JP2005272518A - 捺染用インクジェットインクセット - Google Patents

Abstract

【課題】 高画質で堅牢性が高く色ムラの無い印字安定性に優れたプリント品質の高いインクジェット捺染プリントに適した捺染用インクジェットインクセットを提供することにある。
【解決手段】 同一の分散染料を含有する濃色インク及び淡色インクの組み合わせを有する捺染用インクジェットインクセットにおいて、前記濃色インクと淡色インクの吸光度残存率比（濃色／淡色）が０．７以上１．７以下であり、かつ、分散染料に対する分散剤の比が濃色インクよりも淡色インクのほうが大きいことを特徴とする捺染用インクジェットインクセット。
【選択図】 なし

Description

本発明は、濃色インクと淡色インクを有する捺染用インクジェットインクセットに関する。

インクジェット方式による画像の印刷方法はインクの微少液滴を飛翔させ、対象となるメディアに付着させて印刷を行う方法である。インクジェット方式はその機構が比較的簡便、安価であり高精細、高品位な画像を形成できる事が利点である。

このインクジェット方式の利点を生かして布帛への印字、いわゆるインクジェット捺染の開発も行われている。インクジェット捺染は従来の捺染とは異なり版を作製する必要がなく、手早く階調性にすぐれた画像を形成できる。さらに画像として必要な量のインクしか必要としないため廃液が少ない等、環境的にも優れた画像形成方法である。

捺染の分野において、納期短縮、少量多品種生産対応としてインクジェット捺染方式が望まれている。このような方式に使用されるインクとしては、各種の水溶性染料や水不溶性染料を水又は水と水溶性有機溶媒からなる液媒体に溶解又は分散されたものが知られている。インクに求められる性能としては、高濃度であること、長時間安定に吐出すること、長期の貯蔵保存安定性、より望ましくは高画質な画像が得られることである。

水不溶性染料の１つに分散染料が挙げられる。分散染料は染料表面のコントロールがされておらず、また分散が難しくインクにした場合染料の凝集が起きやすい。そのため沈降が発生したり、濃色インク淡色インクを重ね打ちした場合、染料の濃度差が大きいためショックを起こし布帛上で凝集が起き発色後の布帛洗浄で凝集した染料が溶解せずに残るためと考えられるが、堅牢性が良くない。

また繊細で高画質な画像への取り組みとしてシャドー部分のざらつき感を解消することが上げられる。単純なＹＭＣＫ４色インクでは特にざらつき感を解消することは困難である。

また安定して鮮明な画像を作成するためのカラーバランスについては、吸光度に注目した以下のような技術がある。
例えば、特許文献１には転写捺染用インクジェットインクの濃度維持率を３０％以上にすることが提案され、保存性と経時の色目安定性をあげているが、まだ十分には検討されていない。また、特許文献２においては、カラーインクジェット記録用水系顔料インクセットの沈降度を規定して印刷物の色バランスの悪化を解消している。しかしカラー間についての検討はされているが、さらなる画質の向上、ざらつき感の解消のために用いる濃色インクと淡色インク、つまり同じ色で濃度の違うインクについての検討はされておらず、また分散染料を用いたインクの改良には到っていなかった。
特開２００３−２３８８４８号公報 特開２０００−３５５６６７号公報

従って、本発明の目的は、高画質で堅牢性が高く色ムラの無い印字安定性に優れたプリント品質の高いインクジェット捺染プリントに適した捺染用インクジェットインクセットを提供することにある。

上記課題に鑑み、本発明者は鋭意検討した結果、以下の方法にて本発明の目的が達成できることを見出した。

（請求項１）
同一の分散染料を含有する濃色インク及び淡色インクの組み合わせを有する捺染用インクジェットインクセットにおいて、前記濃色インクと淡色インクの吸光度残存率比（濃色／淡色）が０．７以上１．７以下であり、かつ、分散染料に対する分散剤の比が濃色インクよりも淡色インクのほうが大きいことを特徴とする捺染用インクジェットインクセット。

（請求項２）
前記濃色インクと淡色インクの吸光度残存率は、６０％以上１００％以下であることを特徴とする請求項１に記載の捺染用インクジェットインクセット。

（請求項３）
前記濃色インクと淡色インクの分散染料に対する分散剤の比は、０．５以上１０以下であ
ることを特徴とする請求項１または２に記載の捺染用インクジェットインクセット。

本発明の捺染用インクジェットインクにおける濃色インクおよび淡色インクを使用すると、凝集の発生が抑えられ、堅牢性が高く画像のざらつき感の無い滑らかなグラデーションを表現できる高画質な画像（捺染プリント）を得ることができる。

