JP2003260616A - ギヤ・ホーニング盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ワークの両歯面を一方向の回転加工により均
等に研磨することのできるギヤ・ホーニング盤を提供す
る。 【解決手段】 ワーク２を取り付けたワーク軸２０をヘ
ッドストック１１との間で保持するテールストック１２
をシリンダ１７によって砥石に整形されている歯がワー
ク２の歯の両面に均等な力で当接できるようにワークが
回転する程度の推力で押し付け、一方、テールストック
１２の後部３１をくさび部材３２を持つテールストック
支持部３０によって支持することで、負荷増大時におけ
るテールストック１２の後退を防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ギヤ・ホーニング
盤に関する。

【０００２】

【従来の技術】ギヤ・ホーニング盤は、歯付きインター
ナル砥石とワーク（歯車）を軸交差角を持たせて噛み合
わせ、砥石を回転させることにより発生する歯面の滑り
によって、ワーク歯面を仕上げる装置である。

【０００３】従来のギヤ・ホーニング盤の一つに、イン
ターナル砥石側にのみ駆動力を持たせ、ワークには駆動
力を持たせず、インターナル砥石とワークとを噛み合わ
せてワークを砥石に連れ回りさせて研磨加工するギヤ・
ホーニング盤がある。

【０００４】図９は、このようなギヤ・ホーニング盤に
おけるインターナル砥石とワークとの噛み合わせ部分を
示す概略図である。

【０００５】連れ回り加工方式のギヤ・ホーニング盤
は、インターナル砥石３側にのみ駆動源があり、ワーク
２はインターナル砥石３に連れ回る構成であるから、ワ
ーク２のドリブン側歯面２０１は、砥石３がワーク２を
回そうとする駆動力と、ワーク軸のフリクションとイナ
ーシャ（砥石に回されることに逆らう力）によって、砥
石３のドライブ側歯面３０１とワーク２のドリブン側歯
面２０１間で押し付け力が発生し、研磨される。このた
め、ワーク２のドリブン側歯面の反対歯面２０２におけ
る押し付け力が弱く、この反対歯面２０２で十分な研磨
量を得られないという問題があった。

【０００６】これは、インターナル砥石の歯を研磨する
ドレッシング工程でも同じように発生する。

【０００７】歯付きインターナル砥石のドレスは、ワー
クの形状に近似した形状の台金に、ダイヤモンド砥粒を
電着したドレスギヤをインターナル砥石と噛み合わせ
て、加工時と同じように連れ回りドレッシングするので
あるが、ドレッシング工程の場合は、砥石の歯面とドレ
スギヤの歯面の押し付け力（回されることに逆らう力）
が大きいと、砥石の反対歯面がドレッシングされないだ
けでなく、ドレスギヤの形状を正確にインターナル砥石
に転写できないという問題となっている。

【０００８】このため、連れ回り加工方式のギヤ・ホー
ニング盤では、ワークを研磨加工する際には、一つの回
転方向に回転させてワークを研磨した後、逆方向に回転
させて研磨できなかった歯面を研磨することにしてい
る。

【０００９】しかし、ワークとしての歯車は、できれば
その歯車が実際に使用される方向に回転させて研磨した
方が出来上がりの性能がよいため、一方向回転による研
磨が望まれている。

【００１０】また、ドレス時においては、２方向の回転
によりインターナル砥石をドレッシングした場合、イン
ターナル砥石の一つひとつの歯が両側からドレスされる
ため、しだいに細くなって歯厚が薄くなり、砥石の寿命
が短くなる。また、これは、砥石のＢＢＤ（Ｂｅｔｗｅ
ｅｎ Ｂａｌｌ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）を変化させてしま
う。インターナル砥石は、通常、ドレッシングの度に転
位量を変化させて広いＢＢＤ範囲で使用するが、砥石の
歯厚が薄くなると、砥石の剛性が不足して加工精度を満
足することができなくなるのである。

【００１１】このような問題を解決するために、従来か
ら様々な解決方法が用いられている。

【００１２】まず、連れ回り加工によるギヤ・ホーニン
グ盤では、テール側スピンドルのワークへの押し付け力
を限界まで下げることで、スピンドルによるフリクショ
ンを小さくして、砥石のドライブ側歯面とワークのドリ
ブン側歯面間での押し付け力と、ワークのドリブン側歯
面の反対歯面での押し付け力が均等に発生するようにし
て、一回転方向の加工でワークの両歯面の研磨を行おう
としている。

【００１３】このような連れ回り加工方式のギヤ・ホー
ニング盤に対して、インターナル砥石と共に、ワークに
も駆動源をもたせて回転させ、インターナル砥石とワー
クを同期制御しつつ研磨を行うギヤ・ホーニング盤があ
る。

【００１４】このような同期制御方式のギヤ・ホーニン
グ盤は、インターナル砥石の駆動モータから高精度歯車
減速機などによってインターナル砥石を駆動し、その砥
石軸の回転位置情報を砥石駆動モータに直結されたエン
コーダから取得する一方、ワーク軸は、サーボモータ直
結駆動で、ワーク軸の回転情報をワーク軸スピンドルに
直結したエンコーダから取って、インターナル砥石の回
転位置とワークの回転位置が同期するように制御してい
る。

【００１５】このようなインターナル砥石とワークとを
独立の駆動源により駆動し、かつ、その回転位置が一致
するように同期制御することで、砥石のドライブ側歯面
とワークのドリブン側歯面間で押し付け力とワークのド
リブン側歯面の反対歯面での押し付け力が均等になるよ
うにして、一回転方向の加工でワークの両歯面の研磨が
できるようにしている。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ギヤ・ホーニング盤には、様々な問題点がある。

【００１７】まず、連れ回り加工によるギヤ・ホーニン
グ盤では、テール側スピンドルのワークへの押し付け力
を限界まで下げているため、加工負荷が変化して、テー
ルスピンドルの弱い押し付け力を越える負荷が発生した
場合に、テールスピンドルが切削負荷に負けて後退し、
ワークやドレスギヤの姿勢が崩れ、加工精度やドレッシ
ング精度が極端に悪化するという問題があった。

【００１８】一方、同期制御方式のギヤ・ホーニング盤
においては、インターナル砥石と共に、ワークにも駆動
力を持たせて同期制御しているため、回転方向にかかわ
らずワーク歯面の両面に均等に力が加わるため、原理的
には両歯面を一回転方向によって加工することが可能と
なる。

