JP2003194227A - シールチェーン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 弾性材製の環状シール部材が所定のつぶし率
になるまで圧縮される過程において余剰潤滑油（例えば
グリース）の圧力により弾性材製の環状シール部材が所
定の位置からはみ出すのを防止するシールチェーンを提
供する。 【解決手段】 内プレート１３の外側面より突出したブ
シュ１２の突出部分１２ａの外周面を囲み外プレート１
６と内プレート１３との互いに対向する側面間に挟持さ
れ所定のつぶし率になるまで圧縮されて装着される弾性
材製の環状シール部材１７を有し、ピン１５の外周面と
ブシュ１２の内周面との間にグリースが封入されるシー
ルチェーン１１において、弾性材製の環状シール部材１
７は、弾性材製の環状シール部材１７が所定のつぶし率
になるまで圧縮される過程において弾性材製の環状シー
ル部材１７の内側から外側に余剰グリースを排出する余
剰グリース排出手段としての貫通方向が相違する２種類
の貫通孔１７ａ，１７ｂを有している。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、ピンの外周面とブ
シュの内周面との間に封入された潤滑油（例えばグリー
ス）が外部へ漏れ出すのを防止するとともにピンの外周
面とブシュの内周面との間に外部から異物が侵入するの
を防止する弾性材製の環状シール部材を有するシールチ
ェーンに関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、一般的なシールチェーンとして図
１５（実開昭５４−４５８６４号公報の第１図参照）に
示すようなものがある。図１５はこの一般的なシールチ
ェーンとしての従来のシールチェーンの要部断面図であ
る。図１５に示すシールチェーン１は、ブシュ２の両端
部がブシュ圧入孔３ａに圧入固定された内プレート３
と、ブシュ２の外周面に回転自在に嵌合されたローラ４
と、ブシュ２内に遊嵌されたピン５の両端部が固定され
た外プレート６と、内プレート３の外側面より突出した
ブシュ２の突出部分２ａの外周面を囲み外プレート６と
内プレート３との互いに対向する側面間に装着されるＯ
リング７とを有し、ピン５の外周面とブシュ２の内周面
との間にグリースが封入されてシールチェーンであっ
て、Ｏリング７は、外プレート６の内側面と内プレート
３の外側面とブシュ２の突出部分２ａの外周面をとによ
って圧縮された状態で装着されている。 【０００３】そして、このシールチェーン１は以下によ
うな工程で組み立てられる。まず、工程（１）として、
ローラ４を外周面に回転自在に嵌合したブシュ２の両端
面が内プレート３の外側面より突出して突出部分２ａを
形成されるようにブシュ２の両端部を内プレート３のブ
シュ圧入孔３ａに圧入固定する。次に、工程（２）とし
て、ブシュ２の両端部の突出部分２ａの外周面を囲んで
Ｏリング７を装着する。次に、工程（３）として、ブシ
ュ２内にピン５を遊嵌し、ピン５の両端部に外プレート
６をＯリング７が圧縮されない程度に圧入し、シールチ
ェーン１を仮組み状態にする。次に、工程（４）とし
て、この仮組み状態のシールチェーン１を真空引きし、
その状態のままグリースを導入し、ピン５の外周面とブ
シュ２の内周面との間にグリースを満たす。次に、工程
（５）として、真空引きした状態から大気圧に戻す。次
に、工程（６）として、ピン５の両端部に外プレート６
をさらに圧入し、一対の外プレート６間の間隔を所定の
間隔にする。この外プレート６のピン５へのさらなる圧
入によって、Ｏリング７は所定のつぶし率になるまで外
プレート６と内プレート３との互いに対向する側面間で
圧縮される。最後に、工程（７）として、外プレート６
の外側面にピン５の両端部をカシメて固定し、図１５に
示すようなシールチェーン１の組立は完了する。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ところで、以上のよう
