【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は加熱コイルに高周波電流を流して鍋等の金属負荷を加熱する誘導加熱調理器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
誘導加熱調理器は、高周波電流を加熱用のコイルに流してその加熱用のコイルの上面に配置した金属負荷（鍋等）に渦電流を発生させ、そのジュール熱によって金属負荷自体が自己発熱することで、金属負荷を効率よく加熱するものである。
【０００３】
近年、この誘導加熱調理器は、ガスコンロや電熱ヒータによる調理器具に比べて安全性や温度制御性等が優れているため、これらの調理器具から誘導加熱調理器への置き換えが進んでいる。
【０００４】
この誘導加熱調理器に高周波電流を供給するための電源は、いわゆる共振型インバータと呼ばれ、金属負荷を含めた加熱用コイルのインダクタンスと、共振コンデンサを接続し、これらをスイッチング素子により２０〜４０ｋＨｚ程度の周波数でオン・オフする構成が一般的である。また、共振型インバータには電圧共振型と電流共振型があり、前者は１００Ｖ電源用、後者は２００Ｖ電源用として適用されることが多い。
【０００５】
共振型インバータを使用した誘導加熱調理器においては、金属負荷と加熱用のコイルで決まるインダクタンス（等価インダクタンス）と、さらに発熱に寄与する抵抗分（等価抵抗）が負荷の発熱のしやすさに影響することが分かっている。つまり、磁性金属（鉄や磁性ステンレスなど）の負荷では電力を投入しやすく、非磁性金属（非磁性ステンレスやアルミニウム、銅など）の負荷は電力を投入しにくいことを意味する。その理由は、後者は等価抵抗が低く、負荷金属部に誘起する渦電流がジュール熱となりにくいためである。
【０００６】
当初の誘導加熱調理器は、鉄などの磁性金属の負荷のみが加熱できるだけであったが、近年の誘導加熱調理器は非磁性ステンレス負荷なども加熱できるようになってきている。さらに、加熱できないとされてきたアルミニウム負荷を加熱できるような構成のものも提案されてきている。
【０００７】
特許文献１に示す例は、複数の加熱コイルを備え、前記した負荷に応じてこの複数の加熱コイルの接続を切り替ることにより加熱コイルの巻数を変更し、負荷と加熱コイルの結合度を高くして等価抵抗を上昇させることにより加熱効率を高めることを狙っている。
【０００８】
さらに加熱効率を高めて加熱力を増大し、金属負荷を加熱するときの加熱の発生むらを防止する構成例として特許文献２に示す例がある。
【０００９】
このものは、図６に示すように、第１、第２、第３の加熱コイル２１、２２、２３を備えたもので、切り替え手段２５のスイッチを実線で示した接続状態にした場合には、切り替え手段２５は第２の加熱コイル２２を切断し、第１の加熱コイル２１と第３の加熱コイル２３に高周波電源２４から高周波電流を流す状態としている。この接続状態は負荷（図示せず）が磁性金属の場合に対応したものである。
【００１０】
又、切り替え手段２５のスイッチを点線で示した接続状態にした場合には、切り替え手段２５は第１、第２、第３の加熱コイル２１、２２、２３を直列に接続し、すべての加熱コイル２１、２２、２３に高周波電源２４から高周波電流を流す状態としている。この接続状態は負荷（図示せず）が非磁性金属の場合に対応したもので、すべての加熱コイル２１、２２、２３に高周波電流を流すことによって、負荷（図示せず）に対する加熱力を増大している。
【００１１】
そして、この特許文献２に示すものは、３つの加熱コイル２１、２２、２３の具体的な構成及び電気回路の制御部への具体的接続状態については図示されていないが、その実施に際しては、第１の加熱コイル２１の外側に第２の加熱コイル２２を同心的に巻回し、さらに第２の加熱コイル２２の外側に第３の加熱コイル２３を同心的に巻回し、第３の加熱コイル２３の接続端子の取出し部に予め熱収縮チューブを被せてモールド材の注形を実行し、さらに前記各加熱コイル２１、２２、２３の接続端子取出し部のリッツ線にシリコンを充填させた後に前記した熱収縮チューブを被せることが考えられる。
【００１２】
【特許文献１】
特公平４−７５６３７号公報
【特許文献２】
特開平１１−２２４７６７号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
