【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＮＣデータの最適自動生成方法に関するものである。さらに詳しくは、本発明は、設計側におけるＣＡＤシンボル登録基準に依存することなく、工場側でデータ検証作業、設計変更への対応、および、ＮＣデータ作成を可能とするＮＣデータの最適自動生成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の実装機用ＮＣデータの作成方法におけるＮＣデータ作成作業プロセスは、図６に示すように、従来のＮＣデータ作成装置（１０）において、以下に説明するステップ（１１）、ステップ（１２）、および、ステップ（１３）により、設計部門から出力されたＣＡＤデータをもとにして、自動実装機を動かすためのＮＣデータを作成している。
【０００３】
ステップ（１１）においては、設計部門から受け取ったＣＡＤデータ（２）を読み込み、製造部門で生成した部品形状ライブラリ（４）を参照して、部品配置シミュレーション表示を行なう。部品配置シミュレーション結果（部品配置位置、角度）を部品１点毎に確認し、誤りがあれば、ステップ（１２）において、画面上でハンド修正を行なっている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ここで、ＣＡＤデータ（２）には、図７に示すように設計部門で生成した対象基板の部品毎の配置位置情報が格納されている。また、部品形状ライブラリ（４）には、部品品番毎に、荷姿姿勢を基準とした、部品形状寸法、部品形状コード等が格納されている。また、ステップ（１２）においてハンド修正が行われる際には、設計部門から入手される部品配置図またはプリント基板上のシルク図が参照される。そして、ステップ（１３）においては、部品の設備振り分け、部品カセット配列の特定、および、実装順序の最適化処理を行なった後、ＮＣデータ作成し出力する。
【０００５】
さらに、ステップ（２０）において、ＮＣデータ作成装置（１０）において作成されたＮＣデータをもとに、実装機設備上で仕打ち確認（実装位置、部品回転角度等）を行ない、調整後、生産に用いるＮＣデータを出力している。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−１９２０４０号公報（第２−３頁、第１図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来のＮＣデータ作成方法の場合、実装機の設備制約条件を考慮にいれた最適ＮＣデータを作成する上で、以下の問題点があった。
１）ＣＡＤデータの事前検証（部品実装位置、回転角度等のチェック・修正）を、ＮＣデータ作成装置や実装機設備上において図面や現物をもとに実施しており、作業効率が悪い。
２）プリント基板の設計変更が発生した場合、ＣＡＤデータと図面を設計部門から再入手し、変更個所のデータ検証、ＮＣデータの再作成に時問がかかる。
３）ＣＡＤデータの部品登録姿勢を意識しないとＮＣデータ作成ができず、設計と工場側で部品登録基準確認、調整に時間がかかる。
４）新規部品発生時、承認図を検索し登録するのに時間がかかっている。
そこで、本発明は、設計側におけるＣＡＤシンボル登録基準に依存することなく、工場側でデータ検証作業、設計変更への対応、および、ＮＣデータ作成を効率的に実施するＮＣデータの最適自動生成方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するものとして、本発明のＮＣデータの最適自動生成方法は、設計者により作成された部品形状シンボルの基準姿勢が不統一なプリント基板設計ＣＡＤ情報と、工場において実装される部品の形状寸法情報、基準姿勢情報、荷姿方向情報、および、部品認識位置情報からなる実装設備制約条件を含む規準シンボル配置情報と部品形状ライブラリ及び設備制約条件ファイルとから、実装機用ＮＣデータを自動生成するＮＣデータの最適自動生成方法であって、プリント基板設計ＣＡＤデータを入力し、プリント基板設計ＣＡＤデータにおいて基板上に配置されたＣＡＤシンボルを、部品形状ライブラリに登録されている基準シンボルに置き換え、基準シンボルの配置情報を出力するシンボル置換工程と、プリント基板設計ＣＡＤデータ中に新規部品が含まれる場合に、部品基準ライブラリからＮＣデータ作成用部品形状ライブラリを自動生成するライブラリ自動生成工程と、シンボル置換工程で生成した基準シンボルの配置情報、荷姿方向情報を定義した部品形状ライブラリ、および、設備制約条件ファイルを読み込み、最適ＮＣデータを生成する最適ＮＣデータ生成工程とからなるようにしたものである。
