JP2004331729A

JP2004331729A - Biaxially stretched laminated polyester film

Info

Publication number: JP2004331729A
Application number: JP2003126294A
Authority: JP
Inventors: Takashi Suzuki; 孝鈴木; Akira Sato; 彰佐藤
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 2003-05-01
Filing date: 2003-05-01
Publication date: 2004-11-25

Abstract

【課題】帯電防止性に優れた手切れ性の良い、インキや接着剤との接着性が優れ、帯電防止性に優れた手切れ性の良い非セロファン系フィルムを提供する。
【解決手段】少なくとも片面の表面固有抵抗が５×１０^１２Ω／□以下であり、縦および横の引張破断強度が４０〜２００ＭＰａである二軸延伸積層ポリエステルフィルムであり、共重合ポリエチレンテレフタレートおよび共重合ポリブチレンテレフタレートの少なくとも一種を含むポリエステル原料からなる層（Ａ層）とポリエステル原料からなる層（Ｂ層）とを有し、Ｂ層の融点がＡ層の融点より１０℃以上大きいことが好ましい。
【選択図】なしAn object of the present invention is to provide a non-cellophane film having excellent antistatic properties, good hand-cutting properties, excellent adhesion to inks and adhesives, and good hand-cutting properties having excellent antistatic properties.
A biaxially stretched laminated polyester film having a surface resistivity of at least one side of 5 × 10 ¹² Ω / □ or less and a tensile strength in longitudinal and transverse directions of 40 to 200 MPa, comprising copolymerized polyethylene terephthalate and copolymerized polyethylene terephthalate. It has a layer (A layer) made of a polyester raw material containing at least one kind of polymerized polybutylene terephthalate and a layer (B layer) made of a polyester raw material, and the melting point of the B layer is preferably 10 ° C. or more higher than the melting point of the A layer. .
[Selection diagram] None