次に本発明を実施するための最良の形態について説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。

インクジェットインクにおいて、濃色インク淡色インクとは、同じ色の染料を用いた染料濃度の異なるインクのことで、染料濃度の高い方が濃色インク、低い方が淡色インクである。これらの同一色の、濃色インク、淡色インクを備えたインクセットを用いて、インクジェット画像形成を行うことで、即ち、同じ色であっても濃度の違うインクを複数用いることで、濃度の低い部分の表現が滑らかとなり、高精細な画像を得ることができる。

具体的には、単一濃度のインクで色の薄い部分やシャドー部を表現する場合には、ドット数を少なくするかまたは１ドットの面積を小さくして作成するため、地の色（白地）とのコントラスト差が避けられず、どうしてもざらつき感が発生する。そこで濃色インクと淡色インクを併用すれば、ドット数は減らさずに、またドットの面積を小さくすることなしに、白地とのコントラスト差がなだらかになるため、ざらつき感を消すことができる。高精細な画像作成に濃色インクと淡色インクを併用する効果は大きい。

本発明は、分散染料を用いた、同色の濃色インク及び淡色インクの組み合わせを含む捺染用インクジェットインクセット、好ましくは、Ｙ．Ｍ、Ｃ、Ｋの全て、或いはこれらの中少なくとも２色において、濃色及び淡色インクを有する高細精な画像作成に用いる捺染用インクジェットインクセット、及び、これを用いるインクジェット捺染法を提供するものである。

分散染料は、分散が難しく、インクにした場合、染料の凝集が起きやすく、そのため沈降が発生したり、此に起因して、捺染後の堅牢性が良くない、また布帛上で凝集が起こる等、高細精な捺染プリントを得るために、単に、分散染料のインク中の濃度を変化させて、濃淡のインクを調製すればよいというものでなく、それぞれのインクの調製において、互いに考慮すべき点がいくつか判ってきた。

一般的に分散染料を用いる場合、分散染料は、顔料と異なり表面処理がされていないため、推測ではあるが、分散剤で分散した場合の顔料と分散染料のそれぞれ分散剤との吸着の状態は異なると考えられる。顔料表面にはコントロールされた吸着サイトが存在するので分散剤と強く吸着でき、分散染料に比べ少量の分散剤で顔料を包むことができると推測される。反対に分散染料の表面は処理がされてないため、分散剤の吸着は弱く不安定で吸脱着が起こっていると思われる。分散染料を包むには脱着分も合わせ多くの分散剤が必要となってくると考えられる。

この為、分散染料を用いた捺染用の分散染料インク（以下単にインクともいう）においては、分散剤が少ないと凝集が発生しやすくなり、分散安定性が低下してくるものと思われる。更には淡色インクの場合は、分散染料の希釈率が大きくなり分散剤が表面から引き剥がされやすくなるため、分散染料を安定に分散された状態にするためには、濃色インクよりも多くの分散剤を必要とすると考えられる。

本発明に係わる濃色インク及び淡色インクにおいて、インク中の分散染料に対する分散剤の質量比（分散剤／染料）が０．５より小さいと分散剤が足りず、分散安定性が悪くなり染料が凝集して沈降するのであろう。またインク中の分散染料に対する分散剤の質量比（分散剤／染料）が１０より大きいと遊離した分散剤が多すぎ粘度が上昇したりノズルが詰まって出射が不安定になると思われる。

本発明において、インクの吸光度残存率は、遠心分離したインクの吸光度を遠心分離しないインクの吸光度で割った値であらわす。

吸光度残存率（％）＝（遠心分離したインクの上澄み吸光度／遠心分離しないインクの吸光度）×１００
遠心分離したインクの吸光度測定の方法は、遠沈管にインクを１０ｍｌ入れ３０００ｒｐｍで６０分間遠心力を与え、その後、上澄みを１ｍｌとり希釈して吸光度を測定する。