【０００９】
この本発明によれば、設計側でのＣＡＤシンボル登録基準に依存することなく、工場側でデータ検証作業、設計変更への対応、および、ＮＣデータ作成を効率的に実施するＮＣデータの最適自動生成方法が得られる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、設計者により作成された部品形状シンボルの基準姿勢が不統一なプリント基板設計ＣＡＤ情報と、工場において実装される部品の形状寸法情報、基準姿勢情報、荷姿方向情報、および、部品認識位置情報からなる実装設備制約条件を含む規準シンボル配置情報と部品形状ライブラリ及び設備制約条件ファイルとから、実装機用ＮＣデータを自動生成するＮＣデータの最適自動生成方法であって、プリント基板設計ＣＡＤデータを入力し、プリント基板設計ＣＡＤデータにおいて基板上に配置されたＣＡＤシンボルを、部品形状ライブラリに登録されている基準シンボルに置き換え、基準シンボルの配置情報を出力するシンボル置換工程と、プリント基板設計ＣＡＤデータ中に新規部品が含まれる場合に、部品基準ライブラリからＮＣデータ作成用部品形状ライブラリを自動生成するライブラリ自動生成工程と、シンボル置換工程で生成した基準シンボルの配置情報、荷姿方向情報を定義した部品形状ライブラリ、および、設備制約条件ファイルを読み込み、最適ＮＣデータを生成する最適ＮＣデータ生成工程とからなることを特徴としたもので、設計側でのＣＡＤシンボル登録基準に依存することなく、工場側でデータ検証作業、設計変更への対応、および、ＮＣデータ作成を効率的に実施することが可能となる作用を有する。
【００１１】
さらに、本発明の請求項２に記載の発明は、シンボル置換工程において、部品形状寸法情報、基準座標情報、基準姿勢情報、および、ピン情報を格納した部品形状基準ライブラリを用いて、部品配置位置、部品形状寸法、ピン配列、および、極性を示すピン情報からなるＣＡＤシンボル配置情報と部品形状基準ライブラリとを配置位置情報および１番ピン情報をもとに部品形状基準シンボルに置き換え、配置位置および基準姿勢からの回転角度からなる部品形状基準シンボルの配置情報を取得することを特徴としたもので、ＣＡＤシンボル配置情報に依存することなく、配置位置および基準姿勢からの回転角度からなる部品形状基準シンボルの配置情報を取得することが可能となる作用を有する。
【００１２】
さらに、本発明の請求項３に記載の発明は、最適ＮＣデータ生成工程において、部品形状基準と荷姿基準との差分角度である荷姿補正角度情報と、マシン別補正位置情報とを格納した設備制約条件ファイルを、部品毎に用意しておき、部品形状基準シンボルの配置情報、荷姿補正角度情報、および、マシン別補正位置情報を反映させ、部品実装位置情報および角度情報を更新することを特徴としたもので、実装機設備において正確な動作による実装を行うことが可能となる作用を有する。
【００１３】
さらに、本発明の請求項４に記載の発明は、ライブラリ自動生成工程において、部品基準ライブラリから、基準姿勢と荷姿姿勢との差分角度情報を新規部品毎に記述した設備制約条件ファイルを用意し、荷姿姿勢を基準とするＮＣデータ作成用部品形状ライブラリを自動生成することを特徴としたもので、新規部品に関する情報登録を効率的に実施することが可能となる作用を有する。
【００１４】
さらに、本発明の請求項５に記載の発明は、部品形状ライブラリに登録された新規部品について、部品形状基準ライブラリから基準姿勢情報および荷姿姿勢情報を求め、基準姿勢情報および荷姿姿勢情報をデータベースとして構築する工程を有することを特徴としたもので、部品姿勢基準の異なるＣＡＤデータを受け取ることが可能となる作用を有する。
【００１５】
【実施例】
図１は、本発明のＮＣデータの最適自動生成方法を適用した実装機用ＮＣデータ作成装置の具体的な構成例である。本実施例では、あるプリント基板上の配置部品Ａを例にＣＡＤシンボルを基準シンボルにマージし、自動的に角度補正、位置補正し、最適ＮＣデータを生成する場合について示している。
【００１６】