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工業資材、医薬品、衛生資材、食品等の包装材料の構成材料として、帯電防止性に優れかつ手切れ性に優れる包装材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、工業資材、医薬品、衛生資材、食品等の包装材で手切れ性が良いことを求められることが多く、例えば、菓子、粉薬等の小袋包装材では、手切れ性が良いと内容物を取り出しやすいという大きなメリットがある。
【０００３】
こうした手切れ性を出す材料としては、セロハンや、セロハンに塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体をコーティングした、いわゆる防湿セロハンや、セロハンに塩化ビニリデンをコーティングしたフィルム（Ｋコートセロハン）が用いられている。しかし、セロハン、防湿セロハン、Ｋコートセロハン等は、優れた手切れ性を有するものの、フィルムの特性が湿度によって変わったり、印刷特性が悪かったりする。また、基材のセロハンは、高価であり、将来的に供給面での不安もある。さらに、Ｋコートセロハンについては、環境面の配慮（燃焼時ダイオキシンの発生の可能性）から、使い難い状況となっている。
【０００４】
こうした流れの中で、セロハンの代わりにポリエステルフィルムを手切れ性の良い包材として使うことが提案されているが、ポリエステルフィルムを工業資材、医薬品、衛生資材、食品等の包装材料等に使うと、フィルムが帯電しやすい故にトラブルが発生することが多い。例えば、粉薬や粉末食品等の粉末物や削り節のようなスライスした物の包装体の場合、帯電のために、内容物が袋に付着し、内容物がうまく取り出せないという問題が発生する。また、工業資材用では、電子機器を包装する場合、帯電や放電が発生すると、内容物を破壊してしまうことがある。
【０００５】
また、包装材の場合、内容物の識別や内容物の取り扱い方法の説明のために、フィルムにインキにて印刷したり、包材としての機能性を上げるために、接着剤を介して他の材料と貼り合わせたりして使われるが、ポリエステルフィルム表面は、インキや接着剤との接着性が悪く、トラブルを発生することがある。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１０４６１８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであって、帯電防止性に優れた手切れ性の良い非セロファン系フィルムを提供すること、さらにはインキや接着剤との接着性が優れ、帯電防止性に優れた手切れ性の良い非セロファン系フィルムを提供することを解決課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成を有するフィルムによれば、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明の要旨は、少なくとも片面の表面固有抵抗が５×１０^１２Ω／□以下であり、縦および横の引張破断強度が４０〜２００ＭＰａである二軸延伸積層ポリエステルフィルムに存する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の二軸延伸積層ポリエステルフィルムとしては、共重合ポリエチレンテレフタレートおよび共重合ポリブチレンテレフタレートの少なくとも一種を含むポリエステル原料からなる層（Ａ層）とポリエステル原料からなる層（Ｂ層）とを有する積層フィルムであることが好ましい。
【００１１】
本発明でいうポリエステルとは、ジカルボン酸と、ジオールとからあるいはヒドロキシカルボン酸とから重縮合によって得られるエステル基を含むポリマーを指す。ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等を、ジオールとしては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール等を、ヒドロキシカルボン酸としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸等をそれぞれ例示することができる。その製法としては、例えば、芳香族ジカルボン酸の低級アルキルエステルとグリコールとの間でエステル交換反応をさせるか、あるいは芳香族ジカルボン酸とグリコールとを直接エステル化させるかして、実質的に芳香族ジカルボン酸のビスグリコールエステル、またはその低重合体を形成させ、次いでこれを減圧下、加熱して重縮合させる方法が採用される。
【００１２】
積層フィルムの引裂性を向上させるためには、フィルムにした時のポリエステル層（Ｂ層）の融点をＡ層のそれより１０℃以上高くすることが好ましく、具体的には２４５℃以上とするとよい。上記の条件を満足しない場合、引張破断強度が２００Ｍｐａを超え、適切な引き裂け性を得ることができないことがある。
Ａ層の共重合体の割合は、Ａ層の融点が上記の条件を満足するように選択することが好ましい。例えば、共重合成分の割合は、ポリエステルフィルムにしたときＡ層の融点が２４０℃以下、好ましくは１９５〜２３５℃の範囲となる割合で、例えばポリエステルフィルムのＡ層における全ジカルボン成分中のイソフタル酸成分の割合を１〜２５ル％、さらには５〜２０モル％の範囲にするのがよい。
【００１３】
Ａ層のポリエステルとしては、イソフタル酸成分の配合量が多い共重合体をポリエチレンテレフタレートで所定の範囲になるように希釈して用いてもよい。
本発明のポリエステルフィルムに微粒子を含有させることが、フィルムの巻上げ工程、塗工工程、蒸着工程等での作業性を向上させる上で望ましい。用いる微粒子としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、フッ化リチウム、酸化アルミニウム、酸化珪素、カオリン等の無機粒子やアクリル樹脂、グアナミン樹脂等の有機粒子や触媒残差を粒子化させた析出粒子を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。これら粒子の粒径や量は目的に応じ適宜決めることができる。含有させる微粒子は、単一成分でもよく、２成分以上を同時に用いてもよい。
【００１４】
原料ポリエステルに対する前記各粒子の配合方法は、特に限定されないが、例えばポリエステルの重合工程に各粒子を添加する方法または原料ポリエステルと各粒子を溶融混練する方法などが好適である。また、適宜、各種安定剤、潤滑剤、帯電防止剤等を加えることもできる。
【００１５】
本発明のポリエステルフィルムは上記した共重合ポリエチレンテレフタレートを含有するポリエステル原料と、ポリエステル原料とを別々のエクストルーダーに代表される周知の溶融押出装置に供給し、当該ポリマーの融点以上の温度に加熱し溶融する。次いでスリット状のダイより溶融ポリマーを押出しながら積層し、回転冷却ドラム状でガラス転移温度以下の温度になるよう急冷固化し、実質的に非晶状態の未配向シートを得る。このシートを２軸方向に延伸してフィルム化し、熱固定を施すことで得られる。この場合、延伸方法は逐次２軸延伸でも同時２軸延伸でもよい。また、必要に応じ、熱固定を施す前または後に再度縦および／または横方向に延伸してもよい。本発明においては、包装材料として十分な寸法安定性、腰を得るため延伸倍率を面積倍率として９倍以上、好ましくは１２倍以上とし、フィルムの熱収縮率は１５０℃、３０分間における値で１０％以下、さらには５％以下であることが好ましい。
【００１６】
本発明のポリエステルフィルムの引張破断強度は、４０〜２００ＭＰａの範囲であり、好ましくは４０〜１４０ＭＰａ、さらに好ましくは５０〜１２０ＭＰａの範囲である。引張破断強度が大きすぎるとフィルムの引裂性が損なわれ、引張破断強度が小さすぎると加工時に破断したりして包装材料として適さない。
【００１７】
本発明のポリエステルフィルムの厚みは通常６〜５０μｍ、好ましくは９〜３８μｍであり、Ａ層の厚みは全体の厚みに対し５０〜９０％にすることが好ましい。厚みが薄いと腰が弱くなって加工時にシワになったり、破断したりして包装材料として適さないことがある。また、Ａ層の厚みを厚くしすぎると引裂強度が大きくなり、包装材料として適さないことがある。
【００１８】
本発明のポリエステルフィルムの少なくとも片面の表面固有抵抗は、５×１０^１２Ω／□以下とする必要がある。表面固有抵抗を５×１０^１２Ω／□以下とする方法としては、特に制約はないが、好ましい方法としては、Ｂ層に帯電防止剤を配合する方法や、帯電防止剤を含有したコート層を設ける方法を挙げることができる。
【００１９】
また、帯電防止性と同時にインキや接着剤との接着性を付与することができれば、包装フィルムとしてより好ましい。接着性を付与する方法としては、表面処理や積層ポリエステルフィルムのＢ層に易接着を発揮できる樹脂の配合を適用できる。例えば、コロナ放電処理、窒素雰囲気下または炭酸ガス雰囲気下でのコロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、各種溶剤処理、高分子化合物の塗布等の表面処理や積層ポリエステルフィルムのＢ層にポリアルキレングリコールを配合させる方法を挙げることができる。このような易接着性付与により、印刷インキや接着剤との接着性を向上させることができる。必要に応じ、積層ポリエステルフィルムのＢ層にポリアルキレングリコールを配合させ、かつコロナ処理やプラズマ処理をしても構わない。
【００２０】
また、帯電防止剤をコートする場合、このコート層にインキ接着性があるコート層を使うことによって、帯電防止性と易接着性に優れる、易引裂性フィルムを得ることができる。