【００１９】しかしながら、均等に砥石軸モータとワー
ク軸（およびワーク軸モータ）は電気的に同期を取る構
成になっているが、砥石軸の動力伝達系（減速機部分）
には、ギヤによるバックラッシュがある構造になってい
るため（数十μｍ以上のバックラッシュ）、そのバック
ラッシュ分は、砥石の回転位置情報の誤差になるだけで
なく、砥石の挙動を砥石駆動モータで制御できない要因
になっている。

【００２０】このため、砥石とワークの間の同期精度
を、要求される歯形精度並の数μｍ以下のレベルに収め
ることができず、加工精度は期待したほど向上していな
い。

【００２１】また、同期制御方式のギヤ・ホーニング盤
では、砥石軸動力伝達系の僅かなバックラッシュによっ
て発生する砥石とワークの位相ずれが、加工されたワー
ク歯面にうねりを作ってしまうという問題もあった。こ
れは、同様に砥石のドレッシング時も発生して、ドレッ
シングしたインターナル砥石の歯面にうねりを作ってし
まうことになる。

【００２２】さらに、同期制御方式のギヤ・ホーニング
盤では、同期精度をできるだけ向上させるために、追従
側であるワーク軸モータのサーボゲインを、モータが発
振する限界直前まで高めたため、加工負荷が抜けた瞬間
等に、サーボモータが発振しやすくなり、上記砥石軸動
力伝達系バックラッシュの要因と合わせて、ワーク歯面
に細かい凸凹を作り、トランスミッション用ギヤの要求
精度を満足するものが加工できないという問題もあっ
た。

【００２３】そこで本発明においては、ワークの両歯面
を一方向の回転加工により均等に研磨することのできる
ギヤ・ホーニング盤を提供することである。

【００２４】

【課題を解決するための手段】本発明は、下記の構成に
より達成される。

【００２５】（１）あらかじめ歯形が形成されたワーク
を回動自在に保持し、前記歯形に対応する形状に整形さ
れた砥石を前記ワークの歯に当接させつつ、前記ワーク
と前記砥石とを相対的に回転させて前記ワークの研磨加
工を行うギヤ・ホーニング盤において、前記ワークが取
り付けられるワーク軸の一端を保持する第１の保持手段
と、前記ワーク軸の他端を保持し、前記第１の保持手段
との間で前記ワーク軸を挟持するために進退自在に移動
可能な第２の保持手段と、前記第２の保持手段を前記ワ
ーク軸の他端に所定の推力により押さえ付ける推力発生
手段と、前記第２の保持手段の後退を防止する後退防止
手段と、を有することを特徴とするギヤ・ホーニング
盤。

【００２６】（２）前記後退防止手段は、前記第２の保
持手段における前記ワーク軸の他端を保持する側とは反
対側の第２の保持手段後部に接する斜面が形成されたく
さび部材と、前記くさび部材を昇降させる昇降手段と、
を有し、前記くさび部材を、前記推力発生手段により前
記第２の保持手段に所定の推力が加えられた後、昇降手
段により下降させて前記第２の保持手段後部に接触させ
ることを特徴とする。

【００２７】（３）前記推力発生手段は、前記砥石に整
形されている歯が前記ワークの歯の両面に均等な力で当
接できるように前記ワークが回転する程度の推力を発生
することを特徴とする。

【００２８】（４）あらかじめ歯形が形成されたワーク
を回動自在に保持し、前記歯形に対応する形状に整形さ
れた砥石を前記ワークの歯に当接させつつ、前記ワーク
と前記砥石とを相対的に回転させて前記ワークの研磨加
工を行うギヤ・ホーニング盤において、前記砥石を回転
させる砥石駆動手段と、前記ワークが取り付けるワーク
軸を回転させるワーク軸駆動手段と、前記ワーク軸にか
かる回転フリクション相当分を相殺するトルクが出力さ
れるように前記ワーク軸駆動手段を制御する制御手段
と、を有することを特徴とするギヤ・ホーニング盤。

【００２９】（５）あらかじめ歯形が形成されたワーク
を回動自在に保持し、前記歯形に対応する形状に整形さ
れた砥石を前記ワークの歯に当接させつつ、前記ワーク
と前記砥石とを相対的に回転させて前記ワークの研磨加
工を行うギヤ・ホーニング盤において、前記砥石を回転
させる砥石駆動手段と、前記ワークが取り付けるワーク
軸を回転させるワーク軸駆動手段と、前記砥石の歯の移
動速度と前記ワークの歯の移動速度が所定の速度範囲内
で一致するように、前記ワーク駆動手段を制御する速度
制御手段と、前記速度制御手段の速度制御によって前記
ワーク軸駆動手段のトルクが所定値以上とならないよう
に制限するトルク制限手段と、を有することを特徴とす
るギヤ・ホーニング盤。

【００３０】（６）前記速度制御手段は、前記ワークの
歯の移動速度を任意に調整する速度調整手段を有するこ
とを特徴とする。

【００３１】（７）あらかじめ歯形が形成されたワーク
を回動自在に保持し、前記歯形に対応する形状に整形さ
れた砥石を前記ワークの歯に当接させつつ、前記ワーク
と前記砥石とを相対的に回転させて前記ワークの研磨加
工を行うギヤ・ホーニング盤において、前記砥石を回転
させる砥石駆動手段と、前記ワークが取り付けるワーク
軸を回転させるワーク軸駆動手段と、前記砥石と前記ワ
ークの回転位置が同期するように前記ワーク駆動手段を
制御する同期制御手段と、前記同期制御手段によって行
われる前記砥石と前記ワークの回転位置の同期精度を所
定範囲に調整する同期精度調整手段と、前記同期制御手
段からの前記ワークの回転指令に基づいて前記ワークの
回転速度を指令する速度制御手段と、前記速度制御手段
の速度制御によって前記ワーク軸駆動手段のトルクが所
定値以上とならないように制限するトルク制限手段と、
を有することを特徴とするギヤ・ホーニング盤。

【００３２】（８）前記同期制御手段は、前記砥石の回
転位置に対する前記ワークの回転位置を任意に調整する
位置調整手段を有することを特徴とする。

【００３３】

【発明の効果】本発明は請求項ごとに以下のような効果
を奏する。

【００３４】請求項１記載の本発明によれば、ワーク軸
を第１の保持手段方向に押しつける推力発生手段とは別
に第２の保持手段の後退を防止する後退防止手段を有す
ることで、ワーク軸は推力発生手段により所定の推力に
より保持することができ、一方、加工中における負荷が
大きくなったときには、後退防止手段によって、第２の
保持手段の後退を防止することができる。このため、予
期せぬ負荷増大時にも、第２の保持手段が逃げて（後退
して）ワーク姿勢が崩れることが無くなるので、ワーク
の個体差による精度の変化が小さくなり、加工精度悪化
を少なくすることができる。