基準姿勢情報を有する部品形状ライブラリ（６０）と実装設備制約条件を含んだデータベース（８０）を用意しておき、ＣＡＤデータ（４０）においてプリント基板上に配置されたＣＡＤシンボルを基準姿勢情報を有する部品形状ライブラリ（６０）に格納されている基準シンボルに自動的に置換し、規準シンボル配置情報（５０）を出力し、設備制約条件ファイル（８０）をもとに、ＮＣデータを自動生成する。このとき、ＣＡＤシンボルと基準姿勢情報を有する部品形状ライブラリ（６０）との角度補正は、１番ピンに自動的に合せ込むように行われる。荷姿基準情報を有する部品形状ライブラリ（７０）は、基準姿勢情報を有する部品形状ライブラリ（６０）を自動的に変換することにより生成される。
【００１７】
以下、本発明の実施例について図２〜図９を参照しながら説明する。
【００１８】
図２は、本発明である実装機用ＮＣデータの生成プロセスを示すフローチャートである。
【００１９】
まず、設計部門において、対象基板のＣＡＤデータが編集される（Ｓ１）。次いで、対象基板の部品情報（配置位置情報、角度情報、形状シンボル情報、および、ピン情報等の論理情報）を工場技術部門で読み込み可能なＣＡＤデータフォーマットに変換し、出力する（Ｓ２）。ＣＡＤデータファイルは、図９に示すように、部品配置情報、部品形状寸法、ピン情報（ピン配列情報、ピン数情報、１番ピン情報等）等の情報を含んでいる。
【００２０】
次いで、工場技術部門において、Ｓ２で出力されたＣＡＤデータフォーマットが受け取られ、ライブラリマージ・編集システムに読み込まれる（Ｓ３）。次いで、図３に示すように、Ｓ３で読み込まれたＣＡＤシンボルの情報（配置位置、角度、および、１番ピン情報）と部品基準ライブラリ内の部品基準シンボルの１番ピンとの方向が合うように、回転、置き換え（マージ）が自動的に行われる（Ｓ４）。図４は、各工程において基準にする部品形状ライブラリと出力回転角度を示している。ＣＡＤシンボルとマージした部品基準ライブラリは、画面上に重ね表示され、担当者の目視により確認がなされる（Ｓ５）。
【００２１】
次いで、Ｓ５でマージされた情報から、製造部門のＮＣデータ作成システムで受け取り可能なＣＰＬデータ（部品形状基準ライブラリの配置情報）に変換され、出力される（Ｓ６）。ここで、ＣＰＬデータは、置換した部品形状基準シンボルの回路番号、配置位置、回転角度、部品品番情報を含む、テキストファイルである。そして、製造部門では、Ｓ６で出力したＣＰＬデータがＮＣデータ作成システム上に読み込まれる（Ｓ７）。
【００２２】
Ｓ７で読み込まれたＣＰＬデータ、基板サイズ等部品品番毎の荷姿補正角度情報、マシン別補正位置等を格納した設備制約条件ファイル、荷姿基準情報を有する部品形状ライブラリから、標準ＣＡＭデータが生成される。図５は、設備制約条件ファイルに格納された内容である。図８は、荷姿基準情報を有する部品形状ライブラリの登録状況を示している。
【００２３】
次いで、Ｓ８で生成された標準ＣＡＭデータがシミュレーション表示され、部品の角度が画面上で確認される。荷姿角度が正しく設定されていることが確認された後に、設備への部品振り分けおよび最適実装順序決定処理が実行され、その後にＮＣデータが出力される（Ｓ１０、Ｓ１１）。
【００２４】
Ｓ１１で出力したＮＣデータをもとに、新部品がある場合、新部品の認識を行ない、設備側でティーチングを実施する。
【００２５】
図１０は、この発明の一実施形態における部品形状ライブラリ作成を外部委託する場合のフローチャートを示している。
１）新規部品が発生した場合、外部業者に対して部品承認図を送付し、部品登録依頼を実施する（Ｓ２０）。
２）外部業者は登録依頼に基づき、新部品登録を行なう（Ｓ２１）。
３）外部業者が登録した部品形状ライブラリを外部業者のサーバからダウンロードする（Ｓ２２）。
４）ダウンロードした部品形状ライブラリ（基準姿勢）をテキスト変換する（Ｓ２３）。
５）設備制約条件を考慮して、形状を荷姿姿勢に変換し、部品形状ライブラリ（荷姿姿勢）に格納する（Ｓ２４）。
【００２６】
【発明の効果】
以上詳しく説明したとおり、本発明によれば、設計側でのＣＡＤシンボル登録基準に依存することなく、工場側でデータ検証作業、設計変更への対応、および、ＮＣデータ作成を効率的に実施するＮＣデータの最適自動生成方法が提供される。
【００２７】
