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JP2003192460A - 繊維により強化されたセラミック材料からなる中空体の製造方法 - Google Patents

繊維により強化されたセラミック材料からなる中空体の製造方法

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Publication number
JP2003192460A
JP2003192460A JP2002288760A JP2002288760A JP2003192460A JP 2003192460 A JP2003192460 A JP 2003192460A JP 2002288760 A JP2002288760 A JP 2002288760A JP 2002288760 A JP2002288760 A JP 2002288760A JP 2003192460 A JP2003192460 A JP 2003192460A
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JP
Japan
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core
carbon
temperature
molding compound
press molding
Prior art date
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Withdrawn
Application number
JP2002288760A
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English (en)
Inventor
Moritz Bauer
モリッツ・バウアー
Michael Heine
ミヒャエル・ハイネ
Udo Gruber
ウド・グルーバー
Ronald Huener
ロナルド・ヒューナー
Andreas Kienzle
アンドレアス・キーンツレ
Andreas Rahn
アンドレアス・ラーン
Rainer Zimmermann-Chopin
ショパン ライナー・ツィムマーマン−
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SGL Carbon SE
Original Assignee
SGL Carbon SE
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Filing date
Publication date
Application filed by SGL Carbon SE filed Critical SGL Carbon SE
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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 所望した中空の形状を有する繊維で強化され
たＣ／Ｃ材を製造するのに好適なコア材を提供する。 【解決手段】 所望の中空形状を有するＣ／Ｃ体の製造
は，最初にコア材で中空形状を形成するコアをつくる。
次にこのコアとＣ／Ｃ材となる炭素繊維及び／または炭
素糸とピッチ及び／または樹脂を含んだコンパウドとを
型に入れ、グリーンボディを形成する。次にこのグリー
ンボディを加圧下で加熱硬化する。この硬化体を酸化し
ない雰囲気中で焼成、炭化してＣ／Ｃ体を得る。このと
きのコア材は上記硬化温度より高い温度で、非溶融性
で、しかも収縮が大きくＣ／Ｃ材又はＣ／Ｃ体から容易
に取り除くことができる材料を使用する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、繊維により強化さ
れたセラミック材料からなる中空体の製造方法に関す
る。詳しくは、本発明は、凹部または中空部を有しそし
て最終形状に近い形状を持つ、繊維で強化された多孔性
の含炭素成形体の製造方法、特に、圧縮コア(pressing
cores)を用いてバインダーを含む繊維組成物からプレス