【００３５】請求項２記載の本発明によれば、後退防止
手段として、第２の保持手段後部に接する斜面が形成さ
れたくさび部材を設け、このくさび部材を、推力発生手
段により第２の保持手段に所定の推力が加えられた後、
昇降手段により下降させて第２の保持手段後部に接触さ
せることにしたので、第２の保持手段の位置にかかわら
ずくさび部材の斜面が必ず第２の保持手段後部に当たる
ため、確実に第２の保持手段の後退を防止することがで
きる。

【００３６】請求項３記載の本発明によれば、推力発生
手段によって第２保持手段を押さえる推力を砥石に整形
されている歯がワークの歯の両面に均等な力で当接でき
るようにワークが回転する程度の推力としたので、正転
逆転を繰り返して両方向から研磨加工を行うことなく、
両歯面を均等に研磨することができる。

【００３７】請求項４記載の本発明によれば、砥石とワ
ーク軸を独立に駆動させるための駆動手段を持ち、この
うちワーク軸駆動手段のトルクを、ワーク軸にかかる回
転フリクション相当分を相殺するトルクが出力されるよ
う制御することとしたので、砥石とワークを独立に駆動
し、しかもワークの回転フリクションが相殺されること
から、砥石に整形されている歯がワークの歯の両面に均
等な力で当接して、正転逆転を繰り返すことなく、一方
向の回転により両歯面を均等に研磨することができる。
また、回転フリクション相当分を相殺するトルクをワー
クに加えていることから、大きな力でワークを保持する
ことが可能となり、予期せぬ切削負荷の増大時にもワー
クの姿勢が崩れることが無く、ワーク姿勢の悪化による
加工精度不良を防止することができる。

【００３８】請求項５記載の本発明によれば、砥石とワ
ーク軸を独立に駆動させるための駆動手段を持ち、この
うちワーク軸駆動手段の速度を砥石の歯の移動速度とワ
ークの歯の移動速度が所定の速度範囲内で一致するよう
に制御し、かつ、速度制御によってワーク軸駆動手段の
トルクが所定値以上とならないように制限することとし
たので、砥石の歯の移動速度とワークの歯の移動速度が
所定の速度範囲内で一致させることで、砥石に整形され
ている歯がワークの歯の両面に均等な力で当接し、正転
逆転を繰り返すことなく一方向の回転により両歯面を均
等に研磨することができる。また、速度制御によってワ
ーク軸駆動手段のトルクが所定値以上とならないように
制限することにより、速度調節のためにワークの駆動ト
ルクが大きく変化しそうなときに、これを制限して、ト
ルク変動による加工精度不良を防止することができる。

【００３９】請求項６記載の本発明は、ワークの歯の移
動速度を任意に調整する速度調整手段を有することで、
両歯面の研磨量を意図的に変化させることができる。

【００４０】請求項７記載の本発明によれば、砥石とワ
ーク軸を独立に駆動させるための駆動手段を持ち、砥石
とワークの回転位置が同期するように制御すると共に、
その同期制御を調整し、かつ、この同期制御によってワ
ーク軸駆動手段のトルクが所定値以上とならないように
制限することとしたので、砥石とワークの回転に値の同
期によって、砥石に整形されている歯がワークの歯の両
面に均等な力で当接し、正転逆転を繰り返すことなく一
方向の回転により両歯面を均等に研磨することができる
ようになると共に、この同期制御における同期精度を調
整することで、同期を取るための位置合わせのときに大
きな力が加わることなおないようにすることができ、さ
らに、同期制御のためにワークの駆動トルクが大きく変
化しそうなときには、これを制限して、トルク変動によ
る加工精度不良を防止することができる。

【００４１】請求項８記載の本発明は、砥石の回転位置
に対するワークの回転位置を任意に調整する位置調整手
段を有することを有することで、両歯面の研磨量を意図
的に変化させることができる。

【００４２】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態を説明する。

【００４３】（第１の実施の形態）図１は第１の実施の
形態におけるギヤ・ホーニング盤の外観構成を示す斜視
図であり、図２はこのギヤ・ホーニング盤を説明するた
めの概略図である。

【００４４】第１の実施の形態におけるギヤ・ホーニン
グ盤１は、連れ回り方式によるギヤ・ホーニング盤であ
る。

【００４５】ギヤ・ホーニング盤１は、ワーク２が取り
付けられたワーク軸２０（図２参照）を保持するヘッド
ストック１１とテールストック１２、およびインターナ
ル砥石３を備えた砥石台ユニット１３を有しており、あ
らかじめ荒加工により歯が成形されたワーク２をヘッド
ストック１１とテールストック１２により回動自在に保
持し、このワーク２のできあがりに対応した形状の歯が
整形されたインターナル砥石３をワーク２に押しつけつ
つ回転させてワーク２の研磨加工を行い、もってワーク
２の歯車を仕上げ整形する。

【００４６】このギヤ・ホーニング盤１は、図１に示し
た外観構成からわかるように、ヘッドストック１１とテ
ールストック１２は共にマシンベッド１５上のテーブル
１６に設置されている。

【００４７】ギヤ・ホーニング盤１には、ワークの回転
軸であるＣ軸、インターナル砥石３の回転軸であるＳ
軸、インターナル砥石３の切り込み軸であるＺ軸、ワー
クオシレーション軸であるＸ軸、ヘリカルアングル軸で
あるＹ軸、およびクラウニング用にワークを傾けるため
のスイングテーブル軸が設けられている。

【００４８】各軸のうち、Ｓ軸はＳ軸モータ１９により
インターナル砥石３を回転させている。Ｚ軸は図示しな
いモータによりインターナル砥石３をワーク２の方向に
押しつけ力を発生させ、Ｙ軸はインターナル砥石３のヘ
リカルアングルの角度調整を行っている。また、Ｘ軸は
油圧シリンダ１７により移動して、この油圧シリンダ１
７により所定の力でワークを保持する。スイングテーブ
ル軸は、テーブル１６全体を回転させる軸でワークに対
するクラウニングの設定に使用される。

