JP2003165303A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】製造コスト及び重量の大幅増加を阻止できる空
気入りタイヤ及びその製造方法を得る。 【解決手段】ショルダー部２２近傍からバットレス部２
６近傍にかけてのインナーライナー１６の肉厚（斜線部
分Ａ）と、カーカス端部近傍部分３６におけるインナー
ライナー１６の肉厚（斜線部分Ｂ）を他の部分の肉厚よ
りも比較的厚くすることにより、タイヤ１０の耐久性を
向上させることができる。一方、その他の部分の肉厚に
ついては厚くしていないので、インナーライナー１６全
体の重量の大幅増加を防止でき、ひいては空気入りタイ
ヤ１０全体の重量増加も阻止できる。また、使用するゴ
ム量の大幅増加を阻止することにより製造コストの大幅
増加を阻止することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、必要な部分の肉厚
を厚くし、不要な部分の肉厚を薄くしたインナーライナ
ーを備えた空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に空気入りタイヤには、カーカス層
のタイヤ径方向内側にインナーライナーが形成されてい
る。

【０００３】ここで、タイヤの耐久性を向上させるため
に、特に、ショルダー部からバットレス部に至る部分や
カーカス端部近傍部分のインナーライナーの肉厚を比較
的厚くする必要がある。

【０００４】かかる部分のインナーライナーの肉厚を比
較的厚くすることにより、かかる部分の剛性を高めるこ
とができるとともに、タイヤ内部の圧力によりタイヤ内
部の空気がインナーライナーを透過（酸素劣化）するこ
とを防止できる。この結果、上記した部分のゴム劣化を
抑制でき、ベルト端セパレーション、ショルダー部セパ
レーション及びプライ端セパレーションを抑制すること
ができる。

【０００５】ところで、上記各セパレーションを防止す
るために、上記した部分のインナーライナーのゲージア
ップ（肉厚向上）が一つの解決手段となるが、従来の技
術では、必要な個所にのみゲージアップをすることが困
難となっていた。

【０００６】例えば、従来の空気入りタイヤの製造方法
は、加硫ブラダー方式のため、インナーライナーの肉厚
を部分的に厚くすることが困難であり、無理に厚くする
と、成型時及び加硫時に厚くしたゴムが他の部分に流れ
てしまい、結局ゲージが均一になってしまう問題があっ
た。

【０００７】また、厚くしたインナーライナーのゴムが
他の部分に流れることを想定して、厚くすべき部分に非
常に厚いシートを入れた場合では、今度はカーカス層の
タイヤ軸方向外側のゴムが他の部分に流れ、タイヤのケ
ースラインが変わってしまい、他の性能へ悪影響を及ぼ
す結果となる。

【０００８】したがって、以上の問題を回避するため
に、厚くすべき部分のゲージに合わせて、インナーライ
ナー全体のゲージを厚くしていた。このため、タイヤの
重量増加及び製造コストの増大というさらなる問題が伴
っていた。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、上
記事実を考慮し、必要な部分の肉厚を厚くし、不要な部
分の肉厚を薄くすることにより、製造コスト及び重量の
大幅増加を阻止できる空気入りタイヤ及びその製造方法
を提供することを課題とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の空気入
りタイヤでは、左右１対のビードコアと、前記ビードコ
アにトロイド状に跨るカーカスと、前記カーカスの内側
に形成されたインナーライナーと、前記カーカスのタイ
ヤ径方向外側に配置されたトレッドゴムにより構成され
たトレッド部と、前記トレッド部のタイヤ軸方向外側端
部に位置するショルダー部と、前記ショルダー部と前記
カーカスのタイヤ軸方向最大幅部との略中間部に位置す
るバットレス部と、を有する空気入りタイヤであって、
前記ショルダー部から前記バットレス部にかけての前記
インナーライナーの肉厚は、前記インナーライナーの他
の部分の肉厚の１．２倍以上５．０倍以下であることを
特徴とする。

【００１１】次に、請求項１に記載の空気入りタイヤの
作用効果について説明する。

【００１２】本発明の空気入りタイヤによれば、ショル
ダー部からバットレス部にかけてのインナーライナーの
肉厚は、インナーライナーの他の部分の肉厚の１．２倍
以上５．０倍以下に設定されている。