成形プロセスによって成形されそして次の熱処理におい
てC/C 体に転化された繊維で強化されたC/C 体（“CFC
”または“CFRC”は、炭素繊維で強化された炭素を意
味する）の製造方に関し、並びに必要に応じて、特に上
記C/C 体を液状金属で浸透処理することによって、繊維
で強化された多孔性の含炭素成形体を緻密化して含炭素
セラミックマトリックスを形成し、それによって前記マ
トリックスが、場合によっては残留未反応炭素と共に、
金属及び炭化金属を含むようになる方法に関する。
【０００２】本発明の目的において“金属”という用語
は、ケイ素も包含する。
【０００３】本発明の方法は、特に、 ・炭素繊維で強化されており、 ・凹部及び中空部を有し、そして ・ケイ素溶融物での浸透処理[ この際、炭化ケイ素(Si
C) を生成する、少なくとも一部の炭素との反応も生ず
る] によって、炭素繊維で強化されそしてSiC を含むか
または炭素及びSiC を含むマトリックスを有する複合材
料（C/SiC またはC/C-SiC 材料）に転化された、セラミ
ック複合材料の製造に関する。これらの複合材料は、特
に、ブレーキディスク、クラッチディスク及び摩擦ディ
スクに、並びに高温に耐える建築材料として使用され
る。
【０００４】
【従来の技術】自走車のブレーキディスクに現在使用さ
れている材料は主に鋼またはねずみ鋳鉄であり、他方、
航空機の分野では、炭素繊維で強化された炭素材料(C/
C) が使用されている。これらのディスク材料に要求さ
れる性質は、ブレーキの摩擦対で使用される摩擦パート
ナーとの組み合わせにおける、高い機械的安定性、耐熱
性、硬度及び耐磨耗性である。従来使用されたネズミ鋳
鉄製のブレーキディスクの使用温度は、この材料の融点
によって制限される。機械の故障が起こる温度は、負荷
の程度に依存するが、その融点よりはかなり低い。更
に、加熱されることにより金属の微細構造が変形し、こ
れを原因としてディスクに亀裂が入る恐れもある。ブレ
ーキディスク用の材料として繊維で強化されたセラミッ
クを使用することがこれらの問題に対する解決策である
ことが見い出された。炭素繊維で強化された炭化ケイ素
に基づく材料(C/SiC) が、特に、この用途に有用である
ことが判明した。この材料の利点は、それのより低い密
度（すなわち、体積当たりの重量が軽い）、それの高い
硬度及び約1400℃までの耐熱性、そしてとりわけ、その
極めて高い耐磨耗性である。このC/SiC 材料から作られ
たブレーキディスクの有意に低められた重量は、自走車
においてはバネ下重量の軽量化によって快適性及び安全
性の向上をもたらす有利なファクターであり、そして航
空機の分野においては経済的に有利なファクターであ
る。C/SiC 製構成要素の高い硬度及び耐磨耗性は、C/C
材料または金属に基づく従前慣用の材料と比較して、か
なりより長い使用寿命を達成することを可能にする。
【０００５】C/SiC 構成要素の製造方法は、例えばドイ
ツ連邦共和国特許出願公開(DE-A)第197 10 105号明細書
から公知でありそして、とりわけ、以下の段階を含む。 ──含炭素繊維または繊維束（これらはコーティングさ
れていてもよい）と充填材及び／またはバインダー、例
えば樹脂及び／またはピッチ、を含むプレス成形用コン
パウンドを調製し、 ──上記混合物を加圧下及び高められた温度下に成形し
て、上記の含炭素充填材及びバインダーを炭化して、成
形体、特に炭素繊維で強化された炭素(C/C)からなる成
形体を作製し、そして必要に応じて、次いで黒鉛化し、 ──上記成形体の少なくとも外層をケイ素溶融物で浸透
処理してそしてこの成形体中の炭素と少なくとも部分的
に反応させてSiC を生成させ、それによって、少なくと
もその外層部が、主にSiC 、Si及びC からなるマトリッ
クス（本明細書でC/SiC と称する物）中に埋め込まれた
含炭素繊維から構成される複
【０００６】合材料からなる成形体を形成する。
【０００７】以下では、C/SiC という用語は、上述の通
り外層部だけがケイ化処理された材料もその意味に含
む。
【０００８】慣用の製造方法は、C/C 体を、液相または
気相を介して、炭素前駆体、すなわち酸化媒体の不存在
下に加熱時に炭素を形成する物質を用いてもしくは炭素