本発明で使用する帯電防止剤として、代表的なものとして、スルホン酸金属塩がある。なかでも、アルキルスルホン酸金属塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホイソフタル酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩を好ましいものとして挙げることができる。金属塩の金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウムが良く、アルキル基としては、炭素数が８〜３０の物が良い。炭素数が少ないとポリエステルとの相溶性が悪くなる傾向があり、炭素数が多いと帯電防止能の効きが悪くなる傾向がある。
【００２１】
帯電防止剤の配合量は、通常０．０５〜１０重量％の範囲であり、好ましくは０．１〜５重量％の範囲である。耐電防止剤の量が少ないと、帯電防止効果が少なく、多いと、フィルムが滑りやすくなり、製膜性が悪くなる傾向がある。
【００２２】
実際に使う際には、炭素数が異なる化合物の混合物を用いることが多い。また、配合に際しては、分散性を良くするためにポリエチレングリコールやスチレンオリゴマーを配合してもよい。
本発明で塗布剤として使用する帯電防止剤としては、上記のスルホン酸塩やアルキル硫酸エステル塩およびカチオン系の化合物がある。これらの中でも、接着性が向上する帯電防止層をコートすることが好ましい。
【００２３】
本発明で使うスルホン酸塩やアルキル硫酸エステル塩のアルキル基としては、炭素数が８〜３０が好ましい。炭素数が少ないと塗布する樹脂との相溶性が悪くなる傾向があり、炭素数が多いと帯電防止能の効きが悪くなる傾向がある。
本発明で使うカチオン系帯電防止剤としては、例えば、４級アンモニウム塩基を有する化合物がある。これは、分子中の主鎖や側鎖に、４級アンモニウム塩基を含む構成要素を持つ化合物を指す。そのような構成要素としては、例えば、ピロリジウム環、アルキルアミンの４級化物、さらにこれらをアクリル酸やメタクリル酸と共重合したもの、Ｎ−アルキルアミノアクリルアミドの４級化物、ビニルベンジルトリメチルアンモニウム塩、２−ヒドロキシ３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩等を挙げることができる。さらに、これらを組み合わせて、あるいは他の樹脂と共重合させても構わない。また、これらの４級アンモニウム塩の対イオンとなるアニオンとしては例えば、ハロゲン、アルキルサルフェート、アルキルスルホネート、硝酸等のイオンが挙げられる。
【００２４】
また本発明においては、４級アンモニウム塩基を有する化合物は高分子化合物であることが望ましい。具体的には、数平均分子量が１０００以上、さらには２０００以上、特に５０００以上５０００００以下のものであることが望ましい。分子量が低すぎる場合は、帯電防止剤がブリードアウトし、接触する面に転移するトラブルを発生させる場合がある。分子量が高すぎる場合は、塗布液の粘度が高くなりすぎ、塗布性が悪くなるトラブルが発生することがある。
【００２５】
帯電防止層の厚さは乾燥厚さで、通常０．００３〜１．５μｍ、好ましくは０．００５〜０．５μｍの範囲である。帯電防止層の厚さが０．００３μｍ未満の場合は、十分な性能が得られない恐れがあり、１．５μｍを超えるとフィルム同士のブロッキングが起こりやすくなる。
【００２６】
ポリエステルフィルムに帯電防止層を設ける方法は、二軸延伸フィルムに従来技術でコートしても良く、また、ポリエステルフィルムを製造する工程中で、従来技術によりコートしてもよい。例えば、逐次二軸延伸法においては、縦一軸延伸後のフィルムに帯電防止剤を含む水分散体をコートした後、横に延伸しその後、熱熱処理する方法、または、二軸延伸フィルム後にコートし乾燥する方法がある。方法に制約はないが、一軸延伸フィルムにコートし、次いで横延伸し、熱処理する方法は、コート層を均一に薄くできる等の特徴があり好ましい。
【００２７】
ポリエステルフィルムに帯電防止剤をコートする方法としては、例えば、原崎勇次著、槙書店、１９７９年発行、「コーティング方式」に示されるような塗布技術を用いることができる。具体的には、エアドクターコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、含浸コーター、リバースロールコーター、トランスファロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、キャストコーター、スプレイコーター、カーテンコーター、カレンダコーター、押出コーター、バーコーター等のような技術が挙げられる。
【００２８】
本発明では、前述のように、接着性を付与する目的でＢ層にポリアルキレングリコールを配合してもよいが、用いるポリアルキレングリコールとしては、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングルコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコールとプロピレングリコールとの共重合体等を挙げることができる。これらの中でも、その熱安定性や接着性能の観点からポリエチレングリコールが、より好ましい。その重合度は、使用するポリアルキレングリコールの種類によるが、配合量は、０．１〜５．０重量％の範囲が好ましい。
【００２９】
本発明で用いるポリエチレングリコールの分子量は、１０００〜５００００が好ましく、４０００〜２００００がさらに好ましい。分子量が１０００に満たないと、ポリエステル原料の熱安定性が悪くなる傾向があり、その場合、製膜が困難となることがあり、また得られたフィルムの接着性の向上の程度も大きくない場合がある。分子量が５００００を超えると、ポリエステルとの相溶性が悪くなる傾向があり、得られたフィルムに不透明感が出ることがある。
【００３０】
ポリアルキレングリコールの配合方法に制限はないが、例えば、ポリエステルとブレンドして配合してもよく、また、ポリエステルの重合時に配合してもよい。特に好ましい方法は、ポリアルキレングリコールの濃度の高いポリエステル共重合体を製造し、これを本発明の濃度の範囲に希釈して配合することである。この方法によれば、熱安定性のよいポリエステルフィルムを容易に得ることができる。
【００３１】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例および比較例における評価方法やサンプルの処理方法は下記のとおりである。また、実施例および比較例中の「部」は「重量部」を示す。
【００３２】
（１）ポリマーの極限粘度［η］（ｄｌ／ｇ）の測定方法
ポリマー１ｇをフェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌ中に溶解させ、ウベローデ型粘度計にて３０℃で測定した。
【００３３】
（２）フィルム厚みの測定方法
フィルムを１０枚重ねてマイクロメータ法にて厚さを測定し１０で除して平均値を求めフィルム厚みとした。
【００３４】
（３）積層ポリエステル層の厚みの測定方法
フィルム小片をエポキシ樹脂にて固定成形した後、ミクロトームで切断し、フィルムの断面を透過型電子顕微鏡写真にて観察した。その断面のうちフィルム表面とほぼ平行に２本、明暗によって界面が観察される。その２本の界面とフィルム表面までの距離を１０枚の写真から測定し、平均値を積層厚さとした。
【００３５】
（４）融点の測定方法
融点（Ｔｍ）の測定はパーキンエルマー性示差走査カロリーメーターＤＳＣ７型を用いて測定した。ＤＳＣ測定条件は以下のとおりである。すなわち、試料フィルム６ｍｇをＤＳＣ装置にセットし、３００℃の温度で５分間溶融保持した後、液体窒素にて急冷した。急冷試料を０℃より１０℃／分の速度で昇温し、融点を検知した。
【００３６】
（５）引張破断強度の測定方法
（株）インテスコ製引張り試験機モデル２００１型を用いて、温度２３℃、湿度５０％ＲＨに調節された室内において長さ（チャック間）５０ｍｍ、幅１５ｍｍの試料フィルムを２００ｍｍ／分の歪み速度で引張り、フィルム破断時の荷重を測定し、下記式により引張破断強度を求めた。
引張破断強度（ＭＰａ）＝切断時の荷重（Ｎ）／試料フィルムの断面積（ｍｍ^２）
【００３７】
（６）熱収縮率の測定方法
フィルムを長さ方向および幅方向に３５ｍｍ幅×１０００ｍｍ長の短冊状にサンプルを切り出し無張力状態にて１５０℃に設定されたオーブン（タバイエスペック（株）製：熱風循環炉）中に３０分間熱処理を行い、熱処理前後の長さを直尺により測定し、下記式にて熱収縮率を求めた。
熱収縮率（％）＝［（ａ−ｂ）／ａ］×１００
（上記式中、ａは熱処理前のサンプルの長さ（ｍｍ）、ｂは熱処理後のサンプルの長さ（ｍｍ）を表す）
【００３８】
（７）ヘーズの測定方法
ＪＩＳＫ７１０５に準じ、日本電色工業社製積分球式濁度計ＮＤＨ−２０Ｄによりフィルムのヘーズを測定した。
【００３９】
（８）引裂性の測定方法
フィルムに切れ込みを入れずに、スムーズに手で引き裂けるかどうか下記基準で評価した。評価は長手方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）に対して、それぞれ行った。
評価Ａ：容易に手で引き裂くことができるもの
評価Ｂ：比較的容易には手で引き裂くことができるもの
評価Ｃ：容易には手で引き裂くことができないもの
【００４０】
（９）表面固有抵抗の測定方法
横河ヒューレットパッカード社製の内側電極５０ｍｍ径、外側電極７０ｍｍ径の同心円型電極である１６００８Ａを２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で試料に設置し、１００Ｖの電圧を印加し、同社製の高抵抗計である４３２９Ａで試料の体積固有抵抗を測定した。
【００４１】
（１０）インキ接着性の評価方法
