【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示ムラを改善する液晶パネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プレゼンテーション用途としてコンピュータ映像を拡大表示したり、ホームシアター用途して迫力ある大画面のビデオ映像を楽しむ目的から投射型液晶プロジェクタが用いられる機会が増えている。
これらの液晶プロジェクタとしては、高精細化、高輝度化、小型化が求められると共に応答速度の速さ、高いコントラストが望まれている。
これらの特性を達成するためのキーデバイスとして、液晶プロジェクタに用いられる液晶パネルが重要である。
【０００３】
液晶パネルの製造方法が、例えば、特許文献１に開示されている。
この特許文献１に開示されている液晶パネルの製造方法について説明する。
表面にラビング処理された配向膜が形成された駆動基板を用意する一方、駆動基板よりも小さい形状の表面にカラーフィルタ層や対向電極が形成された対向基板を用意する。
なお、駆動基板の端部には、外部接続用のパッド電極が形成されている。
【０００４】
パッド電極を除き、駆動電極の周辺部に沿って、パッド電極と反対側に液晶注入口を有するシール材パターンを形成する。次に、パッド電極が露出するようにして、駆動基板上にシール材を介して対向電極を貼り合せて接合体を形成する。次に、真空チャンバ内に液晶を収納した液晶溜と接合体を導入し、その内部を真空排気する。次に、接合体を移動して、液晶注入口を液晶溜の液晶に接触させて、毛細管現象により液晶を接合体内部に注入する。そして、注入を進めるに従って、真空チャンバ内に窒素ガスを導入し徐々に圧力を高めて、完全に液晶を接合体内部に充填する。この後、真空チャンバから接合体を取り出し、液晶注入口を樹脂で封止して液晶パネルを作製する。
【０００５】
【特許文献１】
特開平６−５１３２１号公報（第３頁、第１−第３図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、液晶注入口を液晶に接触させた際、液晶注入口近傍と液晶パネル内部とでは、液晶分子の初期配向が異なるため、画像表示を行うと液晶注入口近傍で表示ムラが発生するといった問題があった。
この表示ムラは、液晶の注入される速度は、液晶注入口の方が内部よりも速いので、この速度の違いにより配向膜やシール材と液晶との相互作用によって液晶注入口近傍では、液晶分子の初期配向が内部と比較して異なるために生じると考えられる。
【０００７】
そこで、本発明は上記問題に鑑みて成されたものであり、液晶注入口近傍で発生する表示ムラを低減する液晶パネルの製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、基板の周囲に沿って液晶注入口を有したシール材パターンを形成する工程と、前記シール材パターンで囲まれた前記基板の内部にあって、前記液晶注入口近傍に液晶注入の際のバッファとなるガイドシール材を形成する工程と、前記シール材パターン上に対向基板を貼り合せる工程と、前記液晶注入口から液晶を充填し、前記液晶注入口を封止する工程と、からなることを特徴とする液晶パネルの製造方法を提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法について図１〜図４を用いて説明する。
図１は、本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法の（シール材パターン形成工程）を示す平面図である。図２は、本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法の（ガイドシール材形成及び貼り合せ工程）を示し、（Ａ）は、側面図、（Ｂ）は、（Ａ）のＭＭ方向から見た平面図である。図３は、本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法の（液晶注入工程）を示し、対向基板を除去した平面図である。図４は、本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法の（封止工程）を示し、（Ａ）は、側面図、（Ｂ）は、ＭＭ方向から見た平面図である。
【００１０】
（シールパターン材形成工程）
まず始めに、図１に示すように、表面にラビング処理されたポリイミドからなる配向膜が形成された駆動基板１を用意する。
駆動基板１上に外周囲に沿って、一端に液晶注入口２ａを有するシール材パターン２を形成する。この際、シール材パターン２にφ３．０μｍのスペーサーボールを混入させる。シール材パターン２の材料としては、熱硬化樹脂、紫外線硬化樹脂及びこれらを混合した樹脂がある。
【００１１】
（ガイドシール材形成及び貼り合せ工程）
次に、図２に示すように、シール材パターン２で囲まれた内部にあって、液晶注入口２ａ近傍にガイドシール材３を形成する。ガイドシール材３の形成位置としては、例えば、液晶注入口２ａから１〜２ｍｍ程度の位置である。
この後、表面に対向電極が形成された対向基板４を用意し、駆動基板１上にシール材パターン２を介して対向基板４を載置した後、硬化させて貼り合せて接合体５を作製する。
【００１２】
（液晶注入工程）
次に、図３に示すように、接合体５と液晶６を収納した液晶溜７を図示しない真空チャンバ内に導入し、その内部を真空排気する。次に、接合体５を移動して、液晶注入口２ａを液晶溜７の液晶６に接触させて、毛細管現象により液晶６を接合体５内部に注入する。そして、注入を進めるに従って、前記した真空チャンバ内に窒素ガスを導入し徐々に圧力を高めて、完全に液晶６を接合体５内部に充填する。この際、ガイドシール材４が液晶注入口２ａ近傍に形成されているので、液晶注入の際のバッファとなり、内部と異なる液晶分子の初期配向領域を小さくすることができる。
【００１３】
（封止工程）
次に、図４に示すように、前記した真空チャンバから液晶６が充填された接合体５を取り出し、液晶注入口２ａを紫外線硬化樹脂８で封止して液晶パネル９を作製する。
【００１４】
以上のよう、本発明の実施形態によれば、液晶注入口２ａ近傍に液晶注入の際のバッファとなるガイドシール材３を形成したので、内部とは異なる液晶分子の初期配向領域を小さくすることができるため、液晶注入口近傍で発生する表示ムラ領域の低減を図ることができる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明によれば、液晶注入口近傍に液晶注入の際のバッファとなるガイドシール材を形成したので、内部とは異なる液晶分子の初期配向領域を小さくすることができるため、液晶注入口近傍で発生する表示ムラ領域の低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法の（シール材パターン形成工程）を示す平面図である。
【図２】本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法の（ガイドシール材形成及び貼り合せ工程）を示し、（Ａ）は、側面図、（Ｂ）は、（Ａ）のＭＭ方向から見た平面図である。
【図３】本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法の（液晶注入工程）を示し、対向基板を除去した平面図である。
【図４】本発明の実施形態における液晶パネルの製造方法の（封止工程）を示し、（Ａ）は、側面図、（Ｂ）は、ＭＭ方向から見た平面図である。
