JP2003094341A - メタルボンド超砥粒砥石 - Google Patents
メタルボンド超砥粒砥石Info
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- JP2003094341A JP2003094341A JP2001295762A JP2001295762A JP2003094341A JP 2003094341 A JP2003094341 A JP 2003094341A JP 2001295762 A JP2001295762 A JP 2001295762A JP 2001295762 A JP2001295762 A JP 2001295762A JP 2003094341 A JP2003094341 A JP 2003094341A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】セラミックス、超硬合金、サーメット等の難削
材料の研削加工に用いる、ブロンズ系メタルボンドの切
れ味を向上させ、高能率研削加工を可能にする。 【解決手段】ブロンズ系メタルボンド（Ｃｕ−Ｓｎ組
成）において、マトリックスであるＣｕ−Ｓｎ合金にＳ
ｉ３Ｎ４、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃか
ら選択された１種類または２種類以上の硬質粒子と、Ｍ
ｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、及び黒鉛から選択された１種類ま
たは２種類以上の軟質粒子を分散させる。
材料の研削加工に用いる、ブロンズ系メタルボンドの切
れ味を向上させ、高能率研削加工を可能にする。 【解決手段】ブロンズ系メタルボンド（Ｃｕ−Ｓｎ組
成）において、マトリックスであるＣｕ−Ｓｎ合金にＳ
ｉ３Ｎ４、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃか
ら選択された１種類または２種類以上の硬質粒子と、Ｍ
ｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、及び黒鉛から選択された１種類ま
たは２種類以上の軟質粒子を分散させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、切れ味が良好で、
長寿命のメタルボンド超砥粒砥石に関するものである。
そして、その中でも特に、セラミックス、超硬合金、サ
ーメットなどの難削材料を高能率で研削加工することが
可能なメタルボンド超砥粒砥石に関するものである。
長寿命のメタルボンド超砥粒砥石に関するものである。
そして、その中でも特に、セラミックス、超硬合金、サ
ーメットなどの難削材料を高能率で研削加工することが
可能なメタルボンド超砥粒砥石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、ガラス、シリコン、フェライ
ト、超硬合金、サーメット等の各種材料の研削加工に、
切れ味が良好で、長寿命であることからメタルボンド超
砥粒砥石が用いられている。メタルボンド超砥粒砥石
は、一般的に金属製の台金表面に、ダイヤモンドまたは
ＣＢＮ（立方晶窒化硼素）の超砥粒とメタルボンド粉末
の混合物の焼結体が接合された形態をなしている。メタ
ルボンドは、その主成分とする金属の種類により、ブロ
ンズ系メタルボンド、スチール系メタルボンド、コバル
ト系メタルボンド、ニッケル系メタルボンドおよびタン
グステン系メタルボンド等が知られているが、この中で
もブロンズ（Ｃｕ−Ｓｎ）系メタルボンドが最も多く用
いられている。
ト、超硬合金、サーメット等の各種材料の研削加工に、
切れ味が良好で、長寿命であることからメタルボンド超