本発明のＮＣデータの最適自動生成方法においては、従来のＮＣデータ作成システムや実機仕打ちにおいて目視で確認していた部品の角度、実装位置確認等のデータ検証作業が、大幅に短縮される。また、設計変更が発生した場合、ＣＡＤデータを設計より、再読み込みすることにより、自動的に基準シンボル基準データを再作成し、ＮＣデータを効率的に再作成することができる。しかも、信頼性の高いＮＣデータの生成が可能になり、実装設備上での仕打ち作業の省略が可能になる。さらに、新規部品登録時は部品基準ライブラリから部品毎の基準姿勢と荷姿姿勢との差分角度を記述した設備制約条件ファイルを参照し、荷姿姿勢を基準とするＮＣデータ作成用部品形状ライブラリを自動生成するようにすることで、新規部晶登録作業効率が改善される。そして、複数の設計部門より、部品姿勢基準の異なるＣＡＤデータを受け取ることが可能となり、ＣＡＤの部品姿勢を意識することなく、最適なＮＣデータの自動生成が実現する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のＮＣデータの最適自動生成方法を実施するための装置構成について示した概要図である。
【図２】本発明のＮＣデータの最適自動生成方法における処理の流れについて示したフローチャートである。
【図３】本発明のＮＣデータの最適自動生成方法における工程の一部について示した概要図である。
【図４】本発明のＮＣデータの最適自動生成方法における各工程の部品回転角度出力内容を示す概要図である。
【図５】本発明のＮＣデータの最適自動生成方法における設備制約条件ファイルの構成について示した概要図である。
【図６】従来のＮＣデータ作成業務におけるプロセスフローを示したフローチャートである。
【図７】従来のＣＡＤデータ内容を示す概要図である。
【図８】本発明のＮＣデータの最適自動生成方法における荷姿基準情報を有する部品形状ライブラリの登録方向について示した概要図である。
【図９】本発明のＮＣデータの最適自動生成方法におけるＣＡＤデータの内容について示した概要図である。
【図１０】本発明のＮＣデータの最適自動生成方法における荷姿基準情報を有する部品形状ライブラリの登録方法について示した概要図である。
【符号の説明】
１０ ライブラリマージ編集装置
２０ 自動形状変換装置
３０ ＮＣデータ作成装置
４０ ＣＡＤデータ
５０ 基準シンボル配置情報ファイル（ＣＰＬファイル）
６０ 基準姿勢情報を有する部品形状ライブラリ
７０ 荷姿姿勢情報を有する部品形状ライブラリ
８０ 設備制約条件ファイル[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an optimal automatic generation method of NC data. More specifically, the present invention provides a method for automatically generating NC data that enables a factory to perform data verification work, respond to design changes, and create NC data without depending on CAD symbol registration standards on the design side. It is about.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 6, the conventional NC data creation work process in the conventional method for creating NC data for mounting machines includes the following steps (11), (12), and (12) in a conventional NC data creation device (10). In step (13), NC data for operating the automatic mounting machine is created based on the CAD data output from the design department.
