JP2004253912A

JP2004253912A - Ultrasonic sensor

Info

Publication number: JP2004253912A
Application number: JP2003040150A
Authority: JP
Inventors: Koji Nagano; 康志永野; Takashi Tsuji; 崇志辻
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2003-02-18
Filing date: 2003-02-18
Publication date: 2004-09-09
Anticipated expiration: 2023-02-18
Also published as: JP3931819B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an ultrasonic sensor that is simply fitted to a bumper being a fitting object. <P>SOLUTION: A fitting frame 20 shown in Figure (a) is inserted to a fitting hole 31 of the bumper 30, and a flange 21 and a plurality of support claws 22 support the peripheral part of the fitting hole 31 of the bumper 30 as shown in Figure (b) to tentatively fix the fitting frame 20 to the bumper 30. Further, a front part of a sensor body 10 of a sensor main body 1 as shown in Figure (c) is approached to a rear side of the bumper 30 from a direction of an arrow B as shown in Figure (d) and inserted to the fitting frame 20 from the rear side of the bumper 30 so that the sensor body 10 of the sensor main body 1 can be fitted to the fitting frame 20, and the support claws 22 provided on the fitting frame 20 are abutted on an outer circumferential face of the front part 11a of the body 11 to inhibit the support claws 22 from being bent inwardly to the fitting frame 20, thus the sensor is simply fitted to the bumper 30. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のバンパーに取り付けられる超音波センサに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、超音波を送受波することによって車両周囲の障害物を検知する超音波センサを備えた障害物検知システムが提供されている。この種の障害物検知システムに用いられる超音波センサとしては、パルス状の超音波（以下、超音波パルスという）を間欠的に送波し、超音波パルスの送波から超音波パルスの障害物での反射波を受波するまでの時間差によって所定の距離範囲内の障害物の有無を検知したり障害物までの距離および障害物の存在する方向を測定したりするものがある。なお、この種の障害物検知システムでは、車両内に配置され障害物に関する情報を車両の運転者に報知する報知手段（例えば、ディスプレイや発光ダイオードのような表示装置、ブザーのような音響出力装置など）と、車両内に配置され超音波センサの出力に基づいて報知手段を制御する制御装置とを備えており、制御装置と超音波センサとの間はハーネスにより電気的に接続されている。
【０００３】
ところで、上述のような障害物検知システムに用いられる超音波センサは、車両のバンパーの表裏に貫通するように穿孔した取付孔にセンサ本体の器体を挿入して取り付けられるのが一般的である（例えば、特許文献１参照）。ここに、特許文献１に開示された超音波センサは、センサエレメントである超音波振動子を収納した器体の前端部に後面がバンパーにおける取付孔の周部に当接するヘッド部が設けられるとともに、器体の外周面においてヘッド部から所定距離だけ離間した部位に全周に亘って係止溝が形成されており、係止溝に係合するように一端側が二股状に形成された板ばねからなる固定具を用いて取付対象であるバンパーに固定されている。ここにおいて、固定具は、二股状に形成された部分を係止溝に係合させた状態で他端部および上記一端側の各先端部がバンパーの裏面に弾接するように断面く字状に屈曲されている。したがって、この超音波センサをバンパーに取り付けるにあたっては、器体をバンパーの表面側から取付孔へ挿入し、固定具をバンパーの裏面に沿ってスライドさせて係止溝に係合させればよい。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−１３３１３６号公報（第３頁、図１）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に開示された超音波センサは、取付対象であるバンパーへ取り付ける際に、センサ本体の器体をバンパーの取付孔へ挿入して、ヘッド部の後面をバンパーの表面に押し付けた状態で固定具をバンパーの裏面に沿ってスライドさせる必要があり、しかも、センサ本体の器体を取付孔へ挿入する前にセンサ本体の器体から導出されたハーネスおよびハーネスの先端に設けられたハーネスコネクタを取付孔へ通す必要があるので、バンパーへの取り付けに手間がかかるものであった。そこで、超音波センサの器体からハーネスを導出する代わりに器体の外周面にハーネスコネクタが結合されるコネクタ部を突設しておくことが考えられるが、このようなコネクタ部を器体の外周面に突設したものでは、器体を取付孔へ挿入しずらいという不具合があった。
【０００６】
本発明は上記事由に鑑みて為されたものであり、その目的は、取付対象であるバンパーへ簡単に取り付けることができる超音波センサを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、上記目的を達成するために、車両のバンパーに貫設した取付孔の周部に後面が当接するフランジ部を前端部に有しバンパーの表面側から取付孔へ挿入される取付枠と、超音波振動子を収納した器体を有し器体の前部がバンパーの裏面側において取付枠に嵌挿されるセンサ本体とを備え、取付枠は、前後方向および前後方向に交差する面内において撓み可能であり取付孔に挿入した時にバンパーの裏面における取付孔の周部に弾接してフランジ部との間にバンパーにおける取付孔の周部を保持する複数の保持爪が周方向に離間して設けられてなることを特徴とする。この請求項１の発明の構成によれば、取付対象であるバンパーへ取り付けるにあたっては、バンパーの取付孔へ取付枠を挿入してフランジ部と複数の保持爪とでバンパーにおける取付孔の周部を保持することによりバンパーに取付枠を仮固定し、その後、センサ本体の器体の前部をバンパーの裏面側から取付枠へ嵌挿することにより、センサ本体の器体を取付枠へ取り付けることができ且つ保持爪が取付枠の内方へ撓むことが禁止されてバンパーへ取付枠が固定されるから、取付対象であるバンパーへ簡単に取り付けることができる。また、取付枠の保持爪が前後方向に撓み可能であるから、取付可能なバンパーの厚み寸法の範囲が広くなり、しかも、バンパーにおいて緩やかに湾曲したアール部分に取付孔が貫設されている場合でも容易に取り付けることができる。また、取付枠の保持爪が前後方向に交差する面内において撓み可能であるから、取付孔の内径の許容範囲を広くすることができる。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記取付枠は、前記保持爪が内側に配置される開口部が貫設され、前記保持爪は、開口部の内周面のうち前記前後方向に交差し且つ前記フランジ部から遠い面から前方へ延設され前記周方向に離間した一対の撓み片と、両撓み片により前記周方向の両端部が支持され一部が開口部の開口面よりも外方へ突出した保持爪本体とで構成され、前記取付孔に挿入した時に保持爪本体が前記バンパーの裏面に弾接することを特徴とする。この請求項２の発明の構成によれば、保持爪本体が前記フランジ部から遠い面へ近づくように両撓み片が撓むことでバンパーの厚みの変化に対応することができるとともにバンパーの曲率半径の変化に対応することができる。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項２の発明において、前記保持爪は、前記バンパーの裏面に弾接する弾接面が断面弧状の弧状面となっていることを特徴とする。この請求項３の発明の構成によれば、取付可能なバンパーの厚み寸法の範囲をより広くすることができる。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項２または請求項３の発明において、前記取付枠は、前記器体が嵌挿される時に前記取付孔から前記取付枠が抜けるのを防止するストッパ用突部が前記保持爪から外方へ突設されてなることを特徴とする。この請求項４の発明の構成によれば、前記バンパーに取り付けた取付枠に前記器体の前部を嵌挿する際に前記取付枠が前記取付孔から抜けようとしてもストッパ用突部が前記取付孔の周部に当接することにより、前記取付枠の抜け止めがなされるから、前記取付枠に前記器体の前部を嵌挿する際に前記取付枠が前記バンパーから飛び出すのを防止することができる。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項１ないし請求項４の発明において、前記取付枠は、後端縁から後方へ突出して前記器体の後部の外周面に重なり厚み方向に貫通する結合孔が形成された複数の結合片が一体に設けられ、前記器体は、前記外周面との間に結合片を挟み厚み方向に可撓な複数の保持片が後端部から前方へ延設され、保持片は、結合孔に凹凸係合する結合爪が結合片との対向面に突設されるとともに、結合孔と結合爪との凹凸係合を解除する際に操作する解除片が前記対向面とは反対側の面の先端部から前記厚み方向へ延設されてなることを特徴とする。この請求項５の発明の構成によれば、結合孔と結合爪を凹凸係合させることによって前記取付枠に対して前記器体を確実に固定することができ、しかも、前記器体を前記取付枠から外す場合には解除片を後方へ操作することによって保持片を撓ませることで結合孔と結合爪との凹凸係合を解除することができ、前記器体を前記取付枠から容易に外すことができる。