砥粒砥石が用いられている。メタルボンド超砥粒砥石
は、一般的に金属製の台金表面に、ダイヤモンドまたは
ＣＢＮ（立方晶窒化硼素）の超砥粒とメタルボンド粉末
の混合物の焼結体が接合された形態をなしている。メタ
ルボンドは、その主成分とする金属の種類により、ブロ
ンズ系メタルボンド、スチール系メタルボンド、コバル
ト系メタルボンド、ニッケル系メタルボンドおよびタン
グステン系メタルボンド等が知られているが、この中で
もブロンズ（Ｃｕ−Ｓｎ）系メタルボンドが最も多く用
いられている。
【０００３】特に、セラミックス、超硬合金、サーメッ
ト等の難削材料の研削加工には、上記のブロンズ系メタ
ルボンドでは、切れ味低下により加工能率がダウンする
ため固体潤滑剤として、ＭｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、及び黒
鉛が添加されこの問題が若干、改善された。しかし、よ
り高能率な研削加工を要求される場合には、上記の固体
潤滑剤だけでは満足できる結果は得られなかった。
ト等の難削材料の研削加工には、上記のブロンズ系メタ
ルボンドでは、切れ味低下により加工能率がダウンする
ため固体潤滑剤として、ＭｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、及び黒
鉛が添加されこの問題が若干、改善された。しかし、よ
り高能率な研削加工を要求される場合には、上記の固体
潤滑剤だけでは満足できる結果は得られなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
点を解決するためになされたものである。すなわち、セ
ラミックス、超硬合金、サーメット等の難削材料の研削
加工に用いる、ブロンズ系メタルボンドの切れ味を向上
させ、高能率研削加工を可能にするものである。
点を解決するためになされたものである。すなわち、セ
ラミックス、超硬合金、サーメット等の難削材料の研削
加工に用いる、ブロンズ系メタルボンドの切れ味を向上
させ、高能率研削加工を可能にするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決すべ
く、本発明者らは、主として、ブロンズ系メタルボンド
における、Ｃｕ−Ｓｎ合金の組成、および添加物の種類
と量の関係について詳細な検討を試みた結果、マトリッ
クスであるＣｕ−Ｓｎ合金にＳｉ３Ｎ４、Ａｌ２Ｏ３、
ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃから選択された１種類また
は２種類以上の硬質粒子と、ＭｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、及
び黒鉛から選択された１種類または２種類以上の軟質粒
子を分散させることにより、セラミックス、超硬合金、
サーメット等の高能率研削加工の向上に著しい効果があ
ることを見出した。その具体的な構成は以下の通りであ
る。
く、本発明者らは、主として、ブロンズ系メタルボンド
における、Ｃｕ−Ｓｎ合金の組成、および添加物の種類
と量の関係について詳細な検討を試みた結果、マトリッ
クスであるＣｕ−Ｓｎ合金にＳｉ３Ｎ４、Ａｌ２Ｏ３、
ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃから選択された１種類また
は２種類以上の硬質粒子と、ＭｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、及
び黒鉛から選択された１種類または２種類以上の軟質粒
子を分散させることにより、セラミックス、超硬合金、
サーメット等の高能率研削加工の向上に著しい効果があ
ることを見出した。その具体的な構成は以下の通りであ
る。