【００１３】本発明によれば、ショルダー部からバット
レス部にかけてのインナーライナーの肉厚を他の部分の
肉厚よりも厚くすることにより、かかる部分の強度を高
めるとともに、タイヤ内部の空気がその圧力によりイン
ナーライナーを透過するのを防止できる。このため、タ
イヤのショルダー部からバットレス部にかけての部分の
撓み量（曲げ変形）を小さくすることができ、ベルト端
セパレーション及びショルダー部セパレーションをより
効果的に防止することができる。この結果、タイヤの耐
久性を向上させることができる。

【００１４】ところで、本発明の空気入りタイヤでは、
インナーライナーの他の部分の肉厚については、厚くし
ていないので、インナーライナー全体の重量の大幅増加
を防止でき、ひいては空気入りタイヤ全体の重量増加も
阻止できる。また、使用するゴム量の大幅増加を阻止す
ることにより製造コストの大幅増加を阻止することがで
きる。

【００１５】特に、ショルダー部からバットレス部にか
けてのインナーライナーの肉厚を、インナーライナーの
他の部分の肉厚の１．２倍以上とするのは、１．２倍未
満とすると、タイヤ内部の空気がインナーライナーを透
過することを抑制する充分な効果が期待できない。一
方、５．０倍以下とするのは、５．０倍より大きくする
と、必要以上に厚くなりすぎ、重量及び製造コストが大
幅に増加するため、好ましくないからである。

【００１６】なお、インナーライナーの他の部分とは、
例えばタイヤ赤道線近傍やカーカス最大幅近傍部分のよ
うに、インナーライナーのショルダー部からバットレス
部に至る部分以外の部分を意味する。

【００１７】本明細書において、「トレッド部」とは、本
発明の空気入りタイヤを標準リムに装着し、正規内圧を
充填して、正規荷重を負荷させた状態で、路面と接する
部分を意味する。特に、タイヤ軸方向でいえば、タイヤ
接地最大幅となるタイヤ軸方向外側端部間の領域をい
う。

【００１８】「ショルダー部」とは、トレッド部のタイヤ
軸方向外側端部を意味する。

【００１９】「バットレス部」とは、ショルダー部とカー
カスのタイヤ軸方向最大幅部との略中間部を意味する。

【００２０】「ショルダー部におけるインナーライナー
の肉厚」とは、ショルダー部を通る法線方向に沿って測
定したインナーライナーの厚さを意味する。

【００２１】「バットレス部におけるインナーライナー
の肉厚」とは、バットレス部を通る法線方向に沿って測
定したインナーライナーの厚さを意味する。

【００２２】ここで、空気入りタイヤは、それぞれのサ
イズに応じて、ＪＡＴＭＡ（日本）などが発行する規格
に定められたリムに装着して使用され、このリムが通常
正規リムと称される。

【００２３】同様に、「正規荷重」及び「正規内圧」とは、
規格に定められた適用サイズ・プライレーティングにお
ける最大荷重及び最大荷重に対する空気圧を指す。

【００２４】また、本明細書において、「タイヤ接地最
大幅」とは、タイヤを「正規リム」にリム組みして「正規内
圧」を充填し、「正規荷重」を静的に負荷したときのトレ
ッドのタイヤ軸方向の接地最大幅を指す。

【００２５】荷重とは下記規格に記載されている適用サ
イズにおける単輪の最大荷重（最大負荷能力）のことで
あり、内圧とは下記規格に記載されている適用サイズに
おける単輪の最大荷重（最大負荷能力）に対応する空気
圧のことであり、リムとは下記規格に記載されている適
用サイズにおける標準リムのことである。

【００２６】そして規格とは、タイヤが生産又は使用さ
れる地域に有効な産業規格によって決められている。例
えば、日本では日本自動車タイヤ協会の“ＪＡＴＭＡ
Ｙｅａｒ Ｂｏｏｋ”にて規定されている。

【００２７】請求項２に記載の空気入りタイヤでは、左
右１対のビードコアと、前記ビードコアにトロイド状に
跨り両端部が前記ビードコアを基準としてタイヤ軸方向
外側に折り返えされたカーカスと、前記カーカスの内側
に形成されたインナーライナーと、を有する空気入りタ
イヤであって、前記カーカスの端部における前記インナ
ーライナーの肉厚は、前記インナーライナーの他の部分
の肉厚の１．２倍以上５．０倍以下であることを特徴と
する。

