇ（５０ｌｂｓ．）を加えた。塩酸でｐＨを６．０に調節した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳ酵素２２．７グラム（ｇ）を加えた。スラリーを６０℃で２時間混合した。酵素処理したスラリーのｐＨを５％水酸化ナトリウムで７．０に調節した。６０．０℃に予備加熱した水８４．８ｋｇ（１８７ｌｂｓ．）を加えた。酵素処理しｐＨ調節したスラリーを２ガロン（７．６Ｌ）／分（ＧＰＭ）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。リカーを１２１．０℃でジェットクックした。ジェットクックしたリカーを１０，０００ＭＷＣＯ膜を有する限外濾過膜システムに供給した。元の供給容積の７５％を透過液として除去した。膜システムからのリテンテートを、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表１に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

実施例１で作製された大豆タンパク質濃縮物の１つの適用は、２４ｇのサービング（ｓｅｒｖｉｎｇ）で６．２５ｇの大豆タンパク質を有する豆乳である。そうした飲料用の調乳は、水８０８．２ｇ（８０．８２重量％）；スクロース６２ｇ（６．２重量％）；大豆タンパク質生成物４２．４ｇ（４．２４重量％）；Ｃｅｒｅｓｔａｒ ＵＳＡ，Ｉｎｃ．Ｃ＊ＭＤ ０１９６０マルトデキストリン（ｍａｌｔｏｄｅｘｔｒｉｎ）３８．６ｇ（３．８６重量％）；Ｃｅｒｅｓｔａｒ ＵＳＡ Ｃ＊ＤＲＹ ＧＬ ０１９２５ コーンシロップ２７ｇ（２．７重量％）；アラビアゴム１２ｇ（１．２重量％）；Ｃｅｎｔｒａｌ Ｓｏｙａ Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｉｎｃ．大豆オイル５ｇ（０．５重量％）；Ｃｅｎｔｒａｌ Ｓｏｙａ ＣＥＮＴＲＯＬＥＸ（登録商標）Ｆレシチン２．５ｇ（０．２５重量％）；くえん酸Ｎａ塩１．８ｇ（０．１８重量％）；リン酸水素二ナトリウム（Ｎａ ｐｈｏｓｐｈａｔｅ ｄｉｂａｓｉｃ）０．３ｇ（０．０３重量％）および０．０２重量％の泡消剤を含有する。乾燥成分をブレンドし、予備加熱した（６０．０℃）水を加え、泡消剤を加え、高せん断混合／ホモジナイズ（２５００ＰＳＩＧ（１７２バール））して超高温（１４１．０℃）で５秒間処理した。

最終生成物は、中性のｐＨで安定しており、市販の豆乳と類似した良好な風味を有していた。生成物での最も著しい改善は舌触りであった。現在市販されている大豆タンパク質濃縮物から製造された飲料と比較して、飲料は滑らかであり、砂粒状のようなざらざらした触感はなかった。

約２４７．７ｋｇ（５４６ポンド（ｌｂｓ．））の水を混合タンクに加えて６５．６℃に加熱した。次いで、大豆フレーク約３１．８ｋｇ（７０ポンド）を混合タンクに加えてスラリーを形成させた。塩酸溶液を用いてスラリーのｐＨを約６．０に調節した。スラリーを１０分間混合し、次いで遠心分離用供給タンクに移送した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ酵素３００ｍｌを遠心分離用供給タンクに加え、温度を６０．０℃に保持しながらスラリーを２時間混合した。約１０％水酸化ナトリウム溶液を用いて酵素処理したスラリーのｐＨを７．２に調節した。６２．８℃に予備加熱した約１１９．０ｋｇ（２６２ｌｂｓ．）の水を遠心分離用供給タンクに加えて酵素処理したスラリーと混合した。希釈したスラリーを、約７．６Ｌ／分（２ガロン／分）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。上澄み液（懸濁液）を、約１２１℃の温度でジェットクックした。ジェットクックした懸濁液をフラッシュ冷却し、１００メッシュのストレーナを通して、膜供給タンクに移送した。懸濁液を、どちらも１０，０００ＭＷＣＯである螺旋状に巻いた２つの膜を備えた限外濾過膜システムに供給した。膜処理の間、懸濁液の温度は約２６．７℃に保持した。膜供給タンクに加えた元の供給容積の約３０％が透過液として除去された。膜システムからのリテンテートは約９３．３℃で低温殺菌し、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて、竪型噴霧乾燥機中で噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表２に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