前記したように、従来の第１、第２及び第３の加熱コイルを使用した誘導加熱調理器においては、これらの３つの加熱コイルと電気回路の制御部の具体的接続状態について具体的な接続方法を記載した特許文献等はないが、前記した一般的に考えられる方法で実施した場合には、配線が複雑で、組立性が悪く、構造も複雑になるという問題がある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、請求項１では、コイルベースに巻径の異なる第１の加熱コイル、第２の加熱コイル、第３の加熱コイルを中心側から外周側に向けて同心円状に配設した加熱コイルＡを備え、鍋の材質、負荷等の状態等に応じて前記３つの加熱コイルの電気回路の接続状態を変える誘導加熱調理器において、前記コイルベースに第２の加熱コイルの一端と第３の加熱コイルの一端を接続する端子台Ａと、第１の加熱コイルの一端と第３の加熱コイルの一端を接続する端子台Ｂを設けるとともに、前記３つの加熱コイルの回路切り替え装置を備えた出力制御基板を本体内の加熱コイルＡの下側に位置した基板収納ケース内に収納し、さらに、この基板収納ケースに端子台Ｃと端子台Ｄを設けて前記端子台Ａ及び端子台Ｂと電気的に接続するものである。
【００１５】
また、請求項２では、ロースター加熱部側の上部に加熱コイルＡと同一構成の加熱コイルＢを備え、この加熱コイルＢにて鍋の材質、負荷等の状態等に応じて加熱する場合、基板収納ケースに出力制御基板と電気的に接続される端子台Ｅ及び端子台Ｆを端子台Ｃ、Ｄとは別に設けたものである。
【００１６】
これによって、鍋の材質が磁性体の場合と非磁性体の場合に、３つの加熱コイルと出力制御基板との接続が容易となり、配線が簡単となり、さらに構造が単純で組立性が向上し、製造原価が安価となるものである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例について図面をもとに説明する。
【００１８】
図１は製品全体の構成を示すもので、１は誘導加熱調理器の本体、２は図５に示すように鍋１５を載せる絶縁板で、耐熱ガラスにより形成されている。
【００１９】
３は加熱コイルＡ、５は加熱コイルＢで、絶縁板２の前部側の下面に位置するように本体１内上部の右側と左側に設置されている。
【００２０】
６は基板収納ケースで、本体１内において加熱コイルＡ３の下側に位置しており、出力制御基板７等を収納している。８は操作部で、本体１の前面右側に設けられており、出力制御基板７等と連動している。９、１０は本体１の後部上面に開口した吸気口及び排気口である。
【００２１】
１１はロースター加熱部で、加熱コイルＢ５の下部に位置するように本体１内に設置されており、本体１の前面右側から本体１内に魚等を出し入れする。
【００２２】
１２、１３は加熱コイルＡ３、Ｂ５の加熱状態を表示する表示部Ａ、表示部Ｂで、加熱コイルＡ３、Ｂ５と対応するように絶縁板２の前部に設けられている。
【００２３】
１４は本体１内で基板収納ケース６の近傍に設置された冷却ファンで、基板収納ケース６内の出力制御基板７等及び加熱コイルＡ３、加熱コイルＢ５を冷却するものである。
【００２４】
図２は、図１の状態から絶縁板２を取り外した状態の上面図を示すもので、基板収納ケース６の上面に加熱コイルＡ３を上下に可動するように設けており、また、この加熱コイルＡ３の外周側に位置した基板収納ケース６の一部に端子台Ｃ６ａと端子台Ｄ６ｂを並べて設け、この端子台Ｃ６ａと端子台Ｄ６ｂに加熱コイルＡ３と基板収納ケース６内の出力制御基板７から導き出したリード線１５ａ、１５ｂを中継接続している。
【００２５】
図３は、加熱コイルＡ３の背面図を示すもので、４は樹脂製よりなる略円盤状のコイルベースで、内周側と外周側を略放射状のリブ４ｃで繋いで一体に成形されており、その上面に加熱コイルＡ３を取り付け、リブ４ｃの内の２箇所に端子台Ａ４ａ、端子台Ｂ４ｂを一体的に設けている。
【００２６】
図４は、前記加熱コイルＡ３の巻線結線図を示すもので、中心部となる第１の加熱コイル３ａの外側に巻径の大きい第２の加熱コイル３ｂが同心的に巻回され、さらに第２の加熱コイル３ｂの外側に巻径の大きい第３の加熱コイル３ｃが同心的に巻回され、全体として３重に構成されている。
【００２７】
図５は、加熱コイルＡ３によって鍋１５を加熱する電気回路の結線図を示すもので、第３の加熱コイル３ｃの一端と第２の加熱コイル３ｂの一端が図３に示す端子台Ａ４ａに接続され、また第３の加熱コイル３ｃの一端と第１の加熱コイル３ａの一端が端子台Ｂ４ｂに接続夫々されている。
【００２８】
また、第２の加熱コイル３ｂの一端が端子台Ｃ６ａに接続され、第１の加熱コイル３ａの一端が端子台Ｄ６ｂに接続されている。
【００２９】
７は出力制御基板で、高周波電源１６より供給される高周波電流の電流経路を変化させる回路切り替え装置７ｄを備えており、夫々リード線Ａ１５ａ、リード線Ｂ１５ｂ、リード線Ｃ１５ｃを介して各端子台Ｃ６ａ、Ｄ６ｂと接続することにより、加熱コイルＡ３と電気的に接続可能となっている。また、リード線Ａ１５ａは端子７ｃを介して高周波電源１６に接続されている。
【００３０】