[0003]
In step (11), the CAD data (2) received from the design department is read, and a component layout simulation display is performed with reference to the component shape library (4) generated by the manufacturing department. The part arrangement simulation results (part arrangement position and angle) are checked for each part, and if there is an error, the hand is corrected on the screen in step (12) (for example, see Patent Document 1).
[0004]
Here, as shown in FIG. 7, the CAD data (2) stores arrangement position information for each component of the target board generated by the design department. The part shape library (4) stores, for each part number, a part shape dimension, a part shape code, and the like based on the packing posture. When hand correction is performed in step (12), a component layout diagram or a silk diagram on a printed board obtained from the design department is referred to. Then, in step (13), NC data is created and output after performing processing for allocating components to the components, specifying the component cassette arrangement, and optimizing the mounting order.
[0005]
Further, in step (20), based on the NC data created by the NC data creating device (10), a finishing check (mounting position, component rotation angle, etc.) is performed on the mounting machine equipment. The NC data to be used is output.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-7-192040 (page 2-3, FIG. 1)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of the above-described conventional NC data creation method, there are the following problems in creating the optimal NC data in consideration of the equipment constraints of the mounting machine.
1) Preliminary verification of CAD data (check / correction of component mounting position, rotation angle, etc.) is performed on the NC data creation device or mounting machine equipment based on drawings and actual products, resulting in poor work efficiency.
2) When a design change of a printed circuit board occurs, CAD data and drawings are re-obtained from the design department, and it takes time to verify the changed data and re-create the NC data.
3) Unless the part registration posture of CAD data is taken into consideration, NC data cannot be created, and it takes time for the design and the factory to confirm and adjust the part registration standard.
4) When a new part is generated, it takes time to search and register the approval diagram.
Therefore, the present invention provides a method for automatically and automatically generating NC data that efficiently performs data verification work, design changes, and NC data creation on the factory side without depending on CAD symbol registration standards on the design side. The purpose is to provide.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, an optimal automatic generation method of NC data according to the present invention includes a printed circuit board design CAD information in which a reference attitude of a component shape symbol created by a designer is unified, and a component mounted in a factory. The NC data for the mounting machine is obtained from the reference symbol arrangement information including the mounting equipment constraint conditions including the shape dimension information, the reference posture information, the packing direction information, and the mounting equipment constraint information, the part shape library and the equipment constraint file. This is an optimal automatic generation method of automatically generated NC data, in which printed circuit board design CAD data is input, and the CAD symbols arranged on the board in the printed circuit board design CAD data are used as reference symbols registered in the part shape library. Symbol replacement process for outputting replacement and reference symbol arrangement information, and printed circuit board design CA Defines a library automatic generation process that automatically generates a component shape library for NC data creation from a component reference library when data contains a new component, and defines placement information and packing direction information for the reference symbol generated in the symbol replacement process. The optimal NC data generating step of reading the part shape library and the equipment constraint condition file and generating the optimal NC data.
[0009]
According to this invention, the data verification work, the response to the design change, and the NC data optimal automatic execution that efficiently executes the NC data creation are performed on the factory side without depending on the CAD symbol registration standard on the design side. A generation method is obtained.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
According to the first aspect of the present invention, there is provided a printed circuit board design CAD information in which a reference posture of a component shape symbol created by a designer is not uniform, shape / dimension information of a component mounted in a factory, reference posture information, Optimum automatic generation of NC data for automatically generating NC data for a mounting machine from reference symbol arrangement information including mounting equipment constraint conditions consisting of packing direction information and component recognition position information and a component shape library and equipment constraint file A method of inputting printed circuit board design CAD data, replacing the CAD symbols arranged on the board in the printed circuit board design CAD data with reference symbols registered in a component shape library, and outputting reference symbol arrangement information. Symbol replacement process, and when a new part is included in the printed circuit board design CAD data, A library automatic generation process for automatically generating a component shape library for creating NC data from the reference library, a component shape library defining the placement information and packing direction information of the reference symbol generated in the symbol replacement process, and a facility constraint condition file. It is characterized by comprising an optimal NC data generation process of reading and generating optimal NC data. It does not depend on CAD symbol registration standards on the design side, and responds to data verification work and design changes on the factory side. , And NC data can be efficiently created.
