JP2005249882A - 液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 液晶表示装置の光源からの入射光がその伝播経路において拡散または散乱されることなく効率的に反射させることができ、かつ、金型製作上に要していた複雑な工程と異なり大幅な製作時間の短縮を可能にし、表示部での輝度向上および短期間での輝度ムラ修正を可能にするものである。
【解決手段】 光源からの出射光が伝播経路内を伝播して液晶表示パネルを照明するようにしたものにおいて、上記に伝播経路に基材を配設し、この基材の片面または両面に入射光の拡散または散乱を阻止する半球形状の鏡面ドットを形成しする。この半球形状の鏡面ドットと基材平滑面との接続部に形状の乱れが存在しないように構成したものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、たとえば携帯電話等の液晶表示装置に関し、更に詳しくはバックライトの導光板の裏面または両面あるいはＬＣＤ（液晶表示パネル）裏面側に配設される偏光フイルムの裏面に対し、インクジェットによる鏡面ドットを所望のパターンに形成し、表示部の輝度をより高くし得る液晶表示装置に関する。

近年、携帯電話やパーソナルコンピュータ等の情報端末から家電に至るまで、あらゆる分野の機器類に対して液晶表示装置が搭載されていることは周知の通りである。液晶表示装置を照明する光源としては例えばバックライト方式やフロントライト方式があるが、液晶表示装置の表示部の見映えなどの問題から今日ではバックライト方式が主流となっている。特に最近では表示部を見やすくするために、より高輝度のバックライトが強く要求されるようになってきた。例えばバックライトを明るくするための手段として、光源自体の高輝度化、光学フイルム類による高輝度化、あるいは導光板自体の高輝度化などが既に提案されているが、いずれも満足し得るとは言えなかった。

従来、例えば透明基板の片面側全面に、光源からの入射側となる側縁から他側縁に向け、その光源からの離反距離に比例して次第に容積を増大させるごとくした浅穴を、所定のパターンに従って多数成形した構造のもの、あるいは、ディスプレイ装置の表示部背面全面からの照明を必要とする装置に採用される面発光用板体とした構造のもの、更にまた、板状部材の裏面に、一対の斜面を有する凸部を繰り返し形成するとともに、プリズムシートの板状部材側に同種の凸部を繰り返し形成し、プリズムにより照明光を効率よく出射して利用効率を向上する構造のものであった。
特開平１−２４１５９０号公報 特開平６−２６５７３１号公報 特開平１０−２６８１３８号公報

例えば導光板自体の高輝度化を実現するために従来は、金型にドットを直接パターニングする方式または金型にエッチングによりパターニングを施す方式が一般的に知られていた。ドットパターンとしてはプリズムパターン、半球形状パターン、円柱形状パターン、角柱形状パターン、円錐形状パターン、角錐形状パターン等が採用されていた。しかしながら、例えば輝度ムラの修正が必要になった場合は金型自体を修正しなければならないため、金型修正と成型による改善確認の工程を繰り返し行う必要があことから、修正時間がかかってしまう。また、修正は金型自体への修正であるため、いったん修正してしまったものを復元させるということはできず、再現性がないという致命的な問題があった。

金型に直接ドットをパターニングした金型により成型したドットは、図１０にその概略を拡大断面図で示したように、導光板１００の出光面１０１と反対側の裏面１０２に対して半球形状に形成したドット１０３のレンズ部１０３ａと裏面１０２との接続部１０４が金型作製時の反りによって、接続部１０４の形状が乱れてしまう。従って、入射光の一部は接続部１０４の形状の乱れにより拡散または散乱され、エネルギーロスが生じることになる。

また、エッチング方式の金型での製造によるドットは、図１１にその概略を拡大断面図で示したように、導光板１００の出光面１０１と反対側の裏面１０２に対して半球形状に形成されたドット１０３は、前述と同様にそのレンズ部１０３ａ及びレンズ部１０３ａと裏面１０２との接続部１０４の全体に形状の乱れが起こる。従って、入射光の拡散または散乱は前述のものに較べてはるかに多く、エネルギーロスも大となる。