東洋インキ製造（株）製セロカラー用印刷インキＣＣＳＴ３９藍を用い、乾燥後の塗膜厚さが、１．５μｍになるようにフィルム表面に塗布し、８０℃で１分間熱風乾燥し、評価用フィルムを得た。評価用フィルムを２３℃、湿度５０％ＲＨにて２４時間調温調湿し、フィルムのインキ塗布面にニチバン（株）製セロテープ（登録商標）（１８ｍｍ巾）を気泡の入らぬように７ｃｍの長さに貼り、この上を３ｋｇの手動式荷重ロールで一定の荷重を与えた。フィルムを固定し、セロハンテープの一端を５００ｇの錘に接続し、錘が４５ｃｍの距離を自然落下後に、１８０°方向の剥離試験が開始する方法で評価した。接着性は、次の３段階の基準で評価した。
評価３：フィルム面からインキが全く剥離しない。
評価２：フィルム面からインキは剥離するが、剥離する面積は、１０％未満である。
評価１：１０％以上の面積でインキが剥離する。
実用的には、評価３または評価２であれば問題なく使用できる。
【００４２】
以下の実施例および比較例にて使うポリエステル原料は次の方法にて製造した。
＜ポリエステル１の製造法＞
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールをそれぞれ使用し、常法の溶融重縮合法にて、平均粒径２．５μｍの非晶質シリカを０．１８％含有する、融点（Ｔｍ）２５４℃、極限粘度（［η］）０．７０のポリエステルチップを得た。
【００４３】
＜ポリエステル２の製造法＞
ジカルボン酸成分としてイソフタル酸およびテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールをそれぞれ使用し、常法の溶融重縮合法で製造した。ジカルボン酸成分中のイソフタル酸含量は６モル％であった。融点（Ｔｍ）は２３９℃、極限粘度（［η］）は０．６９であった。
【００４４】
＜ポリエステル３の製造法＞
ジカルボン酸成分としてイソフタル酸およびテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールをそれぞれ使用し、常法の溶融重縮合法で製造した。ジカルボン酸成分中のイソフタル酸含量は１５モル％であった。融点（Ｔｍ）は２２０℃、極限粘度（［η］）は０．６９であった。
【００４５】
＜ポリエステル４の製造法＞
ジカルボン酸成分としてイソフタル酸およびテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールをそれぞれ使用し、常法の溶融重縮合法で製造した。ジカルボン酸成分中のイソフタル酸含量は２２モル％であった。融点（Ｔｍ）は２００℃、極限粘度（［η］）は０．６９であった。
【００４６】
＜ポリエステル５の製造法＞
ポリエステル１を３５部とポリエステル４を６５部ブレンドして得た。ポリエステル５に含まれるイソフタル酸の量は１４モル％だった。
【００４７】
＜ポリエステル６の製造法＞
ジカルボン酸成分としてイソフタル酸およびテレフタル酸を使用し、多価アルコール成分として１．４ブタンジオールを使用し、常法の溶融重縮合法で製造した。イソフタル酸含量は１１モル％だった。融点（Ｔｍ）は２１８℃、極限粘度（［η］）は０．８０であった。
【００４８】
＜ポリエステル７の製造方法＞
ポリエステル１を８０部に対して、炭素数１４、１５、１６からなるアルキルスルホン酸ナトリウムを２０部配合し、溶融押し出してポリエステルチップを得た。
【００４９】
＜ポリエステル８の製造法＞
ジメチルテレフタレート９０．０部、エチレングリコール６１部および分子量８０００のポリエチレングリコール１０部を反応槽にいれ、酢酸カルシウム１水塩を触媒として、常法によりオリゴマーを得、その後、平均粒径２．５μｍの非晶質シリカ０．１８部、および、３酸化アンチモン触媒を加えて常法にて重合し、ポリエチレングリコール１０％含有する共重合ポリエステルを得た。
【００５０】
実施例１
ポリエステル１のペレットとポリエステル７のペレットを９７：３の割合で配合した原料（ブレンド原料Ｉ）を準備する。ブレンド原料Ｉとポリエステル３のペレットをそれぞれ別の押出機に溶融させて、積層ダイを用いブレンド原料Ｉ（Ｂ層）／ポリエステル３（Ａ層）／ブレンド原料Ｉ（Ｂ層）の構成の２種３層積層ポリエステル樹脂を表面温度３０℃の冷却ドラムに押出して急冷し、厚さ約１８０μｍの未延伸フィルムを得た。次いで、８０℃にて縦方向に３．８倍延伸した後、テンター内で予熱工程を経て９０℃で４．０倍、横延伸、２３０℃で１０秒間の熱処理を行い、厚さ１２μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の厚み構成は、１．５μｍ／９μｍ／１．５μｍだった。得られたフィルムの特性を下記表１に示す。このフィルムの表面固有抵抗は５×１０^１１Ω／□であり、帯電防止性に優れ、かつ手切れ性の良いフィルムだった。このフィルムにコロナ処理をしたフィルムは、帯電防止性に優れ、かつ、セロカラーインキとの接着性は評価３で良好だった。
【００５１】
実施例２
ポリエステル１のペレットとポリエステル７のペレットとポリエステル８のペレットを８７：３：１０の割合で配合した原料（ブレンド原料ＩＩ）を準備し、ブレンド原料ＩＩとポリエステル２のペレットをそれぞれ別の押出機に溶融させて、積層ダイを用いブレンド原料Ｉ（Ｂ層）／ポリエステル２（Ａ層）／ブレンド原料Ｉ（Ｂ層）の構成の２種３層積層ポリエステル樹脂を表面温度３０℃の冷却ドラムに押出して、急冷し厚さ約１８０μｍの未延伸フィルムを得た。次いで、８０℃にて縦方向に３．８倍延伸した後、テンター内で予熱工程を経て９０℃で４．０倍、横延伸、２３０℃で１０秒間の熱処理を行い、厚さ１２μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の厚み構成は、１．５μｍ／９μｍ／１．５μｍだった。得られたフィルムの特性を下記表１に示す。このフィルムの表面固有抵抗は、５×１０^１１Ω／□であり、帯電防止性に優れ、インキ接着性に優れ、かつ手切れ性の良いフィルムだった。このフィルムのセロカラーインキとの接着性は評価３で良好だった。
【００５２】
実施例３
ポリエステル１のペレットとポリエステル５のペレットをそれぞれ別の押出機に溶融させて、積層ダイを用い、ポリエステル１（Ｂ層）／ポリエステル５（Ａ層）／ポリエステル１（Ｂ層）の構成の２種３層積層ポリエステル樹脂を表面温度３０℃の冷却ドラムに押出して急冷し厚さ約２５０μｍの未延伸フィルムを得た。次いで８５℃〜１００℃にて縦に３．５倍に延伸して縦一軸延伸フィルムを得た。このフィルムに、下記に記載のコート液Ａをフィルムの片面に塗布し、さらに、８５℃〜１１０℃の雰囲気で横に４．０倍延伸し、次いで２３５℃にて熱処理して厚さ１４μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の厚み構成は、２μｍ／１２μｍ／２μｍだった。得られたフィルムの特性を下記表１に示す。コート層の固形分厚さは０．０８μｍだった。表面固有抵抗は１×１０^１２Ω／□であり、帯電防止性に優れ、かつ手切れ性の良いフィルムだった。
【００５３】
コート液Ａ：下記の化合物▲１▼〜▲４▼の固形分が下記部数となるように水を媒体とするコート液を調整した。
▲１▼大日本インキ化学工業社製ポリウレタンであるハイドランＡＰ−４０（商品名）６０部
▲２▼大日本インキ化学工業社製ポリエステルであるファインテックスＥＳ−６７０（商品名）２５部
▲３▼アルキルスルホン酸塩である花王社製の商品名ラテムルＰＳが５部
▲４▼架橋剤として、メトキシメチロールメラミンが１０部
【００５４】
実施例４
ポリエステル１のペレットとポリエステル６のペレットをそれぞれ別の押出機に溶融させて、積層ダイを用いポリエステル１（Ｂ層）／ポリエステル６（Ａ層）／ポリエステル１（Ｂ層）の構成の２種３層積層ポリエステル樹脂を表面温度３０℃の冷却ドラムに押出して急冷し厚さ約２５０μｍの未延伸フィルムを得た。次いで、８５℃〜１００℃で縦に３．５倍に延伸して、縦一軸延伸フィルムを得た。このフィルムに、下記に記載のコート液Ｂをフィルムの両面に塗布し、さらに、８５℃〜１１０℃の雰囲気で横に４．０倍延伸し、次いで２３５℃にて熱処理して厚さ１４μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の厚み構成は、２μｍ／１２μｍ／２μｍだった。コート層の固形分厚さは０．１μｍだった。表面固有抵抗は、２×１０^１０Ω／□であり、帯電防止性に優れ、セロカラーインキ接着性に優れ、かつ手切れ性の良いフィルムだった。また、コート層のセロカラーインキとの接着性は評価３で良好だった。
【００５５】
コート液Ｂ：下記の化合物▲１▼〜▲３▼の固形分が下記部数となる様に水を媒体とするコート液を調整した。
▲１▼帯電防止剤としてポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド（平均分子量：約３００００）２０部
▲２▼メチルメタクリレート／エチルアクリレート／メチロールアクリルアミド共重合体のノニオン水分散体（モノマー比率（モル％）：４７．５／４７．５／５）６０部
▲３▼架橋剤（メトキシメチロールメラミン）２０部
【００５６】
比較例１
実施例１のブレンド原料Ｉの内容をポリエステル１のペレットとポリエステル７のペレットを９９．８：０．２の割合で配合する以外は、実施例１と同じ操作を繰り返してフィルムを得た。得られたフィルムの特性を下記表２に示す。このフィルムは、手切れ性は良いが、帯電防止性能が悪かった。
比較例２
ポリエステル２と同様な方法で得たイソフタル酸成分のモル比が３％のポリエステルをＡ層とし、Ｂ層には、ポリエステル１を単体で使用する以外は、実施例１と同じ操作を繰り返してフィルムを得た。得られたフィルムの特性を表２に示す。このフィルムは、帯電防止性が悪くかつ、手切れ性が悪かった。
【００５７】
【表１】