約２４７．７ｋｇ（５４６ポンド（ｌｂｓ．））の水を混合タンクに加えて６５．６℃に加熱した。次いで、大豆フレーク約３１．８ｋｇ（７０ポンド）を混合タンクに加えてスラリーを形成させた。塩酸溶液を用いてスラリーのｐＨを約６．０に調節した。スラリーを１０分間混合し、次いで遠心分離用供給タンクに移送した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ酵素４００ｍｌを遠心分離用供給タンクに加え、温度を６０．０℃に保持しながらスラリーを２時間混合した。約１０％水酸化ナトリウム溶液を用いて酵素処理したスラリーのｐＨを７．２に調節した。６２．８℃に予備加熱した約１１９．０ｋｇ（２６２ｌｂｓ．）の水を遠心分離用供給タンクに加えて酵素処理したスラリーと混合した。希釈したスラリーを、約７．６Ｌ／分（２ガロン／分）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。上澄み液（懸濁液）を、約１２１℃の温度でジェットクックした。ジェットクックした懸濁液をフラッシュ冷却し、１００メッシュのストレーナを通して、膜供給タンクに移送した。懸濁液を、どちらも１０，０００ＭＷＣＯである螺旋状に巻いた２つの膜を備えた限外濾過膜システムに供給した。膜処理の間、懸濁液の温度は約２６．７℃に保持した。膜供給タンクに加えた元の供給容積の約３５％が透過液として除去された。膜システムからのリテンテートは約９３．３℃で低温殺菌し、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて、竪型噴霧乾燥機中で噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表３に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

約２４７．７ｋｇ（５４６ポンド（ｌｂｓ．））の水を混合タンクに加えて６５．６℃に加熱した。次いで、大豆フレーク約３１．８ｋｇ（７０ポンド）を混合タンクに加えてスラリーを形成させた。塩酸溶液を用いてスラリーのｐＨを約６．０に調節した。スラリーを１０分間混合し、次いで遠心分離用供給タンクに移送した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ酵素８００ｍｌを遠心分離用供給タンクに加え、温度を６０．０℃に保持しながらスラリーを１時間混合した。約１０％水酸化ナトリウム溶液を用いて酵素処理したスラリーのｐＨを７．２に調節した。６２．８℃に予備加熱した約１１９．０ｋｇ（２６２ｌｂｓ．）の水を遠心分離用供給タンクに加えて酵素処理したスラリーと混合した。希釈したスラリーを、約７．６Ｌ／分（２ガロン／分）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。上澄み液（懸濁液）を、約１２１℃の温度でジェットクックした。ジェットクックした懸濁液をフラッシュ冷却し、１００メッシュのストレーナを通して、膜供給タンクに移送した。懸濁液を、どちらも１０，０００ＭＷＣＯである螺旋状に巻いた２つの膜を備えた限外濾過膜システムに供給した。膜処理の間、懸濁液の温度は約４９．０℃に保持した。膜供給タンクに加えた元の供給容積の約３５％が透過液として除去された。膜システムからのリテンテートは約９３．３℃で低温殺菌し、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて、竪型噴霧乾燥機中で噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表４に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