前記回路切り替え装置７ｄは、第１の加熱コイル３ａの一端を通して高周波電源１６に接続される切り替え端子７ｄ１と、第２の加熱コイル３ｂの一端に接続される端子７ａ及び第２の加熱コイル３ｂ及び第３の加熱コイル３ｃの一端に接続される端子７ｂを備えており、少なくとも第２の加熱コイル３ｂの一端と他の加熱コイル３ａ、３ｃとの接続を直流的に切断する機能を有し、第２の加熱コイル３ｂの少なくとも一端を他の加熱コイル３ａ、３ｃと直流的に切断できるようになっている。
【００３１】
上記の構成において、鍋１５の材質が磁性体の場合と、非磁性体の場合についての電気回路動作について説明する。
【００３２】
図６は鍋１５の材質が磁性体の場合の電気回路を示し、出力制御基板７が鍋１５の材質を判定すると、回路切り替え装置７ｄの切り替え端子７ｄ１が端子７ｂ側に切り替わり、高周波電源１６と第３の加熱コイル３ｃの一端がリード線Ｃ１５ｃを介して電気的に接続される。又、この加熱コイル３ｃの他端は端子台Ｂ４ｂを介して第１の加熱コイル３ａの一端と接続される。第１の加熱コイル３ａの他端は端子台Ｄ６ｂを介してリード線Ｂ１５ｂと接続され、さらに、端子７ｃを介して高周波電源１６に接続され、第１の加熱コイル３ａと第３の加熱コイル３ｃに高周波電源が通電され、鍋１５が加熱される。
【００３３】
なお、この説明では、鍋１５の材質を出力制御基板７が判定したが、回路切り替え装置７ｄで鍋１５の材質を判定することもできる。
【００３４】
次に、図７は鍋１５の材質が非磁性体の場合の電気回路を示し、出力制御基板７又は回路切り替え装置７ｄが鍋１５の材質を判定すると、回路切り替え装置７ｄの切り替え端子７ｄ１が端子７ａ側に切り替わり、高周波電源１６と第２の加熱コイル３ｂの一端がリード線Ａ１５ａ、端子台Ｃ６ａを介して電気的に接続される。
【００３５】
又、この加熱コイル３ｂの他端は端子台Ａ４ａを介して第３の加熱コイル３ｃの一端と接続される。第３の加熱コイル３ｃの他端は端子台Ｂ４ｂを介して第１の加熱コイル３ａの一端と接続され、さらにこの加熱コイル３ａの他端は端子台Ｄ６ｂ、リード線Ｂ１５ｂ、端子７ｃを介して高周波電源１６に接続され、第１の加熱コイル３ａ、第２の加熱コイル３ｂ、第３の加熱コイル３ｃの全て高周波電源が通電され、鍋１５が加熱される。
【００３６】
次に、ロースター加熱部１１側の加熱コイルＢ５において磁性体と非磁性体の鍋を加熱する場合の実施例を図２により説明する。
【００３７】
本実施例においては、ロースター加熱部１１側の加熱コイルＢ５においても磁性体と非磁性体の鍋を加熱することができる。
【００３８】
この場合には、加熱コイルＢ５及びコイルベース（図示せず）の構成を加熱コイルＡ３と同一構成とし、さらに出力制御基板７と電気的に接続される端子台Ｅ１７及び端子台Ｆ１８を図２の点線で図示するように端子台Ｃ６ａ、Ｄ６ｂとは別に基板収納ケース６に設けた構成とし、適宜リード線１９ａ、１９ｂ、１９ｃで接続すればよい。
【００３９】
以上の説明から明らかなように、本実施例によれば、コイルベース４に第２の加熱コイル３ｂの一端と第３の加熱コイル３ｃの一端を接続する端子台Ａ４ａと、第１の加熱コイル３ａの一端と第３の加熱コイル３ｃの一端を接続する端子台Ｂ４ｂを設け、また、３つの加熱コイル３ａ、３ｂ、３ｃの回路切り替え装置７ｄを備えた出力制御基板７を本体１内の加熱コイルＡ３の下側に設置した基板収納ケース６内に収納し、この基板収納ケース６に端子台Ｃ６ａと端子台Ｄ６ｂを設けて端子台Ａ４ａ及び端子台Ｂ４ｂとリード線１５ａ、１５ｂ、１５ｃにより電気的に接続したので、鍋１５の材質が磁性体の場合と非磁性体の場合に、３つの加熱コイル３ａ、３ｂ、３ｃと出力制御基板７との接続が容易となり、配線が簡単となり、さらに構造が単純で組立性が向上し、製造原価が安価となるものである。
【００４０】
【発明の効果】
以上述べたとおり、本発明によれば、コイルベースに巻径の異なる３つの加熱コイルを中心側から外周側に向けて同心円状に配設した加熱コイルを備え、鍋の材質、負荷等の状態等に応じて前記加熱コイルの電気回路の接続状態を変える誘導加熱調理器において、請求項１及び請求項２の構成を採用して３つの加熱コイル間の接続及び加熱コイルと出力制御基板との接続を容易としたので、配線が簡単となり、また、構造が単純で組立性が向上し、製造原価が安価な誘導加熱調理器を提供することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の誘導加熱調理器の外観斜視図である。
【図２】本発明の絶縁板を取り除いた状態の上面図である。
【図３】本発明の加熱コイルＡの背面図である。
【図４】本発明の加熱コイルＡの巻線結線図である。
【図５】本発明の加熱コイルＡにて鍋を加熱する電気回路の結線図である。
【図６】本発明の加熱コイルＡにて磁性体の鍋を加熱する電気回路の結線図である。
【図７】本発明の加熱コイルＡにて非磁性体の鍋を加熱する電気回路の結線図である。
【図８】従来の加熱コイルにて鍋を加熱する電気回路の結線図である。
【符号の説明】
１ 本体
２ 絶縁板
３ 加熱コイルＡ
４ コイルベース
４ａ 端子台Ａ
４ｂ 端子台Ｂ