【０００６】本発明のメタルボンド超砥粒砥石は、ダイ
ヤモンドまたはＣＢＮからなる超砥粒を金属結合相中に
分散させてなるメタルボンド超砥粒砥石であって、金属
結合相が軟質金属層と、軟質金属層に分散されている、
硬質粒子と軟質粒子とを有することを特徴とするもので
ある。
ヤモンドまたはＣＢＮからなる超砥粒を金属結合相中に
分散させてなるメタルボンド超砥粒砥石であって、金属
結合相が軟質金属層と、軟質金属層に分散されている、
硬質粒子と軟質粒子とを有することを特徴とするもので
ある。
【０００７】そして、上記軟質金属層は、Ｃｕ、Ｓｎか
ら構成され、Ｃｕが４５〜６５重量％であり、残量がＳ
ｎであることを特徴とするものである。この軟質金属層
の組成については、セラミックス、超硬合金、サーメッ
ト等の難削材料を研削加工する場合には、Ｃｕが４７〜
６５重量％、残量がＳｎであることがより好ましい。そ
して、Ｃｕが４９〜６３重量％、残量がＳｎであること
が更に好ましい。
ら構成され、Ｃｕが４５〜６５重量％であり、残量がＳ
ｎであることを特徴とするものである。この軟質金属層
の組成については、セラミックス、超硬合金、サーメッ
ト等の難削材料を研削加工する場合には、Ｃｕが４７〜
６５重量％、残量がＳｎであることがより好ましい。そ
して、Ｃｕが４９〜６３重量％、残量がＳｎであること
が更に好ましい。
【０００８】そして、上記硬質粒子は、Ｓｉ３Ｎ４、Ａ
ｌ２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ ４Ｃから選択された
１種類または２種類以上の硬質粒子であることを特徴と
するものである。硬質粒子は、Ｓｉ３Ｎ４、Ａｌ
２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃ、の中から選択す
ればよいが、ＳｉＣまたはＡｌ２Ｏ３が入手し易く、価
格も安いので適当である。また、この硬質粒子の粒径
は、超砥粒よりも細かいものを適用する。例えば、ダイ
ヤモンドの粒度が、ＪＩＳ規格 Ｂ ４１３０による粒
度２００／２３０を用いる場合には、硬質粒子の粒度
は、それより細かい粒度２３０／２７０相当品を用いる
とよい。一般的には、ＪＩＳ規格による２ランク以上細
かい粒度を用いるのがより好ましい。なお、この硬質粒
子は粒子径が小さすぎると、その効果を期待できないの
で、少なくともその平均粒子径が１μｍ以上であること
が好ましく、５μｍ以上であることが更に好ましい。ま
た、硬質粒子が金属結合相に中に占有される割合は、体
積比率にして５〜４５％であることが好ましい。５％未
満では硬質粒子を含有する効果がほとんど期待できず、
４５％を超える場合には、金属結合相が脆化して破壊し
易くなるためである。
ｌ２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ ４Ｃから選択された
１種類または２種類以上の硬質粒子であることを特徴と
するものである。硬質粒子は、Ｓｉ３Ｎ４、Ａｌ
２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃ、の中から選択す
ればよいが、ＳｉＣまたはＡｌ２Ｏ３が入手し易く、価
格も安いので適当である。また、この硬質粒子の粒径
は、超砥粒よりも細かいものを適用する。例えば、ダイ
ヤモンドの粒度が、ＪＩＳ規格 Ｂ ４１３０による粒
度２００／２３０を用いる場合には、硬質粒子の粒度
は、それより細かい粒度２３０／２７０相当品を用いる
とよい。一般的には、ＪＩＳ規格による２ランク以上細
かい粒度を用いるのがより好ましい。なお、この硬質粒
子は粒子径が小さすぎると、その効果を期待できないの
で、少なくともその平均粒子径が１μｍ以上であること
が好ましく、５μｍ以上であることが更に好ましい。ま