約２４７．７ｋｇ（５４６ポンド（ｌｂｓ．））の水を混合タンクに加えて６５．６℃に加熱した。次いで、大豆フレーク約３１．８ｋｇ（７０ポンド）を混合タンクに加えてスラリーを形成させた。塩酸溶液を用いてスラリーのｐＨを約６．０に調節した。スラリーを１０分間混合し、次いで遠心分離用供給タンクに移送した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ酵素１６００ｍｌを遠心分離用供給タンクに加え、温度を６０．０℃に保持しながらスラリーを１時間混合した。約１０％水酸化ナトリウム溶液を用いて酵素処理したスラリーのｐＨを７．２に調節した。６２．８℃に予備加熱した約１１９．０ｋｇ（２６２ｌｂｓ．）の水を遠心分離用供給タンクに加えて酵素処理したスラリーと混合した。希釈したスラリーを、約７．６Ｌ／分（２ガロン／分）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。上澄み液（懸濁液）を、約１２１℃の温度でジェットクックした。ジェットクックした懸濁液をフラッシュ冷却し、１００メッシュのストレーナを通して、膜供給タンクに移送した。懸濁液を、どちらも１０，０００ＭＷＣＯである螺旋状に巻いた２つの膜を備えた限外濾過膜システムに供給した。膜処理の間、懸濁液の温度は約４９．０℃に保持した。膜供給タンクに加えた元の供給容積の約３５％が透過液として除去された。膜システムからのリテンテートは約８２．２℃で低温殺菌し、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて、竪型噴霧乾燥機中で噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表５に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

約２４７．７ｋｇ（５４６ポンド（ｌｂｓ．））の水を混合タンクに加えて６５．６℃に加熱した。次いで、大豆フレーク約３１．８ｋｇ（７０ポンド）を混合タンクに加えてスラリーを形成させた。塩酸溶液を用いてスラリーのｐＨを約６．０に調節した。スラリーを１０分間混合し、次いで遠心分離用供給タンクに移送した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ酵素４００ｍｌを遠心分離用供給タンクに加え、温度を６０．０℃に保持しながらスラリーを１時間混合した。約１０％水酸化ナトリウム溶液を用いて酵素処理したスラリーのｐＨを７．２に調節した。６２．８℃に予備加熱した約１１９．０ｋｇ（２６２ｌｂｓ．）の水を遠心分離用供給タンクに加えて酵素処理したスラリーと混合した。希釈したスラリーを、約７．６Ｌ／分（２ガロン／分）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。上澄み液（懸濁液）を、約１２１℃の温度でジェットクックした。ジェットクックした懸濁液をフラッシュ冷却し、１００メッシュのストレーナを通して、膜供給タンクに移送した。懸濁液を、どちらも１０，０００ＭＷＣＯである螺旋状に巻いた２つの膜を備えた限外濾過膜システムに供給した。膜処理の間、懸濁液の温度は約４９．０℃に保持した。膜供給タンクに加えた元の供給容積の約３５％が透過液として除去された。膜システムからのリテンテートは約８２．２℃で低温殺菌し、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて、竪型噴霧乾燥機中で噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表６に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

約２４７．７ｋｇ（５４６ポンド（ｌｂｓ．））の水を混合タンクに加えて６５．６℃に加熱した。次いで、大豆フレーク約３１．８ｋｇ（７０ポンド）を混合タンクに加えてスラリーを形成させた。塩酸溶液を用いてスラリーのｐＨを約６．０に調節した。スラリーを１０分間混合し、次いで遠心分離用供給タンクに移送した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ酵素４００ｍｌを遠心分離用供給タンクに加え、温度を６０．０℃に保持しながらスラリーを２時間混合した。約１０％水酸化ナトリウム溶液を用いて酵素処理したスラリーのｐＨを７．２に調節した。６２．８℃に予備加熱した約１１９．０ｋｇ（２６２ｌｂｓ．）の水を遠心分離用供給タンクに加えて酵素処理したスラリーと混合した。希釈したスラリーを、約７．６Ｌ／分（２ガロン／分）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。上澄み液（懸濁液）を、約１２１℃の温度でジェットクックした。ジェットクックした懸濁液をフラッシュ冷却し、１００メッシュのストレーナを通して、膜供給タンクに移送した。懸濁液を、１，０００ＭＷＣＯである螺旋状に巻いた１つの膜を備えた限外濾過膜システムに供給した。膜処理の間、懸濁液の温度は約４９．０℃に保持した。膜供給タンクに加えた元の供給容積の約３５％が透過液として除去された。膜システムからのリテンテートは約８２．２℃で低温殺菌し、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて、竪型噴霧乾燥機中で噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表７に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