５ 加熱コイルＢ
６ 基板収納ケース
６ａ 端子台Ｃ
６ｂ 端子台Ｄ
７ 出力制御基板
７ｄ 回路切り替え装置
１５ａ リード線Ａ
１５ｂ リード線Ｂ
１５ｃ リード線Ｃ
１６ 高周波電源[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an induction heating cooker that heats a metal load such as a pan by flowing a high-frequency current through a heating coil.
[0002]
[Prior art]
An induction heating cooker causes high-frequency current to flow through a heating coil to generate an eddy current in a metal load (such as a pan) disposed on the upper surface of the heating coil, and the metal load itself self-heats due to the Joule heat. Thus, the metal load is efficiently heated.
[0003]
In recent years, this induction heating cooker is superior in safety, temperature controllability, and the like as compared with cooking utensils using a gas stove or electric heater, so that these cooking utensils have been replaced with induction heating cookers.
[0004]
The power source for supplying high-frequency current to the induction heating cooker is called a so-called resonant inverter, and connects the inductance of a heating coil including a metal load and a resonant capacitor, and these are connected to a switching element by 20 to 40 kHz. A configuration that turns on and off at a certain frequency is common. In addition, the resonance type inverter includes a voltage resonance type and a current resonance type, and the former is often used for a 100V power source and the latter is used for a 200V power source.
[0005]
In an induction heating cooker using a resonant inverter, the inductance determined by the metal load and the heating coil (equivalent inductance) and the resistance that contributes to heat generation (equivalent resistance) affect the ease of heat generation of the load. I know you will. That is, it means that it is easy to input power with a load of magnetic metal (iron, magnetic stainless steel, etc.), and a load of nonmagnetic metal (nonmagnetic stainless steel, aluminum, copper, etc.) is difficult to input power. The reason is that the latter has a low equivalent resistance and the eddy current induced in the load metal part is unlikely to become Joule heat.
