JP2005199497A - インクカートリッジ及びインク残量検出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 交換時期であることを報知するときにインク袋内に残存するインク量を極力少なくする。
【解決手段】 インクカートリッジ１３を、可撓性を有し内部にインクを収容するインク袋３４と、前記インク袋３４を略水平状態に配置するケース３３とから構成する。前記インク袋３４の長手方向両端部のうちの一方には口栓３７が設けられ、ケース３３の上面にはインク袋３４の長手方向他端部を持ち上げるための台座４５が設けられている。そして、インク袋３４の上面のうち口栓３７と台座４５との間であって前記インク袋３４内のインクが殆ど無くなったときに略水平面となる部分にインク残量を検出するための検知板４３を接合した。
【選択図】 図２

Description

インクジェットプリンタ等の印刷装置の印字ヘッドにインクを供給するインクカートリッジ及び前記インクカートリッジ内のインク残量検出装置に関する。

インクジェットプリンタに用いられるインクカートリッジは、例えば矩形箱状のケースと、前記ケース内に配置されたインク袋とを備えて構成されている。インク袋は２枚の可撓性シートを重ね合わせ、その周縁部を融着させることにより構成されており、その内部には印字ヘッドに供給されるインクが封入されている。前記インク袋の長手方向一端部には口栓が設けられており、インクジェットプリンタの収容部に前記ケースを装着するとインク導出針が前記口栓に挿入され、この結果、インク袋内のインクがチューブを通して印字ヘッドに供給されるようになっている。

上記インクカートリッジには、インク袋内のインク残量を検出して交換時期を知らせるための残量検出部材が設けられている。前記残量検出部材は、インク袋の上面に貼り付けられた平板部と、前記平板部と一体的に設けられインク袋の側方を下方に延びる押圧片部とから構成されている。前記平板部は、インク残量が少なくなりインク袋が収縮すると、前記インク袋の上面と共に下方に変位する。この結果、押圧片部がケース下面に設けられた検出窓から突出して接点式のスイッチを押圧し、交換時期を報知させるようになっている。

従って、押圧片部がスイッチを押圧するときにインク袋内に残存するインク量が多いと、その分、インクを無駄にしてしまうことになる。そこで、上記インクカートリッジでは、前記インク袋の中央部にのみ載置可能な平板部を設け、インク残量を正確に検出できるようにしている。
実用新案公報２５９１３５９号

ところが、インク袋の前端部は口栓により持ち上げられているため、インク袋の後端部にインクが偏り易い。従って、上記構成では、インク残量が少なくなって押圧片部が検出窓から突出したときにインク袋内のうち平板部よりも後ろ側にインクが残ってしまうことがあった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その第１の目的は、交換時期であることを報知するときにインク袋内に残存するインク量を極力少なくすることができるインクカートリッジを提供することである。また、第２の目的は、インク袋内のインク残量をより正確に検出することができるインク残量検出装置を提供することである。

上記目的を達成するために、本発明は、可撓性を有し内部にインクを収容するインク袋をケース内に略水平状態に配置して構成されるインクカートリッジにおいて、前記インク袋の長手方向両端部のうちの一方に設けられ前記インクを外部に取り出すための口栓と、前記インク袋の長手方向他端部の下部に設けられ前記インク袋の他端部を持ち上げるための台座と、前記インク袋の上面のうち前記口栓と前記台座との間であって前記インク袋内のインクが殆ど無くなったときに略水平面となる部分に接合され、前記インク袋内のインク残量を検出するための残量検知用部材とを備えることを特徴とする。

上記構成によれば、台座によりインク袋の他端部を持ち上げているため、前記インク袋の他端部にインクが偏って存在することを防止できる。また、前記インク袋内のインクが殆ど無くなったときに残量検知用部材が略水平となるため、前記インク袋内のインク残量を正確に検出することができる。
この場合、前記台座を、前記インク袋の幅方向いっぱいに延びるように構成すると、前記インク袋の他端部の全体を略均等に持ち上げることができる。

また、前記台座を、前記インク袋内のインクが殆ど無くなったときに略水平面となる部分が前記インク袋の長手方向中央部よりも口栓側に存在するように前記インク袋の他端部を持ち上げるように構成すると共に、前記残量検知用部材を、前記インク袋の長手方向中央部よりも前記口栓側の上面に接合することも良い構成である。
上記構成によれば、残量検知用部材によりインク残量が無くなったと検知されたときに前記インク袋内に残存するインク量を少なくすることができる。