【００５８】
【表２】

【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、帯電防止性に優れた手切れ性の良いフィルムを供給することができ、本発明の工業的価値は高い。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a packaging material having excellent antistatic properties and excellent hand-cutting properties as a constituent material of packaging materials for industrial materials, pharmaceuticals, sanitary materials, foods and the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, packaging materials such as industrial materials, pharmaceuticals, sanitary materials, and foods are often required to have good hand-cutting properties. There is a great merit that it is easy to take out.
[0003]
As a material which exhibits such hand-cutting properties, cellophane, so-called moisture-proof cellophane in which cellophane is coated with a vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, and a film in which cellophane is coated with vinylidene chloride (K-coated cellophane) are used. . However, cellophane, moisture-proof cellophane, K-coated cellophane, and the like have excellent hand-cutting properties, but the characteristics of the film change depending on humidity or the printing characteristics are poor. In addition, cellophane as a base material is expensive, and there is concern about supply in the future. Furthermore, K coat cellophane is difficult to use due to environmental considerations (possibility of generating dioxin during combustion).
[0004]
In such a trend, it has been proposed to use a polyester film instead of cellophane as a packaging material with good hand-cutting properties.However, if a polyester film is used as a packaging material for industrial materials, pharmaceuticals, sanitary materials, foods, etc. Problems often occur because the film is easily charged. For example, in the case of a package of a powdered product such as a powdered medicine or a powdered food or a sliced product such as a shaving node, there is a problem that the contents adhere to a bag due to charging and the contents cannot be taken out properly. In addition, in the case of industrial materials, when charging or discharging occurs when packaging electronic equipment, the contents may be destroyed.
[0005]
In the case of packaging materials, ink is printed on the film to identify the contents and explain how to handle the contents. It is used by bonding it to a material, but the polyester film surface has poor adhesion to ink or adhesive and may cause trouble.
[0006]
[Patent Document 1] JP-A-5-104618
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and provides a non-cellophane film having excellent antistatic properties and good hand-cutting properties. It is an object of the present invention to provide a non-cellophane-based film having excellent cutting properties and excellent cutting properties.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies in view of the above problems, and as a result, have found that a film having a specific configuration can easily solve the above problems, and have completed the present invention.
[0009]
That is, the gist of the present invention resides in a biaxially stretched laminated polyester film having a surface specific resistance of at least one side of 5 × 10 ¹² Ω / □ or less and a tensile strength in the longitudinal and transverse directions of 40 to 200 MPa.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
As the biaxially stretched laminated polyester film of the present invention, a laminate having a layer (A layer) made of a polyester material containing at least one of copolymerized polyethylene terephthalate and copolymerized polybutylene terephthalate and a layer (B layer) made of the polyester material It is preferably a film.
[0011]
The polyester in the present invention refers to a polymer containing an ester group obtained by polycondensation from a dicarboxylic acid and a diol or from a hydroxycarboxylic acid. Examples of the dicarboxylic acid include terephthalic acid, isophthalic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid. Examples of the diol include ethylene glycol and 1,4-butane. Examples of diol, diethylene glycol, triethylene glycol, neopentyl glycol, 1,4-cyclohexanedimethanol, polyethylene glycol and the like, and examples of hydroxycarboxylic acids include p-hydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid. be able to. As the production method, for example, a transesterification reaction between a lower alkyl ester of an aromatic dicarboxylic acid and a glycol, or a direct esterification of an aromatic dicarboxylic acid and a glycol to substantially prepare an aromatic dicarboxylic acid A method is employed in which a bisglycol ester of dicarboxylic acid or a low polymer thereof is formed and then heated under reduced pressure for polycondensation.
[0012]
In order to improve the tearability of the laminated film, it is preferable that the melting point of the polyester layer (B layer) when formed into a film is higher by at least 10 ° C. than that of the A layer, specifically, by 245 ° C. or higher. . When the above conditions are not satisfied, the tensile strength at break exceeds 200 Mpa, and it may not be possible to obtain appropriate tearability.
The proportion of the copolymer in the A layer is preferably selected so that the melting point of the A layer satisfies the above condition. For example, the proportion of the copolymerization component is such that the melting point of the layer A is 240 ° C. or less, preferably in the range of 195 to 235 ° C. when the polyester film is used. For example, isophthalic acid in all the dicarboxylic components in the layer A of the polyester film The proportion of the components is preferably in the range of 1 to 25% by mole, more preferably 5 to 20% by mole.
[0013]
As the polyester of the layer A, a copolymer containing a large amount of an isophthalic acid component may be diluted with polyethylene terephthalate so as to fall within a predetermined range.
It is desirable to incorporate fine particles into the polyester film of the present invention in order to improve workability in a film winding step, a coating step, a vapor deposition step, and the like. Examples of the fine particles to be used include inorganic particles such as calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, lithium phosphate, magnesium phosphate, calcium phosphate, lithium fluoride, aluminum oxide, silicon oxide, and kaolin, and acrylic resins and guanamine resins. Examples thereof include organic particles and precipitated particles obtained by converting catalyst residues into particles, but are not limited thereto. The particle size and amount of these particles can be appropriately determined according to the purpose. The fine particles to be contained may be a single component or two or more components may be used simultaneously.
[0014]
The method of blending the above-mentioned particles with the raw material polyester is not particularly limited. For example, a method of adding each particle to the polyester polymerization step or a method of melt-kneading the raw material polyester and each particle is preferable. In addition, various stabilizers, lubricants, antistatic agents, and the like can be appropriately added.
[0015]
The polyester film of the present invention supplies a polyester raw material containing the above-mentioned copolymerized polyethylene terephthalate and a polyester raw material to a well-known melt extrusion device represented by a separate extruder, and is heated to a temperature not lower than the melting point of the polymer. Melts. Next, the molten polymer is laminated while being extruded from a slit-shaped die, and rapidly cooled and solidified at a temperature of the glass transition temperature or lower in a rotary cooling drum form to obtain a substantially amorphous unoriented sheet. This sheet is obtained by stretching in a biaxial direction to form a film and performing heat setting. In this case, the stretching method may be sequential biaxial stretching or simultaneous biaxial stretching. If necessary, the film may be stretched in the vertical and / or horizontal direction again before or after the heat setting. In the present invention, in order to obtain sufficient dimensional stability and stiffness as a packaging material, the stretch ratio is set to 9 times or more, preferably 12 times or more as an area ratio, and the heat shrinkage of the film is 10 ° C. at 150 ° C. for 30 minutes. % Or less, more preferably 5% or less.
[0016]