更に、成型しまたは切削加工した導光板の裏面にパターンをスクリーン印刷する方式は、金型にパターニングを行う方式に比べて修正に要する時間は短縮化され、金型に修正を行う場合の欠点であった再現性の問題は解消できる。しかしながら、印刷方式で得られたドットは、図１２に拡大断面図で示されるように、導光板１００の出光面１０１と反対側の裏面１０２に対して形成されたドット１０３は、印刷するインク１０５中にビーズ１０６を含ませるため、入射光はビーズ１０６で拡散または散乱され、反射作用が低くくなり、輝度は低下するという問題があった。

本発明者は液晶表示装置の表示部の輝度向上化および輝度ムラ修正の簡略化を実現するため、種々の検討を重ねた結果、基材である導光板の裏面または両面あるいは偏光フイルムの裏面に対してインクジェットにより半球形状の鏡面ドットレンズ部を形成することに成功した。鏡面ドットはそのレンズ部と基材の平面との接続部は形状の乱れが生ずることなく、綺麗な面に仕上げら入射光の拡散または散乱が極力少なく、効率的に反射され、輝度向上化が図られる。

本発明は上記の知見に基づいて完成されたものであり、その目的は鏡面に近い半球状の鏡面ドットのレンズ部と基材の平面との接続部に形状の乱れを生起させずに得ることができ、光源からの入射光を効率的に反射させることができ、かつ、従来の金型製作上に要していた複雑な工程とは全く異なり大幅な製作時間の短縮を可能にし、液晶表示装置の表示部での輝度向上および短期間での輝度ムラ修正を可能にした液晶表示装置を提供するものである。

本発明は光源からの出射光を伝播させて液晶表示パネルを照明するものにおいて、光原からの出射光が伝播経路内を伝播して液晶表示パネルを照明するようにしたものにおいて、伝播経路に配設された基材と、該基材の片面または両面に形成された半球形状の鏡面ドットと、該鏡面ドットと基材の平滑面との接続部とを備え、該接続部の形状が乱れないように形成し、接続部での拡散または散乱を極力防止したものである。前記の基材はバックライトの導光板または液晶表示パネルの裏面に配置される下偏光フィルムである。導光板または下偏光フィルムに形成する鏡面ドットの形成手段がインクジェットである。導光板の両面に鏡面ドットを互いに他と対称もしくは非対称に形成し、入射光の反射効率をより高めるものである。下偏光フィルムの裏面に形成された鏡面ドットは下偏光フィルムに明けた透光孔を包囲して形成し、伝播された光を集光せしめて表示面へより効率的伝播するものである。

更に本発明の液晶表示装置は伝播経路に配設した反射板と光学シートとの間に配設される導光板はその裏面に鏡面ドットパターンを形成したものである。更に本発明の他の液晶表示装置は伝播経路内に配設した反射板と下偏光フィルムとの間に配設される導光板の両面に互いに他と対向して鏡面ドットパターンを形成したものである。更に別の本発明の液晶表示装置は伝播経路に反射板と導光板と光学シートと透光孔を有する下偏光フィルムとが順次配設され、上記導光板の裏面に鏡面ドットパターンを形成すると共に下偏光フイルムの裏面に透光孔を包囲して鏡面ドットパターンを形成したものである。

本発明のインクジェット方式による鏡面ドット修正時間の短縮化
本発明はドット形成手段がインクジェット方式によるため、修正にかかる時間の短縮がインクジェットでドットを製作することで可能となった。その際、導光板一枚に所望のドットをインクジェットで製作する時間は数秒単位であるため、金型加工に較べはるかに作業能率の向上が図れる。ドットの形状とピッチの調整は、基本的に変更するのはドット形状のみで、基本的なピッチは変更しない。輝度ムラの改善方法は、基本的に暗いとされる部分のドット形状の直径を大きくし、明るすぎる部分のドット形状の直径を小さくすることで修正の対応を行う。

ドットパターンの再現性
任意のドットパターンの再現性は、金型自体にドットパターンを製作する方式では、同一面に新しくドットパターンを追加すると、元のドットパターンには戻せなくなるが、インクジェット方式では任意のドットパターンへの再現性が可能である。即ち、インクジェットへのドット噴出に関するデータおよび導光板の位置を制御するＸＹテーブルの位置制御データを保存しておくことにより、再現性はまったく問題なく対応できる。