更に、前記残量検知用部材を紙製とすると、残量検知用部材の軽量化を図ることができる。
更にまた、前記残量検知用部材は、前記インク袋の幅方向に長く延びていることが好ましい。インク袋の上面に残量検知用部材を接合すると、その部分は残量検知用部材によって平坦面状となる。従って、上記構成によれば、インク袋内のインクが殆ど無くなったことが残量検知用部材によって検出されたとき、インク袋の長手方向中央付近は幅方向全体が水平面となるため、その部分にインクが残ることを防止できる。

また、本発明は、可撓性を有し内部にインクを収容するインク袋と、前記インク袋の長手方向両端部のうちの一方に設けられ前記インクを外部に取り出すための口栓と、前記インク袋を略水平状態に収容するケースと、前記インク袋の長手方向他端部の下部に設けられ前記インク袋の後端部を持ち上げるための台座とを有し、印刷装置のインク収容部に交換可能にセットされるインクカートリッジの前記インク袋内のインク残量を検出するインク残量検出装置を、前記インク袋の上面のうち前記口栓と前記台座との間であって前記インク袋内のインクが殆ど無くなったときに略水平面となる部分に面接触する板状部材を有し前記インク袋内のインク残量に応じて変位する検知レバーと、前記検知レバーの変位状態に基づき前記インク袋内のインク残量を検出する残量検出手段とを備えて構成したことを特徴とする。

上記構成によれば、インク袋内のインクが殆ど無くなったときに残量検知用部材が略水平となるため、残量検出手段によりインク袋内のインク残量を正確に検出することができる。

本発明のインクカートリッジ及びインク残量検出装置によれば、台座によってインク袋の他端部に位置するインクを前記インク袋の中央付近に移動させることができるので、残量検知用部材が変位してインクが殆ど無くなったことが検知されたときに、インク袋内に残存するインクの量を極力少なくすることができる。また、インク袋のうち、インクが殆ど無くなったときに前記台座や口栓の影響を受けることなく変位する部分に残量検知用部材を設けたため、インク残量を正確に検出することができる。

以下、本発明をＴシャツ等に対するカラー印刷が可能な印刷装置としてのインクジェットプリンタに用いられるインクカートリッジ及び残量検出装置に適用した第１の実施例について、図１ないし図６を参照しながら説明する。
まず、図１は、本実施例におけるインクジェットプリンタの全体構成を概略的に示したものである。前記インクジェットプリンタの本体１は、ほぼ矩形枠状のフレーム２を備えている。前記フレーム２上のほぼ中央部には、前後（Ｙ）方向（副走査方向）に延びるＹ方向スライドレール３が設けられている。このＹ方向スライドレール３には、図示しない印刷物（Ｔシャツ等の布や紙）を保持するためのプラテン４が、前後方向（Ｙ方向）にスライド可能に支持されている。詳しい図示は省略するが、前記プラテン４は、プラテン駆動モータ５やベルト伝達機構等からなるプラテン駆動機構により、前後方向（Ｙ方向）に自在に移動されるようになっている。

前記フレーム２上の後部には、左右（Ｘ）方向（主走査方向）に延びるＸ方向スライドレール６が設けられている。前記Ｘ方向スライドレール６は前記プラテン４よりもやや上方に位置している。前記Ｘ方向スライドレール６には印字キャリッジ７が左右方向（Ｘ方向）にスライド移動可能に支持されている。前記印字キャリッジ７の下部には例えば４個の印字ヘッド８が設けられている。詳しく図示はしないが、前記印字キャリッジ７は、キャリッジ駆動モータ９やベルト伝達機構等からなるキャリッジ駆動機構により、左右方向（Ｘ方向）に自在に移動されるようになっている。

前記印字ヘッド８には、後述するインク供給装置１０からこの場合４色（シアン、マゼンダ、イエロー、ブラック）のインクがそれぞれ供給されるようになっており、その下面には複数個のノズル（図示せず）が配列されている。前記印字ヘッド８は、圧電素子の駆動によって内部のインクが各ノズルから液滴として下向きに吐出され、以って、前記プラテン４上の印刷物に対して印刷を行うように構成されている。

また、前記フレーム２上のうち前記印字ヘッド８の右部には吐出回復機構１１が設けられ、前記印字ヘッド８の左部には空吐出用のインク受け１２が設けられている。前記吐出回復機構１１は、前記印字ヘッド８の下部を吸引し、各ノズル内のごみや気泡等をインクと共に強制的に吐出させて取除くために設けられている。前記インク受け１２は、各ノズル内のインクの乾燥による増粘防止のために印字ヘッド８から空吐出されるインクを受けるためのものである。