【００１２】
請求項６の発明は、請求項１ないし請求項５の発明において、前記器体の後部には、前記超音波振動子を駆動する回路を含む回路ブロックが収納されるとともに、前記回路ブロックに電気的に接続されるハーネスコネクタが結合されるコネクタ部が一体に設けられ、ハーネスコネクタから導出されたハーネスを通した固定クランプが挿入される挿通孔を貫設した固定クランプ取付片が突設されてなることを特徴とする。この請求項６の発明の構成によれば、前記器体にハーネスを通した固定クランプを取り付けることができ、ハーネスコネクタがコネクタ部から外れるのを防止することができる。
【００１３】
請求項７の発明は、請求項６の発明において、前記器体は、合成樹脂を用いて形成され、前記回路ブロックを囲むシールド部材がインサート成形されてなることを特徴とする。この請求項７の発明の構成によれば、前記センサ本体の組立時の部品点数を削減することができて前記センサ本体の組立作業が容易になる。また、前記超音波振動子から超音波パルスを送波したときに発生した振動がシールド部材へ伝達されにくくなり、二次振動により残響時間が長くなるのを防止でき、障害物からの反射波をより確実に検出することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本実施形態の超音波センサについて図４〜図１６を参照しながら説明し、その後、車両のバンパーへの取り付け方について図１〜図３を参照しながら説明する。なお、以下では図５（ａ）における上下方向を上下方向、図５（ａ）における左右方向を左右方向、図５（ｄ）における左右方向を前後方向と規定して説明する。
【００１５】
本実施形態の超音波センサは、図示しない２個の超音波振動子（以下、説明の便宜上、第１の超音波振動子、第２の超音波振動子と称す）を有する振動子ブロック２が前側から圧入された弾性材料（例えば、ゴム）からなる防振部材３および回路ブロック４を合成樹脂成形品のボディ１１と合成樹脂成形品の後側カバー１２とからなる器体１０に収納したセンサ本体１と、センサ本体１とは別部材であり取付対象たるバンパー３０（図１参照）に取り付けられる合成樹脂成形品の取付枠２０とを備え、取付枠２０の後方からセンサ本体１の器体１０を図１４の矢印Ｂの向きで嵌挿することで取付枠２０と器体１０とが結合される。
【００１６】
なお、本実施形態の超音波センサは、第１の超音波振動子から超音波パルスを間欠的に送波した後、障害物での反射波を第１の超音波振動子および第２の超音波振動子で受波し、第１の超音波振動子での超音波パルスの送波から受波までの時間差により障害物までの距離を測定するとともに、両超音波振動子において反射波を受波するまでの時間差から障害物の存在する方向を検知するものである。このため、回路ブロック４の回路基板４ａには、送波間隔設定回路、発振回路、受波回路、検知ゲート回路、演算回路などの回路部品が実装されており、超音波パルスの送波間隔を設定する基準信号を送波間隔設定回路で発生させて、基準信号により設定された送波間隔で発振回路から所定周波数の電気振動を間欠的に発生させ、この電気振動により第１の超音波振動子を駆動して超音波パルスを送波し、障害物が存在すれば各超音波振動子により反射波が受波されて電気信号が出力される。各超音波振動子から出力された受波信号は、受波回路により受波信号の発生期間に相当する信号が取り出された後、検知ゲート回路を介して演算回路に入力される。検知ゲート回路は、送波間隔設定回路からの基準信号に基づいて超音波パルスの送波後に検知ゲート期間を設定し検知ゲート期間にのみ信号を通過させる。そして、演算回路では、三角測量法の原理を適用して障害物までの距離や方向を求める。
【００１７】
取付枠２０は、弾性を有する合成樹脂を用いて形成された合成樹脂成形品であって、車両（図示せず）のバンパー３０に貫設した取付孔３１の周部に裏面側が当接するフランジ部２１と、バンパー３０の裏面における取付孔３１の周部に弾接してフランジ部２１との間にバンパー３０における取付孔３１の周部を保持する複数（本実施形態では、５つ）の保持爪２２とが設けられており、バンパー３０の表面側から取付孔３１に挿入される。なお、フランジ部２１は、取付枠２０の前端から連続一体に形成されている。
【００１８】
また、取付枠２０は、それぞれ保持爪２２が内側に配置される複数（本実施形態では、５つ）の開口部２３が周方向に離間して貫設されている。保持爪２２は、開口部２３の内周面のうち上記前後方向に交差し（つまり、バンパー３０への挿入方向に交差し）且つフランジ部２１から遠い面から前方へ延設され取付枠２０の周方向において離間した一対の撓み片２２ａ，２２ａと、両撓み片２２ａ，２２ａにより周方向の両端部が支持され一部が開口部２３の開口面よりも外方へ突出した保持爪本体２２ｂとで構成され、取付孔３１に挿入した時に保持爪本体２２ｂがバンパー３０の裏面に弾接するようになっている。ここにおいて、一対の撓み片２２ａ，２２ａの平面形状は、一方の撓み片２２ａがく字状、他方の撓み片２２ａが逆く字状である。このため、取付枠２０は、保持爪本体２２ｂと、一対の撓み片２２ａ，２２ａと、開口部２３の内周面において両撓み片２２ａ，２２ａが延設された面とで囲まれる空間の外周形状が六角形状となっている。また、各撓み片２２ａにおける保持爪本体２２ｂ近傍の部位は他の部位に比べて厚肉に形成されており、保持爪本体２２ｂに近づくほど開口部の開口面からの突出量が大きくなるように傾斜した誘導面（第１の誘導面と称す）２２ｃが形成されている。なお、保持爪２２は、保持爪本体２２ｂにおいてバンパー３０の裏面に弾接する弾接面２２ｄ（図１５参照）が断面弧状の弧状面となっている。また、取付枠２０は、器体１０が嵌挿される時に取付孔３１から取付枠２０が抜けるのを防止するストッパ用突部２２ｅ（図１５参照）が保持爪本体２２ｂから外方へ突設されている。
【００１９】
以上説明した各保持爪２２は、上記前後方向に交差する面内（つまり、取付孔３１への取付枠２０の挿入方向に交差する面内）で撓み可能となっており、例えば図１１における上の保持爪２２は同図中に矢印Ｃ１で示した方向（同図における上下方向）へ撓むことができる。また、各保持爪２２は、上記前後方向（つまり、フランジ部２１の厚み方向）へ撓み可能となっており、例えば図１１の真ん中の保持爪２２は同図中に矢印Ｃ２で示した方向（同図における左右方向）へ撓むことができる。また、各保持爪２２は、取付枠２０の周方向にも撓み可能となっている。
【００２０】
しかして、取付枠２０をバンパー３０の取付孔３１へバンパー３０の表面側から挿入してフランジ部２１の裏面を取付孔３１の周部に当接させることでフランジ部２１と複数の保持爪２２との間にバンパー３０を挟持（保持）するので、取付枠２０をバンパー３０に仮固定することができる。
【００２１】
ところで、取付枠２０は、後端縁から後方に突出する複数（本実施形態では、３つ）の結合片２５が周方向に離間して形成されており、各結合片２５にはセンサ本体１の器体１０との結合時に利用される矩形状の結合孔２５ａが貫設されている。なお、取付枠２０の上壁には、フランジ部２１よりも後の部分に切欠部２４が形成されており、器体１０に設けられた逆組防止リブ１６を後方から挿入できるようになっている。
【００２２】
センサ本体１の器体１０は、上述のボディ１１と後側カバー１２とを結合して形成されている。ここに、ボディ１１は、前面（図１２（ｃ）における上面）および後面（図１２（ｃ）における下面）が開放された筒状であって、振動子ブロック２および防振部材３が収納される前部１１ａと、回路ブロック４が収納される後部１１ｂとで外周形状がやや異なっている。すなわち、ボディ１１の前部１１ａの外周形状は横長の矩形の角部をなくして隣り合う辺同士を弧状の曲線で繋いだ形状に形成され、回路ブロック４が収納される後部１１ｂの外周形状は横長の矩形状に形成されている。また、ボディ１１内には、前部１１ａと後部１１ｂとを仕切る仕切壁１１ｃ（図７および図８および図１２（ａ）参照）が前後方向の中間部に連続一体に形成されており、仕切壁１１ｃには、振動子ブロック２の各超音波振動子を回路ブロック４と電気的に接続するリード線（図示せず）が挿通される２つの連絡孔１１ｄ，１１ｄ（図７および図１２（ａ）参照）が左右方向に離間して貫設されている。
【００２３】
上述の防振部材３の形状は２つの前面開口した直方体状の収納体３ａ，３ａを左右に並べて互いの対向面の上端部同士を連結片３ｆにより繋いだ形状に形成されており、防振部材３の後壁には、上記リード線を挿通する挿通孔３ｅ，３ｅ（図７参照）が開口されており、各挿通孔３ｅ，３ｅそれぞれを囲む筒状部３ｃ，３ｃ（図４および図７参照）が挿通孔３ｅ，３ｅの周部から後方へ突設されている。また、防振部材３の外周面にはハウジング１１の前部１１ａの内周面に弾接する小突起３ｄが周方向に沿って設けられ、防振部材３の前端部には後面がボディ１１の前端縁に弾接する外鍔部３ｂが全周に亘って突設されており、前方からの器体１０内への水の浸入を防止する防水構造となっている。また、上述の振動子ブロック２は、上記収納体３ａ，３ａそれぞれに圧入される後面開口した直方体状の振動子ケース２ａ，２ａと両振動子ケース２ａ，２ａの上端部同士を連結した連結片２ｆとからなるケースを備えており、各振動子ケース２ａ，２ａ内に超音波振動子が納装されシリコーン樹脂のような弾性を有する樹脂が充填されている。なお、センサ本体１には、回路ブロック４を囲むように配置される導電性材料からなるシールド部材１４，１５が設けられているが、一方のシールド部材１４はボディ１１にインサート成形され、他方のシールド部材１５は後側カバー１２にインサート成形されている。
【００２４】