【００４９】ヘッドストック１１とテールストック１２
は、それぞれヘッドスピンドル２１とテールスピンドル
２２が内蔵されている。ヘッドスピンドル２１とテール
スピンドル２２の先端は、いずれも先鋭な円錐形であ
り、ワーク軸２０のセンター穴が約６０°の傾斜をもっ
た円錐状のくぼみとなっており、このくぼみにヘッドス
ピンドル２１とテールスピンドル２２のそれぞれの先端
が入りワーク軸２０を保持している。

【００５０】ヘッドスピンドル２１とテールスピンドル
２２は、いずれもヘッドストック１１とテールストック
１２内において、ベアリング２３により回動自在に支持
されていて、ワーク２は、インターナル砥石３の回転に
連れ回りするようになっている。

【００５１】油圧シリンダ１７は、テールストック１２
全体をＸ軸上で移動させる。なお、テーブル１６上には
レール１８が設けられており、テールストック１２はこ
のレール１８上を移動する。

【００５２】テーブル１６上には、さらに、テールスト
ック１２の後部を支持するテールストック支持部３０が
設けられている。

【００５３】このテールストック支持部３０は、テール
ストック１２の後部に形成されている斜面３１に当接す
るくさび部材３２と、このくさび部材３２を昇降させる
油圧シリンダ３３と、油圧シリンダ３３を支持する支柱
３４とからなり、支柱３４には、レール３５が設けられ
ていて、このレール３５に沿ってくさび部材３２が上下
移動する。

【００５４】このように構成された本第１の実施の形態
におけるギヤ・ホーニング盤の作用を説明する。

【００５５】ワーク２の研磨においては、テールストッ
ク１２の前進、後退によってワーク２の取り付けが行わ
れる。

【００５６】このとき、テールストック支持部３０のく
さび部材３２は、上方に後退させておき、テールストッ
ク１２の後部斜面３１と接触しないようにしておく。

【００５７】この状態で、油圧シリンダ１７によりテー
ルストック１２を移動させて、ワーク軸２０ごとワーク
２を保持する。

【００５８】油圧シリンダ１７による押し付け力（推
力）は、ワーク２が落下せず、なおかつ、テールストッ
ク１２の推力によって発生するヘッドスピンドル２１と
テールスピンドル２２の回転フリクションが加工精度に
影響しないような小さな推力、たとえば数１００Ｎ以下
となるように設定する。

【００５９】このように小さな油圧シリンダ１７による
推力によって、ワーク２は回転方向の歯面のみならず、
その反対側の歯面も研磨できるようになる。

【００６０】テールストック１２の油圧シリンダ１７に
よる位置決め終了後、テールストック支持部３０のくさ
び部材３２を下方に移動し、テールストック１２の後部
斜面３１と接触させる。

【００６１】このようにしてワーク２をセットした後、
ワーク２の研磨加工が開始される。

【００６２】研磨加工中は、ワーク２にはＺ軸方向にイ
ンターナル砥石３の切り込み力が加わることになる。

【００６３】このワーク２に加えられるＺ軸方向の力
は、ヘッドストック１１とテールストック１２によって
受けることになる。そしてこの力は、テールスピンドル
２２を後退させる力となるが（ヘッドストック１１は固
定されている）、本第１の実施の形態では、テールスト
ック１２の後部をテールストック支持部３０により支持
しているため、テールストック１２を後退させようとす
る力がこのテールストック支持部３０により受けとめら
れて、テールストック１２の後退を防止している。

【００６４】なお、テールストック１２の後部を斜面と
することで、テールストック１２の位置がワークの長さ
やワーク軸２０のセンター穴の面取り量などにより変化
した場合でも、くさび部材３２をテールストック１２の
後部斜面３１に隙間無く密着させることができる。

【００６５】なお、くさび部材３２は、テールストック
１２の移動方向から、９０°の方向で抜き差しできるよ
うにしておくことが好ましい。

【００６６】ここでテールストック１２が後退しないた
めの条件について説明する。図３は、テールストック１
２が後退しないための条件を説明するために、テールス
トック１２とくさび部材３２を模式的に示した図面であ
る。

【００６７】テールストック後部斜面３１とくさび部材
３２の斜面の角度は、同じであり、図３に示したくさび
部材３２の斜面角度をθとして、この斜面における静摩
擦力をＦｆ、テールストック１２が受ける力をＦとする
と、斜面に働く力Ｆｓは、Ｆｓ＝Ｆｓｉｎθ−Ｆｆとな
る。

【００６８】静摩擦力Ｆｆ＝μＭｓｉｎθ（ここでμは
摩擦係数である）であるから、くさび部材３２に働く上
向きの力Ｆａは、下記（１）式のようになる。なお、質
量Ｍは油圧シリンダ３３がフリーの状態として、Ｍ＝く
さび部材３２の質量＋シリンダ３３のロット部の質量で
ある。

【００６９】 Ｆａ＝（Ｆｓｉｎθ−μＭｓｉｎθ）ｃｏｓθ ＝（Ｆ−μＭ）ｓｉｎθｃｏｓθ …（１） テールストック１２が後退しないようにするためには、
くさび部材３２にかかる下向きの力Ｆｂより、Ｆａが常
に小さければよいことになる。

【００７０】そこで、くさび部材３２にかかる下向きの
力Ｆｂは、油圧シリンダ３３がフリーの状態として、く
さび部材３２の質量とシリンダ３３のロット部の質量を
加えた質量Ｍに重力加速度ｇをかけることによって求め
ることができる。つまり、くさび部材３２にかかる下向
きの力Ｆｂは、Ｆｂ＝Ｍｇとなる。

【００７１】したがって、テールストック１２が後退し
ないようにするためには、Ｆａ＜Ｆｂであるから、下記
（３）式を満たすように、斜面角度θと斜面部の摩擦係
数μを設定すればよい。

【００７２】 （Ｆ−μＭ）ｓｉｎθｃｏｓθ＜Ｍｇ …（３） 以上のように本第１の実施の形態によれば、クランプ時
においてはテールストック１２の前進後退位置を油圧シ
リンダ１７によって自在に調整してワーク２をクランプ
することを可能とし、かつワーククランプ時におけるテ
ールストック１２がワーク２を押す力を極小さくしてヘ
ッドスピンドル２１とテールスピンドル２２の回転フリ
クションによる加工精度が悪化しないようにでき、さら
に、くさび部材３２がテールストック１２の後部斜面を
隙間無く密着するように接触させることで、ワーク２の
前加工精度の悪さなどによって瞬間的に大きな加工負荷
が発生した場合でも、テールストック１２が後退しよう
とする力をテールストック支持部３０により受けとめて
常にワーク２の姿勢を変化させることなく、加工を継続
することができる。