た、硬質粒子が金属結合相に中に占有される割合は、体
積比率にして５〜４５％であることが好ましい。５％未
満では硬質粒子を含有する効果がほとんど期待できず、
４５％を超える場合には、金属結合相が脆化して破壊し
易くなるためである。
【０００９】さらに、上記軟質粒子は、ＭｏＳ２、Ｃｒ
２Ｏ３、ｈ−ＢＮ（六方晶系窒化硼素）及び黒鉛から選
択された１種類または２種類以上の軟質粒子であること
を特徴とする。軟質粒子の場合は、超砥粒よりも粒子が
粗くても、その効果を期待できる場合がある。一般的に
軟質粒子の平均粒径は、１〜１０００μｍであり、最も
よく用いられるのは、５〜８００μｍの範囲である。ま
た、軟質粒子が金属結合相に中に占有される割合は、体
積比率にして５〜４０％であることが好ましい。５％未
満では軟質粒子を含有する効果がほとんど期待できず、
４０％を超える場合には、金属結合相が脆化して破壊し
易くなるためである。
２Ｏ３、ｈ−ＢＮ（六方晶系窒化硼素）及び黒鉛から選
択された１種類または２種類以上の軟質粒子であること
を特徴とする。軟質粒子の場合は、超砥粒よりも粒子が
粗くても、その効果を期待できる場合がある。一般的に
軟質粒子の平均粒径は、１〜１０００μｍであり、最も
よく用いられるのは、５〜８００μｍの範囲である。ま
た、軟質粒子が金属結合相に中に占有される割合は、体
積比率にして５〜４０％であることが好ましい。５％未
満では軟質粒子を含有する効果がほとんど期待できず、
４０％を超える場合には、金属結合相が脆化して破壊し
易くなるためである。
【００１０】また、本発明のメタルボンド超砥粒砥石
は、セラミックス、超硬合金、サーメット等の研削加工
に用いられることを特徴とする。
は、セラミックス、超硬合金、サーメット等の研削加工
に用いられることを特徴とする。
【００１１】
【実施例】（実施例１）実施例１のメタルボンド超砥粒
砥石は、金属結合相中にダイヤモンドが分散されてお
り、金属結合相には軟質金属層（６５重量％Ｃｕ−３５
重量％Ｓｎ）と、軟質金属層に分散している硬質粒子
（ＳｉＣ）と軟質粒子（黒鉛）を有するものである。こ
のメタルボンド超砥粒砥石を以下の方法で製造した。ま
ず、６５重量％Ｃｕ、３５重量％Ｓｎとなるように、Ｃ
ｕ粉とＳｎ粉を秤量して混合し、この混合物をボールミ
ルにて均一になるまで混合した。その後、更にその混合
物にＳｉＣ（平均粒径約１５μｍ）と黒鉛（平均粒径約
２０μｍ）を加え、これらが均一になるまで混合した。
最終の混合比率は、Ｃｕ：Ｓｎ：ＳｉＣ：黒鉛＝５２重
量％：２８重量％：１０重量％：１０重量％であった。
更に、この混合物にダイヤモンド粒度＃８００（平均粒
径２０μｍ）が集中度１００となるように加えたものを
所定の金型に充填して、ホットプレス法により焼結をし
て実施例１のメタルボンド超砥粒砥石を製造した。砥石
の寸法は、外径２００ｍｍ、砥石の厚さ１０ｍｍ、砥粒
層の厚さ３ｍｍのストレートタイプ（１Ａ１型）であ
る。
砥石は、金属結合相中にダイヤモンドが分散されてお
り、金属結合相には軟質金属層（６５重量％Ｃｕ−３５
重量％Ｓｎ）と、軟質金属層に分散している硬質粒子
（ＳｉＣ）と軟質粒子（黒鉛）を有するものである。こ
のメタルボンド超砥粒砥石を以下の方法で製造した。ま
ず、６５重量％Ｃｕ、３５重量％Ｓｎとなるように、Ｃ
ｕ粉とＳｎ粉を秤量して混合し、この混合物をボールミ
ルにて均一になるまで混合した。その後、更にその混合
物にＳｉＣ（平均粒径約１５μｍ）と黒鉛（平均粒径約
２０μｍ）を加え、これらが均一になるまで混合した。
最終の混合比率は、Ｃｕ：Ｓｎ：ＳｉＣ：黒鉛＝５２重
量％：２８重量％：１０重量％：１０重量％であった。
更に、この混合物にダイヤモンド粒度＃８００（平均粒
径２０μｍ）が集中度１００となるように加えたものを
所定の金型に充填して、ホットプレス法により焼結をし