後側カバー１２は、ボディ１１の後側の開口面を覆う矩形板状のカバー本体１２ａを有しており、カバー本体１２ａの左右両端面から組立片１２ｂが立設され、各組立片１２ｂにはボディ１１の後部１１ｂに左右両側面に突設した組立爪１１ｅが挿入される組立孔１２ｃが形成されている。しかして、器体１０は、ボディ１１の組立爪１１ｅと後側カバー１２の組立孔１２ｃとが凹凸係合することによってボディ１１と後側カバー１２とが結合されている。ここに、組立爪１１ｅは、ボディ１１の後端縁に近づくほど側面からの突出量を小さくするように傾斜した誘導面（以下、第２の誘導面と称す）が形成されており、ボディ１１に後側カバー１２を組み付けるときには、組立片１２ｂが第２の誘導面に沿って撓み、最終的に組立片１２ｂに設けた組立孔１２ｃが組立爪１１ｅに嵌合することによって、ボディ１１と後側カバー１２とが結合される。このように組立片１１ｅを撓ませる必要があるから、後側カバー１２は弾性を有する合成樹脂で形成している。なお、本実施形態では、ボディ１１の前部１１ａがセンサ本体１の器体１０の前部を構成し、ボディ１１の後部１１ｂと後側カバー１２のカバー本体１２ａとでセンサ本体１の器体１０の後部を構成している。
【００２５】
また、後側カバー１２は、カバー本体１２ａの上下両端面（短手方向の両端面）それぞれから保持片１７，１７が前方へ立設されている。両保持片１７はボディ１１の上面および下面それぞれに対向するように配置されており、ボディ１１の上面および下面に直交する方向に可撓になっている。ここにおいて、各保持片１７における互いの対向面には、取付枠２０の結合片２５に貫設された結合孔２５ａに凹凸係合する結合爪１８（図４および図８参照）が突設されている。要するに、両保持片１７，１７は、結合片２５を介してボディ１１を上下方向から挟むように配置される。ここに、結合片２５の先端部には、先端縁に近づくほど結合片２５の厚みを小さくするように傾斜した誘導面（以下、第３の誘導面と称す）２５ｂが形成され、結合爪１８は、保持片１７の先端縁に近づくほどボディ１１との対向面からの突出量を大きくするように傾斜した傾斜面が形成されている。このため、取付枠２０に器体１０を組み付けるときには、結合爪１８の傾斜面が第３の誘導面２５ｂに当接することで保持片１７が撓み、最終的に結合片２５に設けた結合孔２５ａに結合爪１８が嵌合することによって、取付枠２０と器体１０とが結合される。このように保持片１７を撓ませる必要があるから、後側カバー１２は弾性を有する合成樹脂で形成している。
【００２６】
しかして、取付枠２０とセンサ本体１の器体１０とを結合するにあたっては、取付枠２０に器体１０の前部（つまり、ボディ１１の前部１１ａ）を嵌挿し、結合爪１８を結合孔２５ａに凹凸係合させることによって、取付枠２０にセンサ本体１の器体１０が結合される。また、各保持片１７の先端部からは互いに離れる向きへ解除片１９が延設されており（つまり、解除片１９は、保持片１７における結合片２５との対向面とは反対側の面の先端部から保持片１７の厚み方向へ延設されている）、解除片１９の先端部を後方に操作して結合爪１８と結合孔２５ａとの凹凸係合を解除する向きへ保持片１７を撓ませることによって、結合爪１８と結合孔２５ａとの凹凸係合を解除することできるので、取付枠２０からセンサ本体１の器体１０を容易に外すことができる。なお、ボディ１１の後部１１ｂの上面には保持片１７が過度に撓んで折損するのを防止するために保持片１７の変位する範囲を制限する２つのＬ字状の突出片１１ｆが突設されている。また、ボディ１１の後部１１ｂの下面にも同様に保持片１７が過度に撓んで折損するのを防止するために保持片１７の変位する範囲を制限する２つの突出片１１ｇが突設されている。
【００２７】
ところで、センサ本体１の器体１０には、回路ブロック４に電気的に接続されるハーネスコネクタ（図示せず）が結合されるコネクタ部１３が一体に突設されている。コネクタ部１３は、ボディ１１の後部１１ｂの右側面（図５（ｃ）における右側面）から連続一体に突設されハーネスコネクタのハウジングが結合される筒状のハウジング１３ａと、ハーネスコネクタに設けられた複数本の接触子それぞれに接触可能な複数本のコンタクト１３ｂとを備えている。ここに、コンタクト１３ｂは、ボディ１１に同時一体に成形されている。なお、コンタクト１３ｂは、帯板状の金属板を屈曲させて形成されており、ハウジング１３ａ内に配置される一端部が接触子に接触する接触片を構成し、他端部が回路ブロック４の回路基板４ａに実装される端子片を構成している。
【００２８】
また、ボディ１１の下面に突設された上述の突出片１１ｇには、ハーネスコネクタから導出されたハーネス７を通した固定クランプ６が挿入される挿通孔１１ｈが貫設されており、固定クランプ６を挿通孔１１ｈに通して固定クランプ６に設けられた係止爪６ｂ，６ｂを挿通孔１１ｈの周部に係止させることによって固定クランプ６が突出片１１ｇに保持されるようになっている。なお、本実施形態では、突出片１１ｇが固定クランプ取付片を構成している。
【００２９】
以下、本実施形態の超音波センサを車両のバンパー３０へ取り付ける際の手順について図１を参照しながら説明するが、バンパー３０にはあらかじめ表裏に貫通する取付孔３１が貫設されている。なお、取付孔３１はボディ１１の前部１１ａの外周形状と略同じ内周形状に形成されている。
【００３０】
取付枠２０は、バンパー３０へ取り付ける前には図１（ａ）に示すように保持爪２２の保持爪本体２２ｂが上記開口部２３の開口面より突出しており、図１（ｂ）に示すように取付枠２０をバンパー３０の表面側から取付孔３１に挿入すると、取付枠２０のフランジ部２１と保持爪２２との間にバンパー３０における取付孔３１の周部が保持されるので、取付枠２０がバンパー３０に仮固定される。ここにおいて、取付枠２０をバンパー３０の取付孔３１へ挿入する際には、各保持爪２２の各撓み片２２ａに形成された上記第１の誘導面２２ｃが取付孔３１の内周面に当接することで撓み片２２ａが取付枠２０の内方へ撓み、最終的に保持爪本体２２ｂの弾接面２２ｄが取付孔３１の周部に弾接する。ただし、この状態では、図２に示すように、保持爪本体２２ｂがバンパー３０の裏面における取付孔３１の開口縁で押されて撓み片２２ａが取付枠２０の内方へ撓んでいる（取付枠２０の内側へ沈み込んでいる）。要するに、器体１０を嵌挿したときに器体１０の外周面が位置する仮想面Ｍ１よりも保持爪２２の一部が取付枠２０の内側へ沈み込んでいる。
【００３１】
次に、バンパー３０の裏面側で取付枠２０の後方から図１（ｃ）の矢印Ｂの向きでセンサ本体１の器体１０の前部を取付枠２０へ嵌挿することにより、図１（ｄ）に示すように、取付枠２０とセンサ本体１の器体１０とが結合される。ここに、取付枠２０の後方から図１（ｃ）の矢印Ｂの向きでセンサ本体１の器体１０の前部を取付枠２０へ嵌挿する際には、器体１０の前部（つまり、ボディ１１の前部１１ａ）の外周面に保持爪２２における器体１０との対向面が弾接して当該対向面が上記仮想面Ｍ１まで押し上げられ（図３における矢印Ｄの向きへ押し上げられ）、取付枠２０がフランジ部２１と保持爪２２の保持爪本体２２ｂとの間にバンパー３０における取付孔３１の周部を保持した形で固定される。なお、図１（ｄ）中の２つの右向きの矢印はそれぞれ同図における上下の保持爪２２，２２が上記前後方向において撓んだ向きを示し、図１（ｄ）中の上向きの矢印および下向きの矢印はそれぞれ同図における上下の保持爪２２，２２が上記前後方向に交差する面内で撓んだ向きを示している。
【００３２】
しかして、本実施形態の超音波センサでは、バンパー３０の取付孔３１に取付枠２０を挿入してフランジ部２１と複数の保持爪２２とでバンパー３０における取付孔３１の周部を保持することによりバンパー３０に取付枠２０が仮固定され、センサ本体１の器体１０の前部をバンパー３０の裏面側から取付枠２０へ嵌挿することによりセンサ本体１の器体１０を取付枠２０へ取り付けることができ且つ取付枠２０に設けられた保持爪２２とボディ１１の前部１１ａの外周面とが当接することで保持爪２２が取付枠２０の内方へ撓むことが禁止されるから、バンパー３０へ簡単に取り付けることができる。また、取付枠２０の保持爪２２が上記前後方向に撓み可能であるから、取付可能なバンパー３０の厚み寸法の範囲が広くなり、しかも、バンパー３０において緩やかに湾曲したアール部分も取付孔３１が貫設されている場合でも容易に取り付けることができる。ここに、保持爪２２の保持爪本体２２ｂが開口部２３の内周面においてフランジ部２１から遠い面へ近づくように両撓み片２２ａ，２２ａが撓むことでバンパー３０の厚みの変化に対応することができるとともにバンパー３０の曲率半径の変化に対応することができる。また、保持爪２２は、バンパー３０の裏面に弾接する弾接面２２ｄがだ断面弧状の弧状面となっているので、取付可能なバンパー３０の厚み寸法の範囲をより広くすることができる。また、取付枠２０の保持爪２２が上記前後方向に交差する面内（つまり、取付孔３１への挿入方向に交差する面内）において撓み可能であるから、取付孔３１の内径の許容範囲を広くすることができる。
【００３３】
また、取付枠２０には、器体１０が嵌挿される際に取付孔３１から取付枠２０が抜けるのを防止するストッパ用突部２２ｅが保持爪本体２２ｂから外方へ突設されているので、バンパー３０に取り付けた取付枠２０に器体１０を嵌挿する際に取付枠２０が取付孔３１から抜けようとしてもストッパ用突部２２ｅが取付孔３１の周部に当接することにより、取付枠２０の抜け止めがなされるから、取付枠２０に器体１０の前部を嵌挿する際に取付枠２０がバンパー３０から飛び出すのを防止することができる。
【００３４】
また、取付枠２０の結合片２５に貫設された結合孔２５ａと保持片１７における結合片２５との対向面に突設された結合爪１８とを凹凸係合させることによって取付枠２０に対して器体１０を確実に固定することができる。ここに、後側カバー１２に設けられた２つの保持片１７で取付枠２０を挟むから、取付枠２０に対するセンサ本体１の位置が安定し、しかも保持片１７が可撓であることにより、解除片１９を操作して取付枠２０から離れる向きに保持片１７を撓ませることによって、取付枠２０の結合片２５に貫設された結合孔２５ａと保持片１７における結合片２５との対向面に突設された結合爪１８との凹凸係合を解除することができ、取付枠２０からセンサ本体１を容易に取り外す（引き抜く）ことが可能になる。その結果、センサ本体１の故障時などには取付枠２０をバンパー３０から外すことなく、センサ本体１の交換が可能になり、高いメンテナンス性を得ることができる。また、センサ本体１の故障時にはセンサ本体１のみを交換すればよく取付枠２０の交換が不要であるから、全ての部材を交換することになる従来構成に比較すれば、交換する部品数を削減することが可能であり、メンテナンスの費用の低減につながる。
【００３５】
また、器体１０の後部には、超音波振動子を駆動する回路を含む回路ブロック４が収納されるとともに、回路ブロック４に電気的に接続されるハーネスコネクタが結合されるコネクタ部１３が一体に突設され、ハーネスコネクタから導出されたハーネス７を通した固定クランプが挿入される挿通孔１１ｈを貫設した突出片（固定クランプ取付片）１１ｇが突設されているので、ハーネスを通した固定クランプを器体１０に取り付けることができ、ハーネスコネクタがコネクタ部１３から外れるのを防止することができる。