を用いて緻密化する方法、または主にSiC 、Si及びC か
らなるマトリックスを、気相浸透法（CVD 、化学蒸着
法、またはCVI 、化学気相浸透法）によってあるいは含
Siプレセラミックポリマーを熱分解することによって生
成する方法も含む。
【０００９】現在の金属製ブレーキディスクは、多くの
場合に、ディスク内に空気を流して、ディスクの温度を
下げそして高負荷下での摩擦ライニングの磨耗を減らす
ための通気用のスリットまたは通路を備える。このよう
な通気用の通路は、特に、温度を下げてブレーキライニ
ング及びシステムの他の部品の負担を軽くする目的で、
C/SiC を素材とするブレーキディスクにも使用されてい
る。
【００１０】最終形状に近い構造化された多孔性炭素ボ
ディが液状ケイ素で浸透処理された、通気用の通路、中
空部及び凹部を備えるC/C-SiC 材料製の摩擦ユニットを
製造するための一つの方法が、ヨーロッパ特許(EP-B)第
0 788 468 号から公知である。この方法は、液状ケイ素
による浸透処理及びSiとSiC が豊富な複合マトリックス
の形成が、C/C 中間体の形状を実質的に変化させること
なく起こり、それによって非常に硬いC/C-SiC 複合セラ
ミックにだけでなく、比較的柔らかくそして簡単に機械
加工できるC/C 中間体に中空部及び凹部を作ることがで
きるという事実を利用している。とりわけ、ポリスチレ
ンフォーム、例えば(R) Styropor、または他の硬質フォ
ームからなる可溶性コア、またはポリビニルアルコール
からなる熱分解性コア、あるいはゴム、金属またはセラ
ミックからなる取り出し可能なコアを用いて中空部及び
凹部を形成することが提案されている。
【００１１】そこでコア材料として提案されているポリ
マーは、柔らか過ぎそして熱硬化を含むプレス成形プロ
セスに付すものとしては耐熱安定性が不十分である。コ
アを除去するための溶剤処理は、一般的には未だ非常に
軟質な中間体を破壊するリスクを含む。このようなリス
クは、提案される通りポリマーとしてポリビニルアルコ
ールを使用した際の熱分解にも同じように存在する。す
なわち、ポリビニルアルコールは、加熱されると、予成
形体内でガス状の分解生成物を発生し、これらのガス状
生成物は豊富に放出されそして成形体を破壊する恐れが
ある。慣用の金属及びセラミックもまた、それらの一般
的に無比の熱物理的性質の故に、プレス成形したグリー
ンボディを硬化するための熱的プロセス及びC/C 中間体
を形成するためのそれの炭化にとって好適ではない。
【００１２】ドイツ特許(DE-C)第198 24 571号では、C/
SiC 複合セラミックからなる物体中に中空部を形成する
ための更に別の方法が記載されている。この中空部は、
プレス成形による予成形体の製造の際にケイ素、ケイ素
合金またはSi/BN 混合物製のコアを用いて形成される。
このコアは、液状ケイ素での浸透処理段階まで上記予成
形体から除去されず、そしてケイ化処理(siliconisatio
n)のためのケイ素源として利用される。ケイ化処理の前
に、上記予成形体は加熱してC/C 中間体に転化しなけれ
ばならず、これには、有機成分、例えばバインダーの分
解と、この予成形体の収縮が伴う。この収縮は、ケイ素
含有コアの方向への予成形体の収縮を招き、このコアは
次いで加熱による追加的な熱膨張を起こす。一般的に、
不所望な応力が発生し、その結果、上記予成形体に割れ
目さえも生ずる。これらは双方とも避けるべきものであ
る。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】それゆえ、繊維で強化
された含炭素中間体を、プレス成形加工によって最終形
状に近い形状に成形するのに好適なコア材料であって、
その上、無理なくかつ簡単に、そして好ましくは残渣を
残すことなくかつ硬化された中間体に損傷を与えること
なく取り除くことができる上記コア材料を提供し、そし
てこれに適合した方法を開発することが本発明の課題の
一つである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、この課
題は、更なる熱加工プロセスの際に、中間体（これは、
特に炭化段階から得ることができるものでありそして後