【００７３】また、本第１の実施の形態によれば、イン
ターナル砥石３のドレッシングの際にも、ワークとなる
ドレス歯を取り付けたワーク軸２０をフリクションが少
ない状態で保持することができるため、一方向の回転で
砥石歯のドレッシングを行うことができるようになるの
で、従来の正、逆転の両方向加工と比較してインターナ
ル砥石の歯厚の摩耗が少なくなり、砥石の寿命を延ばす
ことができ、砥石のＢＢＤ（Ｂｅｔｗｅｅｎ Ｂａｌｌ
Ｄｉａｍｅｔｅｒ）の変化を少なくすることができ
る。

【００７４】なお、本第１の実施の形態では、テールス
トック１２の後部に斜面３１を形成しているが、テール
ストック１２の後部は、必ずしもこのような斜面である
必要はなく、くさび部材３２に接し、上記（３）式の条
件を満たすことができる形状であればいかような形状で
あってもテールスピンドル２２の後退を防止することが
できる。

【００７５】（第２の実施の形態）図４は第２の実施の
形態におけるギヤ・ホーニング盤の外観構成を示す斜視
図であり、図５はこのギヤ・ホーニング盤を説明するた
めの概略図である。

【００７６】第２の実施の形態におけるギヤ・ホーニン
グ盤５１は、インターナル砥石３とワーク２（図５参
照）とを独立に駆動するギヤ・ホーニング盤である。

【００７７】ギヤ・ホーニング盤５１は、基本的構成は
前述した第１の実施の形態と同様であり、ワーク２が取
り付けられたワーク軸２０（図５参照）を保持するヘッ
ドストック１１とテールストック１２、インターナル砥
石３を備えた砥石台ユニット１３を備え、さらに、ワー
ク２を回転させるためのＣ軸モータ５２を備えている。

【００７８】ギヤ・ホーニング盤１には、ワークの回転
軸であるＣ軸、インターナル砥石３の回転軸であるＳ
軸、インターナル砥石３の切り込み軸であるＺ軸、ワー
クオシレーション軸であるＸ軸、ヘリカルアングル軸で
あるＹ軸、およびクラウニング用にワークを傾けるため
のスイングテーブル軸が設けられている。

【００７９】各軸のうち、Ｓ軸はＳ軸モータ１９により
インターナル砥石３を回転させている。Ｚ軸は図示しな
いモータによりインターナル砥石３をワークの歯面方向
に押しつけ力を発生させ、Ｙ軸はインターナル砥石３の
ヘリカルアングルの角度調整を行っている。また、Ｘ軸
は油圧シリンダ１７により移動して、この油圧シリンダ
１７により所定の力でワークを保持する。スイングテー
ブル軸は、テーブル１６全体を回転させる軸でワークに
対するクラウニングの設定に使用される。

【００８０】このギヤ・ホーニング盤５１は、ヘッドス
トック１１とテールストック１２が共にマシンベッド１
５上のテーブル１６に固定されている。

【００８１】ヘッドストック１１とテールストック１２
は、それぞれヘッドスピンドル２１とテールスピンドル
２２が内蔵されている。

【００８２】ヘッドスピンドル２１とテールスピンドル
２２は、いずれもヘッドストック１１とテールストック
１２内において、ベアリング２３により回動自在に支持
されている。

【００８３】ヘッドスピンドル２１後端は、Ｃ軸モータ
５２に接続されており、このＣ軸モータ５２の回転によ
りヘッドストック１１ごとヘッドスピンドル２１とテー
ルスピンドル２２によって保持されたワーク２が回転さ
せられる。

【００８４】ヘッドスピンドル２１後端とＣ軸モータ５
２は、カップリング装置５４によって直結されており、
また、Ｃ軸モータ５２の回転軸には、ヘッドスピンドル
２１の回転位置を計測するためのエンコーダ５３が取り
付けられている。

【００８５】Ｃ軸モータ５２は、供給する電流を制御す
ることでトルクを任意に変えることのできるサーボモー
タである。

【００８６】また、ヘッドスピンドル２１のワーク側先
端は、チャック５５が取り付けられており、このチャッ
ク５５によってワーク軸２０を挟み、確実にワーク２を
回転できるようになっている。

【００８７】テールスピンドル２２の先端は、先鋭な円
錐形であり、ワーク軸２０のセンター穴は約６０°の傾
斜をもった円錐状のくぼみとなっており、このくぼみに
テールスピンドル２２の先端が入りワーク軸２０の一方
を保持している。

【００８８】油圧シリンダ１７は、テールストック１２
上においてテールスピンドル２２をＸ軸上で移動させ
る。なお、テールスピンドル２２は、ケース２４内に回
動自在に収納されており、このケース２４がテールスト
ック１２上に設けられているレール２５に沿って移動す
る。

【００８９】Ｓ軸モータ１９には、その回転軸にエンコ
ーダ２９が取り付けられており、Ｓ軸の回転位置を計測
する。このＳ軸モータ１９とインターナル砥石３との接
続には、バックラッシュがほとんど無いサイレントチェ
ーン（不図示）を用いることが好ましい。

【００９０】このように構成された本第２の実施の形態
におけるギヤ・ホーニング盤の作用を説明する。

【００９１】以下、本第２の実施の形態では、インター
ナル砥石３とワーク２を回転させる駆動源であるＳ軸モ
ータ１９とＣ軸モータ５２の制御形態として、３つの制
御形態を説明する。

【００９２】（第１の制御形態）図６は、第１の制御形
態を説明するための制御系のブロック図である。

【００９３】第１の制御形態は、Ｃ軸モータ５２をあら
かじめ決められたトルクとなるように制御するものであ
る。

【００９４】このために第１の制御形態では、その制御
装置として、図６に示すように、電流制御型のＣ軸モー
タ５２に供給される電流値を検出するための電流検出器
６１と、電流検出器６１により検出された電流値と入力
されている電流指令値とを比較する比較器６２と、比較
器６２による比較結果からＣ軸モータ５２に供給する電
流を制御する電流制御器６２とを備える。