吸光度残存率比は（濃色の吸光度残存率）／（淡色の吸光度残存率）であらわす。

濃色インクと淡色インクの吸光度残存率比（濃色／淡色）が小さいとは淡色インクに比べ濃色インクの吸光度残存率が低いということである。前記吸光度残存率比が０．７より小さくなると、濃色インクでは凝集が原因と思われる沈降が起こり染料濃度の低い上澄み液ができてくるため、布に打ったときの淡色インクとの濃度差が無くなり淡色インクを単独で使用している状態に近くなる。また、インクの出射も不安定となってしまう。また吸光度残存率比が１．７より大きいということは、淡色インクにおいて濃色インクよりも沈降が進行し、濃色インクよりも淡色インクの上澄みの吸光度が低いということであり、布に打ったときの濃色インクと淡色インクの濃度差が広がり極端な場合は淡色インクの濃度がなくなり、その結果濃色インクを単独で使用している状態に近くなってゆく。そして、やはりインクの出射は不安定である。そのために、吸光度残存率比が０．７より小さいと濃度が低く、印字後のざらつきが目立ち、かつ画像堅牢性が低下し、吸光度残存率比が１．７より大きいと画像のざらつき感がでてくる。好ましくは吸光度残存率比（濃色／淡色）は、０．９以上、１．１以下が良く、画像堅牢性が高く、ざらつき感の無い、また長時間印字においても着色が均一な（色ムラがない）印字ができる。

本発明に係わる分散染料インクにおいて、吸光度残存率が６０％よりも小さいインクは沈降して色の薄い上澄みができるため初期に布に印字した濃度よりも発色後薄くなり画像品質が劣悪になる。１００％より大きいとインクが何らかの原因でゲル化したりして出射が不安定となったり、濃度が濃くなったりして安定した画像が得られない。よって濃色インク、淡色インク両方ともに、吸光度残存率６０％以上１００％以下の場合にざらつき感の少なく色ムラの無い安定した画像を得ることができる。好ましくは８０％以上１００％以下が良く、濃度が高く鮮やかでざらつきの無い画像が得られ、より好ましくは９０％以上１００％以下であり、さらに堅牢性の高い画像を得ることができる。

本発明に用いることができる分散染料としては、アゾ系分散染料、キノン系分散染料、アントラキノン系分散染料、キノフタロン系分散染料等種々の分散染料を用いることができる。以下にその具体的化合物名を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ
３，４，５，７，９，１３，２３，２４，３０，３３，３４，４２，４４，４９，５０，５１，５４，５６，５８，６０，６３，６４，６６，６８，７１，７４，７６，７９，８２，８３，８５，８６，８８，９０，９１，９３，９８，９９，１００，１０４，１０８，１１４，１１６，１１８，１１９，１２２，１２４，１２６，１３５，１４０，１４１，１４９，１６０，１６２，１６３，１６４，１６５，１７９，１８０，１８２，１８３，１８４，１８６，１９２，１９８，１９９，２０２，２０４，２１０，２１１，２１５，２１６，２１８，２２４，２２７，２３１，２３２，
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｏｒａｎｇｅ
１，３，５，７，１１，１３，１７，２０，２１，２５，２９，３０，３１，３２，３３，３７，３８，４２，４３，４４，４５，４６，４７，４８，４９，５０，５３，５４，５５，５６，５７，５８，５９，６１，６６，７１，７３，７６，７８，８０，８９，９０，９１，９３，９６，９７，１１９，１２７，１３０，１３９，１４２，
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ
１，４，５，７，１１，１２，１３，１５，１７，２７，４３，４４，５０，５２，５３，５４，５５，５６，５８，５９，６０，６５，７２，７３，７４，７５，７６，７８，８１，８２，８６，８８，９０，９１，９２，９３，９６，１０３，１０５，１０６，１０７，１０８，１１０，１１１，１１３，１１７，１１８，１２１，１２２，１２６，１２７，１２８，１３１，１３２，１３４，１３５，１３７，１４３，１４５，１４６，１５１，１５２，１５３，１５４，１５７，１５９，１６４，１６７，１６９，１７７，１７９，１８１，１８３，１８４，１８５，１８８，１８９，１９０，１９１，１９２，２００，２０１，２０２，２０３，２０５，２０６，２０７，２１０，２２１，２２４，２２５，２２７，２２９，２３９，２４０，２５７，２５８，２７７，２７８，２７９，２８１，２８８，２９８，３０２，３０３，３１０，３１１，３１２，３２０，３２４，３２８，
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｖｉｏｌｅｔ
１，４，８，２３，２６，２７，２８，３１，３３，３５，３６，３８，４０，４３，４６，４８，５０，５１，５２，５６，５７，５９，６１，６３，６９，７７，
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｇｒｅｅｎ
９，
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｒｏｗｎ
１，２，４，９，１３，１９，
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ
３，７，９，１４，１６，１９，２０，２６，２７，３５，４３，４４，５４，５５，５６，５８，６０，６２，６４，７１，７２，７３，７５，７９，８１，８２，８３，８７，９１，９３，９４，９５，９６，１０２，１０６，１０８，１１２，１１３，１１５，１１８，１２０，１２２，１２５，１２８，１３０，１３９，１４１，１４２，１４３，１４６，１４８，１４９，１５３，１５４，１５８，１６５，１６７，１７１，１７３，１７４，１７６，１８１，１８３，１８５，１８６，１８７，１８９，１９７，１９８，２００，２０１，２０５，２０７，２１１，２１４，２２４，２２５，２５７，２５９，２６７，２６８，２７０，２８４，２８５，２８７，２８８，２９１，２９３，２９５，２９７，３０１，３１５，３３０，３３３，
Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌａｃｋ
１，３，１０，２４，
等が挙げられる。