【００２８】次に、請求項２に記載の空気入りタイヤの
作用効果について説明する。

【００２９】本発明の空気入りタイヤでは、カーカスの
端部（プライ端部）におけるインナーライナーの肉厚
は、インナーライナーの他の部分の肉厚の１．２倍以上
５．０倍以下に設定されている。

【００３０】本発明によれば、カーカス端部におけるイ
ンナーライナーの肉厚を他の部分の肉厚よりも厚くする
ことにより、かかる部分の強度を高めるとともに、タイ
ヤ内部の空気がその圧力によりインナーライナーを透過
するのを防止できる。このため、タイヤのカーカス端部
の撓み量（曲げ変形）を小さくすることができ、カーカ
ス端セパレーションをより効果的に防止することができ
る。この結果、タイヤの耐久性を向上させることができ
る。

【００３１】ところで、本発明の空気入りタイヤでは、
インナーライナーの他の部分の肉厚については、厚くし
ていないので、インナーライナー全体の重量の大幅増加
を防止でき、ひいては空気入りタイヤ全体の重量増加も
阻止できる。また、使用するゴム量の大幅増加を阻止す
ることにより製造コストの大幅増加を阻止することがで
きる。

【００３２】特に、カーカス端部におけるインナーライ
ナーの肉厚を、インナーライナーの他の部分の肉厚の
１．２倍以上とするのは、１．２倍未満とすると、タイ
ヤ内部の空気がインナーライナーを透過することを抑制
する充分な効果が期待できない。一方、５．０倍以下と
するのは、５．０倍より大きくすると、必要以上に厚く
なりすぎ、重量及び製造コストが大幅に増加するため、
好ましくないからである。

【００３３】なお、インナーライナーの他の部分とは、
例えばタイヤ赤道線近傍やカーカス最大幅近傍部分のよ
うに、インナーライナーのカーカス端部に相当する部分
以外の部分を意味する。

【００３４】なお、本明細書において、「カーカスの端
部におけるインナーライナーの肉厚」とは、カーカスの
端部と最短距離に位置するタイヤの外側面上の点とカー
カス端部を通る直線方向に沿って測定したインナーライ
ナーの厚さを意味する。

【００３５】請求項３に記載の空気入りタイヤでは、左
右１対のビードコアと、前記ビードコアにトロイド状に
跨り両端部が前記ビードコア周りにタイヤ軸方向外側に
折り返えされたカーカスと、前記カーカスの内側に形成
されたインナーライナーと、前記カーカスのタイヤ径方
向外側に配置されたトレッドゴムにより構成されたトレ
ッド部と、前記トレッド部のタイヤ軸方向外側端部に位
置するショルダー部と、前記ショルダー部と前記カーカ
スのタイヤ軸方向最大幅部との略中間部に位置するバッ
トレス部と、を有する空気入りタイヤであって、前記シ
ョルダー部から前記バットレス部にかけての前記インナ
ーライナーの肉厚は、前記インナーライナーの他の部分
の肉厚の１．２倍以上５．０倍以下であり、前記カーカ
スの端部における前記インナーライナーの肉厚は、前記
インナーライナーの他の部分の肉厚の１．２倍以上５．
０倍以下であることを特徴とする。

【００３６】次に、請求項３に記載の空気入りタイヤの
作用効果について説明する。

【００３７】本発明の空気入りタイヤによれば、請求項
１及び２に記載した理由と同様の理由により、タイヤの
耐久性を向上させることができる。

【００３８】また、空気入りタイヤ全体の重量増加及び
製造コストの大幅増加を阻止できる。

【００３９】請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方
法では、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の空気入
りタイヤの製造方法であって、前記インナーライナーの
肉厚が厚い部分に対応する部分に凹部が形成されたコア
上に前記凹部を埋めるようにしてインナーライナーを巻
いていくインナーライナー形成工程と、前記インナーラ
イナー上にカーカスを圧着形成するカーカス形成工程
と、前記カーカス上にベルトを圧着形成するベルト形成
工程と、前記ベルト上に弾性部材を巻回し、タイヤの外
郭を形成するタイヤ外郭形成工程と、を有することを特
徴とする。