The tensile breaking strength of the polyester film of the present invention is in the range of 40 to 200 MPa, preferably 40 to 140 MPa, and more preferably 50 to 120 MPa. If the tensile breaking strength is too large, the tearability of the film is impaired, and if the tensile breaking strength is too small, the film breaks during processing and is not suitable as a packaging material.
[0017]
The thickness of the polyester film of the present invention is usually 6 to 50 μm, preferably 9 to 38 μm, and the thickness of the layer A is preferably 50 to 90% of the entire thickness. If the thickness is small, the stiffness is weakened, which may cause wrinkles or breakage during processing, and may not be suitable as a packaging material. On the other hand, if the thickness of the layer A is too large, the tear strength is increased, and it may not be suitable as a packaging material.
[0018]
The surface specific resistance of at least one side of the polyester film of the present invention needs to be 5 × 10 ¹² Ω / □ or less. There are no particular restrictions on the method for reducing the surface resistivity to 5 × 10 ¹² Ω / □ or less, but preferred methods include a method of adding an antistatic agent to the B layer and a method of coating a layer containing the antistatic agent. There can be mentioned a method of providing.
[0019]
In addition, if it is possible to provide the antistatic property and the adhesiveness with the ink or the adhesive simultaneously, it is more preferable as the packaging film. As a method for imparting adhesiveness, it is possible to apply a surface treatment or a compound of a resin capable of exhibiting easy adhesion to the layer B of the laminated polyester film. For example, corona discharge treatment, corona discharge treatment under a nitrogen atmosphere or a carbon dioxide gas atmosphere, plasma treatment, flame treatment, various solvent treatments, surface treatment such as application of a polymer compound, etc. Can be included. By imparting such easy adhesiveness, the adhesiveness with a printing ink or an adhesive can be improved. If necessary, the layer B of the laminated polyester film may be blended with a polyalkylene glycol and subjected to corona treatment or plasma treatment.
[0020]
In the case of coating with an antistatic agent, an easily tearable film having excellent antistatic properties and easy adhesion can be obtained by using a coating layer having ink adhesion for this coating layer.
Representative examples of the antistatic agent used in the present invention include a metal sulfonic acid salt. Among them, preferred are alkyl sulfonic acid metal salts, alkyl benzene sulfonates, alkyl sulfoisophthalates, and alkyl naphthalene sulfonates. As the metal of the metal salt, lithium, potassium and sodium are preferable, and as the alkyl group, one having 8 to 30 carbon atoms is preferable. If the number of carbon atoms is small, the compatibility with the polyester tends to deteriorate, and if the number of carbon atoms is large, the effect of the antistatic ability tends to deteriorate.
[0021]
The compounding amount of the antistatic agent is usually in the range of 0.05 to 10% by weight, preferably in the range of 0.1 to 5% by weight. When the amount of the antistatic agent is small, the antistatic effect is small, and when the amount is large, the film tends to be slippery and the film-forming property tends to deteriorate.
[0022]
In actual use, a mixture of compounds having different carbon numbers is often used. At the time of blending, polyethylene glycol or styrene oligomer may be blended to improve dispersibility.
Examples of the antistatic agent used as a coating agent in the present invention include the above-mentioned sulfonates, alkyl sulfates, and cationic compounds. Among these, it is preferable to coat an antistatic layer which improves the adhesiveness.
[0023]
The alkyl group of the sulfonate or alkyl sulfate used in the present invention preferably has 8 to 30 carbon atoms. If the number of carbon atoms is small, the compatibility with the resin to be applied tends to deteriorate, and if the number of carbon atoms is large, the effect of the antistatic ability tends to deteriorate.
Examples of the cationic antistatic agent used in the present invention include compounds having a quaternary ammonium base. This refers to a compound having a component containing a quaternary ammonium base in the main chain or side chain in the molecule. Examples of such constituents include a pyrrolidium ring, a quaternized alkylamine, a copolymer thereof with acrylic acid or methacrylic acid, a quaternized N-alkylaminoacrylamide, a vinylbenzyltrimethylammonium salt, Examples thereof include 2-hydroxy-3-methacryloxypropyltrimethylammonium salt. Furthermore, these may be combined or copolymerized with another resin. Further, examples of the anion serving as a counter ion of these quaternary ammonium salts include ions such as halogen, alkyl sulfate, alkyl sulfonate, and nitric acid.
[0024]
In the present invention, the compound having a quaternary ammonium base is preferably a high molecular compound. Specifically, the number average molecular weight is desirably 1,000 or more, more desirably 2,000 or more, and particularly desirably 5,000 to 500,000. If the molecular weight is too low, the antistatic agent may bleed out and cause a problem of transferring to the contact surface. If the molecular weight is too high, the viscosity of the coating solution will be too high, which may cause a problem of poor coatability.
[0025]
The thickness of the antistatic layer is a dry thickness, usually in the range of 0.003 to 1.5 μm, preferably 0.005 to 0.5 μm. If the thickness of the antistatic layer is less than 0.003 μm, sufficient performance may not be obtained, and if it exceeds 1.5 μm, blocking between the films tends to occur.
[0026]
As a method of providing an antistatic layer on a polyester film, a biaxially stretched film may be coated by a conventional technique, or may be coated by a conventional technique during a process of producing a polyester film. For example, in the sequential biaxial stretching method, after coating the aqueous dispersion containing an antistatic agent on the film after the longitudinal uniaxial stretching, then stretched horizontally, then heat-treated, or coated after the biaxially stretched film There is a method of drying. Although there is no limitation on the method, a method of coating a uniaxially stretched film, and then transversely stretching and heat-treating the film is preferable because it has features such as a uniform thickness of a coat layer.
[0027]
As a method of coating the polyester film with an antistatic agent, for example, a coating technique as shown in “Coating System”, published by Yuji Harazaki, Maki Shoten, 1979, can be used. Specifically, air doctor coater, blade coater, rod coater, knife coater, squeeze coater, impregnation coater, reverse roll coater, transfer roll coater, gravure coater, kiss roll coater, cast coater, spray coater, curtain coater, calendar coater , An extrusion coater, a bar coater and the like.
[0028]
In the present invention, as described above, a polyalkylene glycol may be blended in the layer B for the purpose of imparting adhesiveness. Examples of the polyalkylene glycol used include polyethylene glycol, polytetramethylene glycol, polypropylene glycol, and ethylene glycol. Copolymers of glycol and propylene glycol can be exemplified. Among them, polyethylene glycol is more preferred from the viewpoint of its thermal stability and adhesive performance. The degree of polymerization depends on the type of the polyalkylene glycol used, but the amount is preferably in the range of 0.1 to 5.0% by weight.
[0029]
The molecular weight of the polyethylene glycol used in the present invention is preferably from 1,000 to 50,000, more preferably from 4,000 to 20,000. If the molecular weight is less than 1000, the thermal stability of the polyester raw material tends to be poor, in which case the film formation may be difficult, and the degree of improvement in the adhesiveness of the obtained film may not be large. There is. If the molecular weight exceeds 50,000, the compatibility with the polyester tends to be poor, and the resulting film may be opaque.
[0030]
The method of blending the polyalkylene glycol is not limited. For example, it may be blended with polyester and blended, or may be blended during polymerization of polyester. A particularly preferred method is to prepare a polyester copolymer having a high concentration of polyalkylene glycol, and to dilute and mix the polyester copolymer within the concentration range of the present invention. According to this method, a polyester film having good heat stability can be easily obtained.