【００３６】
また、器体１０の後部には、回路ブロック４を囲むシールド部材１４，１５がインサート成形されているので、センサ本体１の組立時の部品点数を削減することができて組立作業が容易になる。また、上記第１の超音波振動子から超音波パルスを送波したときに発生した振動がシールド部材へ伝達されにくくなって、二次振動により残響時間が長くなるのを防止することができ、障害物からの反射波をより確実に検出することができる。
【００３７】
【発明の効果】
請求項１の発明は、車両のバンパーに貫設した取付孔の周部に後面が当接するフランジ部を前端部に有しバンパーの表面側から取付孔へ挿入される取付枠と、超音波振動子を収納した器体を有し器体の前部がバンパーの裏面側において取付枠に嵌挿されるセンサ本体とを備え、取付枠は、前後方向および前後方向に交差する面内において撓み可能であり取付孔に挿入した時にバンパーの裏面における取付孔の周部に弾接してフランジ部との間にバンパーにおける取付孔の周部を保持する複数の保持爪が周方向に離間して設けられてなるものであり、取付対象であるバンパーへ取り付けるにあたっては、バンパーの取付孔へ取付枠を挿入してフランジ部と複数の保持爪とでバンパーにおける取付孔の周部を保持することによりバンパーに取付枠を仮固定し、その後、センサ本体の器体の前部をバンパーの裏面側から取付枠へ嵌挿することにより、センサ本体の器体を取付枠へ取り付けることができ且つ保持爪が取付枠の内方へ撓むことが禁止されてバンパーへ取付枠が固定されるから、取付対象であるバンパーへ簡単に取り付けることができるという効果がある。また、取付枠の保持爪が前後方向に撓み可能であるから、取付可能なバンパーの厚み寸法の範囲が広くなり、しかも、バンパーにおいて緩やかに湾曲したアール部分に取付孔が貫設されている場合でも容易に取り付けることができる。また、取付枠の保持爪が前後方向に交差する面内において撓み可能であるから、取付孔の内径の許容範囲を広くすることができる。
【００３８】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記取付枠は、前記保持爪が内側に配置される開口部が貫設され、前記保持爪は、開口部の内周面のうち前記前後方向に交差し且つ前記フランジ部から遠い面から前方へ延設され前記周方向に離間した一対の撓み片と、両撓み片により前記周方向の両端部が支持され一部が開口部の開口面よりも外方へ突出した保持爪本体とで構成され、前記取付孔に挿入した時に保持爪本体が前記バンパーの裏面に弾接するので、保持爪本体が前記フランジ部から遠い面へ近づくように両撓み片が撓むことでバンパーの厚みの変化に対応することができるとともにバンパーの曲率半径の変化に対応することができるという効果がある。
【００３９】
請求項３の発明は、請求項２の発明において、前記保持爪は、前記バンパーの裏面に弾接する弾接面が断面弧状の弧状面となっているので、取付可能なバンパーの厚み寸法の範囲をより広くすることができるという効果がある。
【００４０】
請求項４の発明は、請求項２または請求項３の発明において、前記取付枠は、前記器体が嵌挿される時に前記取付孔から前記取付枠が抜けるのを防止するストッパ用突部が前記保持爪から外方へ突設されているので、前記バンパーに取り付けた取付枠に前記器体の前部を嵌挿する際に前記取付枠が前記取付孔から抜けようとしてもストッパ用突部が前記取付孔の周部に当接することにより、前記取付枠の抜け止めがなされるから、前記取付枠に前記器体の前部を嵌挿する際に前記取付枠が前記バンパーから飛び出すのを防止することができるという効果がある。
【００４１】
請求項５の発明は、請求項１ないし請求項４の発明において、前記取付枠は、後端縁から後方へ突出して前記器体の後部の外周面に重なり厚み方向に貫通する結合孔が形成された複数の結合片が一体に設けられ、前記器体は、前記外周面との間に結合片を挟み厚み方向に可撓な複数の保持片が後端部から前方へ延設され、保持片は、結合孔に凹凸係合する結合爪が結合片との対向面に突設されるとともに、結合孔と結合爪との凹凸係合を解除する際に操作する解除片が前記対向面とは反対側の面の先端部から前記厚み方向へ延設されているので、結合孔と結合爪を凹凸係合させることによって前記取付枠に対して前記器体を確実に固定することができ、しかも、前記器体を前記取付枠から外す場合には解除片を後方へ操作することによって保持片を撓ませることで結合孔と結合爪との凹凸係合を解除することができ、前記器体を前記取付枠から容易に外すことができるという効果がある。
【００４２】
請求項６の発明は、請求項１ないし請求項５の発明において、前記器体の後部には、前記超音波振動子を駆動する回路を含む回路ブロックが収納されるとともに、前記回路ブロックに電気的に接続されるハーネスコネクタが結合されるコネクタ部が一体に設けられ、ハーネスコネクタから導出されたハーネスを通した固定クランプが挿入される挿通孔を貫設した固定クランプ取付片が突設されているので、前記器体にハーネスを通した固定クランプを取り付けることができ、ハーネスコネクタがコネクタ部から外れるのを防止することができるという効果がある。
【００４３】
請求項７の発明は、請求項６の発明において、前記器体は、合成樹脂を用いて形成され、前記回路ブロックを囲むシールド部材がインサート成形されているので、前記センサ本体の組立時の部品点数を削減することができて前記センサ本体の組立作業が容易になる。また、前記超音波振動子から超音波パルスを送波したときに発生した振動がシールド部材へ伝達されにくくなり、二次振動により残響時間が長くなるのを防止でき、障害物からの反射波をより確実に検出することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態における超音波センサのバンパーへの取り付け方の説明図である。
【図２】同上における超音波センサのバンパーへの取り付け方の説明図である。
【図３】同上における超音波センサのバンパーへの取り付け方の説明図である。
【図４】同上における超音波センサを示す概略分解斜視図である。
【図５】同上を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は下面図、（ｄ）は右側面図である。
【図６】同上を示す背面図である。
【図７】同上を示す概略断面図である。
【図８】同上を示す概略断面図である。
【図９】同上における取付枠を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は下面図、（ｄ）は右側面図、（ｅ）は背面図である。
【図１０】同上における取付枠の斜視図である。
【図１１】同上における取付枠の動作説明図である。
【図１２】同上におけるボディを示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は下面図、（ｄ）は左側面図、（ｅ）は右側面図である。
【図１３】同上におけるボディの斜視図である。
【図１４】同上における取付枠とセンサ本体の器体との結合方法の説明図である。
【図１５】同上における超音波センサのバンパーへの取り付け方の説明図である。
【図１６】同上における超音波センサの下面図である。
【符号の説明】
１センサ本体
２振動子ブロック
３防振部材
４回路ブロック
１０器体
１１ボディ
１１ａ前部
１１ｂ後部
１２後側カバー
１６逆組防止リブ
１７保持片
１８結合爪
１９解除片
２０取付枠
２１フランジ部
２２保持爪
２２ａ撓み片
２２ｂ保持爪本体
２２ｄ弾接面
２２ｅストッパ用突部
２３開口部
２４切欠部
２５結合片
２５ａ結合孔
３０バンパー
３１取付孔[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an ultrasonic sensor attached to a vehicle bumper.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, an obstacle detection system including an ultrasonic sensor that detects an obstacle around a vehicle by transmitting and receiving ultrasonic waves has been provided. As an ultrasonic sensor used in this type of obstacle detection system, an ultrasonic pulse (hereinafter, referred to as an ultrasonic pulse) is intermittently transmitted, and the ultrasonic pulse is transmitted from the ultrasonic pulse to an obstacle. Some of them detect the presence or absence of an obstacle within a predetermined distance range or measure the distance to the obstacle and the direction in which the obstacle is present, based on the time difference until the reflected wave is received at the device. In this type of obstacle detection system, a notifying unit (for example, a display device such as a display or a light emitting diode, or a sound output device such as a buzzer) that is arranged in the vehicle and notifies the driver of the vehicle of information regarding the obstacle. And the like, and a control device arranged in the vehicle for controlling the notification means based on the output of the ultrasonic sensor. The control device and the ultrasonic sensor are electrically connected by a harness.