約２４７．７ｋｇ（５４６ポンド（ｌｂｓ．））の水を混合タンクに加えて６５．６℃に加熱した。次いで、大豆フレーク約３１．８ｋｇ（７０ポンド）を混合タンクに加えてスラリーを形成させた。塩酸溶液を用いてスラリーのｐＨを約６．０に調節した。スラリーを１０分間混合し、次いで遠心分離用供給タンクに移送した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ酵素４００ｍｌを遠心分離用供給タンクに加え、温度を６０．０℃に保持しながらスラリーを２時間混合した。約１０％水酸化ナトリウム溶液を用いて酵素処理したスラリーのｐＨを７．２に調節した。６２．８℃に予備加熱した約１１９．０ｋｇ（２６２ｌｂｓ．）の水を遠心分離用供給タンクに加えて酵素処理したスラリーと混合した。希釈したスラリーを、約７．６Ｌ／分（２ガロン／分）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。上澄み液（懸濁液）を、約１２１℃の温度でジェットクックした。ジェットクックした懸濁液をフラッシュ冷却し、１００メッシュのストレーナを通して、膜供給タンクに移送した。懸濁液を、６０，０００ＭＷＣＯである螺旋状に巻いた１つの膜を備えた限外濾過膜システムに供給した。膜処理の間、懸濁液の温度は約４９．０℃に保持した。膜供給タンクに加えた元の供給容積の約３５％が透過液として除去された。膜システムからのリテンテートは約８２．２℃で低温殺菌し、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて、竪型噴霧乾燥機中で噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表８に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

約２４７．７ｋｇ（５４６ポンド（ｌｂｓ．））の水を混合タンクに加えて６５．６℃に加熱した。次いで、大豆フレーク約３１．８ｋｇ（７０ポンド）を混合タンクに加えてスラリーを形成させた。塩酸溶液を用いてスラリーのｐＨを約６．０に調節した。スラリーを１０分間混合し、次いで遠心分離用供給タンクに移送した。Ｖａｌｉｄａｓｅ ＡＧＳＬ酵素４００ｍｌを遠心分離用供給タンクに加え、温度を６０．０℃に保持しながらスラリーを２時間混合した。約１０％水酸化ナトリウム溶液を用いて酵素処理したスラリーのｐＨを７．２に調節した。６２．８℃に予備加熱した約１１９．０ｋｇ（２６２ｌｂｓ．）の水を遠心分離用供給タンクに加えて酵素処理したスラリーと混合した。希釈したスラリーを、約７．６Ｌ／分（２ガロン／分）の速度でシャープレス式スクロール型遠心分離機に供給した。上澄み液（懸濁液）を、約１２１℃の温度でジェットクックした。ジェットクックした懸濁液をフラッシュ冷却し、１００メッシュのストレーナを通して、膜供給タンクに移送した。懸濁液を、どちらも３０，０００ＭＷＣＯである螺旋状に巻いた２つの膜を備えた限外濾過膜システムに供給した。膜処理の間、懸濁液の温度は約４９．０℃に保持した。膜供給タンクに加えた元の供給容積の約３５％が透過液として除去された。膜システムからのリテンテートは約８２．２℃で低温殺菌し、噴霧ノズルに供給する高圧ポンプを用いて、竪型噴霧乾燥機中で噴霧乾燥した。乾燥した生成物を分析してその含量を測定した。分析の結果を表９に示す。別段の記述がない限り、すべての結果は水分フリーベースである。

本発明を好ましい設計を有するものとして説明してきたが、本開示の趣旨と範囲の中で本発明をさらに改変することができる。したがって本出願は、その一般原理を用いての本発明の任意の変更、使用または適合化を包含するものである。さらに、本出願は、本発明がそれに関連し、かつ添付の特許請求の範囲内に包含される、当技術分野での既知のやり方または慣行に入るような本発明の開示からのそうした逸脱を包含するものである。

Claims (16)