なシールチェーン１の組立工程（１）〜（７）のうちの
工程（６）において、Ｏリング７が所定のつぶし率にな
るまで圧縮される過程で、つぶされつつあるＯリング７
によってピン５とブシュ２間に封入された余分なグリー
スの逃げ道が閉ざされる。そのため、逃げ道を閉ざされ
て行き場を失った余分なグリース（余剰グリース）の圧
力によりＯリング７は内側から外側に押され、所定の位
置からはみ出す現象が起こることがあり、最悪の場合、
Ｏリング７の一部分が外プレート６の端部からはみ出す
ことがある。このような状態になったＯリング７ではシ
ールチェーン１の屈曲時にグリースの密封作用や異物侵
入防止作用等がかなり失われ、シールチェーンとしての
所定の性能は期待できない。 【０００５】また、Ｏリング７の上記のようなはみ出し
現象は外プレート６のピン５の両端部へのさらなる圧入
工程（工程（６））を油圧プレス等により急激に行なっ
た場合に起こりやすいが、このＯリング７のはみ出し現
象を回避するためにこのさらなる圧入工程（工程
（６））をゆっくりと行なうと生産性が悪化するという
問題点があった。 【０００６】そこで、本発明は、上記の問題点を解消
し、弾性材製の環状シール部材が所定のつぶし率になる
まで圧縮される過程において余剰潤滑油（例えばグリー
ス）の圧力により弾性材製の環状シール部材が所定の位
置からはみ出すのを防止するシールチェーンを提供する
ことを目的とするものである。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明は、ブシュの両端
部がブシュ圧入孔に圧入固定された内プレートと、前記
ブシュ内に遊嵌されたピンの両端部が固定された外プレ
ートと、前記ブシュまたは前記ピンを囲み所定のつぶし
率になるまで圧縮されて装着される弾性材製の環状シー
ル部材とを有し、前記ピンの外周面と前記ブシュの内周
面との間に潤滑油が封入されるシールチェーンにおい
て、前記弾性材製の環状シール部材は、前記弾性材製の
環状シール部材が所定のつぶし率になるまで圧縮される
過程において前記弾性材製の環状シール部材の内側から
外側に余剰潤滑油を排出する余剰潤滑油排出手段を有す
るものである。 【０００８】 【作用】前記弾性材製の環状シール部材は、前記弾性材
製の環状シール部材が所定のつぶし率になるまで圧縮さ
れる過程において前記弾性材製の環状シール部材の内側
から外側に余剰潤滑油を排出する余剰潤滑油排出手段を
有することにより、潤滑油の圧力により弾性材製の環状
シール部材が所定の位置からはみ出すことを防止する。 【０００９】 【発明の実施の形態】本発明の実施の形態１に係るシー
ルチェーンについて図１〜図５を参照して説明する。図
１は本発明の実施の形態１に係るシールチェーンの仮組
み状態を示す要部断面図である。図２は図１に示すシー
ルチェーンの組立完了後の状態を示す要部断面図であ
る。図３は図１，２に示すシールチェーン及び後述する
図６，７に示すシールチェーンに使用される弾性材製の
環状シール部材の拡大平面図である。図４は図３におけ
るＸ−Ｘ線断面図である。図５は図３におけるＹ−Ｙ線
断面図である。 【００１０】図１，２に示すシールチェーン１１は、ブ
シュ１２の両端部がブシュ圧入孔１３ａに圧入固定され
た内プレート１３と、ブシュ１２の外周面に回転自在に
嵌合されたローラ１４と、ブシュ１２内に遊嵌されたピ
ン１５の両端部がカシメ固定された外プレート１６と、
内プレート１３の外側面より突出したブシュ１２の突出
部分１２ａの外周面を囲み外プレート１６と内プレート
１３との互いに対向する側面間に装着される弾性材製の
環状シール部材１７とを有する。そして、図２に示すシ
ールチェーン１１は、ピン１５の外周面とブシュ１２の
内周面との間にグリースが封入され、図２に示すよう
に、弾性材製の環状シール部材１７は外プレート１６の
内側面と内プレート１３の外側面とブシュ１２の突出部
分１２ａの外周面とによって所定のつぶし率になるまで
圧縮されている。 【００１１】弾性材製の環状シール部材１７は、図３，