の中空体となる）と比べて収縮を起こし、それによって
上記中間体から簡単に取り除くことができる、非溶融性
の材料から作られたコアを使用することによって達成さ
れる。コアを取り除いた上記中間体は、次いで必要に応
じて溶融金属での浸透処理、特にケイ素化処理に付し
て、最終の複合セラミックとすることができる。
【００１５】それゆえ、本発明は、繊維で強化されたセ
ラミック材料からなる中空体を製造するにあたって、 ──第一段階において、中空部の形状に相当する形状を
持つコアを作り、 ──第二段階において、コアの位置が、形成すべき中空
部の所望の位置に一致するように、上記のコアとプレス
成形用コンパウンドとを型の中に入れることによってグ
リーンボディを作り、この際、上記プレス成形用コンパ
ウンドは、炭素繊維及び／または炭素繊維束(carbon fi
ber bundles)及び／または炭素糸(carbon threads)、更
にピッチ及び／または樹脂からなり、なお、前者の炭素
繊維及び／または炭素繊維束及び／または炭素糸は、好
ましくは炭素または含炭素化合物でコーティングされて
おり、そして後者のピッチ及び／または樹脂は、酸化剤
の不存在下での熱処理時に含炭素残渣を形成するもので
あり、 ──第三段階において、上記グリーンボディを、加圧下
に120 〜280 ℃の温度に加熱することによって硬化し、 ──第四段階において、上記の硬化したグリーンボディ
（中間体とも称する）を、空気及び他の酸化剤の不存在
下に、約750 ℃〜約1100℃の温度に加熱することによっ
て炭化してC/C 体とし、そして必要に応じて、 ──第五段階において、上記のC/C 体を、これのマトリ
ックス中に存在する炭素と金属との少なくとも部分的な
反応からの炭化物の形成を伴い、その形状を保持しなが
ら液状金属で浸透処理する、方法において、上記コア
が、非溶融性であるが、ただし、上記プレス成形用コン
パウンドのプレス成形の際の上記硬化温度より高い温度
において、収縮されたコアを炭化されたボディから取り
出すことができる程の十分な収縮を少なくとも起こす材
料からなる上記方法を提供する。上記の収縮は、好まし
くは、上記グリーンボディが成形される（第三段階）温
度よりも少なくとも20℃高い温度において起き、そして
その率は、通常は、コアの元々の体積の少なくとも10
％、好ましくは少なくとも20％、特に好ましくは少なく
とも30％である。収縮の後のコアは、好ましくは、元々
の質量の少なくとも15％である。
【００１６】コアに使用する材料のその分解温度までの
線熱膨張係数は、好ましくは、１・10-5 K-1以下であ
る。
【００１７】一般的に、上記コアを成形するための好適
な成形方法は、公知の方法であり、例えば、使用する材
料に依存して、コールドプレスもしくはホットプレス、
射出成形または切断機械加工技術が使用される。
【００１８】本発明の方法では、中空部及び／または凹
部を有するグリーンボディを形成する第二段階において
プレス成形される、繊維類、熱硬化性のバインダー及び
特に含炭素添加物からなるプレス成形用コンパウンドが
供される。
【００１９】C/C 中間体の炭素繊維層は、好ましくは、
コア上で炭素強化繊維が所定の優先的方向を持つように
コアの付近に構築される。この目的のためには、少なく
とも５mmの平均長を有する炭素繊維を含むプレス成形用
コンパウンドを使用するのが好ましい。第二段階のプレ
ス成形用コンパウンドは、次いで好ましくは、コア付近
の炭素繊維が、得られる成形部材中に生ずる最も強い引
張応力の方向に対し主として平行に配向されるように型
中に導入される。ここで、“主として”とは少なくとも
50％の割合のものを示す。また、平行に結合された炭素
繊維から作られたテープ状物[ “UDT ”＝単一指向性テ
ープ(unidirectional tapes)とも知られる] をコアの周
りに巻き付け、そして必要ならば熱硬化性のバインダー
を用いてこの外装物を固着させることもできる。次い
で、短繊維または繊維束を含む他のプレス成形用コンパ
ウンドを、通常、上記の優先的方向に配向された炭素繊
維または糸の前記層の上に使用する。
【００２０】他の好ましい態様の一つでは、炭素繊維
は、コーティングされた短繊維束の形で使用される。こ