1. 総乾燥材料の少なくとも６５．０重量％のタンパク質含量と、
   総乾燥材料の約４．０重量％未満のラフィノースおよびスタキオースの合計含量と、
   総乾燥材料の約２．０重量％未満の粗繊維含量とを含み、
   実質的にガラクチノールが存在しない
   ことを特徴とする大豆タンパク質濃縮物。
2. 前記タンパク質含量が総乾燥材料の約７０．０〜約７５．０重量％であり、前記粗繊維含量が総乾燥材料の約１．０重量％未満である
   ことを特徴とする請求項１に記載の大豆タンパク質濃縮物。
3. 総乾燥材料の少なくとも２．０ｍｇ／ｇのイソフラボン含量である
   ことを特徴とする請求項１または請求項２のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物。
4. 窒素溶解指数（「ＮＳＩ」）が約７０を超えるものである
   ことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物。
5. フルクトース、グルコース、ガラクトースおよびスクロースの合計含量が総乾燥材料の約５．０重量％を超えるものである
   ことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物。
6. （ａ）実質的に脱脂した大豆材料を提供するステップと、
   （ｂ）前記材料を水と混合してスラリーを形成するステップと、
   （ｃ）前記スラリーを酵素で処理するステップと、
   （ｄ）前記酵素を不活性化するステップと、
   （ｅ）前記スラリーを限外濾過にかけることによって炭水化物およびミネラルを除去してリテンテートを提供するステップ
   とを含む大豆タンパク質濃縮物製造方法。
7. 前記処理ステップ（ｃ）の処理前もしくは処理後、または前記不活性化ステップ（ｄ）の処理後に、前記スラリーから繊維を除去するステップを追加してリカーを提供する
   ことを特徴とする請求項６に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
8. 前記除去ステップ（ｅ）の処理後に、（ｆ）前記リテンテートを乾燥するステップを追加して大豆タンパク質濃縮物を提供する
   ことを特徴とする請求項６または請求項７のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
9. 前記乾燥ステップの処理前に、前記リテンテートから水を除去してこれを濃縮するステップを追加する
   ことを特徴とする請求項６ないし請求項８のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
10. 前記不活性化ステップ（ｄ）が、少なくとも約８０．０℃の温度での低温殺菌を含み、
    前記混合ステップ（ｂ）が、前記脱脂した大豆材料を約５．０〜約２０．０重量％固形分のレベルで水にスラリー化することを含む
    ことを特徴とする請求項６ないし請求項９のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
11. 前記不活性化ステップ（ｄ）を実施する前に、前記処理ステップ（ｃ）が、約２０．０℃〜約６３．０℃の温度、約６．０〜約６．５のｐＨで約１〜約４時間、前記スラリーを酵素で処理することを含む
    ことを特徴とする請求項６ないし請求項１０のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
12. 前記処理ステップ（ｃ）が、前記スラリーをグリコシダーゼ酵素で処理することを含む
    ことを特徴とする請求項６ないし請求項１１のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
13. 前記除去ステップ（ｅ）が、前記スラリーを、約１，０００〜約６０，０００の分子量カットオフ（「ＭＷＣＯ」）を有する膜を用いた限外濾過にかけることを含む
    ことを特徴とする請求項６ないし請求項１２のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
14. 前記大豆タンパク質濃縮物が、
    総乾燥材料の少なくとも６５．０重量％のタンパク質含量と、
    総乾燥材料の約４．０重量％未満のラフィノースとスタキオースの合計含量と、
    総乾燥材料の約２．０重量％未満の粗繊維含量とを含み、
    実質的にガラクチノールが存在しないものである
    ことを特徴とする請求項８に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
15. 前記大豆タンパク質濃縮物が、総乾燥材料の少なくとも約２．０ｍｇ／ｇのイソフラボン含量である
    ことを特徴とする請求項１４に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。
16. 前記大豆タンパク質濃縮物が、約７０を超える窒素溶解指数（「ＮＳＩ」）である
    ことを特徴とする請求項１４または請求項１５のいずれか一項に記載の大豆タンパク質濃縮物製造方法。