て実施例１のメタルボンド超砥粒砥石を製造した。砥石
の寸法は、外径２００ｍｍ、砥石の厚さ１０ｍｍ、砥粒
層の厚さ３ｍｍのストレートタイプ（１Ａ１型）であ
る。
【００１２】（比較例１）比較例１としては、硬質粒子
（ＳｉＣ）を含まないメタルボンド超砥粒砥石を製造し
た。すなわち、比較例１のメタルボンド超砥粒砥石は、
金属結合相中にダイヤモンドが分散されており、金属結
合相には軟質金属層（５８重量％Ｃｕ−４２重量％Ｓ
ｎ）と、軟質金属層に分散している軟質粒子（黒鉛）を
有するものである。このメタルボンド超砥粒砥石を以下
の方法で製造した。まず、６５重量％Ｃｕ、３５重量％
Ｓｎとなるように、Ｃｕ粉とＳｎ粉を秤量して混合し、
この混合物をボールミルにて均一になるまで混合した。
その後、更にその混合物に黒鉛（平均粒径約２０μｍ）
を加え、これらが均一になるまで混合した。最終の混合
比率は、Ｃｕ：Ｓｎ：黒鉛＝５８重量％：３１重量％：
１１重量％であった。次に、この混合物にダイヤモンド
＃８００（平均粒径２０μｍ）を集中度１００となるよ
うに加えたものを所定の金型に充填して、ホットプレス
法により焼結をして実施例のメタルボンド超砥粒砥石を
製造した。砥石の寸法は、実施例１と同じ、外径２００
ｍｍ、砥石の厚さ１０ｍｍ、砥粒層の厚さ３ｍｍのスト
レートタイプ（１Ａ１型）である。
（ＳｉＣ）を含まないメタルボンド超砥粒砥石を製造し
た。すなわち、比較例１のメタルボンド超砥粒砥石は、
金属結合相中にダイヤモンドが分散されており、金属結
合相には軟質金属層（５８重量％Ｃｕ−４２重量％Ｓ
ｎ）と、軟質金属層に分散している軟質粒子（黒鉛）を
有するものである。このメタルボンド超砥粒砥石を以下
の方法で製造した。まず、６５重量％Ｃｕ、３５重量％
Ｓｎとなるように、Ｃｕ粉とＳｎ粉を秤量して混合し、
この混合物をボールミルにて均一になるまで混合した。
その後、更にその混合物に黒鉛（平均粒径約２０μｍ）
を加え、これらが均一になるまで混合した。最終の混合
比率は、Ｃｕ：Ｓｎ：黒鉛＝５８重量％：３１重量％：
１１重量％であった。次に、この混合物にダイヤモンド
＃８００（平均粒径２０μｍ）を集中度１００となるよ
うに加えたものを所定の金型に充填して、ホットプレス
法により焼結をして実施例のメタルボンド超砥粒砥石を
製造した。砥石の寸法は、実施例１と同じ、外径２００
ｍｍ、砥石の厚さ１０ｍｍ、砥粒層の厚さ３ｍｍのスト
レートタイプ（１Ａ１型）である。
【００１３】本発明の効果を確認するために研削テスト
を実施した。上記のメタルボンド超砥粒砥石をそれぞれ
横軸平面研削盤に取り付け、ＴｉＮ系サーメットを研削
加工して比較した。その研削条件は、砥石周速度１６０
０ｍ／分、工作物速度５０ｍｍ／分、切り込み深さ０．
８ｍｍ／パス、研削液ＪＩＳ・Ｗ２（２％水溶液）であ
る。その結果を図２に示す。実施例１は研削抵抗が低
く、安定した切れ味を発揮した。それ対して、比較例１
は、研削加工開始時では実施例１と同じ研削抵抗であっ
たが、次第に研削抵抗が上昇し、ついに研削テストの続
行が不可能になった。
を実施した。上記のメタルボンド超砥粒砥石をそれぞれ
横軸平面研削盤に取り付け、ＴｉＮ系サーメットを研削
加工して比較した。その研削条件は、砥石周速度１６０
０ｍ／分、工作物速度５０ｍｍ／分、切り込み深さ０．
８ｍｍ／パス、研削液ＪＩＳ・Ｗ２（２％水溶液）であ
る。その結果を図２に示す。実施例１は研削抵抗が低
く、安定した切れ味を発揮した。それ対して、比較例１
は、研削加工開始時では実施例１と同じ研削抵抗であっ
たが、次第に研削抵抗が上昇し、ついに研削テストの続
行が不可能になった。
【００１４】（実施例２）実施例２のメタルボンド超砥
粒砥石は、金属結合相中にダイヤモンドが分散されてお
り、金属結合相には軟質金属層（５８重量％Ｃｕ−４２