[0003]
By the way, the ultrasonic sensor used in the obstacle detection system as described above is generally mounted by inserting the body of the sensor body into a mounting hole formed so as to penetrate the front and back of the bumper of the vehicle. (For example, see Patent Document 1). Here, the ultrasonic sensor disclosed in Patent Literature 1 is provided with a head portion whose rear surface is in contact with a peripheral portion of a mounting hole in a bumper at a front end portion of a container housing an ultrasonic transducer as a sensor element. A leaf spring having a locking groove formed over the entire circumference at a portion of the outer peripheral surface of the body separated from the head portion by a predetermined distance, and one end formed in a forked shape so as to engage with the locking groove. It is fixed to a bumper to be attached using a fixing tool made of. In this case, the fixing tool is formed in a rectangular shape in cross-section such that the other end and each end on the one end side elastically contact the back surface of the bumper in a state where the forked portion is engaged with the locking groove. It is bent. Therefore, when attaching the ultrasonic sensor to the bumper, the body may be inserted into the attachment hole from the front side of the bumper, and the fixture may be slid along the back surface of the bumper to engage with the locking groove.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-11-133136 (page 3, FIG. 1)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the ultrasonic sensor disclosed in Patent Document 1 is mounted on the bumper to be mounted, the body of the sensor body is inserted into the mounting hole of the bumper, and the rear surface of the head portion is pressed against the surface of the bumper. It is necessary to slide the fixing device along the back surface of the bumper in a state where it is installed, and before the body of the sensor body is inserted into the mounting hole, it is provided at the tip of the harness and the harness derived from the body of the sensor body. Since it is necessary to pass the harness connector through the mounting hole, it takes time to mount the connector on the bumper. Therefore, instead of deriving the harness from the body of the ultrasonic sensor, it is conceivable to project a connector portion to which a harness connector is connected on the outer peripheral surface of the body. In the case of the projection provided on the outer peripheral surface, there was a problem that it was difficult to insert the body into the mounting hole.
[0006]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide an ultrasonic sensor that can be easily attached to a bumper to be attached.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 has a flange portion at a front end portion, the rear surface of which is in contact with a peripheral portion of a mounting hole penetrating a bumper of a vehicle, and is inserted into the mounting hole from the front side of the bumper. Mounting frame, and a sensor body having a body housing the ultrasonic transducer, the front part of the body having a sensor body inserted into the mounting frame on the back side of the bumper, the mounting frame in the front-back direction and the front-back direction A plurality of holding claws, which can bend in the intersecting plane and resiliently contact the periphery of the mounting hole on the back surface of the bumper when inserted into the mounting hole and hold the periphery of the mounting hole in the bumper between the flange and the flange. It is characterized by being provided at a distance in the direction. According to the configuration of the first aspect of the present invention, when mounting to the bumper to be mounted, the mounting frame is inserted into the mounting hole of the bumper, and the peripheral portion of the mounting hole in the bumper is formed by the flange portion and the plurality of holding claws. By temporarily holding the mounting frame to the bumper by holding, and then inserting the front part of the body of the sensor main body into the mounting frame from the back side of the bumper, the body of the sensor main body can be mounted on the mounting frame. As a result, the holding claw is prevented from flexing inward of the mounting frame, and the mounting frame is fixed to the bumper, so that it can be easily mounted to the bumper to be mounted. In addition, since the holding claws of the mounting frame can be bent in the front-rear direction, the range of the thickness dimension of the mountable bumper is widened, and the mounting hole is provided in the gentle curved portion of the bumper. But it can be easily attached. Further, since the holding claws of the mounting frame can be bent in a plane intersecting in the front-rear direction, the allowable range of the inner diameter of the mounting hole can be widened.
[0008]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the mounting frame has an opening through which the holding claw is disposed inside, and the holding claw is formed on the inner peripheral surface of the opening by the front and rear portions. A pair of flexures extending forward from a surface far from the flange portion and intersecting in the direction, and both circumferential ends are supported by the flexure pieces; And a holding claw body protruding more outwardly, wherein the holding claw body elastically contacts the back surface of the bumper when inserted into the mounting hole. According to the configuration of the second aspect of the present invention, both the bending pieces are bent so that the holding claw main body approaches the surface far from the flange portion, so that it is possible to cope with a change in the thickness of the bumper and the radius of curvature of the bumper. Can be changed.
[0009]
According to a third aspect of the present invention, in the second aspect of the present invention, in the holding claw, an elastic contact surface elastically contacting the back surface of the bumper has an arcuate cross-sectional surface. According to the configuration of the third aspect of the invention, the range of the thickness dimension of the mountable bumper can be made wider.
[0010]
According to a fourth aspect of the present invention, in the second or third aspect of the present invention, the mounting frame has a stopper projection for preventing the mounting frame from falling out of the mounting hole when the vessel is fitted. It is characterized by being protruded outward from the holding claw. According to the configuration of the fourth aspect of the present invention, when the front portion of the body is fitted into the mounting frame mounted on the bumper, the stopper projection is formed even when the mounting frame tries to fall out of the mounting hole. Since the mounting frame is prevented from coming off by contacting the peripheral portion of the mounting hole, the mounting frame is prevented from jumping out of the bumper when the front part of the body is inserted into the mounting frame. be able to.
[0011]
According to a fifth aspect of the present invention, in the first to fourth aspects of the present invention, the mounting frame is formed with a coupling hole projecting rearward from a rear end edge, overlapping an outer peripheral surface of a rear portion of the body, and penetrating in a thickness direction. A plurality of connecting pieces are provided integrally, and in the container, a plurality of holding pieces that are flexible in the thickness direction with the connecting piece sandwiched between the outer peripheral surface and the holding piece are extended forward from the rear end, and The piece has a coupling claw that unevenly engages with the coupling hole protrudingly provided on the surface facing the coupling piece, and a release piece that is operated when releasing the concave / convex engagement between the coupling hole and the coupling claw is provided on the opposite surface. Is characterized by extending in the thickness direction from the tip of the opposite surface. According to the configuration of the fifth aspect of the present invention, it is possible to securely fix the body to the mounting frame by engaging the coupling hole and the coupling claw with the concave and convex. When detaching from the frame, the engaging piece can be disengaged by operating the release piece rearward to bend the holding piece to release the concave-convex engagement between the coupling hole and the coupling claw, and the container can be easily removed from the mounting frame. be able to.
[0012]
According to a sixth aspect of the present invention, in the first to fifth aspects of the present invention, a circuit block including a circuit for driving the ultrasonic vibrator is accommodated in a rear portion of the body, and an electric circuit is provided in the circuit block. A connector portion to which a harness connector to be electrically connected is integrally provided, and a fixed clamp mounting piece projecting through an insertion hole through which a fixed clamp through a harness derived from the harness connector is inserted is projected. It is characterized by becoming. According to the configuration of the sixth aspect of the present invention, a fixed clamp passing through a harness can be attached to the body, so that the harness connector can be prevented from being detached from the connector portion.
[0013]
The invention according to claim 7 is characterized in that, in the invention according to claim 6, the container is formed using a synthetic resin, and a shield member surrounding the circuit block is insert-molded. According to the configuration of the seventh aspect of the present invention, the number of components at the time of assembling the sensor main body can be reduced, and the assembling work of the sensor main body becomes easy. Further, the vibration generated when the ultrasonic pulse is transmitted from the ultrasonic vibrator becomes difficult to be transmitted to the shield member, and it is possible to prevent the reverberation time from being lengthened by the secondary vibration, and to reduce the reflected wave from the obstacle. Detection can be performed more reliably.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the ultrasonic sensor according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 4 to 16, and thereafter, how to attach the vehicle to the bumper will be described with reference to FIGS. 1 to 3. In the description below, the vertical direction in FIG. 5A is defined as the vertical direction, the horizontal direction in FIG. 5A is defined as the horizontal direction, and the horizontal direction in FIG.
[0015]
The ultrasonic sensor according to the present embodiment includes a vibrator block 2 having two ultrasonic vibrators (not shown, hereinafter referred to as a first ultrasonic vibrator and a second ultrasonic vibrator for convenience of description). A sensor in which a vibration isolating member 3 and a circuit block 4 made of an elastic material (for example, rubber) press-fitted from the front side are housed in a body 10 made of a synthetic resin molded body 11 and a rear cover 12 of the synthetic resin molded product. A main body 1 and a mounting frame 20 of a synthetic resin molded product which is a separate member from the sensor main body 1 and which is mounted on a bumper 30 (see FIG. 1) to be mounted. 14 is fitted in the direction of arrow B in FIG.
[0016]
The ultrasonic sensor of the present embodiment intermittently transmits an ultrasonic pulse from the first ultrasonic transducer, and then transmits a reflected wave from an obstacle to the first ultrasonic transducer and the second ultrasonic transducer. The ultrasonic wave is received by the ultrasonic transducer, the distance to the obstacle is measured based on the time difference between the transmission and reception of the ultrasonic pulse by the first ultrasonic transducer, and the reflected waves are received by both ultrasonic transducers. The direction in which the obstacle exists is detected from the time difference until the wave. For this reason, circuit components such as a transmission interval setting circuit, an oscillation circuit, a reception circuit, a detection gate circuit, and an arithmetic circuit are mounted on the circuit board 4a of the circuit block 4, and the transmission interval of the ultrasonic pulse is set. A reference signal to be set is generated by a transmission interval setting circuit, and an oscillation circuit of a predetermined frequency is intermittently generated from an oscillation circuit at a transmission interval set by the reference signal. The ultrasonic transducer is driven to transmit an ultrasonic pulse, and if there is an obstacle, a reflected wave is received by each ultrasonic transducer to output an electric signal. The received signal output from each ultrasonic transducer is input to the arithmetic circuit via the detection gate circuit after a signal corresponding to a period during which the received signal is generated is extracted by the receiving circuit. The detection gate circuit sets a detection gate period after the transmission of the ultrasonic pulse based on the reference signal from the transmission interval setting circuit, and passes the signal only during the detection gate period. Then, the arithmetic circuit calculates the distance and direction to the obstacle by applying the principle of triangulation.