【００９５】なお、電流指令値は、あらかじめワーク２
とインターナル砥石３との間で適切な研磨量が得られる
ように設定されたもので、テールスピンドル２２の押し
付け力によって発生するワーク軸スピンドル（ヘッドス
ピンドル＆テールスピンドル）のフリクション（回転抵
抗）を相殺する程度のトルクをワーク２が回転する方向
に与えるようにしている。

【００９６】この第１の制御形態によって、ギヤ・ホー
ニング盤５１は、インターナル砥石３がサイレントチェ
ーンなどによってバックラッシュが小さい状態で滑らか
に回転させられる一方、ワーク２を回転させるＣ軸は、
テールスピンドル２２の押し付け力によって発生するワ
ーク軸スピンドルのフリクションが相殺されるようにト
ルクが与えられているため、ワークの両歯面に均等な砥
石の押し付け力を得ることができ、両歯面の研削量を均
等にすることができる。

【００９７】また、このようにトルク制御によりワーク
２を回転させているため、ワークを保持するためのテー
ルスピンドル２２による押し付け力として、切削付加に
負けない大きな推力をかけることが可能となり、予期せ
ぬ切削負荷増大時にも、テールストックが逃げて（後退
して）ワーク姿勢が崩れることが無くなるので、従来よ
りも高い歯形矯正力を短い時間で、精度良く達成するこ
とができる。

【００９８】さらに、ドレッシングの際には、正転、逆
転の両方向加工を繰り返すことなくインターナル砥石３
をドレッシングすることが可能となるため、正転、逆転
の両方向加工による歯厚の摩耗が少なく、砥石の寿命を
延ばし、また、砥石のＢＢＤ（Ｂｅｔｗｅｅｎ Ｂａｌ
ｌ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）の変化を少なくすることができ
る。

【００９９】また、テールストック１２によりワーク軸
を押さえるために必要な力は、ワークの研磨のときと、
ドレッシングのときとで変更することなく、常に同じ大
きな推力により押さえるようにしてもよく、ワーク研磨
時とドレッシング時で切り換える必要がない。

【０１００】しかも、本第１の制御形態においては、Ｓ
軸モータ１９とＣ軸モータ５２の回転位置を同期制御す
る必要がないので、制御装置の構成を単純化することが
可能となる。

【０１０１】（第２の制御形態）図７は、第２の制御形
態を説明するための制御系のブロック図である。

【０１０２】第２の制御形態は、Ｃ軸モータ５２をあら
かじめ決められた速度となるように制御すると共に速度
変動に対応して速度を変えた場合に大きなトルク変動が
発生しないようにトルクをも制御するものである。

【０１０３】このために第２の制御形態では、その制御
装置として、図７に示すように、Ｃ軸モータ５２の回転
速度をエンコーダ５３の出力から検出する速度検出器６
５と、速度検出器６５の検出速度と入力されている速度
指令値および速度補正量を比較する比較器６６と、比較
器６６の比較結果による速度指令となるように電流値を
出力する速度制御器６７と、Ｃ軸モータ５２に供給され
る電流値を検出するための電流検出器６１と、電流検出
器６１により検出された電流値と速度制御器６７から出
力された電流値とを比較する比較器６８と、比較器６８
による比較結果からＣ軸モータ５２に供給する電流を制
御する電流制御器６９とを備える。

【０１０４】ここで、電流制御器６９は、比較器６８の
比較結果として出力された電流値があらかじめ決められ
た値を越えた場合に、それ以上の電流値をならないよう
に制限する機能を持つ。

【０１０５】この機能をトルク制限と称するが、これは
速度制御においては、速度が大きく異変した際にこれを
補正しようとしてＣ軸モータ５２に大きなトルク変化が
起きるので、そのままではインターナル砥石３の歯面と
ワーク２の歯面との当たり具合が大きく変化して研磨量
に一時的な変動が生じ歯面に波打ち状不良が発生するた
め、これを防止するために大きなトルク変動が生じない
ように、トルクを制限するものである。

【０１０６】速度指令値は、インターナル砥石３の一つ
ひとつの歯の移動速度とワーク２の一つひとつの歯の移
動速度を一致させるようにワーク２を回転させる速度で
ある。このような速度指令値は、たとえば、Ｓ軸モータ
１９のエンコーダ２９からの出力からＳ軸の回転数を求
め、このＳ軸の回転数をＳ軸モータとインターナル砥石
との回転数比により割って、インターナル砥石３の回転
速度が求められるので、この回転速度とインタなる砥石
の歯数からインターナル砥石３の一つひとつの歯の移動
速度が求められる。そして求めたインターナル砥石３の
一つひとつの歯の移動速度とワーク２の歯数から、ワー
ク２の一つひとつの歯の移動速度をインターナル砥石３
の一つひとつの歯の移動速度に一致させるワーク２の回
転速度を求める。

【０１０７】また、速度補正量は、ワーク２の回転速度
をインターナル砥石３の回転速度に対して任意に進めた
り遅らせたりするためのものである。これによりワーク
２の歯とインターナル砥石３の歯との当たり具合を調整
することができる。

【０１０８】このような歯当たりの調整は、たとえば、
ワーク２の前加工精度のバラツキによって、両歯面を均
等に研磨するよりもどちらかの歯面をより多く研磨した
方が良いような場合があり、そのような場合に速度を補
正することで前加工精度のバラツキをも考慮して両面の
研磨量を調整することができる。

【０１０９】この第２の制御形態によって、ギヤ・ホー
ニング盤５１は、インターナル砥石３がサイレントチェ
ーンなどによってバックラッシュが小さい状態で滑らか
に回転させられる一方、ワーク２は、一つひとつの歯の
移動速度がインターナル砥石３の一つひとつの歯の移動
速度に一致するように回転するため、ワークの両歯面に
均等な砥石の押し付け力を得ることができ、両歯面の研
削量を均等にすることができる。

【０１１０】また、速度制御によりワーク２を回転させ
ているため、ワークを保持するためのテールスピンドル
２２による押し付け力を、切削付加に負けない大きな推
力をかけることが可能となり、従来よりも高い歯形矯正
力を短い時間で、精度良く達成することができる。

【０１１１】さらに、本第２の制御形態においても、第
１の実施の形態同様に、ワークを保持するためのテール
スピンドル２２による押し付け力を、切削付加に負けな
い大きな推力をかけることが可能となり、予期せぬ切削
負荷増大時にも、テールストックが後退してワーク姿勢
が崩れることが無く、従来よりも高い歯形矯正力を短時
間で、精度良く達成することができる。また、ワーク研
磨時とドレッシング時でテールストック１２による推力
を切り換える必要がない。