尚、図示はしないが、前記インクジェットプリンタには、マイクロコンピュータ等から構成される制御装置が設けられている。前記制御装置には、制御プログラムや各種の印刷データが記憶されており、前記制御装置は、前記制御プログラムや印刷データに従い前記インクジェットプリンタの各機構を駆動するようになっている。
次に、インク供給装置１０について図１ないし図４を参照しながら説明する。前記インク供給装置１０は前記フレーム２の左部に設けられている。前記インク供給装置１０は、４個（４色分）のインクカートリッジ１３が前後方向に並んで夫々交換可能にセットされるインク収容部１４、このインク収容部１４にセットされた各インクカートリッジ１３に着脱可能に接続される４個の接続部１５、各接続部１５から前記印字ヘッド８（印字キャリッジ７）までインクを導く４本のフレキシブルなチューブ１６、前記インクカートリッジ１３内のインクの残量を検出するインク残量検出装置１７を備えて構成されている。尚、図１では、インク収容部１４及び接続部１５の一部、インク残量検出装置１７の図示を省略している。

前記インク収容部１４は、前記インクカートリッジ１３が載置される水平な載置台１８と、この載置台１８の右部から上方に垂直に立上がりインクカートリッジ１３の端部（図２における右端部）が当接される当接板１９と、この当接板１９の上端部から水平方向に延びインクカートリッジ１３の上面を受ける上板２０と、インクカートリッジ１３の幅方向（図４における上下方向）に対向する両側面部をガイドする一対の側板２１（図４にのみ示す）を備えて構成される。

つまり、インク収容部１４は図３における左部において開口しており、インクカートリッジ１３はその開口部分から矢印Ａ方向（図２及び図３参照）に差込まれることによりインク収容部１４にセットされるようになっている。また、インクカートリッジ１３を矢印Ａとは反対方向に引出せば、インク収容部１４から取外すことができる。
インク残量検出装置１７は、前記上板２０の上方に配置された検知レバー２２及びインク残量検出センサ（インク残量検出手段に相当）２３から構成されている。前記上板２０の右端部の略中央部には支持片２４が突設されており、前記検知レバー２２は、その右端部において前記支持片２４に回動可能に支持されている。前記検知レバー２２は、その左部に略三角形状の当接片２５を有しており、上板２０には前記当接片２５が通過可能な窓部２６が設けられている。また、検知レバー２２の当接片２５には円弧状の案内孔２７が設けられており、前記上板２０の上面に設けられた突片部２８が有する案内ピン２９が挿通されている。上記構成により、前記検知レバー２２の回動に伴い前記案内ピン２９が案内孔２７を摺動するようになっている。

また、前記上板２０の左部は略垂直に立ち上がる垂直壁３０とされており、その垂直壁３０に前記インク残量検出センサ２３が固定されている。残量検出センサ２３は、例えば透過型のフォトインタラプからなり、検知レバー２２の先端の検出片部３１がコ字状のケーシング間（受光素子と発光ダイオードの間）を通過したことに基づきインクカートリッジ１３内のインク残量を検出するようになっている。

前記接続部１５は、中空状をなし先端部の側部に孔を有する導出針３２を備えている。前記導出針３２は、前記当接板１９を貫通しインク収容部１４内に突出している。
前記インクカートリッジ１３は薄型矩形箱状をなす例えば段ボール製のケース３３内にインク袋３４を収容して構成されている。図５に示すように、前記インク袋３４は、可撓性を有する２枚の透明プラスチックフィルムを重ね合わせ、周縁部のうちインク取出口３５を除く部分を融着して構成され内部にインクを収容する袋部３６と、前記袋部３６のインク取出口３５に設けられた口栓３７とから構成されている。前記インク取出口３５はインク袋３４の長手方向一端部に位置している。

前記袋部３６を構成するプラスチックフィルムは、内層から順にポリエチレン（厚み４０μｍ）、ナイロン（厚み１５μｍ）、シリカを蒸着したＰＥＴ（厚み１２μｍ）の３層構造とされている。また、図５（ｂ）に示すように、袋部３６の内寸、即ちインクが収容される部分の寸法は次の通りである。即ち、長手（縦）方向の寸法ａが１５０ｍｍ、横方向の寸法ｂが１１２ｍｍとされ、シール部（図５（ｂ）では便宜上網目模様を付している）のシール代（幅寸法）は、取出口３５を有する部分で１０ｍｍ、その他の部分で６ｍｍとされている。前記インク袋３４は、初期状態（使用前の状態）で、２５０ｇのインクが収容（封入）されるようになっている。インクの比重は、約１．１である。