【００４０】次に、請求項４に記載の空気入りタイヤの
製造方法の作用効果について説明する。

【００４１】本発明の空気入りタイヤの製造方法によれ
ば、インナーライナー形成工程において、インナーライ
ナーの肉厚が厚い部分に対応する部分に凹部が形成され
たコア上に、凹部を埋めるようにしてインナーライナー
が巻かれていく。

【００４２】カーカス形成工程において、インナーライ
ナー上にカーカスが圧着形成される。

【００４３】ベルト形成工程において、カーカス上にベ
ルトが圧着形成される。

【００４４】タイヤ外郭形成工程において、ベルト上に
弾性部材が巻回され、タイヤの外郭が形成される。

【００４５】以上の各工程を経て生タイヤが製造され、
これを加硫工程において加硫することにより、空気入り
タイヤが製造される。なお、コアは加硫後に取り外され
る。

【００４６】本発明の空気入りタイヤの製造方法によれ
ば、コアに凹部が形成されているため、インナーライナ
ーの厚肉とする部分、例えば、ショルダー部からバット
レス部に至る部分やカーカス端部近傍部分に相当するイ
ンナーライナーの肉厚を比較的厚くすることができる。
逆に、インナーライナーのその他の部分の肉厚は、コア
に凹部が形成されていないため、厚くならない。

【００４７】このため、本発明の空気入りタイヤの製造
方法によれば、必要な部分の肉厚を比較的厚くし、不要
な部分の肉厚を比較的薄くすることができ、製造コスト
及び重量の大幅増加を阻止できる。

【００４８】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して、本発
明の一実施形態に係る空気入りタイヤについて説明す
る。

【００４９】図１に示すように、空気入りタイヤ１０
は、左右１対のビードコア１２を備えている。このビー
ドコア１２は、六角形断面に形成されている。

【００５０】このビードコア１２間には、カーカス１４
がトロイド状に跨っており、カーカス１４のタイヤ軸方
向端部はビードコア１２を基準としてタイヤ軸方向外側
に折り返えされている。

【００５１】したがって、ビードコア１２で折り返され
たカーカス１４の端部は、ビードコア１２よりもタイヤ
径方向外側に位置している。なお、カーカス１４は、複
数のコード（図示省略）をゴムコーティングして形成さ
れている。

【００５２】一方、カーカス１４のタイヤ径方向内側に
は、インナーライナー１６が形成されている。なお、本
発明の特徴であるインナーライナー１６の肉厚について
は後述する。

【００５３】カーカス１４のタイヤ径方向外側には、ベ
ルト層１８が配置されている。このベルト層１８は、タ
イヤ径方向に積層された３枚のベルト１８Ａ、１８Ｂ、
１８Ｃから構成されている。

【００５４】ベルト層１８のタイヤ径方向外側には、ト
レッドゴムが配置されている。

【００５５】なお、図１に示すように、空気入りタイヤ
１０は、空気入りタイヤ１０を標準リムに装着し、正規
内圧を充填して正規荷重を負荷させた状態で路面と接す
る部分、すなわち、タイヤ軸方向でいえば、タイヤ接地
最大幅となるタイヤ軸方向外側端部間の領域Ｌであるト
レッド部２０を有している。

【００５６】また、空気入りタイヤ１０には、トレッド
部２０のタイヤ軸方向外側端部であるショルダー部２２
を有している。

【００５７】また、空気入りタイヤ１０には、ショルダ
ー部２２とカーカス１４のタイヤ軸方向最大幅部２４と
の略中間部であるバットレス部２６を有している。

【００５８】さらに、空気入りタイヤ１０には、ビード
コア１２を内包したビード部２８を有している。

【００５９】ここで、本発明の要部について詳細に説明
する。

【００６０】図２に示すように、本発明の空気入りタイ
ヤ１０では、ベルト層１８のタイヤ軸方向端部近傍部分
３４からカーカス最大幅部２４近傍部分にかけてのイン
ナーライナー１６の肉厚（図２中斜線部分Ａ）は、その
他の部分（例えば、タイヤ赤道線ＣＬ近傍部分３０、ト
レッド部２０の１／４部分３２近傍など）のインナーラ
イナー１６の肉厚に対して、１．２倍以上５．０倍以下
になるように形成されている。