[0017]
The mounting frame 20 is a synthetic resin molded product formed by using an elastic synthetic resin, and has a flange portion whose rear surface is in contact with a peripheral portion of a mounting hole 31 penetrating through a bumper 30 of a vehicle (not shown). A plurality of (five in the present embodiment) holding claws for holding the peripheral portion of the mounting hole 31 in the bumper 30 between the flange 21 and the flange portion 21 by elastically contacting the peripheral portion of the mounting hole 31 on the back surface of the bumper 30. 22 are provided, and are inserted into the mounting holes 31 from the front side of the bumper 30. The flange portion 21 is formed continuously and integrally from the front end of the mounting frame 20.
[0018]
Further, the mounting frame 20 has a plurality (five in this embodiment) of openings 23 in which the holding claws 22 are arranged on the inside, and penetrates in the circumferential direction while being separated from each other. The holding claw 22 intersects in the front-rear direction on the inner peripheral surface of the opening 23 (that is, intersects with the direction of insertion into the bumper 30) and extends forward from a surface far from the flange 21, and A pair of flexure pieces 22a, 22a spaced apart in the circumferential direction, and a holding claw body 22b, both ends of which are supported in the circumferential direction by the flexure pieces 22a, 22a, a part of which protrudes outward from the opening surface of the opening 23; The holding claw body 22 b is configured to elastically contact the back surface of the bumper 30 when inserted into the mounting hole 31. Here, the planar shape of the pair of flexure pieces 22a, 22a is such that one flexure piece 22a has a U-shape, and the other flexure piece 22a has an upside-down shape. For this reason, the outer periphery of the space surrounded by the holding claw main body 22b, the pair of flexure pieces 22a, 22a, and the surface on which the flexure pieces 22a, 22a extend on the inner peripheral surface of the opening 23 is provided. The shape is hexagonal. Further, the portion of each bending piece 22a near the holding claw body 22b is formed thicker than the other portions, and the projecting amount of the opening from the opening surface becomes larger as approaching the holding claw body 22b. An inclined guide surface (referred to as a first guide surface) 22c is formed. In the holding claw 22, an elastic contact surface 22d (see FIG. 15) of the holding claw body 22b that elastically contacts the back surface of the bumper 30 is an arc-shaped surface having an arc-shaped cross section. The attachment frame 20 has a stopper projection 22e (see FIG. 15) for preventing the attachment frame 20 from falling out of the attachment hole 31 when the container 10 is fitted and inserted, protruding outward from the holding claw body 22b. ing.
[0019]
Each of the holding claws 22 described above is capable of bending in a plane intersecting in the front-rear direction (that is, in a plane intersecting in a direction in which the mounting frame 20 is inserted into the mounting hole 31). Can be bent in a direction indicated by an arrow C1 in the figure (up and down direction in the figure). Each holding claw 22 is capable of bending in the front-rear direction (that is, the thickness direction of the flange portion 21). For example, the middle holding claw 22 in FIG. 11 has a direction indicated by an arrow C2 in FIG. (The left-right direction in the figure). Each holding claw 22 is also bendable in the circumferential direction of the mounting frame 20.
[0020]
Then, the mounting frame 20 is inserted into the mounting hole 31 of the bumper 30 from the front side of the bumper 30 and the back surface of the flange portion 21 is brought into contact with the peripheral portion of the mounting hole 31 so that the flange portion 21 and the plurality of holding claws 22 are formed. The mounting frame 20 can be temporarily fixed to the bumper 30 because the bumper 30 is sandwiched (held) between them.
[0021]
By the way, the mounting frame 20 is formed with a plurality of (three in this embodiment) connecting pieces 25 projecting rearward from the rear end edge and separated in the circumferential direction. A rectangular coupling hole 25a that is used when coupling with the container 10 is provided therethrough. A notch 24 is formed on the upper wall of the mounting frame 20 at a position behind the flange 21 so that the reverse assembling prevention rib 16 provided on the body 10 can be inserted from behind. I have.
[0022]
The body 10 of the sensor body 1 is formed by combining the above-described body 11 and the rear cover 12. Here, the body 11 has a cylindrical shape with an open front surface (upper surface in FIG. 12C) and a rear surface (lower surface in FIG. 12C), in which the vibrator block 2 and the vibration isolating member 3 are housed. The front part 11a and the rear part 11b in which the circuit block 4 is housed have slightly different outer peripheral shapes. In other words, the outer peripheral shape of the front portion 11a of the body 11 is formed in a shape in which adjacent rectangular sides are connected by an arc-shaped curve without a horizontally long rectangular corner, and the outer peripheral shape of the rear portion 11b in which the circuit block 4 is housed is formed. It is formed in a horizontally long rectangular shape. Further, in the body 11, a partition wall 11c (see FIGS. 7, 8 and 12 (a)) for separating the front portion 11a and the rear portion 11b is formed continuously and integrally at an intermediate portion in the front-rear direction. In the wall 11c, two communication holes 11d and 11d (FIGS. 7 and 12 (FIG. 7 and FIG. 12) through which lead wires (not shown) for electrically connecting each ultrasonic transducer of the transducer block 2 to the circuit block 4 are inserted. a) are provided so as to be spaced apart in the left-right direction.
[0023]
The shape of the above-described vibration isolating member 3 is formed by arranging two rectangular parallelepiped storage bodies 3a, 3a opened on the front side and connecting the upper ends of the opposing surfaces to each other with a connecting piece 3f. In the rear wall of the member 3, insertion holes 3e, 3e (see FIG. 7) through which the lead wires are inserted are opened, and cylindrical portions 3c, 3c (see FIGS. 4 and 5) surrounding the insertion holes 3e, 3e, respectively. 7) protrude rearward from the periphery of the insertion holes 3e, 3e. On the outer peripheral surface of the vibration isolating member 3, a small protrusion 3 d elastically contacting the inner peripheral surface of the front portion 11 a of the housing 11 is provided along the circumferential direction. An outer flange portion 3b elastically in contact with the front edge is provided so as to protrude over the entire periphery, and has a waterproof structure for preventing water from entering the inside of the body 10 from the front. The vibrator block 2 has a rectangular parallelepiped vibrator case 2a, which is press-fitted into each of the housings 3a, 3a, and a connecting piece formed by connecting upper end portions of both vibrator cases 2a, 2a. An ultrasonic vibrator is provided in each of the vibrator cases 2a and 2a, and is filled with an elastic resin such as a silicone resin. The sensor body 1 is provided with shield members 14 and 15 made of a conductive material disposed so as to surround the circuit block 4. One shield member 14 is insert-molded into the body 11 and the other is shielded. The shield member 15 is insert-molded on the rear cover 12.
[0024]
The rear cover 12 has a rectangular plate-shaped cover body 12a that covers the rear opening surface of the body 11, and assembly pieces 12b are erected from both left and right end faces of the cover body 12a. In the rear part 11b of the body 11, an assembling hole 12c into which an assembling claw 11e projecting from both right and left sides is inserted is formed. Thus, in the case 10, the assembling claws 11e of the body 11 and the assembling holes 12c of the rear cover 12 are engaged with each other in an uneven manner, so that the body 11 and the rear cover 12 are connected. Here, the assembly claw 11e is formed with a guide surface (hereinafter, referred to as a second guide surface) that is inclined so that the amount of protrusion from the side surface decreases as the rear end edge of the body 11 approaches. When the rear cover 12 is assembled to the body 11, the assembly piece 12 b bends along the second guiding surface, and the assembly hole 12 c formed in the assembly piece 12 b is finally fitted to the assembly claw 11 e, so that the body 11 is The side cover 12 is joined. Since it is necessary to bend the assembly piece 11e in this way, the rear cover 12 is formed of an elastic synthetic resin. In the present embodiment, the front part 11a of the body 11 forms the front part of the body 10 of the sensor body 1, and the rear part 11b of the body 11 and the cover body 12a of the rear cover 12 form the body of the sensor body 1. 10 constitutes the rear part.
[0025]
In the rear cover 12, holding pieces 17, 17 are erected forward from both upper and lower end faces (end faces in the lateral direction) of the cover body 12a. Both holding pieces 17 are arranged so as to face the upper and lower surfaces of the body 11 respectively, and are flexible in a direction orthogonal to the upper and lower surfaces of the body 11. Here, connecting claws 18 (see FIGS. 4 and 8) are provided on the opposing surfaces of the holding pieces 17 so as to protrude and engage with the connecting holes 25 a formed through the connecting pieces 25 of the mounting frame 20. ing. In short, both holding pieces 17, 17 are arranged so as to sandwich the body 11 from above and below via the connecting piece 25. Here, a guide surface (hereinafter, referred to as a third guide surface) 25b is formed at the distal end of the coupling piece 25 so as to decrease the thickness of the coupling piece 25 as approaching the distal end edge. An inclined surface is formed such that the closer the tip end edge of the holding piece 17 is, the greater the amount of protrusion from the surface facing the body 11 is. For this reason, when assembling the body 10 to the mounting frame 20, the holding piece 17 is bent by the inclined surface of the connecting claw 18 abutting on the third guide surface 25 b, and finally the connecting hole 25 a formed in the connecting piece 25 is provided. The mounting frame 20 and the body 10 are connected by fitting the connecting claws 18 into the fittings. Since it is necessary to bend the holding piece 17 in this way, the rear cover 12 is formed of an elastic synthetic resin.