[0031]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to the following Examples as long as the gist of the present invention is not exceeded. In addition, the evaluation method and the processing method of the sample in an Example and a comparative example are as follows. Further, “parts” in Examples and Comparative Examples indicates “parts by weight”.
[0032]
(1) Measurement method of intrinsic viscosity [η] (dl / g) of polymer 1 g of a polymer is dissolved in 100 ml of a mixed solvent of phenol / tetrachloroethane = 50/50 (weight ratio), and 30 ° C. is measured with an Ubbelohde viscometer. Was measured.
[0033]
(2) Method of Measuring Film Thickness Ten films were stacked, the thickness was measured by a micrometer method, divided by 10 and the average value was determined as the film thickness.
[0034]
(3) Method of Measuring Thickness of Laminated Polyester Layer A small piece of film was fixed and molded with an epoxy resin, cut with a microtome, and a cross section of the film was observed with a transmission electron microscope photograph. Of the cross sections, two of them are almost parallel to the film surface, and the interface is observed by light and dark. The distance between the two interfaces and the film surface was measured from ten photographs, and the average value was defined as the lamination thickness.
[0035]
(4) Method of Measuring Melting Point The melting point (Tm) was measured using a Perkin Elmer Differential Scanning Calorimeter DSC7. The DSC measurement conditions are as follows. That is, 6 mg of a sample film was set in a DSC device, melted and held at a temperature of 300 ° C. for 5 minutes, and then rapidly cooled with liquid nitrogen. The quenched sample was heated from 0 ° C. at a rate of 10 ° C./min, and the melting point was detected.
[0036]
(5) Measurement method of tensile breaking strength A sample having a length (between chucks) of 50 mm and a width of 15 mm in a room adjusted to a temperature of 23 ° C. and a humidity of 50% RH using a tensile tester model 2001 manufactured by Intesco Corporation. The film was pulled at a strain rate of 200 mm / min, the load at the time of breaking the film was measured, and the tensile breaking strength was determined by the following formula.
Tensile breaking strength (MPa) = Load at cutting (N) / Cross-sectional area of sample film (mm ² )
[0037]
(6) Method of Measuring Heat Shrinkage A sample was cut out of a film into a strip of 35 mm width × 1000 mm length in the length direction and the width direction, and an oven (manufactured by Tabai Espec Co., Ltd.) set to 150 ° C. in a tensionless state: Heat treatment was performed for 30 minutes in a hot air circulating furnace), the length before and after the heat treatment was measured by a straight scale, and the heat shrinkage was calculated by the following equation.
Heat shrinkage (%) = [(ab) / a] × 100
(In the above formula, a represents the length (mm) of the sample before the heat treatment, and b represents the length (mm) of the sample after the heat treatment.)
[0038]
(7) Haze Measurement Method The haze of the film was measured with an integrating sphere turbidity meter NDH-20D manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. according to JIS K7105.
[0039]
(8) Method of Measuring Tearness The following criteria were used to determine whether the film could be torn smoothly by hand without making a cut. The evaluation was performed in the longitudinal direction (MD) and the width direction (TD), respectively.
Evaluation A: What can be easily torn by hand Evaluation B: What can be torn relatively easily by hand Evaluation C: What cannot be easily torn by hand
(9) Measurement method of surface specific resistance 16008A, which is a concentric electrode having a 50 mm diameter inner electrode and a 70 mm outer electrode manufactured by Yokogawa Hewlett-Packard Company, was placed on a sample under an atmosphere of 23 ° C. and 50% RH, and a voltage of 100 V was applied. A voltage was applied, and the volume resistivity of the sample was measured with 4329A, a high resistance meter manufactured by the company.
[0041]
(10) Evaluation method of ink adhesiveness Using a printing ink CCST39 indigo for cello color manufactured by Toyo Ink Mfg. Co., Ltd., applied to the film surface so that the film thickness after drying would be 1.5 μm, and at 80 ° C. The film was dried with hot air for 1 minute to obtain a film for evaluation. The film for evaluation was conditioned at 23 ° C. and a humidity of 50% RH for 24 hours, and Nichiban Co., Ltd. Cellotape (registered trademark) (18 mm width) of 7 cm was applied to the ink-coated surface of the film so as to prevent air bubbles from entering. The sheet was attached to the length, and a constant load was applied on the sheet with a 3 kg manual load roll. The film was fixed, one end of the cellophane tape was connected to a 500 g weight, and the weight was dropped by a distance of 45 cm, and then a 180 ° peel test was started. The adhesion was evaluated according to the following three criteria.
Evaluation 3: No ink was peeled off from the film surface.
Evaluation 2: The ink is peeled from the film surface, but the area to be peeled is less than 10%.
Evaluation 1: The ink is peeled at an area of 10% or more.
In practice, a rating of 3 or 2 can be used without any problem.
[0042]
Polyester raw materials used in the following Examples and Comparative Examples were produced by the following methods.
<Method for producing polyester 1>
Using terephthalic acid as a dicarboxylic acid component and ethylene glycol as a polyhydric alcohol component, and containing 0.18% of amorphous silica having an average particle size of 2.5 μm by a conventional melt polycondensation method, the melting point ( A polyester chip having a Tm of 254 ° C. and an intrinsic viscosity ([η]) of 0.70 was obtained.
[0043]
<Method for producing polyester 2>
Isophthalic acid and terephthalic acid were used as the dicarboxylic acid component, and ethylene glycol was used as the polyhydric alcohol component, and were produced by a conventional melt polycondensation method. The isophthalic acid content in the dicarboxylic acid component was 6 mol%. The melting point (Tm) was 239 ° C. and the intrinsic viscosity ([η]) was 0.69.
[0044]
<Method for producing polyester 3>
Isophthalic acid and terephthalic acid were used as the dicarboxylic acid component, and ethylene glycol was used as the polyhydric alcohol component, and were produced by a conventional melt polycondensation method. The isophthalic acid content in the dicarboxylic acid component was 15 mol%. The melting point (Tm) was 220 ° C., and the intrinsic viscosity ([η]) was 0.69.
[0045]
<Method for producing polyester 4>
Isophthalic acid and terephthalic acid were used as the dicarboxylic acid component, and ethylene glycol was used as the polyhydric alcohol component, and were produced by a conventional melt polycondensation method. The isophthalic acid content in the dicarboxylic acid component was 22 mol%. The melting point (Tm) was 200 ° C., and the intrinsic viscosity ([η]) was 0.69.
[0046]
<Method for producing polyester 5>
It was obtained by blending 35 parts of polyester 1 and 65 parts of polyester 4. The amount of isophthalic acid contained in polyester 5 was 14 mol%.
[0047]
<Method for producing polyester 6>
It was produced by a conventional melt polycondensation method using isophthalic acid and terephthalic acid as the dicarboxylic acid component and 1.4 butanediol as the polyhydric alcohol component. The isophthalic acid content was 11 mol%. The melting point (Tm) was 218 ° C., and the intrinsic viscosity ([η]) was 0.80.
[0048]
<Production method of polyester 7>
20 parts of sodium alkylsulfonate having 14, 15, and 16 carbon atoms were blended with 80 parts of polyester 1 and melt-extruded to obtain a polyester chip.
[0049]
<Production method of polyester 8>
90.0 parts of dimethyl terephthalate, 61 parts of ethylene glycol and 10 parts of polyethylene glycol having a molecular weight of 8000 were placed in a reaction vessel, and an oligomer was obtained by a conventional method using calcium acetate monohydrate as a catalyst. Thereafter, an oligomer having an average particle size of 2.5 μm was obtained. 0.18 parts of amorphous silica and an antimony trioxide catalyst were added and polymerized by a conventional method to obtain a copolymerized polyester containing 10% of polyethylene glycol.