本発明のインクジェット方式が従来の導光板に比べて高輝度化となる要因
エッチングによるドットパターン加工方式や直接ドットを加工する方式による金型加工タイプでは、ドットのレンズ部と導光板の平面との接続部が乱れた形状となる。特にエッチング加工方式の場合、レンズ部と基材の平坦面との接続部の全体が乱れた形状（粗面）となり、ここで光が拡散または散乱作用が働き、反射効率が悪くなって輝度が低下していた。金型に直接ドット加工を施す場合においても同様のことが言えるが、エッチング加工の場合よりはレンズ部が鏡面に近くなっているため、それと較べて反射効率は良く輝度も高くなる。

入射光の拡散または散乱作用を抑制して反射効率を上げるには、鏡面ドットのレンズ部および基材との接続部の精度が要求され、より鏡面に近い半球形状のドットが必要とされる。インクジェットにより作られた鏡面ドットはそれ自体が持つ表面張力の作用があることから、鏡面の半球形状を作ることが可能となる。従って、ドット輪郭周辺部の面についても形状の乱れが発生しない。インクジェット方式ではエッチング方式や金型に直接ドットを加工を施す方式よりも、光の拡散または散乱作用を極力少なくでき、反射効率を向上させ輝度を高くすることができる。このように、インクジェット方式の鏡面ドットパターンであれば、従来の金型加工や印刷などの手法よりも短い時間で輝度向上および輝度ムラ回避のためのさまざまな試作を試みることが可能となる。

輝度ムラ修正に対しての対策
インクジェットの噴出ノズルの高さ、噴出圧力、噴出量、ドロップ回数、噴出材料の粘性を変えることでドット形状をある程度任意の形状に製作することができる。また導光板を固定するＸＹテーブルの送りピッチを変えること、噴出ノズル間隔を変えることで、ドット間ピッチＸ−Ｙ座標方向についても変更は可能である。ドット形状、ピッチに関して指示データを変えることにより、導光板あるいは偏光フイルムに施すパターンを短時間で製作することができる。基本的にはインクジェットからの１回の噴出によってでき得るドット形状は半球状であるが、次の２点の対応が可能である。

（１）或るドットに複数回の噴出を繰り返すことによって、ドットの寸法を変えることが可能である。噴出ノズル位置、噴出圧力の調整、材料粘性、導光板自体の濡れ性によってもドットの寸法を変えることができる。
（２）任意のドットの周辺に噴出を連続させることにより、半球形状だけでなく楕円形状、三角形状あるいは四角形状などの多角形状のドットを作ることが可能となる。

導光板とドットの材料
導光板の材質は従来から使用されている透明なポリカーボネート樹脂またはアクリル樹脂が用いられる。ドットの材料については基本的には樹脂材料で、透明、粘着性のあるものとする。ここで注意をしなければならない点は次のようなことが考えられる。

（１）粘着性（導光板とドット）
組み立て時、運送時およびエンドユーザでの使用時でも導光板から剥離しないこと。ドットが剥離すると、バックライト上においてはピンホール不良になり得るため注意が必要となる。

（２）樹脂材料の粘度
噴出する樹脂材料の粘度によって表面張力が異なり、半球形状の違いが出てくるため樹脂材料の選定及びその粘性の品質管理が重要となる。

（３）樹脂材料の色
基本的には上記の導光板と同様で、反射効率面から考えて最適な材料を選定すればよい。ドットに任意の色を加えることにより、導光板の色を変化させることも可能である。

（４）樹脂の屈折率
基本的には光源から入ってくる光をドットで上方向に反射させるが、ドットの材料を変えることによって光の屈折率が変わり、それによって反射効率も変化すると考えられる。従って、粘着性（導光板とドット）、樹脂材料の粘度および樹脂材料の色の要素を満たし、より反射効率の良くなる屈折率の樹脂材料を選定することが輝度アップの要因となる。このような樹脂材料としては、例えばアクリル系合成樹脂材料またはエポキシ系樹脂材料が適宜選択される。

（５）導光板または偏光フィルムの材質
ドットを形成する導光板または偏光フィルムの濡れ性によって、形成されたドット径に変化が生じる。濡れ性が高い場合はドット径が広がり、濡れ性が低い場合はドット径が小さくなり、反射効率に影響を与えることになる。そのため、ドットの反射効率が良くなるための適した導光板または偏光フィルムを選定することが輝度アップの要因となる。

（６）ドット樹脂ＵＶ硬化後の変化
樹脂をＵＶ硬化させる場合、ＵＶの量及び波長によってドット半球形状に変化が現れる可能性がある。半球形状のθ角度と反射効率が関係するため、適切なＵＶ硬化を行う必要がある。