[0026]
In connecting the mounting frame 20 and the body 10 of the sensor main body 1, the front part of the body 10 (that is, the front part 11 a of the body 11) is inserted into the mounting frame 20 and the connecting claws 18 are connected. The body 10 of the sensor main body 1 is coupled to the mounting frame 20 by engaging the concave and convex with the holes 25a. Further, the release pieces 19 extend in a direction away from each other from the tip end of each holding piece 17 (that is, the release piece 19 is located on the surface of the holding piece 17 opposite to the surface facing the coupling piece 25). The holding piece 17 extends in the thickness direction of the holding piece 17 from the tip end, and the tip of the release piece 19 is operated backward to release the uneven engagement between the connecting claw 18 and the connecting hole 25a. By bending, the concave-convex engagement between the coupling claw 18 and the coupling hole 25 a can be released, so that the body 10 of the sensor main body 1 can be easily removed from the mounting frame 20. In addition, two L-shaped projecting pieces 11f are provided on the upper surface of the rear portion 11b of the body 11 to limit the range in which the holding piece 17 is displaced in order to prevent the holding piece 17 from being excessively bent and broken. ing. Similarly, on the lower surface of the rear portion 11b of the body 11, two protruding pieces 11g are provided to limit the range of displacement of the holding piece 17 in order to prevent the holding piece 17 from being excessively bent and broken. .
[0027]
By the way, a connector portion 13 to which a harness connector (not shown) electrically connected to the circuit block 4 is integrally formed on the body 10 of the sensor main body 1 so as to protrude. The connector portion 13 is provided on the harness connector and a cylindrical housing 13a that is continuously and integrally protruded from the right side surface (the right side surface in FIG. 5C) of the rear portion 11b of the body 11 and is connected to the harness connector housing. And a plurality of contacts 13b capable of contacting each of the plurality of contacts. Here, the contact 13b is simultaneously formed integrally with the body 11. The contact 13b is formed by bending a strip-shaped metal plate, and one end disposed in the housing 13a constitutes a contact piece that comes into contact with the contact, and the other end of the circuit block 4 It constitutes a terminal strip mounted on the circuit board 4a.
[0028]
Further, an insertion hole 11h through which a fixed clamp 6 that passes through a harness 7 derived from a harness connector is inserted is penetrated through the protruding piece 11g protruding from the lower surface of the body 11, and the fixed clamp 6 Is passed through the insertion hole 11h, and the locking claws 6b, 6b provided on the fixed clamp 6 are locked on the periphery of the insertion hole 11h, whereby the fixed clamp 6 is held by the protruding piece 11g. In this embodiment, the protruding piece 11g forms a fixed clamp mounting piece.
[0029]
Hereinafter, a procedure for attaching the ultrasonic sensor of the present embodiment to the bumper 30 of the vehicle will be described with reference to FIG. 1. The bumper 30 is provided with a mounting hole 31 that penetrates the front and back sides in advance. The mounting hole 31 has an inner peripheral shape substantially the same as the outer peripheral shape of the front portion 11a of the body 11.
[0030]
Before the attachment frame 20 is attached to the bumper 30, the holding claw main body 22b of the holding claw 22 protrudes from the opening surface of the opening 23 as shown in FIG. 1A, and as shown in FIG. When the mounting frame 20 is inserted into the mounting hole 31 from the front side of the bumper 30, the peripheral portion of the mounting hole 31 in the bumper 30 is held between the flange portion 21 and the holding claw 22 of the mounting frame 20, so that the mounting frame 20 is temporarily fixed to the bumper 30. Here, when the mounting frame 20 is inserted into the mounting hole 31 of the bumper 30, the first guide surface 22 c formed on each bending piece 22 a of each holding claw 22 contacts the inner peripheral surface of the mounting hole 31. By the contact, the bending piece 22a bends inward of the mounting frame 20, and the elastic contact surface 22d of the holding claw main body 22b elastically contacts the peripheral portion of the mounting hole 31 finally. However, in this state, as shown in FIG. 2, the holding claw main body 22b is pushed by the opening edge of the mounting hole 31 on the back surface of the bumper 30, and the bending piece 22a is bent inward of the mounting frame 20 (the mounting frame 20). 20 sinks inside). In short, when the body 10 is inserted, a part of the holding claw 22 is sunk into the mounting frame 20 more than the virtual surface M1 where the outer peripheral surface of the body 10 is located.
[0031]
Next, the front part of the body 10 of the sensor body 1 is fitted into the mounting frame 20 from the rear of the mounting frame 20 on the back side of the bumper 30 in the direction of arrow B in FIG. As shown in d), the mounting frame 20 and the body 10 of the sensor main body 1 are connected. Here, when the front part of the body 10 of the sensor body 1 is inserted into the mounting frame 20 from the rear of the mounting frame 20 in the direction of arrow B in FIG. The surface of the holding claw 22 facing the body 10 resiliently contacts the outer peripheral surface of the front portion 11a) of the body 11, and the facing surface is pushed up to the virtual surface M1 (pushed up in the direction of arrow D in FIG. 3). The mounting frame 20 is fixed between the flange portion 21 and the holding claw body 22b of the holding claw 22 while holding the periphery of the mounting hole 31 in the bumper 30. The two right-pointing arrows in FIG. 1D indicate the directions in which the upper and lower holding claws 22 in FIG. 1D are bent in the front-rear direction, respectively, and the upward-pointing arrow and the downward-pointing arrow in FIG. Arrows indicate directions in which the upper and lower holding claws 22 in the same figure are bent in a plane intersecting the above-mentioned front-rear direction.
[0032]
According to the ultrasonic sensor of the present embodiment, the mounting frame 20 is inserted into the mounting hole 31 of the bumper 30 and the flange 21 and the plurality of holding claws 22 hold the peripheral portion of the mounting hole 31 in the bumper 30. As a result, the mounting frame 20 is temporarily fixed to the bumper 30, and the front portion of the body 10 of the sensor main body 1 is inserted into the mounting frame 20 from the back side of the bumper 30, so that the body 10 of the sensor main body 1 is mounted on the mounting frame 20. The holding claw 22 provided on the mounting frame 20 and the outer peripheral surface of the front portion 11a of the body 11 come into contact with each other, so that the holding claw 22 is prevented from bending inward of the mounting frame 20. , Can be easily attached to the bumper 30. In addition, since the holding claws 22 of the mounting frame 20 can be bent in the front-rear direction, the range of the thickness dimension of the bumper 30 that can be mounted is widened, and the mounting hole 31 is also formed on the gentle curved portion of the bumper 30. Even if it is penetrated, it can be easily attached. Here, the bending pieces 22a, 22a bend so that the holding claw main body 22b of the holding claw 22 approaches the surface far from the flange portion 21 on the inner peripheral surface of the opening 23, thereby responding to a change in the thickness of the bumper 30. And a change in the radius of curvature of the bumper 30 can be accommodated. Further, in the holding claw 22, since the elastic contact surface 22d elastically contacting the back surface of the bumper 30 has an arcuate surface with an arcuate cross section, the thickness range of the mountable bumper 30 can be further widened. Further, since the holding claws 22 of the mounting frame 20 can bend in the plane intersecting the above-described front-rear direction (that is, in the plane intersecting the insertion direction into the mounting hole 31), the allowable range of the inner diameter of the mounting hole 31 is set. Can be wider.
[0033]
In addition, since the mounting frame 20 is provided with a stopper protrusion 22e for preventing the mounting frame 20 from coming off from the mounting hole 31 when the container body 10 is fitted and inserted, the stopper protrudes outward from the holding claw main body 22b. When the body 10 is inserted into the attachment frame 20 attached to the bumper 30, even if the attachment frame 20 tries to come out of the attachment hole 31, the stopper protrusion 22 e abuts on the peripheral portion of the attachment hole 31, so that the attachment is performed. Since the frame 20 is prevented from falling off, it is possible to prevent the mounting frame 20 from jumping out of the bumper 30 when the front portion of the body 10 is inserted into the mounting frame 20.
[0034]
Further, the engaging hole 25a penetrating through the connecting piece 25 of the mounting frame 20 and the connecting claw 18 protruding from the surface of the holding piece 17 facing the connecting piece 25 are engaged with the mounting frame 20 by concave and convex. Thus, the container 10 can be securely fixed. Here, since the mounting frame 20 is sandwiched between the two holding pieces 17 provided on the rear cover 12, the position of the sensor main body 1 with respect to the mounting frame 20 is stabilized, and the holding piece 17 is flexible. By operating the piece 19 and bending the holding piece 17 in a direction away from the mounting frame 20, the connecting hole 25 a formed through the connecting piece 25 of the mounting frame 20 and the face of the holding piece 17 facing the connecting piece 25 in the holding piece 17 are formed. The concave-convex engagement with the projecting coupling claw 18 can be released, and the sensor main body 1 can be easily removed (pulled out) from the mounting frame 20. As a result, the sensor body 1 can be replaced without removing the mounting frame 20 from the bumper 30 when the sensor body 1 is out of order, and high maintenance can be obtained. Further, when the sensor body 1 fails, only the sensor body 1 needs to be replaced, and the mounting frame 20 does not need to be replaced. Therefore, the number of parts to be replaced is reduced as compared with the conventional configuration in which all members are replaced. It is possible to reduce maintenance costs.
[0035]
A circuit block 4 including a circuit for driving the ultrasonic vibrator is accommodated in a rear portion of the body 10, and a connector section 13 to which a harness connector electrically connected to the circuit block 4 is coupled is integrally formed. 11g, a protruding piece (fixed clamp mounting piece) 11g penetrating through an insertion hole 11h into which a fixed clamp passing through a harness 7 led out from a harness connector is inserted. The fixing clamp can be attached to the body 10, and the harness connector can be prevented from being detached from the connector portion 13.
[0036]
Further, since the shield members 14 and 15 surrounding the circuit block 4 are insert-molded at the rear part of the body 10, the number of components at the time of assembling the sensor main body 1 can be reduced, and the assembling work is facilitated. . Further, the vibration generated when transmitting the ultrasonic pulse from the first ultrasonic vibrator becomes difficult to be transmitted to the shield member, and it is possible to prevent the reverberation time from being lengthened by the secondary vibration, The reflected wave from the obstacle can be detected more reliably.