４，５に示すように、断面形状が円形で環状をしてお
り、内径側から外径側に貫通する２種類の貫通孔１７
ａ，１７ｂがそれぞれ２個ずつ形成されている。貫通孔
１７ａと貫通孔１７ｂはその貫通方向が相違している。 【００１２】弾性材製の環状シール部材１７には、貫通
方向が相違する２種類の貫通孔１７ａと貫通孔１７ｂを
形成しているが、これは、弾性材製の環状シール部材１
７を装着するときの表裏の区別をなくすためと、後述す
る本発明の実施の形態２に係るシールチェーン２１にも
表裏の区別なく装着できるようにするためである。した
がって、弾性材製の環状シール部材１７を装着すると
き、表裏いずれの方向から装着しても、２種類の貫通孔
１７ａと貫通孔１７ｂのうちのいずれかが余剰グリース
排出手段として機能する。このように、弾性材製の環状
シール部材１７の装着方向に制限がないので、装着方向
の間違いが生じる余地はない。 【００１３】シールチェーン１１は、上記のように弾性
材製の環状シール部材１７が装着されていることによ
り、ピン１５の外周面とブシュ１２の内周面との間に封
入されたグリースが外部へ漏れ出すのを防止するととも
にピン１５の外周面とブシュ１２の内周面との間へ外部
から異物が侵入するのを防止している。 【００１４】次に、このシールチェーン１１の組立工程
（１）〜（７）と、これに関連してシールチェーン１１
の作用を以下に説明する。 【００１５】まず、工程（１）として、ローラ１４を外
周面に回転自在に嵌合したブシュ１２の両端面が内プレ
ート１３の外側面より突出して突出部分１２ａを形成さ
れるようにブシュ１２の両端部を内プレート１３のブシ
ュ圧入孔１３ａに圧入固定する。 【００１６】次に、工程（２）として、ブシュ１２の両
端部の突出部分１２ａの外周面を囲んで弾性材製の環状
シール部材１７を装着する。 【００１７】次に、工程（３）として、ブシュ１２内に
ピン１５を遊嵌し、ピン１５の両端部に外プレート１６
を弾性材製の環状シール部材１７が圧縮されない程度に
圧入し、シールチェーン１１を図１に示す仮組み状態に
する。この仮組み状態においては内プレート１３、ブシ
ュ１２、ピン１５、ローラ１４および弾性材製の環状シ
ール部材１７は所定の位置に組み込まれている。また、
この仮組み状態においては弾性材製の環状シール部材１
７と内プレート１３およびブシュ１２は接触している
が、弾性材製の環状シール部材１７はまだ圧縮されてい
ないため貫通孔１７ａ，１７ｂは貫通状態である。 【００１８】次に、工程（４）として、この仮組み状態
のシールチェーン１１を真空引きし、その状態のままグ
リースを導入し、ピン１５の外周面とブシュ１２の内周
面との間にグリースを満たす。 【００１９】次に、工程（５）として、真空引きした状
態から大気圧に戻す。 【００２０】次に、工程（６）として、両側の外プレー
ト１６を互いに油圧プレスで押すことにより、ピン１５
の両端部に外プレート１６をさらに圧入し、一対の外プ
レート１６間の間隔を所定の間隔にする。この外プレー
ト１６のピン５へのさらなる圧入によって、弾性材製の
環状シール部材１７は所定のつぶし率になるまで外プレ
ート１６と内プレート１３との互いに対向する側面間で
圧縮される。この弾性材製の環状シール部材１７が圧縮
される過程の初期段階において貫通孔１７ａ，１７ｂは
小さくなるものの貫通の状態は維持しており、余剰グリ
ースは貫通孔１７ａ，１７ｂを通って弾性材製の環状シ
ール部材１７の外径側に排出される。圧縮される過程が
さらに進行すると、弾性材製の環状シール部材１７の変
形量が大きくなり、貫通孔１７ａ，１７ｂも小さくなっ
て余剰グリースも通りにくくなるものの余剰グリースは
貫通孔１７ａ，１７ｂを通って外径側に排出される。圧
縮される過程がさらに進行すると、貫通孔１７ａ，１７
ｂは完全に塞がれてしまい、グリースの逃げ道は閉ざさ
れるが、大部分の余剰グリースは貫通孔１７ａ，１７ｂ
を通って排出されている。さらに、本来のシール性を確
保するために、弾性材製の環状シール部材１７は所定の