[0006]
Although the original induction heating cooker can only heat a load of magnetic metal such as iron, recent induction heating cookers can also heat a nonmagnetic stainless steel load. Furthermore, the thing of the structure which can heat the aluminum load considered that it cannot heat is also proposed.
[0007]
The example shown in Patent Document 1 includes a plurality of heating coils, and changes the number of turns of the heating coil by switching the connection of the plurality of heating coils according to the load described above, thereby increasing the degree of coupling between the load and the heating coil. The aim is to increase the heating efficiency by increasing the equivalent resistance.
[0008]
Further, there is an example shown in Patent Document 2 as a configuration example for increasing the heating efficiency to increase the heating power and preventing the occurrence of uneven heating when heating the metal load.
[0009]
As shown in FIG. 6, this is provided with the first, second, and third heating coils 21, 22, and 23, and when the switch of the switching means 25 is in the connection state indicated by the solid line. The switching means 25 cuts the second heating coil 22 so that a high-frequency current flows from the high-frequency power source 24 to the first heating coil 21 and the third heating coil 23. This connection state corresponds to the case where the load (not shown) is a magnetic metal.
[0010]
When the switch of the switching means 25 is in the connection state indicated by the dotted line, the switching means 25 connects the first, second and third heating coils 21, 22, and 23 in series, and all the heating coils are connected. The high-frequency current is supplied from the high-frequency power source 24 to 21, 22 and 23. This connection state corresponds to the case where the load (not shown) is a non-magnetic metal, and the heating power for the load (not shown) is increased by passing a high-frequency current through all the heating coils 21, 22, and 23. is doing.
[0011]
And although what is shown in this patent document 2 is not shown in figure about the concrete structure of three heating coils 21, 22, and 23, and the concrete connection state to the control part of an electric circuit, in implementation, The second heating coil 22 is concentrically wound around the outside of the first heating coil 21, and the third heating coil 23 is concentrically wound around the outside of the second heating coil 22, and the third heating coil After the heat-shrinkable tube is previously placed on the connection terminal take-out portion of 23, casting of the molding material is performed, and the litz wire of the connection terminal take-out portion of each of the heating coils 21, 22, 23 is filled with silicon. It is conceivable to cover the heat-shrinkable tube.
[0012]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 4-75637 [Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-224767
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the induction heating cooker using the conventional first, second and third heating coils, the specific connection state between the three heating coils and the control unit of the electric circuit is specifically described. Although there is no patent document or the like describing the method, there is a problem that the wiring is complicated, the assembling property is poor, and the structure is complicated when the method is carried out by the generally considered method.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made to solve the above-described problems. In claim 1, the first heating coil, the second heating coil, and the third heating coil having different winding diameters are arranged on the coil base. In the induction heating cooker comprising a heating coil A arranged concentrically from the outer periphery to the outer peripheral side, and changing the connection state of the electric circuit of the three heating coils according to the material of the pan, the state of the load, etc. A terminal block A for connecting one end of the second heating coil and one end of the third heating coil to the coil base, and a terminal block B for connecting one end of the first heating coil and one end of the third heating coil are provided on the coil base. The output control board provided with the circuit switching device for the three heating coils is stored in a board storage case located below the heating coil A in the main body, and the terminal block C and the terminal block are further stored in the board storage case. D to provide the end It is to connect base A and in electrical terminal block B.
[0015]
Further, in claim 2, when the heating coil B having the same configuration as the heating coil A is provided on the upper side of the roaster heating unit side, and the heating coil B is heated according to the state of the material, load, etc. of the pan, A terminal block E and a terminal block F electrically connected to the output control board are provided in the storage case separately from the terminal blocks C and D.
[0016]
This makes it easy to connect the three heating coils and the output control board when the material of the pan is a magnetic material and a non-magnetic material, simplifies the wiring, and further improves the structure and simplicity of assembly. The manufacturing cost is low.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0018]
FIG. 1 shows the configuration of the entire product. 1 is a main body of an induction heating cooker, 2 is an insulating plate on which a pan 15 is placed as shown in FIG. 5, and is made of heat-resistant glass.
[0019]
3 is a heating coil A, and 5 is a heating coil B, which are installed on the right and left sides of the upper part in the main body 1 so as to be located on the lower surface of the front side of the insulating plate 2.