前記口栓３７は、例えばＰＥ，ＰＰ等の樹脂成型品から構成されている。前記口栓３７は、中空部３８ａを有する略円筒状の本体部３８と、前記インク袋３４の取出口３５に固着される連結部３９とから構成されている。前記本体部３８の先端部（図５の（ａ）で右端部）には、前記中空部３８ａに連通する円筒状の開口４０ａを有する矩形ブロック４０が設けられている。前記開口４０ａは薄型円柱状をなすゴム栓４１により塞がれている。前記中空部３８ａは前記開口４０ａに向かって徐々に拡開するテーパ状に形成されており、その連結部３９付近の内部にはフィルタ４２が設けられている。また、本体部３８の下部には、位置決め用の突片部３８ｂが一体に設けられている。

前記連結部３９は、比較的平たく形成され、その中央部には前記中空部３８ａに連通する連通孔３９ａが設けられている。前記インク袋３４の取出口３５に連結部３９（口栓３７）を取り付けたとき、インク袋３４の内部と中空部３８ａとは連通孔３９ａによって連通し、インクがフィルタ４２を介して口栓３７の中空部３８ａ内に供されるようになっている。

図２及び図３に示すように、袋部３６の上面のうち長手方向の略中央部に位置する部分にはダンボール紙製の検知板４３（インク残量検知用部材に相当）が貼り付けられている。前記検知板４３は、袋部３６のインク収容部分の幅寸法と略同じ長さ寸法の幅狭な帯状部材からなり、その幅寸法は約３０ｍｍとされている。後述するように、前記検知板４３は、袋部３６の上面のうち袋部３６内のインクが殆ど無くなったときに略水平面となる部位に例えば両面接着テープにより貼り付けられている。

前記ケース３３は、内部にインク袋３４を収容したときに当該インク袋３４の周囲に若干の空間が生じる大きさに構成されており、その上面の中央部にはスリット４４が形成されている。前記インク収容部１４にケース３３を配置したとき、前記スリット４４は前記窓部２６の下部に位置するようになっており、前記検知レバー２２の当接片２５は窓部２６及びスリット４４を通じてケース３３内に進入するようになっている。また、前記ケース３３の側壁部のうちインク袋３４の口栓３７と対向する壁部の中央部には、前記口栓３７の開口４０ａが臨む円形の開口３３ａが形成されていると共に、前記ケース３３の底面部のうち前記開口３３ａの下部に位置する部分には、前記口栓３７の突片部３８ｂが嵌合される矩形状の位置決め穴３３ｂが設けられている。更に、前記ケース３３の底部上面のうち袋部３６の他端部（図２における左端部）に対応する部分にはダンボール紙製の台座４５が貼り付けられている。前記台座４５は、ケース内に収容されたインク袋３４の袋部３６の取出口３５とは反対側の端部全体を持ち上げるものであり、前記袋部３６の幅寸法と略同じ長さ寸法の幅狭な帯状部材から構成されている。前記台座４５の幅寸法は約３０ｍｍである。

尚、詳しく図示はしないが、上記したケース３３は、所定形状に裁断され所定の折目や穴が形成された１枚のダンボールから組立てられるようになっている。また、前記ケース３３内には、前記口栓３７を上方及び左方から押えて保持する保持部材が設けられている。
上記構成のケース３３に対し、前記口栓３７の突片部３８ｂを位置決め穴３３ｂに嵌合させ、口栓３７を保持部材にて保持させた状態で前記インク袋３４を配置することによりインクカートリッジ１３は構成される。このとき、口栓３７の開口４０ａはケース３３の開口３３ａに臨み、袋部３６の下面はケース３３の底面上に載置される。また、袋部３６の他端部（左端部）は台座４５によって全体が持ち上げられる。そして、上記構成のインクカートリッジ１３をインク収容部１４に配置したとき、窓部２６及びスリット４４を通過してケース３３内に進入した検知レバー２２の当接片２５の先端部は、常に検知板４３に当接するようになっている。