[0011]
Further, in the invention according to claim 2 of the present invention, in the symbol replacement step, the component placement position is determined by using a component shape reference library storing component shape dimension information, reference coordinate information, reference attitude information, and pin information. , The CAD symbol arrangement information including the pin information indicating the part shape dimensions, the pin arrangement, and the polarity, and the part shape reference library are replaced with the part shape reference symbol based on the arrangement position information and the first pin information. It is characterized by acquiring the arrangement information of the component shape reference symbol consisting of the rotation angle from the reference posture, and without depending on the CAD symbol arrangement information, the component shape reference consisting of the arrangement position and the rotation angle from the reference posture. This has the effect of enabling symbol arrangement information to be obtained.
[0012]
Further, in the invention according to claim 3 of the present invention, in the optimum NC data generating step, package shape correction angle information which is a difference angle between the component shape standard and the package shape standard and machine-specific corrected position information are stored. Prepare the equipment constraint condition file for each component, and update the component mounting position information and angle information by reflecting the placement information of the component shape reference symbol, the packing style correction angle information, and the machine-specific correction position information. And has an effect that mounting can be performed by an accurate operation in the mounting machine equipment.
[0013]
Further, in the invention according to claim 4 of the present invention, in a library automatic generation step, a facility constraint condition file in which difference angle information between a reference posture and a package posture is described for each new component is prepared from a component reference library. It is characterized by automatically generating a part shape library for creating NC data based on the packing posture, and has an effect that information registration relating to a new part can be performed efficiently.
[0014]
Further, according to the invention described in claim 5 of the present invention, for a new component registered in the component shape library, reference attitude information and package attitude information are obtained from the component shape reference library, and the reference attitude information and package attitude information are obtained. It is characterized by having a step of constructing as a database, and has an operation of receiving CAD data having different component posture references.
[0015]
【Example】
FIG. 1 is a specific configuration example of an NC data generating apparatus for a mounting machine to which an optimal automatic generation method of NC data according to the present invention is applied. In the present embodiment, a case is shown in which a CAD symbol is merged with a reference symbol, an angle correction and a position correction are automatically performed, and the optimal NC data is generated, taking a layout component A on a certain printed circuit board as an example.
[0016]
A component shape library (60) having reference attitude information and a database (80) including mounting equipment constraints are prepared, and CAD symbols (40) having CAD symbols arranged on a printed circuit board have reference attitude information. It automatically replaces with reference symbols stored in the part shape library (60), outputs reference symbol arrangement information (50), and automatically generates NC data based on the equipment constraint file (80). At this time, the angle correction between the CAD symbol and the component shape library (60) having the reference posture information is performed so as to automatically match the first pin. The part shape library (70) having the packing form reference information is generated by automatically converting the part shape library (60) having the reference posture information.
[0017]
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0018]
FIG. 2 is a flowchart illustrating a process of generating NC data for a mounting machine according to the present invention.
[0019]
First, the design department edits the CAD data of the target board (S1). Next, the component information (logic information such as arrangement position information, angle information, shape symbol information, and pin information) of the target board is converted into a CAD data format that can be read by the factory engineering department and output (S2). As shown in FIG. 9, the CAD data file includes information such as component arrangement information, component shape dimensions, pin information (pin arrangement information, pin number information, first pin information, etc.).
[0020]
Next, the CAD data format output in S2 is received by the factory engineering department, and is read into the library merge / edit system (S3). Next, as shown in FIG. 3, the information (arrangement position, angle, and 1st pin information) of the CAD symbol read in S3 is matched with the direction of the 1st pin of the component reference symbol in the component reference library. , Rotation, and replacement (merge) are automatically performed (S4). FIG. 4 shows a component shape library and an output rotation angle that are used as references in each process. The parts reference library merged with the CAD symbol is superimposed on the screen and visually checked by a person in charge (S5).