【００６１】なお、「トレッド部の１／４部分」とは、本
明細書では、ショルダー部２２からトレッド部２０のタ
イヤ軸方向幅の１／４に相当する距離をタイヤ軸方向内
側に入った個所を意味する。

【００６２】また、カーカス１４の折り返し端部近傍部
分３６のインナーライナー１６の肉厚（図２中斜線部分
Ｂ）も、同様に、その他の部分のインナーライナー１６
の肉厚に対して、１．２倍以上５．０倍以下になるよう
に形成されている。

【００６３】次に、空気入りタイヤ１０の製造方法につ
いて説明する。

【００６４】図２及び図３に示すように、インナーライ
ナー形成工程において、ハードコア４０上にインナーラ
イナー１６を巻いていく。このインナーライナー形成工
程でのインナーライナー１６の巻回作業は、従来から周
知の装置（図示省略）により行われる。

【００６５】ここで、ハードコア４０の外側面であっ
て、上記インナーライナー１６の肉厚を厚くする部分に
相当する部分には、凹部４２が形成されている。この凹
部４２の深さは、ベルト層１８のタイヤ軸方向端部近傍
部分３４からカーカス最大幅部２４近傍部分にかけて及
びカーカス１４の折り返し端部近傍部分３６のインナー
ライナー１６の肉厚が、その他の部分（例えば、タイヤ
赤道線ＣＬ近傍部分３０、トレッド部２０の１／４部分
３２など）のインナーライナー１６の肉厚に対して、
１．２倍以上５．０倍以下になるように、予め設定され
ている。

【００６６】このように、インナーライナー形成工程で
は、ハードコア４０の凹部４２を埋めるようにして、イ
ンナーライナー４０が巻回されていく。これにより、イ
ンナーライナー４０が形成される。

【００６７】なお、従来の製造方法では、インナーライ
ナー４０の肉厚が最大で２．５ｍｍであったが、本発明
の空気入りタイヤ１０の製造方法によれば、４．０ｍｍ
以上の肉厚を付けることができる。

【００６８】次に、カーカス形成工程において、インナ
ーライナー１６の上からカーカス１４が圧着形成され
る。

【００６９】カーカス１４が圧着形成された後、両側か
らビードコア１２が嵌められ圧着される。その後、カー
カス１４のタイヤ軸方向端部がビードコア１２を基準と
してタイヤ軸方向外側に折り曲げられる。

【００７０】次に、図４に示すように、ベルト形成工程
において、カーカス１４の上から３枚のベルト１８が圧
着される。

【００７１】次に、タイヤ外郭形成工程において、ベル
ト１８の上からゴム等の弾性部材が巻回される。

【００７２】上記各工程により製造された生タイヤは、
ハードコア４０を取り付けた状態で加硫されて、空気入
りタイヤ１０が製造される。なお、ハードコア４０は、
加硫後、分割されて取り外される。

【００７３】次に、本実施形態の空気入りタイヤ１０及
びその製造方法の作用及び効果について説明する。

【００７４】図２に示すように、本発明の空気入りタイ
ヤ１０の製造方法によれば、ハードコア４０に凹部４２
が形成されているため、ベルト層１８のタイヤ軸方向端
部近傍部分３４からカーカス最大幅部２４近傍部分（斜
線部分Ａ）、特にショルダー部２２からバットレス部２
６に至る部分や、カーカス１４の折り返し端部近傍部分
３６（斜線部分Ｂ）に相当するインナーライナー１６の
肉厚を比較的厚くすることができる。また、インナーラ
イナー１６のその他の部分の肉厚は、ハードコア４０に
凹部４２が形成されていないため、厚くならない。

【００７５】このように、本発明の空気入りタイヤ１０
の製造方法によれば、必要な部分の肉厚を比較的厚く
し、不要な部分の肉厚を比較的薄くすることができる。

【００７６】また、本発明の空気入りタイヤ１０の製造
方法により製造された空気入りタイヤ１０によれば、特
に、ショルダー部２２近傍からバットレス部２６近傍に
かけてのインナーライナー１６の肉厚（斜線部分Ａ）を
他の部分の肉厚よりも厚くすることにより、かかる部分
の強度を高めるとともに、タイヤ１０内部の空気がその
圧力によりインナーライナー１６を透過するのを防止で
きる。