こで特に好ましいものは、黒鉛化された炭素でコーティ
ングされた５mm未満の平均長を有する繊維または繊維束
である。
【００２１】熱硬化性バインダーとしては、ピッチ（例
えばコールタールピッチまたは石油ピッチ）及び／また
は好ましくは硬化性樹脂（例えばフェノール性樹脂、エ
ポキシ樹脂、ポリイミド、フルフリルアルコールを含む
含充填材混合物、及びフラン樹脂）が使用される。本発
明の目的のためには、成形材料は、“ロストコア(lost
cores)”が供されたプレス成形型に導入する。このコア
は、後で複合セラミック中に形成される中空部または凹
部の空間を占有する。このプレス成形型を充填した後、
成形材料をプレス成形し、そして熱の作用の下に硬化す
る。
【００２２】本発明では、非溶融性であるが、場合によ
っては炭化可能な材料がコアに使用される。これらの材
料は、熱処理の間からグリーンボディの炭化まで及びそ
の最中に少なくとも部分的に分解し、それによって体積
の収縮が生ずる。この際の重要なファクターは、コア
が、上記分解中に、その元々の体積の少なくとも10％の
相当な体積収縮を、但し、グリーンボディよりも大きな
体積収縮を少なくとも起こし、それによってコア材料が
グリーンボディから取り外し可能となることである。こ
れは、ガス状分解生成物（熱分解ガス）の発生がグリー
ンボディまたはC/C 体の損傷を招くことを防ぐ。
【００２３】上記コアは、一般的に高い加熱ひずみ温
度、通常は少なくとも200 ℃、好ましくは少なくとも23
0 ℃、特に少なくとも250 ℃の加熱ひずみ温度を有する
非溶融性材料からなる。このような高い加熱ひずみ温度
は、成形プロセス中にグリーンボディに適用する硬化温
度をより高く設定することを可能とし、その結果、とり
わけ、硬化プロセスが有利に加速される。しかし、該非
溶融性コアは、しばしば、グリーンボディの炭化の際に
完全にまたは実質的に完全に分解する。分解が不完全な
場合はコアは炭化される。すなわち、炭素残渣のみが残
る。好ましい材料は、炭化された際に粉末でなく、むし
ろ比較的大きな断片を与える材料である。なぜならば、
後者の大きい断片の方が、グリーンボディから除去する
のが簡単であり、その上、C/C 体の孔が目詰まりした
り、膠着することがないからである。このような材料に
は、特に、木材及び合成木材が包含される。炭素残渣を
除去するために要求される労力をできるだけ低くするた
めには、できる限り完全な熱分解を起こすことが望まし
いであろう。しかし、これは多量の熱分解ガスが生ずる
ことを意味し、このような熱分解ガスの発生には上記の
問題が伴う。そのため、該コアは、好ましくは、炭化可
能でありかつ約900 ℃の熱分解温度において、使用した
コアの質量の少なくとも10％、好ましくは少なくとも25
％、特に好ましくは少なくとも30％の量の炭素残渣また
は熱分解残渣を残す材料から作られる。炭化可能なコア
の好適な材料は、木材、複合木材、合成木材成形材料及
び熱硬化性樹脂である。好ましいものは、尿素またはメ
ラミン樹脂と結合した複合木材、及び合成木材である。
【００２４】該コアは、マトリックスが非溶融性である
が、完全にまたは少なくとも部分的に熱分解可能であり
かつ熱分解の後に充填材が残るような、繊維で強化され
た及び／または充填材入りの材料から作ることもでき
る。このような充填材は、セラミック材料、鉱物性材
料、ガラス及び金属、例えばチョーク、ガラス球、ガラ
ス微小球、ケイ灰石などの鉱物性繊維、ガラス繊維、炭
素繊維、及びセラミック繊維、例えば窒化ケイ素または
炭化物繊維からなる公知の不活性充填材である。
【００２５】グリーンボディの炭化後は、形成した中空
部中に存在する熱分解残渣または炭素残渣または充填材
残渣は、例えば、気流を用いて吹き飛ばすなどして除去
し、そして中空部または凹部を有する多孔性C/C 体が得
られ、そして更に利用することができる。これは、更な
る機械加工／成形プロセスに付すか、または組み立てる
かもしくは接着してより複雑な構造体を作ることができ
る。
【００２６】第五段階では、上記の多孔性C/C 体を、必
要に応じて、緻密化してその有用性を高める。
【００２７】本発明の方法の好ましい態様の一つでは、
溶融金属での浸透処理及び適当ならばそれに次ぐ熱処理