つぶし率になるまで外プレート１６と内プレート１３と
の互いに対向する側面間で圧縮されるが、余剰グリース
の大部分は貫通孔１７ａ，１７ｂを通って既に排出され
ている。したがって、圧縮される過程において弾性材製
の環状シール部材１７が余剰グリースの圧力により所定
の位置からはみ出すことを防止できる。 【００２１】最後に、工程（７）として、外プレート１
６の外側面にピン１５の両端部をカシメて固定し、図２
に示すようなシールチェーン１１の組立は完了する。 【００２２】以上の記載から明らかなように、貫通孔１
７ａ，１７ｂは弾性材製の環状シール部材１７が所定の
つぶし率になるまで圧縮される過程において弾性材製の
環状シール部材１７の内側から外側に余剰グリースを排
出する余剰グリース排出手段を構成している。 【００２３】また、弾性材製の環状シール部材１７は断
面形状が円形のものであるが、断面形状が円形のものに
限られるものではなく、断面形状が円形以外のものでも
よい。また、貫通孔１７ａ，１７ｂの位置は、弾性材製
の環状シール部材１７の内側から外側に余剰グリースを
排出できる位置であればよい。また、貫通孔１７ａ，１
７ｂの断面形状も限定されるものではない。しかし、弾
性材製の環状シール部材１７が所定のつぶし率まで圧縮
された時には、その貫通孔１７ａ，１７ｂは完全に閉じ
てしまう必要がある。また、貫通孔１７ａ，１７ｂの数
は、それぞれ２個ずつ形成されていると前述したが、こ
れに限定されるものではなく、少なくとも１個形成され
ていればよい。 【００２４】本発明の実施の形態１に係るシールチェー
ン１１によれば、弾性材製の環状シール部材１７が圧縮
される過程において余剰グリースが貫通孔１７ａ，１７
ｂを通じて弾性材製の環状シール部材１７の内径側から
外径側に排出されるから、弾性材製の環状シール部材１
７が余剰グリースの圧力により所定の位置からはみ出す
ことを防止できる。 【００２５】次に、本発明の実施の形態２に係るシール
チェーンについて図６，７を参照して説明する。図６は
本発明の実施の形態２に係るシールチェーンの仮組み状
態を示す要部断面図である。図７は図６に示すシールチ
ェーンの組立完了後の状態を示す要部断面図である。 【００２６】図６，７に示すシールチェーン２１につい
ては、本発明の実施の形態１に係るシールチェーン１１
と対比して同一部材については同一符号を付し、相違す
る部分についてだけ以下に説明する。 【００２７】図６，７に示すシールチェーン２１は、ブ
シュ１２の両端面が内プレート１３の外側面より内側に
位置するように（すなわち、ブシュ１２の両端面が内プ
レート１３の外側面より没入した状態になるように）ブ
シュ１２の両端部が内プレート１３のブシュ圧入孔１３
ａに圧入固定されることにより、内プレート１３のブシ
ュ圧入孔１３ａ内に空隙が形成されている。 【００２８】弾性材製の環状シール部材１７は、ピン１
５を囲んで外プレート１６の内側面側で内プレート１３
のブシュ圧入孔１３ａ内に形成された空隙内にその一部
が位置するように装着されている。そして、図７に示す
ように、弾性材製の環状シール部材１７は外プレート１
６の内側面とピン１５の外周面とブシュ１２の端面と内
プレート１３とによって所定のつぶし率になるまで圧縮
されている。 【００２９】弾性材製の環状シール部材１７は、本発明
の実施の形態１に係るシールチェーン１１と同様に図
３，４，５に示すものが使用される。 【００３０】また、このシールチェーン２１の組立工程
と、これに関連するシールチェーン２１の作用について
も、本発明の実施の形態１に係るシールチェーン１１と
対比して、相違する部分についてだけ以下に説明する。 【００３１】本発明の実施の形態１に関する工程（６）
において、両側の外プレート１６を互いに油圧プレスで
押すことにより、ピン１５の両端部に外プレート１６を
さらに圧入し、一対の外プレート１６間の間隔を所定の
間隔にする。この外プレート１６のピン５へのさらなる
圧入によって、弾性材製の環状シール部材１７は所定の