[0020]
Reference numeral 6 denotes a substrate storage case, which is located below the heating coil A3 in the main body 1 and stores the output control substrate 7 and the like. An operation unit 8 is provided on the right side of the front surface of the main body 1 and interlocks with the output control board 7 and the like. Reference numerals 9 and 10 denote an intake port and an exhaust port opened on the upper surface of the rear portion of the main body 1.
[0021]
A roaster heating unit 11 is installed in the main body 1 so as to be positioned below the heating coil B5, and fish and the like are taken in and out of the main body 1 from the front right side of the main body 1.
[0022]
Reference numerals 12 and 13 denote a display part A and a display part B for displaying the heating states of the heating coils A3 and B5, which are provided in front of the insulating plate 2 so as to correspond to the heating coils A3 and B5.
[0023]
Reference numeral 14 denotes a cooling fan installed in the vicinity of the substrate storage case 6 in the main body 1 for cooling the output control board 7 and the like, the heating coil A3, and the heating coil B5 in the substrate storage case 6.
[0024]
FIG. 2 is a top view of the state in which the insulating plate 2 is removed from the state of FIG. 1, and a heating coil A3 is provided on the upper surface of the substrate storage case 6 so as to be movable up and down. A terminal block C6a and a terminal block D6b are provided side by side on a part of the substrate storage case 6 positioned on the outer peripheral side of A3. The heating coil A3 and the output control substrate 7 in the substrate storage case 6 are provided on the terminal block C6a and the terminal block D6b. The derived lead wires 15a and 15b are relay-connected.
[0025]
FIG. 3 shows a rear view of the heating coil A3. Reference numeral 4 denotes a substantially disc-shaped coil base made of resin, which is integrally formed by connecting the inner peripheral side and the outer peripheral side with substantially radial ribs 4c. The heating coil A3 is attached to the upper surface, and the terminal block A4a and the terminal block B4b are integrally provided at two locations of the rib 4c.
[0026]
FIG. 4 shows a winding connection diagram of the heating coil A3, in which a second heating coil 3b having a large winding diameter is concentrically wound around the outside of the first heating coil 3a serving as a central portion. A third heating coil 3c having a large winding diameter is concentrically wound around the outside of the second heating coil 3b, and is configured in a triple manner as a whole.
[0027]
FIG. 5 shows a connection diagram of an electric circuit for heating the pan 15 by the heating coil A3. One end of the third heating coil 3c and one end of the second heating coil 3b are connected to the terminal block A4a shown in FIG. In addition, one end of the third heating coil 3c and one end of the first heating coil 3a are connected to the terminal block B4b, respectively.
[0028]
One end of the second heating coil 3b is connected to the terminal block C6a, and one end of the first heating coil 3a is connected to the terminal block D6b.
[0029]
An output control board 7 includes a circuit switching device 7d for changing a current path of a high-frequency current supplied from the high-frequency power supply 16, and each terminal block C6a via a lead wire A15a, a lead wire B15b, and a lead wire C15c, respectively. By connecting to D6b, it can be electrically connected to the heating coil A3. The lead wire A15a is connected to the high frequency power supply 16 through the terminal 7c.
[0030]
The circuit switching device 7d includes a switching terminal 7d1 connected to the high-frequency power supply 16 through one end of the first heating coil 3a, a terminal 7a connected to one end of the second heating coil 3b, the second heating coil 3b, It has a terminal 7b connected to one end of the third heating coil 3c, and has a function of disconnecting at least one end of the second heating coil 3b and the other heating coils 3a, 3c in a direct current manner. At least one end of the second heating coil 3b can be disconnected from the other heating coils 3a and 3c in a direct current manner.
[0031]
In the above configuration, the electric circuit operation in the case where the material of the pan 15 is a magnetic material and the case of a non-magnetic material will be described.
[0032]
FIG. 6 shows an electric circuit when the material of the pan 15 is a magnetic material. When the output control board 7 determines the material of the pan 15, the switching terminal 7d1 of the circuit switching device 7d is switched to the terminal 7b side, One end of the third heating coil 3c is electrically connected via a lead wire C15c. The other end of the heating coil 3c is connected to one end of the first heating coil 3a via a terminal block B4b. The other end of the first heating coil 3a is connected to the lead wire B15b via the terminal block D6b, and further connected to the high-frequency power source 16 via the terminal 7c, and the first heating coil 3a and the third heating coil 3c. A high frequency power source is energized to heat the pan 15.