本発明の半球形状の鏡面ドットはそれ自体が持つ表面張力の作用があるため、鏡面の半球形状のドットを作ることができる。ドット輪郭周辺部、即ちドットと基材平面との接続部は形状の乱れが生起されない。したがって、本発明の鏡面ドットは金型加工を施すタイプから形成されたドットに較べて拡散または散乱作用が少なく、効率的な反射により高輝度が得られる。鏡面ドットがインクジェット方式であれば、金型加工や印刷などの手法のものに較べ短時間で種々の試作を試み、必要な輝度アップに対処できる。本発明による鏡面ドットは液晶表示装置のバックライトの導光板、偏光フィルムへ所望のドットパターンの形成が可能となる。

液晶表示パネルの裏面から照明するバックライトにおいて、基材である導光板の裏面または両面に所望の鏡面ドットパターンを形成するか、あるいはまた、液晶表示装置裏面の偏光フィルム裏面に所望の鏡面ドットパターンを形成する。この際、鏡面ドットと基材平面との接続部に形状の乱れが生起されないようにして、導光板への入射光を拡散または散乱させることなく、効率的に反射させて液晶装置の表示面の輝度向上を図ったものである。

図１は本発明の実施例１によるバックライトの導光板１の一部分が拡大して概略断面図で示してある。導光板１の出光面２と反対側の裏面３（またはパターン面）には鏡面ドット４が形成してある。鏡面ドット４は導光板１のパターン面から膨出する半球形状をなす形状に形成してある。鏡面ドット４のレンズ部５に連なるエッジとパターン面３の接続部６には形状の乱れが存在せず、ドットの全体にわたり鏡面に仕上げてある。したがって、光源からの入射光は鏡面ドット２のレンズ部５及び接続部６のところで効率的に反射されることから、拡散または散乱が防止されることになる。

図２は本発明の実施例２によるバックライトの導光板１ａの一部分が拡大して概略断面図で示してある。本実施例では導光板１ａの両面すなわち、パターン面３と出光面２に対称配置に鏡面ドット４、４ａが形成してある。鏡面ドット４、４ａは導光板１ａの出光面２及びパターン面３に半球形状をなすように形成してある。鏡面ドット４、４ａのレンズ部５、５ａに連なるエッジとパターン面３及び出光面２との平坦面との接続部６、６ａには形状の乱れが存在せず、ドットの全体は鏡面に仕上げてある。したがって、光源からの入射光は鏡面ドット４、４ａのレンズ部５、５ａ及び接続部６、６ａのところで効率的に反射されることから、拡散または散乱が防止されることになる。上記の鏡面ドット４、４ａは対称に形成されているが、場合によっては互いに他と若干位置をずらした非対称に形成してもよい（図４参照）。

本発明の実施例１により得た導光板１に形成した鏡面ドット４は本例の場合、例えば図５に示すように導光板１のＸ−Ｙ座標方向に規則正しく配列したマイクロレンズアレイとして形成してある。このように、導光板のパターン面３の全体はマイクロレンズアレーを有することから導光板１入への入射光はマイクロレンズアレーにより拡散または散乱が極力防止されて出光面２側へ効率的に反射せしめられることになる。

図３は本発明の実施例３による偏光フィルム１５に前記実施例と同様の鏡面ドット４ｂを形成したものであり、その一部分が拡大して断面図で示してある。本実施例３は液晶表示部の裏側に配設される偏光フイルム１５に形成される。偏光フイルム１５には透光孔１５ａが形成され、該透光孔１５ａを包囲して偏光フイルム１５の裏面に半球形状をなす鏡面ドット４ｂが形成してある。鏡面ドット４ｂにより透光孔１５ａへ入光する光を集光させて表示部へ出光させることができる。