つぶし率になるまで外プレート１６と内プレート１３と
の互いに対向する側面間で圧縮される。この弾性材製の
環状シール部材１７が圧縮される過程の初期段階におい
て貫通孔１７ａ，１７ｂは小さくなるものの貫通の状態
は維持しており、余剰グリースは貫通孔１７ａ，１７ｂ
を通って弾性材製の環状シール部材１７の外径側に排出
される。圧縮される過程がさらに進行すると、弾性材製
の環状シール部材１７の変形量が大きくなり、貫通孔１
７ａ，１７ｂも小さくなって余剰グリースも通りにくく
なるものの余剰グリースは貫通孔１７ａ，１７ｂを通っ
て外径側に排出される。圧縮される過程がさらに進行す
ると、貫通孔１７ａ，１７ｂは完全に塞がれてしまい、
グリースの逃げ道は閉ざされるが、大部分の余剰グリー
スは貫通孔１７ａ，１７ｂを通って排出されている。さ
らに、本来のシール性を確保するために、弾性材製の環
状シール部材１７は所定のつぶし率になるまで外プレー
ト１６と内プレート１３との互いに対向する側面間で圧
縮されるが、余剰グリースの大部分は貫通孔１７ａ，１
７ｂを通って既に排出されている。したがって、圧縮さ
れる過程において弾性材製の環状シール部材１７が余剰
グリースの圧力により所定の位置からはみ出すことを防
止できる。 【００３２】以上の記載から明らかなように、貫通孔１
７ａ，１７ｂは弾性材製の環状シール部材１７が所定の
つぶし率になるまで圧縮される過程において弾性材製の
環状シール部材１７の内側から外側に余剰グリースを排
出する余剰グリース排出手段を構成している。 【００３３】本発明の実施の形態２に係るシールチェー
ン２１によれば、弾性材製の環状シール部材１７が圧縮
される過程において余剰グリースが貫通孔１７ａ，１７
ｂを通じて弾性材製の環状シール部材１７の内径側から
外径側に排出されるから、弾性材製の環状シール部材１
７が余剰グリースの圧力により所定の位置からはみ出す
ことを防止できる。 【００３４】次に、本発明の実施の形態３に係るシール
チェーンについて図８〜１０を参照して説明する。図８
は本発明の実施の形態３に係るシールチェーンの仮組み
状態を示す要部断面図である。図９は図８に示すシール
チェーンの組立完了後の状態を示す要部断面図である。
図１０は図８，９に示すシールチェーンに使用される弾
性材製の環状シール部材の拡大断面図である。 【００３５】図８，９に示すシールチェーン３１は、図
１，２に示すシールチェーン１１の弾性材製の環状シー
ル部材１７に代えて弾性材製の環状シール部材３７を使
用している点で相違するだけであるから、図１，２に示
すシールチェーン１１と同一部分には同一符号を付して
重複する説明を省略する。 【００３６】弾性材製の環状シール部材３７は、図１０
に示すように、断面が円形の本体部の両側面に円周に沿
って可撓性のひれ状突起３７ａが一体的に成形されたも
のである。なお、この可撓性のひれ状突起３７ａは必ず
しも連続している必要はなく不連続なものでもよい。ま
た、この可撓性のひれ状突起３７ａは必ずしも本体部の
両側面に成形されたものでなくてもよく本体部の一側面
に成形されたものでもよい。 【００３７】次に、このシールチェーン３１の組立工程
とこれに関連する作用についても、本発明の実施の形態
１に係るシールチェーン１１と対比して相違する部分に
ついてだけ以下に説明する。 【００３８】本発明の実施の形態１に関する工程（６）
において、両側の外プレート１６を互いに油圧プレスで
押すことにより、ピン１５の両端部に外プレート１６を
さらに圧入し、一対の外プレート１６間の間隔を所定の
間隔にする。この外プレート１６のピン５へのさらなる
圧入によって、弾性材製の環状シール部材３７は所定の
つぶし率になるまで外プレート１６と内プレート１３と
の互いに対向する側面間で圧縮される。この弾性材製の
環状シール部材３７が圧縮される過程の初期段階におい
て、弾性材製の環状シール部材３７を圧縮されていく
と、可撓性のひれ状突起３７ａが変形することによって
余剰グリースが弾性材製の環状シール部材３７の内径側