次に本実施例の作用について図２及び図３を参照しながら説明する。
まず、検知レバー２２の当接片２５を窓部２６から引き抜いた状態で、インク収容部１４に各インクカートリッジ１３をセットする。すると、接続部１５の導出針３２が、ケース３３の開口３３ａを通してゴム栓４１の中心部に刺さり、ゴム栓４１を貫通してその先端部（インクが流通される孔のある部分）が口栓３７の中空部３８ａ内に配置される。これにて、インク袋３０内のインクが、口栓３７、接続部１５、チューブ１６を通して印字ヘッド８に供給される。

続いて、検知レバー２２を回動させて、当接片２５を窓部２６及びスリット４４からケース３３内に進入させる。この結果、当接片２５の下端は検知板４３の上に当接する。使用開始初期においては、各インクカートリッジ１３のインク袋３４には、インクがいわゆる満タン状態（２５０ｇ）で収容（封入）されている。このため、インク袋３４の袋部３６は膨出状態にあり、その上面の長手方向中央部に貼り付けられた検知板４３は最上位にある。従って、検知レバー２２は、図２に示す上昇位置（満タン位置）にあり、このとき、検知レバー２２の検出片部３１は検出センサ２３から離間している。

そして、印字ヘッド８の印字動作等によりインクが消費されると、その分のインクがインク袋３４から印字ヘッド８に補充される。インク袋３４から印字ヘッド８へインクが補充され、インク袋３４内のインクの量が減少すると、インク袋３４の袋部３６が萎んでいく。すると、袋部３６の上面と共に検出板３４が下降し、これに伴い検知レバー２２が下方に回動する。そして、インク袋３４内のインク残量が略無くなると、図３に示すように、袋部３６は上面と下面とが近接した状態となる。この結果、検知板４３が所定の最下位置まで低下して検知レバー２２が所定位置まで回動し、検出片部３１の通過が検出センサ２３によって検出される。これにより、制御装置は、ユーザに対しインクカートリッジ１３の交換時期である旨の報知を行う。

このように本実施例では、袋部３６の左端部を台座４５により持ち上げた。特に、台座４５を、袋部３６のうちインクが収容されている部分いっぱいに延びるように構成した。従って、袋部３６の一端部が口栓３７によって持ち上げられていることによって袋部３６の左端部に偏ってしまうインクの殆どを袋部３６の長手方向中央付近に移動させることができる。

また、袋部３６のうち長手方向の中央付近に前記袋部３６の幅いっぱいに延びる検知板４３を接合した。従って、可撓性を有する袋部３６の上面の中央付近を検知板４３によって平坦面にすることができる。このため、検知板４３が最下位置に変位したときに袋部３６の中央付近のインクを口栓３７側に移動させることもできる。従って、インクカートリッジ１３の交換時期である旨の報知がなされたときにインク袋３４内に残存するインクの量を少なくすることができる。

また、袋部３６の左端部を台座４５により持ち上げて、インクが殆ど無くなったときに前記袋部３６の長手方向中央付近が最も低くなるようにした。そして、袋部３６の長手方向中央付近の上面はインクが満タン状態にあるときには最も高い位置にあるため、この部分に貼り付けた検知板４３は、袋部３６内のインクの残量の変化に応じて大きく変位することになる。しかも、検知板４３を幅狭に構成し、インクの残量が殆ど無いときに袋部３６の上面が略水平となる部分にのみ検知板４３が位置するように構成した。また、検知板４３を袋部３６のうちインクが収容されている部分の幅いっぱいに延びるように構成し、シール代の影響を受けることなく袋部３６のうちインクが収容されている部分の変位のみに応じて検知板４３が変位するように構成した。このため、インクの残量が略無くなったことを検出センサ２３によって正確に検知することができる。

図６は本発明の第２の実施例を示すものであり、第１の実施例と異なるところを説明する。
本実施例では、検知レバー２２の当接片２５の下端部に例えば円形状の検知板５１が固定されている。図６では、検知レバー２２の検知板５１がインク袋の上面から離間した様子を示しているが、前記検知板５１は、袋部３６の上面のうち、インク残量が略無くなったときに水平面となる部分に常時、当接するように構成されている。

このような第２の実施例においても、第１の実施例と略同じ作用、効果が得られる。
尚、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような変形が可能である。
上記実施例では、検知板と共に変位する検知レバーをインク残量検出センサで検出することによりカートリッジの交換時期を検出（報知）するように構成したが、インク残量が略無くなると検知板の一部がケースに設けた検出窓から突出するように構成し、その突出部分により接点式のスイッチを押圧してインクカートリッジの交換時期を報知させるように構成しても良い。検知板の一部がケースから突出した様子を作業者が視認することによりインク残量が略無くなったことを検出するように構成しても良い。