【０１１２】さらにまた、本第２の制御形態において
も、Ｓ軸モータ１９とＣ軸モータ５２の回転位置を同期
制御する必要はない。

【０１１３】（第３の制御形態）図８は、第３の制御形
態を説明するための制御系のブロック図である。

【０１１４】第３の制御形態は、Ｃ軸モータ５２をＳ軸
モータに対して位置制御すると共に、あらかじめ決めら
れた速度となるように制御すると共に速度変動に対応し
て速度を変えた場合に大きなトルク変動が発生しないよ
うにトルクをも制御するものである。

【０１１５】このために第３の制御形態では、その制御
装置として、図８に示すように、Ｃ軸モータ５２のエン
コーダ５３からの出力である位置ＦＢ信号の度合いを調
整するためのゲイン調整器７１と、ゲイン調整器７１か
らの出力と位置指令値および位置補正値を比較する比較
器７２と、比較器７２の比較結果による位置指令となる
ように速度指令を出力する位置制御器７３と、Ｃ軸モー
タ５２の回転速度をエンコーダ５３の出力から検出する
速度検出器６５と、速度検出器６５の検出速度と位置制
御器７３から出力された速度指令値を比較する比較器６
６と、比較器６６の比較結果による速度指令となる電流
値を出力する速度制御器６７と、Ｃ軸モータ５２に供給
される電流値を検出するための電流検出器６１と、電流
検出器６１により検出された電流値と速度制御器６７か
ら出力された電流値とを比較する比較器６８と、比較器
６８による比較結果からＣ軸モータ５２に供給する電流
を制御する電流制御器６９とを備える。

【０１１６】ここで、電流制御器６９は、前記第２の実
施の形態と同様に、トルク制限するための機能を持つ。

【０１１７】位置指令値は、インターナル砥石３を駆動
しているＳ軸モータ１９のエンコーダ出力から得られる
位置信号から、インターナル砥石の移動量を求めて、こ
の移動量と同じ移動量でワーク２が回転するための位置
を指令する値である。

【０１１８】ゲイン調整器７１は、同期精度を調整する
ものであり、ここでは位置指令値に対する同期精度を低
下させている。従来、インターナル砥石３に対するワー
ク２の回転位置を同期制御する場合は、その同期精度を
数μｍ程度としていたものを、このゲイン調整器７１に
よって数１０μｍ程度に落とすものである。

【０１１９】なお、具体的な同期精度としては、たとえ
ばワークの加工精度の１／１０程度、より好ましくは、
５０μｍ〜１００μｍ程度の範囲に調整することが好ま
しい。

【０１２０】これにより、インターナル砥石３に対する
ワーク２の回転位置にずれが生じた場合でも、比較的ゆ
っくりとした位置合わせ制御となるので急激な位置変化
が発生しなくなり、ワーク波面での波打などを防止する
ことができる。

【０１２１】このようなゲイン調整器７１としては、具
体的には、たとえば、エンコーダ５３としてパルスエン
コーダを用いている場合には、通常、パルス数（パルス
周波数の場合もある）を増幅して同期精度を上げるので
あるが、ここでは逆に検出されたパルス数を所定数で割
ることで少なくして、Ｓ軸モータ１９のエンコーダ出力
から得られるインターナル砥石の位置に対してワーク２
の現在位置を上記のように数１０μｍ程度の誤差を作り
出すようにしている。

【０１２２】また、エンコーダ５３としてパルスエンコ
ーダを用いている場合には、ゲイン調整器に換えて、エ
ンコーダ５３の分解能自体をＳ軸に取り付けたエンコー
ダ２９の分解能よりも低いものを用いることで、結果的
に同期精度を落とすこともできる。

【０１２３】位置補正量は、ワーク２の回転位置をイン
ターナル砥石３の回転位置に対して任意にずらすための
ものである。これによりワーク２の歯とインターナル砥
石３の歯との当たり具合を調整することができる。

【０１２４】このような歯当たりの調整は、たとえば、
ワーク２の前加工精度のバラツキによって、両歯面を均
等に研磨するよりもどちらかの歯面をより多く研磨した
方が良いような場合があり、そのような場合に速度を補
正することで前加工精度のバラツキをも考慮して両面の
研磨量を調整することができる。

【０１２５】この第３の制御形態によって、ギヤ・ホー
ニング盤５１は、インターナル砥石３がサイレントチェ
ーンなどによってバックラッシュが小さい状態で滑らか
に回転させられる一方、ワーク２は、インターナル砥石
３に対して甘めに位置制御されることで、従来のように
同期制御のためにモータが振動する現象を抑え、非常に
な滑らかな回転制御が可能となり歯面におけるうねりな
どの発生を抑えることができる。そして、速度制御とト
ルク制限によって、ワーク回転軸のフリクション分の相
殺と、両歯面への押し付け力をコントロールすること
で、均等な研磨量を得ることが可能となる。

【０１２６】また、本第３の制御形態では、甘めではあ
るものの回転位置の同期制御を行っていることから、歯
合わせの自動化も可能となる。

【０１２７】これらはワークの研磨のみならず、ドレッ
シングの際にも同様にモータの振動を押させ、インター
ナル砥石の歯面における凹凸やうねり発生を抑えること
ができる。

【０１２８】そして、本第３の制御形態においても、第
１の実施の形態同様に、ワークを保持するためのテール
スピンドル２２による押し付け力を、切削付加に負けな
い大きな推力をかけることが可能となり、予期せぬ切削
負荷増大時にも、テールストックが後退してワーク姿勢
が崩れることが無く、従来よりも高い歯形矯正力を短時
間で、精度良く達成することができる。また、ワーク研
磨時とドレッシング時でテールストック１２による推力
を切り換える必要がない。

【０１２９】なお、本第２の実施の形態においては、イ
ンターナル砥石の回転速度、および回転位置を求めるた
めに、Ｓ軸モータに取り付けたエンコーダの信号を用い
ているが、これに代えて、インターナル砥石そのものに
エンコーダを取り付けて、直接インターナル砥石の回転
速度および回転位置を検出するようにしてもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明を適用した第１の実施の形態における
ギヤ・ホーニング盤の外観構成を示す斜視図である。