分散染料は市販品のまま使用してもよいが、精製処理を行うことが好ましい。精製方法としては公知の再結晶方法、洗浄等を用いることができる。精製方法及び精製処理に用いる有機溶媒は染料の種類に応じて、適宜選択することが好ましい。

また分散染料インク中の分散染料含有量としては０．１〜２０質量％が好ましい。

本発明に係わる分散染料インクに用いられる分散剤としては、例えば、クレオソート油スルホン酸ナトリウムのホルマリン縮合物（例えばデモールＣ）、クレゾールスルホン酸ナトリウムと２−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウムのホルマリン縮合物、クレゾールスルホン酸ナトリウムのホルマリン縮合物、フェノールスルホン酸ナトリウムのホルマリン縮合物、β−ナフトールスルホン酸ナトリウムのホルマリン縮合物、β−ナフタリンスルホン酸ナトリウム（例えばデモールＮ）とβ−ナフトールスルホン酸ナトリウムのホルマリン縮合物、リグニンスルホン酸塩（例えばバニレックスＲＮ）、パラフィンスルホン酸ナトリウム（例えばエフコール２１４）、α−オレフィンと無水マレイン酸の共重合物（例えばフローレンＧ−７００）等が挙げられ、リグニンスルホン酸塩が好ましい。

分散時の分散剤の使用量は、分散染料に対して、２０〜２００質量％が好ましい。分散剤が少ないと微粒子化や分散安定性が劣り、分散剤が多いと、粘度が高くなり好ましくない。これらの分散剤は単独で使用してもよいが併用しても良い。

使用する分散染料の構造により、分散中に、発泡したり、ゲル化したり、流動性が悪くなることがあるので、微粒子化能力や分散安定性の他、分散時の発泡、分散液のゲル化、分散液の流動性等を考慮して選定する必要がある。

また、分散剤は、布帛への染色性、染着率、均染性、移染性、色の冴え、堅牢度等に及ぼす影響や、高温で発色させる際には分散剤や湿潤剤のタール化により染色が不均一になること等も考慮して選定されることが好ましい。

上記の要求を全て満たす分散剤は無いので、分散する染料に合わせて、最適な分散剤を選定して、必要に応じて、例えば、分散時の発泡を改良するために消泡剤等を添加してもよい。

またインク化時には分散剤を後添加しても良い。そのときの分散剤は分散時と同種が好ましいが、別種でも併用しても良い。

また、本発明において、分散剤の使用に関しては、分散染料の濃度も考慮する必要があり、即ち、前記濃色インクと淡色インクにおいて、分散染料に対する分散剤の比は、淡色インクの方が、濃色インクよりも大きくする必要がある。また、前記のように分散染料に対する分散剤の比は、両者ともに０．５以上１０以下の範囲で用いることが好ましい。

本発明に係わる分散染料インクに用いることのできる水溶性有機溶媒としては、例えば、多価アルコール類（例えば、エチレングリコール、グリセリン、２−エチル−２−（ヒドロキシメチル）−１，３−プロパンジオール、テトラエチレングリコール、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２，４−ブタントリオール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，２−ペンタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ブタンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール等）、アミン類（例えば、エタノールアミン、２−（ジメチルアミノ）エタノール等）、一価アルコール類（例えばメタノール、エタノール、ブタノール等）、多価アルコールのアルキルエーテル類（例えば、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル等）、２，２’−チオジエタノール、アミド類（例えばＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等）、複素環類（２−ピロリドン等）、アセトニトリル等が挙げられる。

水溶性有機溶媒量としては全インク質量に対して１０〜６０質量％が好ましい。

本発明に係わる分散染料インクにおいて、分散染料の粒径としては平均粒径として３００ｎｍ以下、最大粒径として９００ｎｍ以下が好ましい。平均粒径、最大粒径が大きいと、微細なノズルより出射するインクジェット捺染方法において、目詰まりが発生しやすくなり、安定出射できなくなるためである。