から外径側に排出される。圧縮される過程がさらに進行
すると、可撓性のひれ状突起３７ａは弾性材製の環状シ
ール部材３７の本体に埋没する。さらに、本来のシール
性を確保するために、弾性材製の環状シール部材３７は
所定のつぶし率になるまで外プレート１６と内プレート
１３との互いに対向する側面間で圧縮されるが、余剰グ
リースの大部分は可撓性のひれ状突起３７ａの変形によ
って既に排出されている。したがって、圧縮される過程
において弾性材製の環状シール部材３７が余剰グリース
の圧力により所定の位置からはみ出すことを防止でき
る。 【００３９】以上の記載から明らかなように、可撓性の
ひれ状突起３７ａは弾性材製の環状シール部材３７が所
定のつぶし率になるまで圧縮される過程において弾性材
製の環状シール部材３７の内側から外側に余剰グリース
を排出する余剰グリース排出手段を構成している。 【００４０】本発明の実施の形態３に係るシールチェー
ン３１によれば、弾性材製の環状シール部材３７が圧縮
される過程において余剰グリースが可撓性のひれ状突起
３７の変形によって弾性材製の環状シール部材３７の内
径側から外径側に排出されるから、弾性材製の環状シー
ル部材３７が余剰グリースの圧力により所定の位置から
はみ出すことを防止できる。 【００４１】次に、本発明の実施の形態４に係るシール
チェーンについて図１１〜１４を参照して説明する。図
１１は本発明の実施の形態４に係るシールチェーンの仮
組み状態を示す要部断面図である。図１２は図１１に示
すシールチェーンの組立完了後の状態を示す要部断面図
である。図１３は図１１，１２に示すシールチェーンに
使用される弾性材製の環状シール部材の拡大平面図であ
る。図１４は図１３におけるＺ部の拡大側面図である。 【００４２】図１１，１２に示すシールチェーン４１
は、図１，２に示すシールチェーン１１の弾性材製の環
状シール部材１７に代えて弾性材製の環状シール部材４
７を使用している点で相違するだけであるから、図１，
２に示すシールチェーン１１と同一部分には同一符号を
付して重複する説明を省略する。 【００４３】弾性材製の環状シール部材４７は、図１
３，１４に示すように、断面が円形の本体部の両側面に
それぞれ放射状に４個の切欠溝４７ａが設けられてい
る。なお、この切欠溝４７ａの数は４個に限定されるも
のではなく、少なくとも１個設けられていればよい。ま
た、この切欠溝４７ａは必ずしも本体部の両側面に設け
る必要はなく本体部の一側面に設けたものでもよい。 【００４４】次に、このシールチェーン４１の組立工程
とこれに関連する作用についても、本発明の実施の形態
１に係るシールチェーン１１と対比して相違する部分に
ついてだけ以下に説明する。 【００４５】本発明の実施の形態１に関する工程（６）
において、両側の外プレート１６を互いに油圧プレスで
押すことにより、ピン１５の両端部に外プレート１６を
さらに圧入し、一対の外プレート１６間の間隔を所定の
間隔にする。この外プレート１６のピン５へのさらなる
圧入によって、弾性材製の環状シール部材４７は所定の
つぶし率になるまで外プレート１６と内プレート１３と
の互いに対向する側面間で圧縮される。この弾性材製の
環状シール部材４７が圧縮される過程の初期段階におい
て、切欠溝４７ａを通じて余剰グリースが弾性材製の環
状シール部材４７の内径側から外径側に排出される。圧
縮される過程がさらに進行すると、切欠溝４７ａは変形
して閉ざされる。さらに、本来のシール性を確保するた
めに、弾性材製の環状シール部材４７は所定のつぶし率
になるまで外プレート１６と内プレート１３との互いに
対向する側面間で圧縮されるが、余剰グリースの大部分
は切欠溝４７ａを通じて既に排出されている。したがっ
て、圧縮される過程において弾性材製の環状シール部材
４７が余剰グリースの圧力により所定の位置からはみ出
すことを防止できる。 【００４６】以上の記載から明らかなように、切欠溝４
７ａは弾性材製の環状シール部材４７が所定のつぶし率
になるまで圧縮される過程において弾性材製の環状シー