前述の鏡面ドットにより任意のパターンに配列して形成したマイクロレンズアレーを有する導光板１、１ａ、あるいは、偏光フィルム１５を液晶表示装置へ組み込む例について説明する。
図６は実施例１の導光板１を液晶表示装置１０に組み込んだ実施例である。導光板１の鏡面ドットパターン４の下側に反射フィルム１１が配設され、拡散または散乱した光を導光板１に再入光せしめる。導光板１のサイドには公知のＬＥＤ光源１２が配設してあり、その出射光は導光板入光面から導光板１内へ入光される。導光板１の出光面２には公知の光学シート１３が配設され、光学シート１３の上面には透光孔１４を持った下偏光フィルム１５が配設してある。下偏光フィルム１５の上面にはガラス板１６が配設され、該ガラス板１６の上面には液晶１７が配置してある。液晶１７の液面にはカラーフイルター１８が配設され、カラーフイルター１８の上面にはガラス板１９が配設してある。ガラス板１９の上面には上偏光フイルム２０が配設してある。

ＬＥＤ光源１２から出射された光は導光板入光面から導光板１内へ入光され、その入射光は鏡面ドットパターン４によって効率的に反射され、導光板１内を伝播し出光面２から光学シート１３に入る。光学シート１３で公知のように光学処理を受けた光は下偏光フイルム１５の透光孔１４を通り、ガラス板１６から液晶１７へ入り、カラーフイルター１９からガラス板１９を介して上偏光フイルム２０に入光され、高輝度となって表示面を照らすことになる。

図７は実施例２の導光板１ａを液晶表示装置１０ａに組み込んだ実施例である。この実施例では導光板１ａの鏡面ドットパターン４の下側に反射フィルム１１が配設してあり、導光板１のサイドには公知のＬＥＤ光源１２が配設してある。その出射光は導光板入光面から導光板１ａへ入光される。導光板１ａの出光面２に形成された鏡面ドットパターン４ａの上側には下偏光フィルム１５が配設され、該下偏光フィルム１５の上面にはガラス板１６が配設してある。このガラス板１６の上面には液晶１７が配置され、その液面にはカラーフイルター１８が配設され、カラーフイルター１８の上面にはガラス板１９が配設してある。ガラス板１９の上面には上偏光フイルム２０が配設してある。

ＬＥＤ光源１２から出射された光は導光板入光面から導光板１ａ内へ入光され、その入射光は導光板１ａの両面に形成された鏡面ドットパターン４によって効率的に反射される。反射された光は鏡面ドットパターン４ａにより集光・反射され、集光された光は下偏光フイルム１５の透光孔１４を通り、ガラス板１６から液晶１７へ入り、カラーフイルター１９からガラス板１９を介して上偏光フイルム２０に入光され、輝度が高められて表示面を照らすことになる。

図８は実施例１の導光板１と実施例３の偏光フィルム１５を液晶表示装置１０ｂに組み込んだ実施例である。導光板１の鏡面ドットパターン４の下側に反射フィルム１１が配設され、拡散または散乱した光を導光板１に再入光せしめる。導光板１のサイドには公知のＬＥＤ光源１２が配設してあり、その出射光は導光板入光面から導光板１内へ入光される。導光板１の出光面２には公知の光学シート１３が配設され、光学シート１３の上面には透光孔１４を包囲する鏡面ドットパターン４ｂを持った下偏光フィルム１５が配設してある。下偏光フィルム１５の上面にはガラス板１６が配設してある。このガラス板１６の上面に液晶１７が配置され、その液面にはカラーフイルター１８が配設され、カラーフイルター１８の上面にはガラス板１９が配設され、ガラス板１９の上面に上偏光フイルム２０が配設してある。

ＬＥＤ光源１２から出射された光は導光板入光面から導光板１内へ入光され、その入射光は導光板１の裏面に形成された鏡面ドットパターン４によって効率的に反射される。反射された光は光学シート１３で処理され、更に鏡面ドットパターン４ｂで集光された光は透光孔１４を通り、ガラス板１６から液晶１７へ入り、カラーフイルター１９からガラス板１９を介して上偏光フイルム２０に入光される。下偏光フィルム１５で集光された光が液晶表示部を高輝度で照らすことになる。
［製造例］

液晶表示装置におけるバックライトの導光板にインクジェット方式により鏡面ドットパターンを形成する製造例を説明する。
図９は鏡面ドットパターンの製造例のブロック図である。製造工程の主要部は導光板の予備処理部、導光板へのドット加工処理部、導光板に形成されたドット硬化処理部、導光板に形成されたドットの形状の検査処理部とから構成される。以下にこれらの各処理部について詳しく説明する。
導光板の予備処理部

（１）公知の方法により成形された導光板を予備処理部へ搬入し、任意の清浄手段たとえばエアーブローして、その表面に付着している塵埃などを完全に除去し、クリーンな状態にする。

