JP2003080972A

JP2003080972A - 車両内装部材およびその製造方法

Info

Publication number: JP2003080972A
Application number: JP2001280512A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Suzuki; 浩鈴木
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2001-09-14
Filing date: 2001-09-14
Publication date: 2003-03-19

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡体の漏出を防止し得ると共にダクト機能
を付加した車両内装部材と、この車両内装部材を好適に
製造するための製造方法を提供する。【解決手段】所要形状の基材１２を、表皮１４の表皮
端末１４ａに隣接して乗員室へ露出する第１基材４２
と、この第１基材４２とは別体に形成され、表皮１４に
より被覆されると共に表皮端末１４ａから外方へ延出し
た部分で該第１基材４２を連結支持する第２基材４４と
に分割する。表皮１４の表皮端末１４ａを第１基材４２
および第２基材４４により挟み込んでシールすること
で、第２基材４４と表皮１４の間で発泡反応が進行中の
前記発泡体１６が、表皮端末１４ａと第１基材４２の間
から漏出するのを防止する。また第１基材４２および第
２基材４４の間に画成される空間６４を、エアコンユニ
ット３６に接続される空気ダクト２４として機能させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、車両内装部材お
よびその製造方法に関し、更に詳細には、所要形状に成
形された基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、
両部材の間に介在させた発泡体とからなり、エアコンユ
ニットに連通接続される空気ダクトが前記基材の裏側に
設けられる車両内装部材と、この車両内装部材を好適に
製造するための製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】乗用車等の乗員室内には、インストルメ
ントパネルやフロアコンソールを代表とする各種の車両
内装部材が設置されている。例えばインストルメントパ
ネルは、合成樹脂製の基材から構成して該基材が全体
的に露出する単層タイプ、合成樹脂製の基材と、該基
材の外面に被着して化粧面をなす表皮と、弾力性を有し
て前記基材および表皮の間に介在させた発泡体とからな
る３層タイプ、等に大別される。そして３層タイプのイ
ンストルメントパネルでは、(a)基材の外面を全面的に
被覆するよう表皮および発泡体を被着した全面ソフトタ
イプ、(b)基材の外面を部分的に被覆するよう表皮およ
び発泡体を被着した部分ソフトタイプとに大別される。
ここで部分ソフトタイプのインストルメントパネル１０
は、例えば図１２に示すように、所要形状にインジェク
ション成形した合成樹脂製の基材１２において、該基材
１２の外面における乗員席側に臨んだ約２／３の領域に
表皮１４および発泡体１６を部分的に被着した構成とさ
れている。

【０００３】更に、前述した部分ソフトタイプのインス
トルメントパネル１０は、(1)別工程で形成した表皮１
４付きの発泡体１６を基材１２に組付けるようにしたタ
イプ(図１３)と、(2)基材１２と表皮１４の間で発泡体
１６を発泡させて介在させたタイプと(図１４)とに大別
される。このうち(1)のインストルメントパネル１０で
は、別工程において取付基材１８と表皮１４との間で発
泡体１６を成形し、後工程において予備成形した基材１
２の設置部２０に対して前記取付基材１８をビス２２で
取付けることで、基材１２の外面に表皮１４および発泡
体１６を被着して製造される。また(2)のインストルメ
ントパネル１０では、図示しない発泡成形型にセットし
た基材１２および表皮１４の間で前記発泡体１６を発泡
させて介在させることで、基材１２の外面に表皮１４お
よび発泡体１６を被着して製造される。

【０００４】一方、前記インストルメントパネル１０に
は、エアコンユニットから送出される調温空気を乗員室
内へ吹出案内するためのエアーアウトレットが設置され
るため、該パネル１０の裏側には、前記エアーアウトレ
ットとエアコンユニットとを連通接続して調温空気を案
内する空気ダクトが配設されている。ここで前記空気ダ
クトは、従来はインストルメントパネル１０とは別体に
構成されていたが、近年に至っては、図１３または図１
４に示すように前記基材１２の裏側にダクト部品２６を
直接組付け、これら基材１２およびダクト部品２６とに
より空気ダクト２４を形成する形態が多くなっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記(1)お
よび(2)の方法により製造される夫々のインストルメン
トパネル１０では、何れの形態でも種々の問題点を内在
している。先ず(1)のインストルメントパネル１０で
は、発泡体１６を別工程で成形する際に使用される取付
基材１８と、該取付基材１８を基材１２に取付ける際に
使用される複数個のビス２２とを必要とするので、部品
点数の増加に伴うコストアップと、前記取付基材１８の
組付作業工程の増加に伴うコストアップを招来する問題
を内在している。また、各部材の成形精度が悪い場合や
組付作業が不適切な場合は、基材１２と表皮１４との接
合部(合わせ目)に隙間や段差等が生じてしまい、これに
よる質感低下を招来する不都合もある。更に、前記基材
１２が大型で単一の成形部材であるために、該基材１２
を成形するインジェクション成形型内へ射出した樹脂が
キャビティ内を流動する途中で冷却され易いことや、ま
た乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部２８を所要間
隔に設けた横長の空気吹出口３０等を有する形状となっ
ていること等に起因して、この桟部２８により基材１２
の外面に所謂ウエルドマーク(成形時に樹脂の２つ以上
の流れが完全に融合しない時に生ずる線状のむら)３２
が発生してしまい、このウエルドマーク３２が見えなく
なるように塗装する工程を更に必要としており、これに
よるコストアップも無視できない問題とされていた。