平均粒子径は、光散乱法、電気泳動法、レーザードップラー法等を用いた市販の粒径測定機により求めることができる。具体的粒径測定装置としては、例えばマルバーン社製ゼーターサイザー１０００等を挙げることができる。

本発明に係わる分散染料インクには、さらに種々の性能向上のために添加剤を用いることができる。添加剤としては公知の防腐剤、防黴剤、粘度調整剤、金属キレート剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を用いることができる。

インクの長期保存安定性のため、防腐剤、防黴剤を添加してもよく、防腐剤、防黴剤としては芳香族ハロゲン化合物、メチレンジチオシアナート、含ハロゲン窒素硫黄化合物、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン等が挙げられるが、本発明はこれらに限定されるものではない。

分散染料インクはボールミル、サンドミル、ロールミル、スピードラインミル、ホモミキサー、サンドグラインダー等の分散装置によって分散染料を高濃度で水性分散媒体に分散し、得られた分散液を１〜１０倍程度に希釈し、さらに前記各種添加剤を加えインク化し、脱気処理した後、濾過する事により製造する事ができる。

本発明の濃色インク及び淡色インクの組み合わせを有する捺染用インクジェットインクセットを用いて、高精細な画像を得るためには、ノズル径が１０μｍ〜５０μｍのインクジェットヘッドを用いて各インクを吐出、記録することが好ましい。粒状性より５０μｍ以下が好ましく、液滴体積が小さくなりすぎて気流の影響を受けるため１０μｍ以上が好ましい。

また、インク飛翔時の液滴体積としては、ヘッド近傍の気流の影響を受けにくくする観点から５ｐｌ以上が好ましく、また印字画像の粒状性の観点から１５０ｐｌ以下であることが好ましく、より好ましくは５〜８０ｐｌである
本発明の捺染用インクジェットインクセットを用いるインクジェット記録ヘッドとしては、特に制限はなく、サーマル型、ピエゾ型のいずれも用いることができるが、特にキャビテーションの起きやすいピエゾ型の記録ヘッドで用いると好ましい。

本発明に用いられる布帛としては、ポリエステル繊維を主体とする布帛が好ましい。ポリエステル繊維を主体とする繊維を織物、編物、不織物等のいずれの形態にしたものでもよい。布帛としてはポリエステル繊維が１００％であることが好ましいが、レーヨン、絹、ポリウレタン、アクリル、ナイロン及び羊毛等との混紡織物又は混紡不織物等も使用することができる。又、前記のような布帛を構成する糸の太さとしては１０〜１００ｄの範囲が好ましい。

本発明の捺染用インクジェットインクセットを用いたインクジェット捺染法においては、画像の滲み防止のために、前処理として、インク受容層を布帛上に形成することが好ましい。これには、水溶性高分子類、水溶性金属塩、ポリカチオン化合物、界面活性剤、撥水剤等の化合物を、少なくとも１つの物質が０．２〜５０質量％となるよう布帛に付与する方法を用いることができる。繊維素材に適した方法を用いることが好ましい。

水溶性金属塩としてはＫＣｌ、ＣａＣｌ₂等のアルカリ金属又はアルカリ土類金属等の無機塩、有機酸塩等を用いることができる。

ポリカチオン化合物としては、各種の４級アンモニウム塩のポリマー又はオリゴマー、ポリアミン塩等を用いることができる。

水溶性金属塩、ポリカチオン化合物の中には染色物の色調を変化させたり、耐光堅牢度を低下させるものがあるため、目的とする染色物に応じて選択することが好ましい。

水溶性高分子としては、天然高分子類（例えば、トウモロコシ、小麦等のデンプン類、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、アルギン酸ナトリウム、グアーガム、タマリンドガム、ローカストビーンガム、アラビアゴム等の多糖類、ゼラチン、カゼイン、ケラチン等の蛋白質等）、合成高分子類（例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、アクリル酸系ポリマー等）を用いることができる。

界面活性剤としては、例えばアニオン系、カチオン系、両性、ノニオン系のものが使用され、代表的なアニオン系の界面活性剤としては、高級アルコール硫酸エステル塩、ナフタレン誘導体のスルホン酸塩等、カチオン系の界面活性剤としては、第４級アンモニウム塩等、両性界面活性剤としてはイミダゾリジン誘導体等、ノニオン系の界面活性剤としてはポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンプロピレンブロックポリマー、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、アセチレンアルコールのエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。