（２）導光板の前処理、濡れ性のコントロールの予備処理を行う。例えば導光板にドットが形成され易いようにするため、導光板を表面処理、あるいはまたは、導光板を高温漕に入れる。この際の温度は導光板が変形しない６０℃を上限とする。
導光板へのドット加工処理部

（１）導光板にドットパターン形成する際、Ｘ−Ｙテーブルに導光板の裏面を上側にして固定する。固定方法は例えばバキュームによる真空吸着により行うか、あるいはまた、粘着テープにより固定手段があげられる。

（２）導光板位置の原点出しを行う。この原点出しは例えば導光板の４点のコーナーの内、任意の一点を原点合わせする。あるいはまた、ＣＣＤカメラによる画像認識または導光板の任意点を機械的に原点に突き当てて行えばよい。

（３）原点合わせを終了した導光板のパターンエリアにインクジェットから樹脂材を噴出し、ドットパターンを形成する。ドットパターンの種類は、例えばドット形状を一定にして、ピッチを変更させる。またドット形状を変更して、ピッチを一定にする。更にまたドット形状を変更して、ピッチも変更する。この際、次の条件が設定される。

（ａ）噴出樹脂の粘性の調整に際しては、基本的に圧力を高めると表面張力の作用が大きくなり、ドット径が小さくなって、ドット高さが高くなる。したがって、形成されるドットに対応して噴出樹脂の粘度を調整すればよい。インクジェットでのパターン製作時は樹脂粘度は一定とする。

（ｂ）インクジェットのノズル位置の調整に際しては、噴出角度の精度が±１°であることから、Ｘ−Ｙ座標の精度を１μにするためにはノズル高さを５４．４７μ以下にする必要がある。またＸ−Ｙ座標の精度を５μにするためにはノズル高さを２８７．３５μ以下にする必要がある。（ｔａｎ１°＝０．０１７４より算出）。基本的にはノズル位置が高くなればドット径は大きくなり、ドット高さは低くなる。したがって、形成するドットに対応してインクジェットのノズルの位置の調整を行えばよい。パターン製作時はノズル位置の高さは固定する。

（ｃ）インクジェットの噴出圧力の調整に際しては、基本的に圧力を高めることにより、ドット径は大きくなる方向であり、ドット高さは低くなる方向である。したがって、形成するドットに対応してインクジェットの噴出圧力の調整を行えばよい。インクジェットでパターンを製作する時は、噴出一回あたりの量は固定とする。

（ｄ）インクジェットの樹脂ドロップ回数の調整に際しては、インクジェットにもよるが、複数回噴出ができるものであれば、一点におけるドットの径、高さ、及び容積を大きくすることができる。したがって、インクジェットでのパターン製作時は、インクジェットの樹脂ドロップの噴出回数は可変とし、ドット形状を変えることができる。

（ｅ）ピッチデータと各ピッチ上のドットデータの入力に際しては、インクジェットでのパターン製作時は、送りピッチは固定または可変となるため導光板を固定するＸ−Ｙ座標テーブルの送りピッチの精度が要求される。またインクジェットでのパターン製作時は、インクジェットノズルの間隔は固定となるため、そのピッチの精度も要求される。更に、ピッチとドット形状は、基本的にはドット形状が大きいほど反射効率がアップするため、導光板の光源近くのドットは小さく、導光板中央付近では中くらいの大きさ、反入光付近では大きくする。光源手前では明るいためドットは小さく、光源から遠ざかると暗くなるためドットは大きくなる。したがって、Ｘ−Ｙ座標に対し、どのような形状のドットを形成するのかのデータ入力を行えばよい。
ドットパターンを硬化させる硬化処理部

形成されたドットパターンを硬化させる硬化処理は、そのドット樹脂の硬化法としては例えば紫外線、赤外線による照射手段が挙げられる。硬化の目的は、基材に形成されたドット形状を保つことと、基材からドット剥がれを防ぐことである。例えば基材である導光板にドットパターンを形成した後、該ドットパターンを紫外線硬化させた場合において、ドットパターン面とドットとの接触角θ軸が変化する可能性がある。その原因としては紫外線量、紫外線波長、照射時間などがあり、製作したドットパターンを短時間で固めるには各要素の適正値を厳密にする必要がある。
ドットパターン形状の検査処理部