【０００６】一方(2)のインストルメントパネル１０で
は、発泡体１６の成形工程と基材１２に対する該発泡体
１６の装着工程とが同時に行なわれることになるので作
業工数削減によるコストダウンが期待され得るとして
も、前記基材１２と表皮１４の表皮端末１４ａとが適切
にシールされていない場合、この表皮端末１４ａと基材
１２との隙間から発泡反応する発泡体１６が漏出してし
まう問題を内在している。また(1)のインストルメント
パネル１０と同様に、基材１２が大型で単一の成形部材
であるため、該基材１２を成形する成形型内へ射出した
樹脂がキャビティ内を流動する途中で冷却され易いこと
や、また乗員室へ露出する上面前側に複数の桟部２８を
所要間隔に設けた横長の空気吹出口３０等を有する形状
となっていること等に起因して、この桟部２８により基
材１２の外面にウエルドマーク３２が発生してしまうこ
とから、このウエルドマーク３２を見えなくするために
塗装する工程を更に必要としており、これによるコスト
アップが無視できない問題とされていた。

【０００７】更に、(1)および(2)の各インストルメント
パネル１０では、前述した夫々の方法により表皮１４お
よび発泡体１６を基材１２の外面に被着した後に、後工
程において前記ダクト部品２６を基材１２に組付ける
(溶着、接着またはビス止め等)ようになっている。従っ
て、空気ダクト２４を設けるために製造工数が更に多く
なり、これによって製造コストが嵩んでしまう問題をも
内在していた。しかも、前記基材１２に組付けた前記ダ
クト部品２６は、該基材１２の剛性向上に寄与するもの
ではなかった。

【０００８】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、基材を第１基材と第２基材と
に分割して製造工数を削減することでコストダウンを可
能とする一方、第１基材と第２基材とで表皮の表皮端末
を挟み込んでシールすることで発泡体の漏出を防止し得
ると共に、両基材の間に空間を画成してダクト機能を付
加するようにした車両内装部材と、この車両内装部材を
好適に製造するための製造方法を提供することを目的と
する。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決し、所期
の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された
基材と、この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の
間に介在させた発泡体とからなり、エアコンユニットに
連通接続される空気ダクトが前記基材の裏側に設けられ
る車両内装部材において、前記基材を、前記表皮の表皮
端末に隣接して乗員室へ露出する第１基材と、この第１
基材とは別体に形成され、前記表皮により被覆されると
共に前記表皮端末から外方へ延出した部分で該第１基材
を連結支持する第２基材とに分割し、前記表皮の表皮端
末を第１基材および第２基材により挟み込んでシールす
ることで、第２基材と表皮の間で発泡反応が進行中の前
記発泡体が、前記表皮端末と第１基材の間から漏出する
のを防止すると共に、前記第１基材および第２基材の間
に画成される空間を、前記エアコンユニットに接続され
る空気ダクトとして機能させるようにしたことを特徴と
する。

【００１０】同じく前記課題を解決し、所期の目的を達
成するため別の発明は、所要形状に成形された基材と、
この基材に部分的に被着した表皮と、両部材の間に介在
させた発泡体とからなり、エアコンユニットに連通接続
される空気ダクトが前記基材の裏側に設けられる車両内
装部材の製造方法において、発泡成形型の第１成形型に
予備成形した第１基材をセットし、前記第１基材をセッ
トした第１成形型に予備成形した表皮をセットし、該表
皮の表皮端末を前記第１基材に沿って整合させ、前記発
泡成形型の第２成形型に予備成形した第２基材をセット
した後に、該第２成形型と前記第１成形型とを型閉めし
て第２基材と前記第１基材とで前記表皮端末を挟み込む
と共に、両基材の間に前記空気ダクトとして機能する空
間を形成し、前記両基材の挟圧により表皮端末をシール
したもとで、第２基材と表皮の間で前記発泡体を発泡さ
せ、これにより反応進行中の該発泡体が前記表皮端末と
第１基材の隙間から漏出するのを防止するようにしたこ
とを特徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る車両内装部材
およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添
付図面を参照しながら以下説明する。本願が対象とする
車両内装部材は、車両乗員室の前方に設置されるインス
トルメントパネル、運転席および助手席の間に設置され
るフロアコンソール等である。そこで、本実施例ではイ
ンストルメントパネルを例示する。