【００７７】このため、タイヤ１０のショルダー部２２
からバットレス部２６にかけての部分の撓み量（曲げ変
形）を小さくすることができ、ベルト端セパレーション
及びショルダー部セパレーションをより効果的に防止す
ることができる。この結果、タイヤ１０の耐久性を向上
させることができる。

【００７８】また、同様に、カーカス端部近傍部分３６
におけるインナーライナー１６の肉厚（斜線部分Ｂ）を
他の部分の肉厚よりも厚くすることにより、カーカス１
４の端部近傍部分（ビード部２８）の撓み量（曲げ変
形）を小さくすることができる。この結果、プライ端セ
パレーションをより効果的に防止することができ、タイ
ヤ１０の耐久性を向上させることができる。

【００７９】ところで、本発明の空気入りタイヤ１０で
は、インナーライナー１６の他の部分の肉厚について
は、厚くしていないので、インナーライナー１６全体の
重量の大幅増加を防止でき、ひいては空気入りタイヤ１
０全体の重量増加も阻止できる。また、使用するゴム量
の大幅増加を阻止することにより製造コストの大幅増加
を阻止することができる。 （試験例）次に、本発明のタイヤと従来タイヤとを用い
た性能試験について説明する。

【００８０】本試験において、タイヤサイズとして、両
者とも１２００Ｒ２４とした。

【００８１】各部分におけるインナーライナー１６の厚
みは以下の表１に通りに設定した。なお、各部分のイン
ナーライナー１６の厚みは、図２に示している。

【００８２】また、試験方法として、耐久性は、ＥＴＲ
ＴＯ正規内圧／荷重（７７５ｋＰａ／４０００ｋｇ（３
９．２Ｎ））の条件下での室内ドラムテスト１０万ｋｍ
走行品にて、各故障位置（ベルト端部、ショルダー部、
ビード部）のゴム部材の劣化速度（Ｅｂ保持率）で評価
した。

【００８３】一方、摩耗性、偏摩耗性については、ユー
ザーによる実車テストにより行った。

【００８４】

【表１】 ここで、上記表１中の「従来タイヤＡ」とは、製造方法と
してハードコア４０を用いず、インナーライナーの肉厚
を０．９ｍｍと比較的薄くなるように統一したものであ
る。

【００８５】「従来タイヤＢ」とは、製造方法としてハー
ドコア４０を用いず、インナーライナーの肉厚を１．５
ｍｍと比較的厚くなるように統一したものである。

【００８６】「本発明タイヤＡ」とは、製造方法としてハ
ードコア４０を用いず、インナーライナー１６の一部
（ベルト端部近傍、ショルダー部、バットレス部）の肉
厚のみを１．５ｍｍと比較的厚くなるようにしたもので
ある。

【００８７】「本発明タイヤＢ」とは、製造方法として上
記記載したようにハードコア４０を用い、ベルト端部近
傍からバットレス部にかけて及びプライ端部におけるイ
ンナーライナー１６の肉厚を１．５ｍｍと比較的厚くな
るようにしたものである。

【００８８】「本発明タイヤＣ」とは、製造方法として上
記記載したようにハードコア４０を用い、ベルト端部近
傍からバットレス部におけるインナーライナー１６の肉
厚を１．５ｍｍと比較的厚くなるようにしたものであ
る。

【００８９】「本発明タイヤＤ」とは、製造方法として上
記記載したようにハードコア４０を用い、ベルト端部近
傍からバットレス部におけるインナーライナー１６の肉
厚を２．５ｍｍとさらに厚くなるようにしたものであ
る。

【００９０】本試験の結果は、以下の表２に示す通りに
なった。

【００９１】

【表２】 上記表２中の数値は、従来タイヤＡの評価を基準（１０
０）とした指数評価で示したものである。

【００９２】また、表２中の数値については、製造コス
ト及び重量では数値が小さい程、またベルト耐久性、シ
ョルダー部セパレーション、ビード部耐久性、摩耗性及
び偏摩耗性では数値が大きい程、結果が良好であること
を意味している。