重量％Ｓｎ）と、軟質金属層に分散している硬質粒子
（ＳｉＣ）と軟質粒子（黒鉛）を有するものである。こ
のメタルボンド超砥粒砥石を以下の方法で製造した。ま
ず、５８重量％Ｃｕ、４２重量％Ｓｎとなるように、Ｃ
ｕ粉とＳｎ粉を秤量して混合し、この混合物をボールミ
ルにて均一になるまで混合した。その後、更にその混合
物にＳｉＣ（平均粒径約１５μｍ）と黒鉛（平均粒径約
２０μｍ）を加え、これらが均一になるまで混合した。
最終の混合比率は、Ｃｕ：Ｓｎ：ＳｉＣ：黒鉛＝４６重
量％：３４重量％：１２重量％：８重量％であった。次
に、この混合物にダイヤモンド＃６００（平均粒径３０
μｍ）を集中度１２５となるように加えたものを所定の
金型に充填して、ホットプレス法により焼結をして実施
例のメタルボンド超砥粒砥石を製造した。砥石の寸法
は、外径１２５ｍｍ、砥石の厚さ２ｍｍ、砥粒層の丸み
Ｒ１ｍｍのＲ付きストレートタイプ（１ＦＦ１型）であ
る。
粒砥石は、金属結合相中にダイヤモンドが分散されてお
り、金属結合相には軟質金属層（５８重量％Ｃｕ−４２
重量％Ｓｎ）と、軟質金属層に分散している硬質粒子
（ＳｉＣ）と軟質粒子（黒鉛）を有するものである。こ
のメタルボンド超砥粒砥石を以下の方法で製造した。ま
ず、５８重量％Ｃｕ、４２重量％Ｓｎとなるように、Ｃ
ｕ粉とＳｎ粉を秤量して混合し、この混合物をボールミ
ルにて均一になるまで混合した。その後、更にその混合
物にＳｉＣ（平均粒径約１５μｍ）と黒鉛（平均粒径約
２０μｍ）を加え、これらが均一になるまで混合した。
最終の混合比率は、Ｃｕ：Ｓｎ：ＳｉＣ：黒鉛＝４６重
量％：３４重量％：１２重量％：８重量％であった。次
に、この混合物にダイヤモンド＃６００（平均粒径３０
μｍ）を集中度１２５となるように加えたものを所定の
金型に充填して、ホットプレス法により焼結をして実施
例のメタルボンド超砥粒砥石を製造した。砥石の寸法
は、外径１２５ｍｍ、砥石の厚さ２ｍｍ、砥粒層の丸み
Ｒ１ｍｍのＲ付きストレートタイプ（１ＦＦ１型）であ
る。
【００１５】（比較例２）比較例２としては、硬質粒子
（ＳｉＣ）を含まないメタルボンド超砥粒砥石を製造し
た。すなわち、比較例２のメタルボンド超砥粒砥石は、
金属結合相中にダイヤモンドが分散されており、金属結
合相には軟質金属層（５８重量％Ｃｕ−４２重量％Ｓ
ｎ）と、軟質金属層に分散している軟質粒子（黒鉛）を
有するものである。このメタルボンド超砥粒砥石を以下
の方法で製造した。まず、５８重量％Ｃｕ、４２重量％
Ｓｎとなるように、Ｃｕ粉とＳｎ粉を秤量して混合し、
この混合物をボールミルにて均一になるまで混合した。
その後、更にその混合物に黒鉛（平均粒径約２０μｍ）
を加え、これらが均一になるまで混合した。最終の混合
比率は、Ｃｕ：Ｓｎ：黒鉛＝５３重量％：３８重量％：
９重量％であった。次に、この混合にダイヤモンド＃６
００（平均粒径３０μｍ）を集中度１２５となるように
加えたものを所定の金型に充填して、ホットプレス法に
より焼結をして実施例のメタルボンド超砥粒砥石を製造
した。砥石の寸法は、実施例２と同じである。
（ＳｉＣ）を含まないメタルボンド超砥粒砥石を製造し
た。すなわち、比較例２のメタルボンド超砥粒砥石は、
金属結合相中にダイヤモンドが分散されており、金属結
合相には軟質金属層（５８重量％Ｃｕ−４２重量％Ｓ
ｎ）と、軟質金属層に分散している軟質粒子（黒鉛）を
有するものである。このメタルボンド超砥粒砥石を以下
の方法で製造した。まず、５８重量％Ｃｕ、４２重量％
Ｓｎとなるように、Ｃｕ粉とＳｎ粉を秤量して混合し、
この混合物をボールミルにて均一になるまで混合した。
その後、更にその混合物に黒鉛（平均粒径約２０μｍ）
を加え、これらが均一になるまで混合した。最終の混合
比率は、Ｃｕ：Ｓｎ：黒鉛＝５３重量％：３８重量％：