によって、上記C/C 体の炭素を少なくとも部分的に対応
する炭化物に転化する。好ましくは、溶融ケイ素で浸透
処理し、この場合、炭素（好ましくはマトリックス中の
炭素）の少なくとも一部が反応して炭化ケイ素を生成
し、マトリックスがSiC 、未反応炭素及び未反応ケイ素
を含むようになる。この目的のためには、上記C/C 体を
ケイ素パウダーで覆い、次いで減圧下に約1500〜約1800
℃の温度に加熱する。意図する用途に依存するが、C/C
体の全てをC/SiCに転化することは必ずしも必要ではな
く、少なくともその外層をC/SiC に転化することが通常
である。液状ケイ素浸透処理が好ましい方法であるが、
上記C/C 体を他の慣用の方法を用いて緻密化し、複合材
料技術において慣用のマトリックスを形成させることも
できる。特に、液状ケイ素浸透方法は、とりわけCr、F
e、Co、Ni、Ti及び／またはMoなどの金属を更に含んで
いてもよいケイ素合金を用いて行うこともできる。
【００２８】上記の方法は、ブレーキディスクまたはク
ラッチディスクを製造するのに好ましく使用される。こ
の場合、プレス成形用コンパウンド及びコアは筒状の型
の中に入れ、この際、好ましくは、プレス成形用コンパ
ウンドの連続層を底層及び表層として導入する。プレス
成形後のこの底層及び被覆層の厚さは好ましくは少なく
とも７mmである。ブレーキディスクまたはクラッチディ
スクを形成するこの成形体は通常は環状の外形を有す
る。すなわち、軸付近の領域はこのディスクの厚さ全体
にわたって空いている。コアは、好ましくは、上記筒状
の型の軸の周りに回転対称的に配置し、そして好ましく
は、少なくとも２個以上で16個以下のコアを使用する。
これらのコアは、好ましくは、形成される中空部が上記
環状成形体の外縁から同成形体の内縁まで伸び、それゆ
え、該環状体の内筒縁及び外筒縁の間に開口の通路を形
成するような形状を有する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０４Ｂ 41/88 Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｃ０４Ｂ 35/52 Ｅ // Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｆ (72)発明者 ミヒャエル・ハイネ ドイツ連邦共和国、アルマンスホーフエ ン、ガルテンストラ−セ、７ (72)発明者 ウド・グルーバー ドイツ連邦共和国、ノイゼス、フォン− レーリンゲン− ストラーセ、48アー (72)発明者 ロナルド・ヒューナー ドイツ連邦共和国、バール、ハイムペルス ドルフ、６ツェー (72)発明者 アンドレアス・キーンツレ ドイツ連邦共和国、ティールハウプテン、 タイルヴェーク、２ (72)発明者 アンドレアス・ラーン ドイツ連邦共和国、ヴエルティンゲン、ペ ーター− デルフラーヴェーク、３ (72)発明者 ライナー・ツィムマーマン− ショパン ドイツ連邦共和国、エルガウ、アム・フォ ークトガルテン、13 Ｆターム(参考） 3J058 BA32 BA41 FA24 GA27 GA55 GA56 GA57 GA65 GA73 4F202 AB18 AJ01 AJ03 AJ11 CA09 CB01 CK81 4G132 AA07 AA14 AA16 AA18 AA47 AA58 AA60 AA62 AA72 AA74 AB01 AB11 AB13 AB18 AB22 AB30 AB33 BA11 BA13 CA12 CA13 GA22 GA24 GA25 GA31 GA49

Claims (18)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 繊維で強化されたセラミック材料からな
    る中空体を製造するにあたり、 ──第一段階において、中空部の形状に相当する形状を
    持つコアを作り、 ──第二段階において、上記のコア及びプレス成形用コ
    ンパウンドを、コアの位置が、形成すべき中空部に所望
    される位置に一致するようにして型の中に入れることに
    よってグリーンボディを作り、この際、上記プレス成形
    用コンパウンドは、炭素繊維及び／または炭素糸と、更