【符号の説明】
１…駆動基板、２…シール材パターン、２ａ…液晶注入口、３…ガイドシール材、４…対向基板、５…接合体、６…液晶、７…液晶溜、８…紫外線硬化樹脂、９…液晶パネル[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a liquid crystal panel that improves display unevenness.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, the use of projection-type liquid crystal projectors for the purpose of enlarging and displaying computer images for presentation purposes and enjoying powerful large-screen video images for home theater has been increasing.
These liquid crystal projectors are required to have high definition, high luminance, and small size, as well as high response speed and high contrast.
As a key device for achieving these characteristics, a liquid crystal panel used in a liquid crystal projector is important.
[0003]
A method for manufacturing a liquid crystal panel is disclosed in, for example, Patent Document 1.
A method of manufacturing a liquid crystal panel disclosed in Patent Document 1 will be described.
A drive substrate having a rubbed alignment film formed on its surface is prepared, and a counter substrate having a color filter layer and a counter electrode formed on a surface smaller than the drive substrate is prepared.
Note that a pad electrode for external connection is formed at an end of the drive substrate.
[0004]
A sealing material pattern having a liquid crystal injection port on the side opposite to the pad electrode is formed along the periphery of the drive electrode except for the pad electrode. Next, a bonded body is formed by bonding a counter electrode on the driving substrate via a sealing material so that the pad electrode is exposed. Next, a liquid crystal reservoir containing liquid crystal and a joined body are introduced into a vacuum chamber, and the inside thereof is evacuated. Next, the joined body is moved to bring the liquid crystal injection port into contact with the liquid crystal in the liquid crystal reservoir, and the liquid crystal is injected into the joined body by capillary action. Then, as the injection proceeds, nitrogen gas is introduced into the vacuum chamber, and the pressure is gradually increased to completely fill the liquid crystal inside the joined body. After that, the joined body is taken out of the vacuum chamber, and the liquid crystal injection port is sealed with a resin to manufacture a liquid crystal panel.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-6-51321 (Page 3, FIG. 1 to FIG. 3)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the liquid crystal injection port is brought into contact with the liquid crystal, the initial alignment of liquid crystal molecules is different between the vicinity of the liquid crystal injection port and the inside of the liquid crystal panel, so that when displaying an image, display unevenness occurs near the liquid crystal injection port. was there.
In the display unevenness, the liquid crystal injection speed is higher in the liquid crystal injection port than in the liquid crystal injection port. Due to the difference in the speed, the interaction between the alignment film and the sealing material and the liquid crystal causes the liquid crystal molecules near the liquid crystal injection port. It is considered that this occurs because the initial orientation of is different from that inside.