[0050]
Example 1
A raw material (blend raw material I) in which pellets of polyester 1 and pellets of polyester 7 are mixed in a ratio of 97: 3 is prepared. The blend material I and the pellets of the polyester 3 are melted in separate extruders, respectively, and two kinds of blend material I (B layer) / polyester 3 (A layer) / blend material I (B layer) are formed using a lamination die. The three-layer laminated polyester resin was extruded into a cooling drum having a surface temperature of 30 ° C. and rapidly cooled to obtain an unstretched film having a thickness of about 180 μm. Next, the film is stretched 3.8 times in the longitudinal direction at 80 ° C., and then subjected to a heat treatment of 4.0 times at 90 ° C., transversely stretched, and 230 ° C. for 10 seconds through a preheating step in a tenter to form a 12 μm thick laminate. A polyester film was obtained. The thickness configuration of the layer B / layer A / layer B was 1.5 μm / 9 μm / 1.5 μm. The properties of the obtained film are shown in Table 1 below. The surface specific resistance of this film was 5 × 10 ¹¹ Ω / □, and it was a film having excellent antistatic properties and good hand-cutting properties. The film obtained by subjecting this film to corona treatment was excellent in antistatic properties and good in adhesion to serocolor ink in evaluation 3.
[0051]
Example 2
A raw material (blend raw material II) in which the polyester 1 pellet, the polyester 7 pellet, and the polyester 8 pellet are blended at a ratio of 87: 3: 10 is prepared, and the blend raw material II and the polyester 2 pellet are separately supplied to different extruders. It is melted and extruded into a cooling drum having a surface temperature of 30 ° C. using a laminating die to extrude a two-layer, three-layer laminated polyester resin having a composition of blend raw material I (layer B) / polyester 2 (layer A) / blend raw material I (layer B). And quenched to obtain an unstretched film having a thickness of about 180 μm. Next, the film is stretched 3.8 times in the longitudinal direction at 80 ° C., and then subjected to a heat treatment of 4.0 times at 90 ° C., transversely stretched, and 230 ° C. for 10 seconds through a preheating step in a tenter to form a 12 μm thick laminate. A polyester film was obtained. The thickness configuration of the layer B / layer A / layer B was 1.5 μm / 9 μm / 1.5 μm. The properties of the obtained film are shown in Table 1 below. The surface specific resistance of this film was 5 × 10 ¹¹ Ω / □, and the film was excellent in antistatic properties, excellent in ink adhesion, and had good hand-cutting properties. The adhesiveness of the film to the serocolor ink was good in evaluation 3.
[0052]
Example 3
The pellets of polyester 1 and the pellets of polyester 5 are melted in separate extruders, and two types of polyester 1 (layer B) / polyester 5 (layer A) / polyester 1 (layer B) are formed using a lamination die. The three-layer laminated polyester resin was extruded into a cooling drum having a surface temperature of 30 ° C. and rapidly cooled to obtain an unstretched film having a thickness of about 250 μm. Subsequently, it was vertically stretched 3.5 times at 85 ° C. to 100 ° C. to obtain a vertically uniaxially stretched film. On this film, a coating solution A described below is applied to one surface of the film, further stretched 4.0 times in an atmosphere of 85 ° C to 110 ° C, and then heat-treated at 235 ° C to form a film having a thickness of 14 µm. A laminated polyester film was obtained. The thickness configuration of the layer B / layer A / layer B was 2 μm / 12 μm / 2 μm. The properties of the obtained film are shown in Table 1 below. The solid content thickness of the coat layer was 0.08 μm. The surface specific resistance was 1 × 10 ¹² Ω / □, and the film had excellent antistatic properties and good hand-cutting properties.
[0053]
Coating solution A: A coating solution using water as a medium was prepared so that the solid content of the following compounds (1) to (4) would be the following parts.
(1) 60 parts of Hydran AP-40 (trade name), a polyurethane manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc. (2) 25 parts of Finetex ES-670 (trade name), a polyester manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc. (3) 5 parts of an alkyl sulfonate, trade name of latemul PS manufactured by Kao Corporation 4) 10 parts of methoxymethylolmelamine as a crosslinking agent
Example 4
The pellets of the polyester 1 and the pellets of the polyester 6 are melted in separate extruders, respectively, and two types of polyester 1 (layer B) / polyester 6 (layer A) / polyester 1 (layer B) are formed using a lamination die. The layer-laminated polyester resin was extruded into a cooling drum having a surface temperature of 30 ° C. and rapidly cooled to obtain an unstretched film having a thickness of about 250 μm. Next, the film was stretched 3.5 times vertically at 85 ° C to 100 ° C to obtain a vertically uniaxially stretched film. On this film, a coating solution B described below is applied to both sides of the film, further stretched 4.0 times in an atmosphere of 85 ° C to 110 ° C, and then heat-treated at 235 ° C to form a 14 µm thick film. A laminated polyester film was obtained. The thickness configuration of the B layer / A layer / B layer was 2 μm / 12 μm / 2 μm. The solid content thickness of the coat layer was 0.1 μm. The surface specific resistance was 2 × 10 ¹⁰ Ω / □, and the film was excellent in antistatic properties, excellent in serocolor ink adhesion, and had good hand-cutting properties. In addition, the adhesiveness of the coat layer to the serocolor ink was good in evaluation 3.
[0055]
Coating liquid B: A coating liquid using water as a medium was prepared so that the solid content of the following compounds (1) to (3) became the following parts.
(1) 20 parts of polydiallyldimethylammonium chloride (average molecular weight: about 30,000) as an antistatic agent. (2) Nonionic water dispersion of methyl methacrylate / ethyl acrylate / methylol acrylamide copolymer (monomer ratio (mol%): 47. (5 / 47.5 / 5) 60 parts {circle around (3)} Crosslinking agent (methoxymethylol melamine) 20 parts
Comparative Example 1
A film was obtained by repeating the same operation as in Example 1 except that the content of the blend raw material I of Example 1 was blended with a pellet of polyester 1 and a pellet of polyester 7 at a ratio of 99.8: 0.2. The properties of the obtained film are shown in Table 2 below. This film had good hand-cutting properties, but had poor antistatic performance.
Comparative Example 2
The same operation as in Example 1 was repeated except that polyester having a molar ratio of isophthalic acid component of 3% obtained in the same manner as polyester 2 was used as layer A and polyester 1 was used alone as layer B. Got. Table 2 shows the properties of the obtained film. This film had poor antistatic properties and poor hand-cutting properties.
[0057]
[Table 1]

[0058]
[Table 2]

[0059]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the film with excellent antistatic property and good hand-cutting property can be supplied, and the industrial value of this invention is high.

Claims

A biaxially stretched laminated polyester film having a surface specific resistance of at least one side of 5 × 10 ¹² Ω / □ or less and a tensile strength in longitudinal and transverse directions of 40 to 200 MPa.

It has a layer (A layer) composed of a polyester raw material containing at least one of copolymerized polyethylene terephthalate and copolymerized polybutylene terephthalate and a layer (B layer) composed of a polyester raw material. 2. The biaxially stretched laminated polyester film according to claim 1, wherein the temperature is higher by at least ℃.

A layer (A layer) made of a polyester raw material containing at least one of copolymerized polyethylene terephthalate and copolymerized polybutylene terephthalate (A layer) and a layer (B layer) made of the polyester raw material, wherein the melting point of the A layer is 240 ° C. or less; The biaxially stretched laminated polyester film according to claim 1, wherein the melting point of the layer B is 245 ° C. or higher.

4. The biaxially stretched laminated polyester film according to claim 2, wherein the layer B contains an antistatic agent.

The biaxially stretched laminated polyester film according to any one of claims 1 to 4, further comprising a coating layer containing an antistatic agent.