    に、酸化剤の不存在下での熱処理時に含炭素残渣を形成
    するピッチ及び／または樹脂を含んでなり、 ──第三段階において、上記グリーンボディを加圧下で
    120 ℃〜280 ℃の温度に加熱することによって硬化し、 ──第四段階において、上記の硬化されたグリーンボデ
    ィ（中間体とも称する）を、空気及び他の酸化剤の不存
    在下に約750 ℃〜約1100℃の温度に加熱することによっ
    て炭化して、C/C 体を得る、方法であって、上記コア
    が、非溶融性であるが、ただし、上記プレス成形用コン
    パウンドのプレス成形の際の上記硬化温度より高い温度
    において、収縮したコアを炭化されたボディから取り出
    すことができる程の十分な収縮を少なくとも起こす材料
    からなる上記方法。
  2. 【請求項２】 第四段階の次に、 ──第五段階において、上記のC/C 体を、これのマトリ
    ックス中に存在する炭素と金属との少なくとも部分的な
    反応からの炭化物の形成を伴い、その形状を保持しなが
    ら液状金属で浸透処理する、請求項１の方法。
  3. 【請求項３】 収縮率が、元々のコアの体積の少なくと
    も10％である、請求項１の方法。
  4. 【請求項４】 第三段階おいてグリーンボディを形成す
    る際の温度よりも少なくとも20℃高い温度において収縮
    が始まる、請求項１の方法。
  5. 【請求項５】 第二段階のプレス成形用コンパウンド
    が、強化材として少なくとも５mmの平均長を有する炭素
    繊維を含む、請求項１の方法。
  6. 【請求項６】 得られる成形部材中の最も高い引張応力
    の方向に対し炭素繊維が主として平行に配向するよう
    に、第二段階のプレス成形用コンパウンドを型の中に入
    れる、請求項５の方法。
  7. 【請求項７】 第二段階のプレス成形用コンパウンド
    が、強化材として、コーティングされた短繊維束の形で
    炭素繊維を含む、請求項１の方法。
  8. 【請求項８】 プレス成形用コンパウンドの材料が、次
    の群、すなわちコールタールピッチ及び石油ピッチから
    なる群から選択されるピッチ及び次の群、すなわちフェ
    ノール性樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、フルフリル
    アルコールを含む含充填材混合物、及びフラン樹脂から
    なる群から選択される樹脂を含む、請求項１の方法。
  9. 【請求項９】 コアに使用する材料のそれの分解温度ま
    での線熱膨張係数が１×10-5K -1以下である、請求項１
    の方法。
  10. 【請求項１０】 コアに使用する材料が、約900 ℃の熱
    分解温度において、使用したコアの質量の少なくとも25
    ％に相当する炭素残渣または熱分解残渣を残す、請求項
    １の方法。
  11. 【請求項１１】 コアに使用する材料が、木材、複合木
    材、合成木材成形材料及び熱硬化性樹脂からなる群から
    選択される、請求項１の方法。
  12. 【請求項１２】 コアに使用する材料が充填材を含む、
    請求項１の方法。
  13. 【請求項１３】 充填材が、セラミック材料、鉱物性材
    料、金属、ガラス及び熱硬化性樹脂からなる群から選択
    される、請求項12の方法。
  14. 【請求項１４】 充填材が、チョーク、ガラス球、ガラ
    ス微小球、ケイ灰石、ガラス繊維、炭素繊維及びセラミ
    ック繊維からなる群から選択される、請求項12の方法。
  15. 【請求項１５】 請求項１の方法によって製造された中
    空体。
  16. 【請求項１６】 請求項２の方法によって製造された中
    空体。
  17. 【請求項１７】 請求項１の方法によって製造されそし
    てブレーキディスクまたはクラッチディスクとして設計
    された中空体。
  18. 【請求項１８】 請求項２の方法によって製造されそし
    てブレーキディスクまたはクラッチディスクとして設計
    された中空体。
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