[0037]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, there is provided a mounting frame which has a flange portion at the front end, the rear surface of which abuts on a peripheral portion of a mounting hole penetrating a bumper of a vehicle, and which is inserted into the mounting hole from the front surface side of the bumper; A sensor body that has a container housing the child and has a front portion of the container inserted into the mounting frame on the back side of the bumper, and the mounting frame is flexible in a plane intersecting in the front-rear direction and the front-rear direction. A plurality of holding claws for elastically contacting the periphery of the mounting hole on the back surface of the bumper when inserted into the mounting hole and holding the peripheral portion of the mounting hole in the bumper between the flange and the flange portion are provided in the circumferential direction. When mounting to the bumper to be mounted, the mounting frame is inserted into the mounting hole of the bumper, and the flange portion and the plurality of holding claws are used to hold the peripheral portion of the mounting hole in the bumper, thereby mounting the bumper. frame The sensor body is temporarily fixed, and then the front part of the body of the sensor main body is inserted into the mounting frame from the back side of the bumper, so that the body of the sensor main body can be mounted on the mounting frame, and the holding claws are inside the mounting frame. Since the mounting frame is fixed to the bumper by prohibiting bending to the right, it can be easily mounted to the bumper to be mounted. In addition, since the holding claws of the mounting frame can be bent in the front-rear direction, the range of the thickness dimension of the mountable bumper is widened, and the mounting hole is provided in the gentle curved portion of the bumper. But it can be easily attached. Further, since the holding claws of the mounting frame can be bent in a plane intersecting in the front-rear direction, the allowable range of the inner diameter of the mounting hole can be widened.
[0038]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the mounting frame has an opening through which the holding claw is disposed inside, and the holding claw is formed on the inner peripheral surface of the opening by the front and rear portions. A pair of flexures extending forward from a surface far from the flange portion and intersecting in the direction, and both circumferential ends are supported by the flexure pieces; And a holding claw body projecting more outwardly, and when inserted into the mounting hole, the holding claw body resiliently contacts the back surface of the bumper, so that both holding claw bodies approach a surface far from the flange portion. By bending the bending piece, it is possible to cope with a change in the thickness of the bumper and to cope with a change in the radius of curvature of the bumper.
[0039]
According to a third aspect of the present invention, in the second aspect of the present invention, the holding claw has an arc-shaped surface having an arc-shaped cross section in elastic contact with the back surface of the bumper. Has the effect that it can be made wider.
[0040]
According to a fourth aspect of the present invention, in the second or third aspect of the present invention, the mounting frame has a stopper projection for preventing the mounting frame from falling out of the mounting hole when the vessel is fitted. Since the protrusion protrudes outward from the holding claw, even when the mounting frame is about to fall out of the mounting hole when the front part of the body is inserted into the mounting frame mounted on the bumper, the stopper protrusion is formed. Since the mounting frame is prevented from coming off by abutting on the periphery of the mounting hole, the mounting frame is prevented from jumping out of the bumper when the front part of the body is inserted into the mounting frame. There is an effect that can be.
[0041]
According to a fifth aspect of the present invention, in the first to fourth aspects of the present invention, the mounting frame is formed with a coupling hole projecting rearward from a rear end edge, overlapping an outer peripheral surface of a rear portion of the body, and penetrating in a thickness direction. A plurality of connecting pieces are provided integrally, and in the container, a plurality of holding pieces that are flexible in the thickness direction with the connecting piece sandwiched between the outer peripheral surface and the holding piece are extended forward from the rear end, and The piece has a coupling claw that unevenly engages with the coupling hole protrudingly provided on the surface facing the coupling piece, and a release piece that is operated when releasing the concave / convex engagement between the coupling hole and the coupling claw is provided on the opposite surface. Is extended in the thickness direction from the front end of the opposite surface, so that the body can be securely fixed to the mounting frame by engaging the coupling hole and the coupling claw unevenly, Moreover, when the container is removed from the mounting frame, the release piece is operated rearward to secure the container. Can be released irregularities engagement between the coupling hole and the coupling pawl by bending the strip, there is an effect that the device body can be easily detached from the mounting frame.
[0042]
According to a sixth aspect of the present invention, in the first to fifth aspects of the present invention, a circuit block including a circuit for driving the ultrasonic vibrator is accommodated in a rear portion of the body, and an electric circuit is provided in the circuit block. A connector portion to which a harness connector to be electrically connected is integrally provided, and a fixed clamp mounting piece projecting through an insertion hole through which a fixed clamp through a harness derived from the harness connector is inserted is projected. Therefore, it is possible to attach a fixed clamp passing through the harness to the body, and it is possible to prevent the harness connector from being detached from the connector portion.
[0043]
According to a seventh aspect of the present invention, in the sixth aspect of the present invention, the container is formed using a synthetic resin, and a shield member surrounding the circuit block is insert-molded. The number of points can be reduced, and the assembling work of the sensor main body becomes easy. Further, the vibration generated when the ultrasonic pulse is transmitted from the ultrasonic vibrator becomes difficult to be transmitted to the shield member, and it is possible to prevent the reverberation time from being lengthened by the secondary vibration, and to reduce the reflected wave from the obstacle. There is an effect that detection can be performed more reliably.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of how to attach an ultrasonic sensor to a bumper in an embodiment.
FIG. 2 is an explanatory diagram of how to attach the ultrasonic sensor to the bumper in the above.
FIG. 3 is an explanatory view showing how to attach the ultrasonic sensor to the bumper in the above.
FIG. 4 is a schematic exploded perspective view showing the ultrasonic sensor according to the first embodiment.
5 (a) is a front view, FIG. 5 (b) is a plan view, FIG. 5 (c) is a bottom view, and FIG. 5 (d) is a right side view.
FIG. 6 is a rear view showing the same.
FIG. 7 is a schematic sectional view showing the same.
FIG. 8 is a schematic sectional view showing the same.
9A and 9B show the mounting frame in the above, wherein FIG. 9A is a front view, FIG. 9B is a plan view, FIG. 9C is a bottom view, FIG. 9D is a right side view, and FIG.
FIG. 10 is a perspective view of the mounting frame in the same.
FIG. 11 is an explanatory view of the operation of the attachment frame in the above.
12 (a) is a front view, FIG. 12 (b) is a plan view, FIG. 12 (c) is a bottom view, FIG. 12 (d) is a left side view, and FIG. 12 (e) is a right side view.
FIG. 13 is a perspective view of the body in the above.
FIG. 14 is an explanatory diagram of a method of connecting the mounting frame and the body of the sensor main body in the above.
FIG. 15 is an explanatory diagram of how to attach the ultrasonic sensor to the bumper in the above.
FIG. 16 is a bottom view of the ultrasonic sensor in the above.
[Explanation of symbols]
1 Sensor body
2 vibrator block
3 Anti-vibration members
4 Circuit block
10 Body
11 Body
11a front
11b rear
12 Rear cover
16 Reverse assembly prevention rib
17 Holding piece
18 Joining claws
19 Release piece
20 Mounting frame
21 Flange
22 Holding claws
22a Flexure piece
22b Main body of holding claw
22d bullet contact surface
22e Projection for stopper
23 opening
24 Notch
25 Connecting piece
25a coupling hole
30 bumper
31 Mounting hole

Claims

A mounting frame that has a flange portion at the front end where the rear surface abuts on the peripheral portion of the mounting hole penetrating through the bumper of the vehicle and is inserted into the mounting hole from the front side of the bumper, and a container housing the ultrasonic transducer. A front part of the container has a sensor main body that is inserted into the mounting frame on the back side of the bumper, and the mounting frame is flexible in a front-rear direction and in a plane intersecting in the front-rear direction and is inserted into the mounting hole. A plurality of holding claws which elastically contact the periphery of the mounting hole on the back surface of the bumper and hold the periphery of the mounting hole of the bumper between the flange and the flange portion are provided circumferentially spaced apart from each other. Sound wave sensor.

The mounting frame is provided with an opening through which the holding claw is disposed inside, and the holding claw crosses in the front-rear direction on an inner peripheral surface of the opening and moves forward from a surface far from the flange portion. A pair of flexure pieces that are extended and are spaced apart in the circumferential direction, and a holding claw body partly supported at both ends in the circumferential direction by the two flexure pieces and partially projecting outward from the opening surface of the opening. 2. The ultrasonic sensor according to claim 1, wherein the holding claw body elastically contacts the back surface of the bumper when inserted into the mounting hole.

The ultrasonic sensor according to claim 2, wherein the holding claw has an arc-shaped surface having an arc-shaped cross section in elastic contact with the back surface of the bumper.

The mounting frame is characterized in that a projection for stopper for preventing the mounting frame from falling out of the mounting hole when the vessel is fitted is protruded outward from the holding claw. The ultrasonic sensor according to claim 2 or claim 3.

The mounting frame is provided integrally with a plurality of connecting pieces that are formed integrally with a rearward protruding rear edge from the rear edge of the container and have a connecting hole that overlaps with an outer peripheral surface of a rear portion of the container and penetrates in a thickness direction. A plurality of holding pieces that are flexible in the thickness direction extend forward from the rear end portion with the connecting piece sandwiched between the outer peripheral surface and the holding piece. A release piece protruding from the surface and operating to release the concave / convex engagement between the coupling hole and the coupling claw is extended in the thickness direction from a tip end of the surface opposite to the opposing surface. The ultrasonic sensor according to any one of claims 1 to 4, wherein:

A circuit block including a circuit for driving the ultrasonic vibrator is housed in a rear portion of the body, and a connector portion to which a harness connector electrically connected to the circuit block is coupled is integrally provided. 6. The fixing clamp mounting piece according to claim 1, wherein a fixing clamp mounting piece penetrating through an insertion hole into which a fixing clamp passing through a harness derived from the harness connector is inserted is provided. Ultrasonic sensor.

The ultrasonic sensor according to claim 6, wherein the body is formed using a synthetic resin, and a shield member surrounding the circuit block is insert-molded.