[0033]
In this description, the material of the pan 15 is determined by the output control board 7, but the material of the pan 15 can also be determined by the circuit switching device 7d.
[0034]
Next, FIG. 7 shows an electric circuit when the material of the pan 15 is a non-magnetic material. When the output control board 7 or the circuit switching device 7d determines the material of the pan 15, the switching terminal 7d1 of the circuit switching device 7d is a terminal. The high frequency power supply 16 and one end of the second heating coil 3b are electrically connected via the lead wire A15a and the terminal block C6a.
[0035]
The other end of the heating coil 3b is connected to one end of the third heating coil 3c via the terminal block A4a. The other end of the third heating coil 3c is connected to one end of the first heating coil 3a via a terminal block B4b, and the other end of the heating coil 3a is further connected to a terminal block D6b, a lead wire B15b, and a terminal 7c. It is connected to the high frequency power supply 16, all the high frequency power supplies of the first heating coil 3a, the second heating coil 3b, and the third heating coil 3c are energized, and the pan 15 is heated.
[0036]
Next, an embodiment in the case where the magnetic and non-magnetic pans are heated in the heating coil B5 on the roaster heating unit 11 side will be described with reference to FIG.
[0037]
In the present embodiment, the magnetic and non-magnetic pans can be heated also in the heating coil B5 on the roaster heating unit 11 side.
[0038]
In this case, the configuration of the heating coil B5 and the coil base (not shown) is the same as that of the heating coil A3, and the terminal block E17 and the terminal block F18 that are electrically connected to the output control board 7 are replaced with those shown in FIG. As shown by the dotted lines, the board storage case 6 may be provided separately from the terminal blocks C6a and D6b, and connected by lead wires 19a, 19b, and 19c as appropriate.
[0039]
As is apparent from the above description, according to the present embodiment, the terminal base A4a connecting the one end of the second heating coil 3b and the one end of the third heating coil 3c to the coil base 4, and the first heating coil. A terminal block B4b for connecting one end of 3a and one end of the third heating coil 3c is provided, and the output control board 7 including the circuit switching device 7d of the three heating coils 3a, 3b, 3c is heated in the main body 1. It is stored in a board storage case 6 installed under the coil A3, and a terminal block C6a and a terminal block D6b are provided in the board storage case 6, and the terminal block A4a, the terminal block B4b, and the lead wires 15a, 15b, and 15c are used for electricity. Therefore, when the material of the pan 15 is a magnetic material and a non-magnetic material, the connection between the three heating coils 3a, 3b, and 3c and the output control board 7 becomes easy, and the wiring is simplified. Structure It is to improve the simple assembling property, one in which production costs are less expensive.
[0040]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the coil base is provided with a heating coil in which three heating coils having different winding diameters are arranged concentrically from the center side toward the outer peripheral side, and the state of the material, load, etc. of the pan In the induction heating cooker that changes the connection state of the electric circuit of the heating coil in accordance with, etc., adopting the configuration of claim 1 and claim 2, the connection between the three heating coils and the connection between the heating coil and the output control board Since the connection is made easy, the wiring becomes simple, the structure is simple, the assemblability is improved, and the induction heating cooker whose manufacturing cost is low can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an external perspective view of an induction heating cooker according to the present invention.
FIG. 2 is a top view of the present invention with the insulating plate removed.
FIG. 3 is a rear view of the heating coil A of the present invention.
FIG. 4 is a winding connection diagram of the heating coil A of the present invention.
FIG. 5 is a connection diagram of an electric circuit for heating a pan with the heating coil A of the present invention.
FIG. 6 is a connection diagram of an electric circuit for heating a magnetic pot with the heating coil A of the present invention.
FIG. 7 is a connection diagram of an electric circuit for heating a nonmagnetic pot with the heating coil A of the present invention.
FIG. 8 is a connection diagram of an electric circuit for heating a pan with a conventional heating coil.
[Explanation of symbols]
1 Body 2 Insulating plate 3 Heating coil A
4 Coil base 4a Terminal block A
4b Terminal block B
5 Heating coil B
6 Substrate storage case 6a Terminal block C
6b Terminal block D
7 Output control board 7d Circuit switching device 15a Lead wire A
15b Lead wire B
15c Lead wire C
16 High frequency power supply