[0007]
The present invention has been made in view of the above problems, and has as its object to provide a method of manufacturing a liquid crystal panel that reduces display unevenness occurring near a liquid crystal injection port.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present invention includes a step of forming a sealing material pattern having a liquid crystal injection port along a periphery of the substrate, and a step of forming a sealing material pattern inside the substrate surrounded by the sealing material pattern and in the vicinity of the liquid crystal injection port. A step of forming a guide seal material serving as a buffer at the time, a step of bonding an opposing substrate on the seal material pattern, and a step of filling liquid crystal from the liquid crystal injection port and sealing the liquid crystal injection port. A method for manufacturing a liquid crystal panel is provided.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
A method for manufacturing a liquid crystal panel according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 1 is a plan view showing (a sealing material pattern forming step) of a method for manufacturing a liquid crystal panel according to an embodiment of the present invention. 2A and 2B show (a guide seal material forming and bonding step) of a method for manufacturing a liquid crystal panel according to an embodiment of the present invention, wherein FIG. 2A is a side view, and FIG. FIG. FIG. 3 is a plan view showing a liquid crystal panel manufacturing method (liquid crystal injecting step) according to the embodiment of the present invention, in which an opposing substrate is removed. 4A and 4B show a (sealing step) of the method for manufacturing a liquid crystal panel according to the embodiment of the present invention, wherein FIG. 4A is a side view, and FIG. 4B is a plan view seen from the MM direction.
[0010]
(Seal pattern material forming process)
First, as shown in FIG. 1, a drive substrate 1 having a rubbed polyimide alignment film formed on its surface is prepared.
A sealing material pattern 2 having a liquid crystal injection port 2a at one end is formed on the driving substrate 1 along the outer periphery. At this time, spacer balls having a diameter of 3.0 μm are mixed into the sealing material pattern 2. Examples of the material of the sealing material pattern 2 include a thermosetting resin, an ultraviolet curable resin, and a resin obtained by mixing these.
[0011]
(Guide seal material formation and bonding process)
Next, as shown in FIG. 2, a guide sealing material 3 is formed in the vicinity surrounded by the sealing material pattern 2 and near the liquid crystal injection port 2a. The formation position of the guide seal material 3 is, for example, a position about 1 to 2 mm from the liquid crystal injection port 2a.
Thereafter, an opposing substrate 4 having an opposing electrode formed on its surface is prepared, and the opposing substrate 4 is placed on the driving substrate 1 via the sealing material pattern 2 and then cured and bonded to form a bonded body 5. I do.
[0012]
(Liquid crystal injection process)
Next, as shown in FIG. 3, the liquid crystal reservoir 7 containing the joined body 5 and the liquid crystal 6 is introduced into a vacuum chamber (not shown), and the inside thereof is evacuated. Next, the bonded body 5 is moved to bring the liquid crystal injection port 2a into contact with the liquid crystal 6 in the liquid crystal reservoir 7, and the liquid crystal 6 is injected into the bonded body 5 by capillary action. Then, as the injection proceeds, nitrogen gas is introduced into the above-described vacuum chamber and the pressure is gradually increased to completely fill the liquid crystal 6 inside the joined body 5. At this time, since the guide seal material 4 is formed in the vicinity of the liquid crystal injection port 2a, it serves as a buffer for liquid crystal injection, and the initial alignment region of liquid crystal molecules different from the inside can be reduced.
[0013]
(Sealing process)
Next, as shown in FIG. 4, the joined body 5 filled with the liquid crystal 6 is taken out from the vacuum chamber, and the liquid crystal injection port 2a is sealed with an ultraviolet curable resin 8, thereby producing a liquid crystal panel 9.
[0014]
As described above, according to the embodiment of the present invention, since the guide seal material 3 serving as a buffer during liquid crystal injection is formed in the vicinity of the liquid crystal injection port 2a, the initial alignment region of liquid crystal molecules different from the inside can be reduced. Therefore, it is possible to reduce a display unevenness region generated near the liquid crystal injection port.
[0015]
【The invention's effect】
According to the present invention, since the guide sealing material serving as a buffer during liquid crystal injection is formed near the liquid crystal injection port, the initial alignment region of liquid crystal molecules different from the inside can be reduced. It is possible to reduce the display unevenness region that occurs.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing (a sealing material pattern forming step) of a method for manufacturing a liquid crystal panel according to an embodiment of the present invention.
FIGS. 2A and 2B show a (guide seal material forming and bonding step) of a liquid crystal panel manufacturing method according to an embodiment of the present invention, wherein FIG. 2A is a side view, and FIG. FIG.
FIG. 3 is a plan view showing a liquid crystal panel manufacturing method (liquid crystal injecting step) according to the embodiment of the present invention, in which a counter substrate is removed.
4A and 4B show a (sealing step) of the method for manufacturing a liquid crystal panel in the embodiment of the present invention, wherein FIG. 4A is a side view, and FIG. 4B is a plan view seen from the MM direction.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Driving board, 2 ... Seal material pattern, 2a ... Liquid crystal injection port, 3 ... Guide sealing material, 4 ... Counter substrate, 5 ... Bonded body, 6 ... Liquid crystal, 7 ... Liquid crystal reservoir, 8 ... Ultraviolet curing resin, 9 ... LCD panel