撥水剤としては、例えばシリコン、フッ素系及びワックス系のものが挙げられる。

これらのあらかじめ布帛に付与される水溶性高分子や界面活性剤は、インクジェットプリントをした後、高温で発色させる際に、タール化等による汚れの原因とならないために、高温環境に対して安定であることが好ましい。また、これらの、あらかじめ布帛に付与される水溶性高分子や界面活性剤は、インクジェットプリント後、高温で発色させた後の洗浄処理で、布帛から取り除きやすいものが好ましい。

また、染色性の観点よりキャリヤーを布帛に付与しておくこともできる。キャリヤーとして用いられる化合物としては、染色促進が大きく、使用法が簡便、安定、人体や環境に対して負荷が少ない、また、繊維からの除去が簡単、染色堅牢度に影響しないといった特徴を持つものが好ましい。キャリヤーの例としては、ｏ−フェニルフェノール、ｐ−フェニルフェノール、メチルナフタリン、安息香酸アルキル、サリチル酸アルキル、クロロベンゼン、ジフェニルといったフェノール類、エーテル類、有機酸類、炭化水素類等を挙げることができる。これらはポリエステル等の繊維の膨潤と可塑化を促進し、分散染料を繊維内に入りやすくする働きがある。

また、染着助剤を布帛に付与しておくこともできる。染着助剤は捺染布を蒸熱する際に、布上に凝集した水と共融化合物を作り、再蒸発する水分の量を抑え、昇温時間を短縮する作用がある。さらにこの共融化合物は、繊維上の染料を溶解し、染料の繊維への拡散速度を助長する働きがある。染着助剤としては尿素が挙げられる。

前記の前処理剤を布帛素材、布帛構造に対応して適宜選択し、布帛中に０．２〜５０質量％含有するようにパッド法、コーティング法、スプレー法等で付与せしめるのが好ましい。本発明の捺染方法では、上記した分散染料で染色することが可能な繊維が含有されている布帛上に、先に述べた構成のインクを用いてインクジェット記録方法で画像を形成した後（インク付与工程）、インクが付与されている布帛を熱処理し（熱処理工程）、更に熱処理された布帛を洗浄すること（洗浄工程）によって布帛への捺染が完了し、捺染物が得られる。本発明の捺染方法において、分散染料を繊維に定着させるには、インクが付与されている布帛を熱処理する方法等により行う。さらに未定着の染料を布帛上から除去する方法に関しては、従来公知の洗浄方法を用いることができるが、特に還元洗浄を用いることが好ましい。

布帛に印字を行うインクジェット捺染方法は、インク出射後、印字された布帛を巻き取り、加熱により発色させ、布帛を洗浄、乾燥させることが望ましい。インクジェット捺染において、インクを布帛に印字し、ただ放置しておくだけではうまく染着しない。また、長尺の布帛に長時間印字し続ける場合等は、布帛が延々と出てくるため床等に、印字した布帛が重なっていき場所をとり、不安全であり、予期せずよごれてしまう場合がある。そのために印字後、巻き取る操作が必要となる。この操作時に布帛と布帛の間に紙や布、ビニール等の印字に関わらない媒体を挟んでもかまわない。ただし途中で切断する場合や短い布帛に対しては必ずしも巻き取る必要はない。

印字された布帛はすぐに加熱処理しても、しばらくおいてから加熱処理してもよく、用途に合わせて乾燥・発色処理すればよい。加熱処理方法としては、オーブン、ヒートロール、スチーム等、用途にあった方法を選択すればよい。

加熱処理後は洗浄が必要である。なぜなら染着に関与しなかった染料が残留することで、色の安定性が悪くなり堅牢度が低下するからである。また、布帛に施した前処理物を除去することも必要である。そのままにしておくと堅牢性の低下ばかりでなく布帛が染色する。そのため除去対象物や目的に応じた洗浄が必要である。

洗浄後は乾燥が必要である。洗浄した布帛を絞ったり脱水した後、干したりあるいは乾燥機、ヒートロール、アイロン等を使用して乾燥させる。

また、本発明の捺染用インクジェットインクセットを用いたインクジェット捺染方法の場合、均一な染色物を得るために、インク受容層を布帛に前処理する前に、布帛繊維に付着した天然不純物（油脂、ロウ、ペクチン質、天然色素等）、布帛製造過程で用いた薬剤の残留分（のり剤等）、よごれ等を洗浄しておくことが望ましい。洗浄に用いられる洗浄剤としては水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウムといったアルカリ、陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤といった界面活性剤、酵素等が用いられる。