[0021]
Next, the information merged in S5 is converted into CPL data (arrangement information of the part shape reference library) receivable by the NC data creation system in the manufacturing section and output (S6). Here, the CPL data is a text file including the circuit number, arrangement position, rotation angle, and part number information of the replaced part shape reference symbol. Then, in the manufacturing section, the CPL data output in S6 is read into the NC data creation system (S7).
[0022]
Standard CAM data is generated from the CPL data read in S7, the package shape correction angle information for each part number such as the board size, the equipment constraint file storing the machine-specific correction position, etc., and the component shape library containing the package standard information. Is done. FIG. 5 shows the contents stored in the equipment constraint condition file. FIG. 8 shows the registration status of the part shape library having the packing form reference information.
[0023]
Next, the standard CAM data generated in S8 is displayed as a simulation, and the angle of the component is confirmed on the screen. After it is confirmed that the packing angle has been set correctly, a process of allocating components to equipment and determining an optimal mounting order is performed, and then NC data is output (S10, S11).
[0024]
If there is a new part based on the NC data output in S11, the new part is recognized and teaching is performed on the equipment side.
[0025]
FIG. 10 shows a flowchart in the case of outsourcing the creation of a part shape library according to an embodiment of the present invention.
1) When a new component is generated, a component approval diagram is sent to an external contractor, and a component registration request is performed (S20).
2) The external contractor registers a new part based on the registration request (S21).
3) Download the part shape library registered by the external contractor from the server of the external contractor (S22).
4) Convert the downloaded part shape library (reference posture) to text (S23).
5) The shape is converted into the package attitude in consideration of the equipment constraint condition, and stored in the component shape library (package attitude) (S24).
[0026]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, the data verification work, the response to the design change, and the NC data creation are efficiently performed on the factory side without depending on the CAD symbol registration standard on the design side. An optimal automatic generation method of NC data is provided.
[0027]
In the optimal automatic generation method of NC data of the present invention, the data verification work such as the confirmation of the component angle and the mounting position, which has been visually confirmed in the conventional NC data creation system and actual machine finishing, is greatly reduced. Further, when a design change occurs, the CAD data is re-read from the design, thereby automatically re-creating the reference symbol reference data and efficiently re-creating the NC data. Moreover, it is possible to generate highly reliable NC data, and it is possible to omit finishing work on the mounting equipment. In addition, when registering a new component, a component shape library for creating NC data based on the package attitude is referenced from the component reference library with reference to a facility constraint file describing the difference angle between the standard attitude and the package attitude for each component. By automatically generating a new partial crystal, the efficiency of registering a new crystal is improved. Then, it is possible to receive CAD data having different component orientation standards from a plurality of design departments, and realize automatic generation of optimal NC data without being conscious of the component orientation of CAD.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing an apparatus configuration for implementing an optimal automatic generation method of NC data according to the present invention.
FIG. 2 is a flowchart showing a flow of processing in an optimal automatic generation method of NC data according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic diagram showing a part of steps in the method for automatically generating NC data according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic diagram showing the component rotation angle output contents of each step in the method for automatically generating NC data according to the present invention.
FIG. 5 is a schematic diagram showing a configuration of a facility constraint condition file in the method for automatically generating NC data according to the present invention.
FIG. 6 is a flowchart showing a process flow in a conventional NC data creation business.
FIG. 7 is a schematic diagram showing the contents of conventional CAD data.
FIG. 8 is a schematic diagram showing a registration direction of a part shape library having package reference information in the method for automatically generating NC data according to the present invention.
FIG. 9 is a schematic diagram showing the contents of CAD data in the method for automatically generating NC data according to the present invention.
FIG. 10 is a schematic diagram showing a method of registering a part shape library having packing form reference information in the method for automatically generating NC data according to the present invention.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 Library merge editing device 20 Automatic shape conversion device 30 NC data creation device 40 CAD data 50 Reference symbol arrangement information file (CPL file)
60 A component shape library having reference posture information 70 A component shape library 80 having packing posture information Equipment constraint file