【図２】 上記ギヤ・ホーニング盤を説明するための概
略図である。

【図３】 上記ギヤ・ホーニング盤のテールストックと
くさび部を模式的に示した図面である。

【図４】 本発明を適用した第２の実施の形態における
ギヤ・ホーニング盤の外観構成を示す斜視図である。

【図５】 上記ギヤ・ホーニング盤を説明するための概
略図である。

【図６】 第２の実施の形態におけるギヤ・ホーニング
盤を制御する第１の制御形態を説明するための制御系の
ブロック図である。

【図７】 第２の実施の形態におけるギヤ・ホーニング
盤を制御する第２の制御形態を説明するための制御系の
ブロック図である。

【図８】 第２の実施の形態におけるギヤ・ホーニング
盤を制御する第３の制御形態を説明するための制御系の
ブロック図である。

【図９】 インターナル砥石とワークとの噛み合わせ部
分を示す概略図である。

【符号の説明】

１、５１…ギヤ・ホーニング盤 ２…ワーク ３…インターナル砥石 １１…ヘッドストック １２…テールストック １３…砥石台ユニット １５…マシンベッド １６…テーブル １７…油圧シリンダ １８…レール １９…Ｓ軸モータ ２０…ワーク軸 ２１…ヘッドスピンドル ２２…テールスピンドル ２３…ベアリング ２４…ケース ２５…レール ２９…エンコーダ ３０…テールストック支持部 ３１…テールストック後部斜面 ３２…くさび部材 ３３…油圧シリンダ ３４…支柱 ３５…レール ５２…Ｃ軸モータ ５３…エンコーダ ５４…カップリング装置 ５５…チャック ６１…電流検出器 ６２…比較器 ６２…電流制御器 ６５…速度検出器 ６６、６８、７２…比較器 ６７…速度制御器 ６９…電流制御器 ７１…ゲイン調整器 ７３…位置制御器

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 あらかじめ歯形が形成されたワークを回
   動自在に保持し、前記歯形に対応する形状に整形された
   砥石を前記ワークの歯に当接させつつ、前記ワークと前
   記砥石とを相対的に回転させて前記ワークの研磨加工を
   行うギヤ・ホーニング盤において、 前記ワークが取り付けられるワーク軸の一端を保持する
   第１の保持手段と、 前記ワーク軸の他端を保持し、前記第１の保持手段との
   間で前記ワーク軸を挟持するために進退自在に移動可能
   な第２の保持手段と、 前記第２の保持手段を前記ワーク軸の他端に所定の推力
   により押さえ付ける推力発生手段と、 前記第２の保持手段の後退を防止する後退防止手段と、 を有することを特徴とするギヤ・ホーニング盤。
2. 【請求項２】 前記後退防止手段は、 前記第２の保持手段における前記ワーク軸の他端を保持
   する側とは反対側の第２の保持手段後部に接する斜面が
   形成されたくさび部材と、 前記くさび部材を昇降させる昇降手段と、を有し、 前記くさび部材を、前記推力発生手段により前記第２の
   保持手段に所定の推力が加えられた後、昇降手段により
   下降させて前記第２の保持手段後部に接触させることを
   特徴とする請求項１記載のギヤ・ホーニング盤。
3. 【請求項３】 前記推力発生手段は、 前記砥石に整形されている歯が前記ワークの歯の両面に
   均等な力で当接できるように前記ワークが回転する程度
   の推力を発生することを特徴とする請求項１または２記
   載のギヤ・ホーニング盤。
4. 【請求項４】 あらかじめ歯形が形成されたワークを回
   動自在に保持し、前記歯形に対応する形状に整形された
   砥石を前記ワークの歯に当接させつつ、前記ワークと前
   記砥石とを相対的に回転させて前記ワークの研磨加工を
   行うギヤ・ホーニング盤において、 前記砥石を回転させる砥石駆動手段と、 前記ワークが取り付けるワーク軸を回転させるワーク軸
   駆動手段と、 前記ワーク軸にかかる回転フリクション相当分を相殺す
   るトルクが出力されるように前記ワーク軸駆動手段を制
   御する制御手段と、 を有することを特徴とするギヤ・ホーニング盤。
5. 【請求項５】 あらかじめ歯形が形成されたワークを回
   動自在に保持し、前記歯形に対応する形状に整形された
   砥石を前記ワークの歯に当接させつつ、前記ワークと前
   記砥石とを相対的に回転させて前記ワークの研磨加工を
   行うギヤ・ホーニング盤において、 前記砥石を回転させる砥石駆動手段と、 前記ワークが取り付けるワーク軸を回転させるワーク軸
   駆動手段と、 前記砥石の歯の移動速度と前記ワークの歯の移動速度が
   所定の速度範囲内で一致するように、前記ワーク駆動手
   段を制御する速度制御手段と、 前記速度制御手段の速度制御によって前記ワーク軸駆動
   手段のトルクが所定値以上とならないように制限するト
   ルク制限手段と、 を有することを特徴とするギヤ・ホーニング盤。
6. 【請求項６】 前記速度制御手段は、前記ワークの歯の
   移動速度を任意に調整する速度調整手段を有することを
   特徴とする請求項５記載のギヤ・ホーニング盤。
7. 【請求項７】 あらかじめ歯形が形成されたワークを回
   動自在に保持し、前記歯形に対応する形状に整形された
   砥石を前記ワークの歯に当接させつつ、前記ワークと前
   記砥石とを相対的に回転させて前記ワークの研磨加工を
   行うギヤ・ホーニング盤において、 前記砥石を回転させる砥石駆動手段と、 前記ワークが取り付けるワーク軸を回転させるワーク軸
   駆動手段と、 前記砥石と前記ワークの回転位置が同期するように前記
   ワーク駆動手段を制御する同期制御手段と、 前記同期制御手段によって行われる前記砥石と前記ワー
   クの回転位置の同期精度を所定範囲に調整する同期精度
   調整手段と、 前記同期制御手段からの前記ワークの回転指令に基づい
   て前記ワークの回転速度を指令する速度制御手段と、 前記速度制御手段の速度制御によって前記ワーク軸駆動
   手段のトルクが所定値以上とならないように制限するト
   ルク制限手段と、 を有することを特徴とするギヤ・ホーニング盤。
8. 【請求項８】 前記同期制御手段は、前記砥石の回転位
   置に対する前記ワークの回転位置を任意に調整する位置
   調整手段を有することを特徴とする請求項７記載のギヤ
   ・ホーニング盤。