この一連の作用により捺染用インクジェットインクとしての特徴が生かされ、美しい図柄が印字された布帛が出来上がる。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されない。

実施例１
分散液−１
下記混合液をサンドグラインダーを用いて分散した。分散は平均粒径が２００ｎｍに到達したところで停止した。

Ｃ．Ｉ．ディスパーズブルー６０ ３０部
グリセリン ２０部
イオン交換水 ２５部
リグニンスルホン酸ナトリウム １５部
（バニレックスＲＮ 日本製紙（株）製）
さらに下記成分を混合、３μｍメンブランフィルターでろ過、脱気処理を行い、濃色インク−１とした。

分散液−１ ２５部
エチレングリコール ４０部
グリセリン １５部
プロキセルＧＸＬ（Ｓ） ０．０１部
（アビシア株式会社製）
フローレンＧ−７００（共栄社化学製） ０．１部
イオン交換水 残部
フローレンＧ−７００は、あらかじめ、必要量の水酸化ナトリウムを用いて、中和した。また、調製したインクは脱気後、真空充填した。

濃色インク−１同様に下記成分にて淡色インク−１を作製した。

分散液−１ ５部
エチレングリコール ４０部
グリセリン ３０部
プロキセルＧＸＬ（Ｓ） ０．０１部
フローレンＧ−７００ １２．９部
イオン交換水 残部
［プリント粒状性評価］
網点％で０％から１００％のグラデーションチャートをコニカミノルタ株式会社製インクジェット捺染プリンターＮａｓｓｅｎｇｅｒ II ＫＳ−１６００IIで濃色、淡色両色を使って印字し、目視で粒状性濃度を評価した。印字にはノズル直径３０μｍのピエゾ型ヘッドを用いた。

下記基準にて評価
◎：グラデーション全域でざらつき感がない。
○：低濃度領域で若干ざらつきが感じられる。
×：ざらつき感がある。

［プリント堅牢性評価］
プリント粒状性評価同様に印字し、プリントサンプルを１ヶ月屋上に置いて屋外暴露を行い初期濃度に対しての変化を目視で評価した。

下記基準にて評価
◎：濃度に変化無く、グラデーション全域でざらつき感がない。
○：低濃度領域で濃度が変化し、若干ざらつきが感じられる。
×：グラデーション全体の濃度が低下しざらつき感がある。

［印字ムラ評価］
上記装置を用い、濃淡インクを８時間連続出射させ、その出射性と濃度ムラを評価した。

下記基準にて評価
○：かすれ、濃度ムラ共になし。
△：かすれが若干見られる。
×：かすれ発生し、色ムラが顕著で出射不能になる。

［濃度評価］
本発明の濃淡分散染料インクを６０℃の恒温糟に入れて３日間放置した後、上記装置を用い濃淡インクをそれぞれ印字密度１００％で印字し、保存前後での濃度変化を目視評価した。

下記基準にて評価
◎：濃色淡色とも濃度に変化無し。
○：濃色淡色ともに濃度が若干低下している。
△：濃色淡色どちらか一方の濃度が著しく低下している。
×：濃色淡色両方の濃度が著しく低下している。

実施例２〜７
実施例１同様に、濃色インク−１および淡色インク−１のフローレンＧ−７００とイオン交換水の添加量で調整して、表１に記載された（分散剤／染料）の比になるよう、濃色、淡色インク１〜７を作製して評価を行った。

なお、作製した濃色、淡色インクの組み合わせについて、それぞれの吸光度残存率、また、濃／淡残存率比を同時に示した。吸光度残存率は、前記のように遠沈管に濃色、淡色インクそれぞれを１０ｍｌ入れ３０００ｒｐｍで６０分間遠心力を与え、その後、上澄みをとり吸光度をそれぞれ測定して算出した。

吸光度残存率比＝（濃色の吸光度残存率）／（淡色の吸光度残存率）
実施例８
分散液−２
分散液−１同様、下記混合液をサンドグラインダーを用いて分散した。分散は平均粒径が２００ｎｍに到達したところで停止した。

Ｃ．Ｉ．ディスパーズブルー６０ ３０部
グリセリン ２５部
イオン交換水 ２５部
リグニンスルホン酸ナトリウム １０部
さらに下記成分を混合、３μｍメンブランフィルターでろ過、脱気処理を行い、濃色インク−８とした。