【００９３】上記表２に示すように、本発明のタイヤで
は、従来タイヤＡと比較して、ベルト耐久性、ショルダ
ー部セパレーション及びビード部耐久性について大幅に
向上した。

【００９４】ところが、本発明のタイヤでは、製造コス
ト及び重量に関して、従来タイヤＡよりも劣っている。

【００９５】しかし、従来タイヤＢのように従来の製造
方法で製造した空気入りタイヤと比較して、本発明の製
造方法で製造した本発明タイヤでは、製造コスト及び重
量の大幅増加を阻止できることが判明した。

【００９６】

【発明の効果】本発明によれば、必要な部分の肉厚を厚
くし、不要な部分の肉厚を薄くすることにより、製造コ
スト及び重量の大幅増加を阻止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの断
面図である。

【図２】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの部
分的な断面図である。

【図３】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製
造方法のカーカス形成工程を示した断面図である。

【図４】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製
造方法のタイヤ外郭形成工程を示した断面図である。

【符号の説明】

１０ 空気入りタイヤ １２ ビードコア １４ カーカス １６ インナーライナー １８ ベルト ２０ トレッド部 ２２ ショルダー部 ２４ カーカスのタイヤ軸方向最大幅部 ２６ バットレス部 ４０ ハードコア（コア） ４２ 凹部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 左右１対のビードコアと、前記ビードコ
   アにトロイド状に跨るカーカスと、前記カーカスの内側
   に形成されたインナーライナーと、前記カーカスのタイ
   ヤ径方向外側に配置されたトレッドゴムにより構成され
   たトレッド部と、前記トレッド部のタイヤ軸方向外側端
   部に位置するショルダー部と、前記ショルダー部と前記
   カーカスのタイヤ軸方向最大幅部との略中間部に位置す
   るバットレス部と、を有する空気入りタイヤであって、 前記ショルダー部から前記バットレス部にかけての前記
   インナーライナーの肉厚は、前記インナーライナーの他
   の部分の肉厚の１．２倍以上５．０倍以下であることを
   特徴とする空気入りタイヤ。
2. 【請求項２】 左右１対のビードコアと、前記ビードコ
   アにトロイド状に跨り両端部が前記ビードコアを基準と
   してタイヤ軸方向外側に折り返えされたカーカスと、前
   記カーカスの内側に形成されたインナーライナーと、を
   有する空気入りタイヤであって、 前記カーカスの端部における前記インナーライナーの肉
   厚は、前記インナーライナーの他の部分の肉厚の１．２
   倍以上５．０倍以下であることを特徴とする空気入りタ
   イヤ。
3. 【請求項３】 左右１対のビードコアと、前記ビードコ
   アにトロイド状に跨り両端部が前記ビードコア周りにタ
   イヤ軸方向外側に折り返えされたカーカスと、前記カー
   カスの内側に形成されたインナーライナーと、前記カー
   カスのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴムによ
   り構成されたトレッド部と、前記トレッド部のタイヤ軸
   方向外側端部に位置するショルダー部と、前記ショルダ
   ー部と前記カーカスのタイヤ軸方向最大幅部との略中間
   部に位置するバットレス部と、を有する空気入りタイヤ
   であって、 前記ショルダー部から前記バットレス部にかけての前記
   インナーライナーの肉厚は、前記インナーライナーの他
   の部分の肉厚の１．２倍以上５．０倍以下であり、 前記カーカスの端部における前記インナーライナーの肉
   厚は、前記インナーライナーの他の部分の肉厚の１．２
   倍以上５．０倍以下であることを特徴とする空気入りタ
   イヤ。
4. 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の
   空気入りタイヤの製造方法であって、 前記インナーライナーの肉厚が厚い部分に対応する部分
   に凹部が形成されたコア上に前記凹部を埋めるようにし
   てインナーライナーを巻いていくインナーライナー形成
   工程と、 前記インナーライナー上にカーカスを圧着形成するカー
   カス形成工程と、 前記カーカス上にベルトを圧着形成するベルト形成工程
   と、 前記ベルト上に弾性部材を巻回し、タイヤの外郭を形成
   するタイヤ外郭形成工程と、 を有することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。