ドット形状の検査法は、例えばドット直径値Ｄに対して検査規格値Ｄ±ｄを設定しておき、規格外の測定値になった場合はアラームを発生させ規格品外として検出する。ドット高さについても同様である。アラームの発生がない場合は規格品として検出する。

基材である導光板の片面または両面あるいは偏光フィルムの裏面に形成した半球形状の鏡面ドットと基材平滑面との接続部が乱れた形状とならない。従って、光源からＬＣＤ裏面に入光する光を反射、集光せしめることができため表示部の輝度を高め得る。既知のドットパターンに比較して鏡面に近い半球状の鏡面ドットが容易に作れ、かつまた、金型製作上において要していた複雑な工程と全く異なり大幅な製作時間の短縮を可能にし、導光板上またはバックライト上または液晶表示装置の表示部での輝度向上および短期間での輝度ムラ修正を実現し得るので、種々の液晶表示装置に適用すれば、その効果は大である。

本発明による液晶表示装置に用いられるバックライトの導光板の一部分を拡大断面で示した概略説明図である（実施例１）。 本発明による液晶表示装置に用いられる別のバックライトの導光板の一部分を拡大断面で示した概略説明図である（実施例２）。 本発明による液晶表示装置に用いられる更に別の表示部の偏光フィルムの一部分を拡大断面で示した概略説明図である（実施例３）。 実施例２による導光板の変形例であり、導光板の両面に形成される鏡面ドットが非対称び形成した一部分を拡大断面で示した概略説明図である。 液晶表示装置に用いられる本発明による実施例１の導光板の裏面に形成した鏡面ドットパターンの一部分を拡大して示した概略説明図である。 本発明の実施例１における導光板を組み込んだ液晶表示装置を分解して断面で示した概略説明図である（実施例４）。 本発明の実施例２における導光板を組み込んだ液晶表示装置を分解して断面で示した概略説明図である（実施例５）。 本発明の実施例３における偏光フィルムを組み込んだ液晶表示装置を分解して断面で示した概略説明図である（実施例６）。 本発明による液晶表示装置に用いられるバックライトの導光板の製造例を示すブロック図である。 従来の導光板の一部分を拡大断面で示した概略説明図である。 図９とは異なる別の導光板の一部分を拡大断面で示した概略説明図である。 図９とは更に異なる別の導光板の一部分を拡大断面で示した概略説明図である。

符号の説明

１、１ａ 基材
２ 出光面
３ 裏面またはパターン面
４、４ａ 鏡面ドット
５、５ａ レンズ部
６、６ａ 接続部
１０、１０ａ：１０ｂ 液晶表示装置
１５ 下偏光フィルム

Claims (8)

1. 光源からの出射光が伝播経路内を伝播して液晶表示パネルを照明するようにしたものにおいて、上記の伝播経路に配設された基材と、該基材の片面または両面に形成された半球形状の鏡面ドットと、該鏡面ドットと基材の平滑面との接続部とを備え、該接続部の形状が乱れないように形成したことを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記の基材がバックライトの導光板または液晶表示パネルの裏面に配置される下偏光フィルムであることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
3. 前記の導光板または下偏光フィルムに形成する鏡面ドットの形成手段がインクジェットであることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
4. 前記の導光板の両面に鏡面ドットを互いに他と対向して形成したことを特徴とする請求項１または３記載の液晶表示装置。
5. 前記の下偏光フィルムの裏面に形成された鏡面ドットは下偏光フィルムに明けた透光孔を包囲して形成したことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示装置。
6. 前記の請求項１ないし６記載の鏡面ドットを用いて伝播経路に配設した反射板と光学シートとの間に配設される導光板の裏面に鏡面ドットパターンを形成したことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
7. 前記の請求項１ないし６記載の鏡面ドットを用いて伝播経路内に配設した反射板と下偏光フィルムとの間に配設される導光板の両面に互いに他と対称もしくは非対称に鏡面ドットパターンを形成したことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
8. 前記の請求項１ないし６記載の鏡面ドットを用いて伝播経路に反射板と導光板と光学シートと透光孔を有する下偏光フィルムとが順次配設され、上記導光板の裏面に鏡面ドットパターンを形成すると共に下偏光フイルムの裏面に透光孔を包囲して鏡面ドットパターンを形成したことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。

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