分散液−２ ２５部
エチレングリコール ４０部
グリセリン １５部
プロキセルＧＸＬ（Ｓ） ０．０１部
フローレンＧ−７００ ０．５８部
イオン交換水 残部
濃色インク−８同様に下記成分にて淡色インク−８を作製した。

分散液−２ ５部
エチレングリコール ４０部
グリセリン ３０部
プロキセルＧＸＬ（Ｓ） ０．０１部
フローレンＧ−７００ ０．２７部
イオン交換水 残部
作製した濃色、淡色インクそれぞれの組み合わせを用い、実施例１同様な評価を行った。

実施例９
実施例８同様に、濃色インク−８および淡色インク−８のフローレンＧ−７００とイオン交換水の添加量で調整し表１の（分散剤／染料）の比になるよう濃色淡色インクを作製して、同様に評価を行った。

比較例１〜２
濃色インク−８および淡色インク−１のフローレンＧ−７００とイオン交換水の添加量で調整して表１の（分散剤／染料）の比になるよう濃色インク−Ａ、淡色インク−Ａ及び濃色インク−Ｂと淡色インク−Ｂを作製し、実施例１同様に評価を行った。

比較例３〜４
濃色インク−１および淡色インク−８のフローレンＧ−７００とイオン交換水の添加量で調整して表１の（分散剤／染料）の比になるよう濃色インク−Ｃ、淡色インク−Ｃをまた、濃色インク−Ｄと淡色インク−Ｄを作製し、実施例１同様に評価を行った。

実施例１０
分散液−３
分散液−１同様、下記混合液をサンドグラインダーを用いて分散した。分散は平均粒径が２００ｎｍに到達したところで停止した。

Ｃ．Ｉ．ディスパーズイエロー１４９ ３０部
グリセリン ２０部
イオン交換水 ２５部
リグニンスルホン酸ナトリウム １５部
分散液−４
分散液−１同様、下記混合液をサンドグラインダーを用いて分散した。分散は平均粒径が２００ｎｍに到達したところで停止した。

Ｃ．Ｉ．ディスパーズレッド３０２ ３０部
グリセリン ２０部
イオン交換水 ２５部
リグニンスルホン酸ナトリウム １５部
さらに下記成分を混合、３μｍメンブランフェイルターでろ過、脱気処理を行い、濃色インク−１０とした。

分散液−２ １０部
分散液−３ １０部
分散液−４ １０部
エチレングリコール ３５部
グリセリン １５部
プロキセルＧＸＬ（Ｓ） ０．０１部
フローレンＧ−７００ １．６２部
イオン交換水 残部
濃色インク−１０同様に下記成分にて淡色インク−１０を作製した。

分散液−２ ２部
分散液−３ ２部
分散液−４ ２部
エチレングリコール ４０部
グリセリン ２９部
プロキセルＧＸＬ（Ｓ） ０．０１部
フローレンＧ−７００ ５．２４部
イオン交換水 残部
実施例１同様に評価を行った。

実施例１１−１８
実施例１０同様に、但し、フローレンＧ−７００とイオン交換水の添加量で調整し表２の（分散剤／染料）の比になるよう、濃色インク−１１から−１８および淡色インク−１１から−１８を作製して実施例１同様に評価を行った。

比較例５〜８
実施例１０同様に、但し、フローレンＧ−７００とイオン交換水の添加量で調整し表２の（分散剤／染料）の比になるよう、濃色インク−Ｅから−Ｈおよび淡色インク−Ｅから−Ｈを作製して実施例１同様に評価を行った。

前記実施例１〜１８、比較例１〜８の評価結果について、以下表１及び２に示した。

本発明の構成を有するインクセットを用いた場合には、粒状性、印字ムラが良好であり、また、インクの保存前後での濃度低下も少なく、得られたプリントの堅牢性についても良好であることが判る。

Claims (3)

1. 同一の分散染料を含有する濃色インク及び淡色インクの組み合わせを有する捺染用インクジェットインクセットにおいて、前記濃色インクと淡色インクの吸光度残存率比（濃色／淡色）が０．７以上１．７以下であり、かつ、分散染料に対する分散剤の比が濃色インクよりも淡色インクのほうが大きいことを特徴とする捺染用インクジェットインクセット。
2. 前記濃色インクと淡色インクの吸光度残存率は、６０％以上１００％以下であることを特徴とする請求項１に記載の捺染用インクジェットインクセット。
3. 前記濃色インクと淡色インクの分散染料に対する分散剤の比は、０．５以上１０以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の捺染用インクジェットインクセット。