検知板はインク袋の幅方向いっぱいに延びていなくても良い。また、台座はケースの上面ではなく、インク袋の下面に取り付けられていても良い。
インク袋（袋部）は平袋状に限らず、いわゆるガゼット袋状でも良い。また、インク袋の大きさや材質、収容されるインクの量、口栓の形状や構造などについても様々な変更が可能である。

また、上記実施例では、ダンボール製のケースにインク袋を収容してインクカートリッジを構成したが、ケースとしては、プラスチック製などであっても良く、またケースの構造等についても種々の変形が可能である。インクカートリッジをインク収容部に装着するものではなく、インク収容部（接続部）に対しインク袋そのものを直接的にセットする構成としても良い。接続部の構成としても様々な変更が可能である。

その他、上記実施例では、本発明を布への印刷が可能なインクジェットプリンタに適用するようにしたが、例えば、一般的な紙への印刷を行うプリンタに適用できることは勿論であり、また、シリアルプリンタでなくラインプリンタにも適用することができ、さらには、印字ヘッドの印字方式としてはバブルジェット（登録商標）方式であっても良いなど、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施し得るものである。

本発明の第１の実施例を示すものであり、インクジェットプリンタの全体構成を示す斜視図 略満タン状態にあるインクカートリッジをセットした状態で示すインク収容部の縦断正面図 交換時期の報知タイミングにあるインクカートリッジをセットした状態で示すインク収容部の縦断正面図 インクカートリッジをセットした状態で示すインク収容部の上面図 インク袋の縦断正面図（ａ）、平面図（ｂ）、側面図（ｃ） 本発明の第２の実施例を示す図３相当図

符号の説明

図面中、１はインクジェットプリンタ本体、８は印字ヘッド、１３はインクカートリッジ、２２は検知レバー、２３はインク残量検出センサ（インク残量検出手段）、３３はケース、３４はインク袋、３７は口栓、４３は検知板（インク残量検知用部材）、４４は台座、５１は検知板（板状部材）を示す。

Claims (6)

1. 可撓性を有し内部にインクを収容するインク袋をケース内に略水平状態に配置して構成されるインクカートリッジにおいて、
   前記インク袋の長手方向両端部のうちの一方に設けられ前記インクを外部に取り出すための口栓と、
   前記インク袋の長手方向他端部の下部に設けられ前記インク袋の他端部を持ち上げるための台座と、
   前記インク袋の上面のうち前記口栓と前記台座との間であって前記インク袋内のインクが殆ど無くなったときに略水平面となる部分に接合され、前記インク袋内のインク残量を検出するための残量検知用部材とを備えることを特徴とするインクカートリッジ。
2. 前記台座は、前記インク袋の幅方向いっぱいに延びていることを特徴とする請求項１記載のインクカートリッジ。
3. 前記台座は、前記インク袋内のインクが殆ど無くなったときに略水平面となる部分が前記インク袋の長手方向中央部よりも口栓側に存在するように前記インク袋の他端部を持ち上げるように構成され、
   前記残量検知用部材は、前記インク袋の長手方向中央部よりも前記口栓側の上面に接合されていることを特徴とする請求項１又は２記載のインクカートリッジ。
4. 前記残量検知用部材は紙製であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のインクカートリッジ。
5. 前記残量検知用部材は、前記インク袋の幅方向に長く延びていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のインクカートリッジ。
6. 可撓性を有し内部にインクを収容するインク袋と、前記インク袋の長手方向両端部のうちの一方に設けられ前記インクを外部に取り出すための口栓と、前記インク袋を略水平状態に収容するケースと、前記インク袋の長手方向他端部の下部に設けられ前記インク袋の後端部を持ち上げるための台座とを有し、印刷装置のインク収容部に交換可能にセットされるインクカートリッジの前記インク袋内のインク残量を検出するインク残量検出装置において、
   前記インク袋の上面のうち前記口栓と前記台座との間であって前記インク袋内のインクが殆ど無くなったときに略水平面となる部分に面接触する板状部材を有し、前記インク袋内のインク残量に応じて変位する検知レバーと、
   前記検知レバーの変位状態に基づき前記インク袋内のインク残量を検出する残量検出手段とを備えることを特徴とするインク残量検出装置。
   
   

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