９重量％であった。次に、この混合にダイヤモンド＃６
００（平均粒径３０μｍ）を集中度１２５となるように
加えたものを所定の金型に充填して、ホットプレス法に
より焼結をして実施例のメタルボンド超砥粒砥石を製造
した。砥石の寸法は、実施例２と同じである。
【００１６】次に、本発明の効果を確認するために以下
の研削テストを実施した。実施例２と比較例２のメタル
ボンド超砥粒砥石を万能工具研削盤に取り付け、ＴｉＮ
系サーメットチップの研削加工を行った。その研削条件
は、砥石周速度１４００ｍ／分、工作物速度５０ｍｍ／
分、切り込み深さ０．８ｍｍ／パス、研削液ＪＩＳ・Ｗ
２（２％水溶液）である。その結果、実施例２は従来例
２の２倍のドレスインタバルが得られた。
の研削テストを実施した。実施例２と比較例２のメタル
ボンド超砥粒砥石を万能工具研削盤に取り付け、ＴｉＮ
系サーメットチップの研削加工を行った。その研削条件
は、砥石周速度１４００ｍ／分、工作物速度５０ｍｍ／
分、切り込み深さ０．８ｍｍ／パス、研削液ＪＩＳ・Ｗ
２（２％水溶液）である。その結果、実施例２は従来例
２の２倍のドレスインタバルが得られた。
【発明の効果】ブロンズ系メタルボンド（Ｃｕ−Ｓｎ組
成）において、マトリックスであるＣｕ−Ｓｎ合金にＳ
ｉ３Ｎ４、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃか
ら選択された１種類または２種類以上の硬質粒子と、Ｍ
ｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、及び黒鉛から選択された１種類ま
たは２種類以上の軟質粒子を分散させることにより、セ
ラミックス、超硬合金、サーメット等の高能率研削加工
が可能となる。
成）において、マトリックスであるＣｕ−Ｓｎ合金にＳ
ｉ３Ｎ４、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃか
ら選択された１種類または２種類以上の硬質粒子と、Ｍ
ｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、及び黒鉛から選択された１種類ま
たは２種類以上の軟質粒子を分散させることにより、セ
ラミックス、超硬合金、サーメット等の高能率研削加工
が可能となる。
【図１】超砥粒層の模式図である。
【図２】実施例１と比較例１の研削テスト結果を示すグ
ラフである。
ラフである。
Ｍ 軟質金属層
Ｄ 超砥粒
ｈ 硬質粒子
ｓ 軟質粒子
Claims (5)
- 【請求項１】ダイヤモンドまたはＣＢＮからなる超砥粒
を金属結合相中に分散させてなるメタルボンド超砥粒砥
石であって、 上記金属結合相が、軟質金属層と、 上記軟質金属層に分散されている、硬質粒子と軟質粒子
とを有することを特徴とするメタルボンド超砥粒砥石。 - 【請求項２】上記軟質金属層は、Ｃｕ、Ｓｎから構成さ
れ、Ｃｕが４５〜６５重量％であり、残量がＳｎである
ことを特徴とする請求項１記載のメタルボンド超砥粒砥
石。 - 【請求項３】上記硬質粒子は、Ｓｉ３Ｎ４、Ａｌ
２Ｏ３、ＳｉＣ、ＷＣ、およびＢ４Ｃから選択された１
種類または２種類以上の硬質粒子であることを特徴とす
る請求項１または２記載のメタルボンド超砥粒砥石。 - 【請求項４】上記軟質粒子は、ＭｏＳ２、Ｃｒ２Ｏ３、
ｈ−ＢＮ及び黒鉛から選択された１種類または２種類以
上の軟質粒子であることを特徴とする請求項１から請求
項３のいずれか１項に記載のメタルボンド超砥粒砥石。 - 【請求項５】セラミックス、超硬合金、サーメット等の
研削加工に用いられることを特徴とする請求項１から請
求項４のいずれか１項に記載のメタルボンド超砥粒砥
石。
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