ル部材４７の内側から外側に余剰グリースを排出する余
剰グリース排出手段を構成している。 【００４７】本発明の実施の形態４に係るシールチェー
ン４１によれば、弾性材製の環状シール部材４７が圧縮
される過程において余剰グリースが切欠溝４７ａを通じ
て弾性材製の環状シール部材４７の内径側から外径側に
排出されるから、弾性材製の環状シール部材４７が余剰
グリースの圧力により所定の位置からはみ出すことを防
止できる。 【００４８】なお、上記本発明の各実施の形態１〜４に
係るシールチェーン１１，２１，３１，４１はいずれも
ローラを有するローラチェーンであるが、本発明はロー
ラを有しないブシュチェーンにも適用できるものであ
る。 【００４９】 【発明の効果】本発明に係るシールチェーンは、次のよ
うな効果を奏する。 （１）弾性材製の環状シール部材のはみ出しによる磨耗
寿命への影響が少なくなるため、シールチェーンの品質
が向上する。 （２）弾性材製の環状シール部材がはみ出さないように
弾性材製の環状シール部材を外プレートの内側面により
ゆっくりと圧縮しなくてすみ、シールチェーンの生産性
が向上する。

【図面の簡単な説明】 【図１】 本発明の実施の形態１に係るシールチェーン
の仮組み状態を示す要部断面図である。 【図２】 図１に示すシールチェーンの組立完了後の状
態を示す要部断面図である。 【図３】 図１，２及び図６，７に示すシールチェーン
に使用される弾性材製の環状シール部材の拡大平面図で
ある。 【図４】 図３におけるＸ−Ｘ線断面図である。 【図５】 図３におけるＹ−Ｙ線断面図である。 【図６】 本発明の実施の形態２に係るシールチェーン
の仮組み状態を示す要部断面図である。 【図７】 図６に示すシールチェーンの組立完了後の状
態を示す要部断面図である。 【図８】 本発明の実施の形態３に係るシールチェーン
の仮組み状態を示す要部断面図である。 【図９】 図８に示すシールチェーンの組立完了後の状
態を示す要部断面図である。 【図１０】 図８，９に示すシールチェーンに使用され
る弾性材製の環状シール部材の拡大断面図である。 【図１１】 本発明の実施の形態４に係るシールチェー
ンの仮組み状態を示す要部断面図である。 【図１２】 図１１に示すシールチェーンの組立完了後
の状態を示す要部断面図である。 【図１３】 図１１，１２に示すシールチェーンに使用
される弾性材製の環状シール部材の拡大平面図である。 【図１４】 図１３におけるＺ部の拡大側面図である。 【図１５】 従来のシールチェーンの要部断面図であ
る。 【符号の説明】 １１，２１，３１，４１・・・シールチェーン １２・・・ブシュ １２ａ・・・突出部分 １３・・・内プレート １３ａ・・・ブシュ圧入孔 １４・・・ローラ １５・・・ヒン １６・・・外プレート １７，３７，４７・・・弾性材製の環状シール部材 １７ａ，１７ｂ・・・貫通孔 ３７ａ・・・ひれ状突起 ４７ａ・・・切欠溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森本 孝之 大阪府大阪市中央区城見２丁目１番61号 株式会社椿本チエイン内 Ｆターム(参考） 3J040 BA02 EA16 EA50 FA05 HA15

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 ブシュの両端部がブシュ圧入孔に圧入固
   定された内プレートと、前記ブシュ内に遊嵌されたピン
   の両端部が固定された外プレートと、前記ブシュまたは
   前記ピンを囲み所定のつぶし率になるまで圧縮されて装
   着される弾性材製の環状シール部材とを有し、前記ピン
   の外周面と前記ブシュの内周面との間に潤滑油が封入さ
   れるシールチェーンにおいて、 前記弾性材製の環状シール部材は、前記弾性材製の環状
   シール部材が所定のつぶし率になるまで圧縮される過程
   において前記弾性材製の環状シール部材の内側から外側
   に余剰潤滑油を排出する余剰潤滑油排出手段を有するこ
   とを特徴とするシールチェーン。