【００１２】(インストルメントパネル)図１は、本願の
好適実施例に係る車両内装部材としてのインストルメン
トパネル１０を例示した概略斜視図、図２は図１のII−
II線断面図、図３は図１のIII−III線断面図、図４は図
１のIV−IV線で破断した一部省略断面図、また図５は図
１のＶ−Ｖ線で破断した一部省略断面図である。このイ
ンストルメントパネル１０は、所要形状にインジェクシ
ョン成形された基材１２と、この基材１２の外面に部分
的に被着して化粧面をなす表皮１４と、両部材１２,１
４の間に介在させた発泡体１６とからなる３層タイプと
されている。なお説明の便宜上、フロントガラス３４側
をインストルメントパネル１０の前側とし、乗員席側を
該パネル１０の後側とする。

【００１３】前記基材１２は、前記表皮１４における前
側の表皮端末１４ａに隣接し、乗員室へ露出して該表皮
１４と共にパネル１０の化粧面を構成する第１基材４２
と、この第１基材４２とは別体に形成され、前記表皮１
４により全面的または部分的に被覆されると共に前記表
皮端末１４ａから外方へ延出した部分で該第１基材４２
を支持する第２基材４４とから分割されている。

【００１４】第１基材４２は、インストルメントパネル
１０における上面前側に位置し、前縁側がフロントガラ
ス３４の下縁に隣接すると共に後縁側が前記表皮１４の
表皮端末１４ａに隣接するようになり、全体的には車体
左右に延在する横長の湾曲板部材とされ、例えばポリプ
ロピレン等のオレフィン系樹脂をインジェクション成形
したものである。そして、裏面から下方へ延出形成され
た空気案内筒４６を介してエアコンユニット３６の第１
空気送出ダクト３８に連通接続される横長の空気吹出口
３０,３０が開設されており、第１空気送出ダクト３８
を介して送出された調温空気をフロントガラス３４の内
面へ吹付案内して該ガラス３４の曇りを除去するための
デフロスト用として実施に供される。なお各空気吹出口
３０,３０には、その長手方向へ所要間隔毎に位置する
複数の桟部２８が一体成形されている。また第１基材４
２の裏面前縁には、複数個のビス孔を形成したボス４８
が突設形成されている。更に、前記表皮１４の表皮端末
１４ａに整合する第１当接面５０が、裏面の後縁に沿っ
て形成されている。

【００１５】ここで前記第１基材４２は、前述したよう
にインジェクション成形される一体成形品であり、しか
も複数の桟部２８を所要間隔毎に有する横長の空気吹出
口３０,３０を開設した横長形状を呈しているが、図１
２〜図１４に示した従来の基材１２と比較するとサイズ
がかなり小さくなっている。従って、第１基材４２のサ
イズが小型化され、かつインジェクション成形型におけ
る樹脂注入口を適切位置に設定することで、キャビティ
内へ射出した樹脂を該キャビティ全体へ短時間で充填さ
せることが可能となるから、複数の前記桟部２８を有す
るとしても射出された樹脂が適切に流動・充填され、該
樹脂の流動不良を起因としたウエルドマークの発生が好
適に回避され得るようになっている。従って実施例の第
１基材４２では、射出する樹脂を予め所定色に着色して
おくことにより、インジェクション成形後の塗装工程を
省略できる。

【００１６】第２基材４４は、インストルメントパネル
１０における上面から後側に位置して前記表皮１４およ
び発泡体１６を支持する一方、表皮１４および発泡体１
６から前方へ延出した延出壁部５２が前記第１基材４２
の裏側(下側)へ整合するようになっており、例えばポリ
プロピレン等のオレフィン系樹脂をインジェクション成
形したものである。そして前記延出壁部５２において、
前記第１基材４２の裏側に形成した前記空気案内筒４６
の開口部に整合する位置に第１空気流通口５４が開設さ
れ、該空気案内筒４６と第１空気送出ダクト３８との連
通を許容するようになっている。また、前縁に沿って前
記ボス４８に整合するビス挿通孔５８が穿設され、該ボ
ス４８にねじ込んで第１基材４２と第２基材４４との連
結を図るビス(係着部材)６０の挿通を許容するようにな
っている。更に、前記表皮１４の表皮端末１４ａに整合
する第２当接面６２が、延出壁部５２の後縁に沿って形
成されている。なお第２基材４４は、表皮１４および第
１基材４２に完全に被覆されて乗員室へ露出しないよう
に設計した場合、所定の色に着色する必要がないと共に
リサイクル材を使用することも可能である。

【００１７】そして実施例のインストルメントパネル１
０では、図２〜図４に示すように、前記第１基材４２と
第２基材４４とを連結した際に、該第２基材４４の延出
壁部５２と該第１基材４２との間に空間６４が画成され
る。前記延出壁部５２には、この空間６４に臨むと共に
前記エアコンユニット３６の第２空気送出ダクト４０に
整合する第２空気流通口５６が開設されており、これに
より前記空間６４は、第２空気送出ダクト４０から送出
される調温空気用の空気ダクト２４として機能するよう
になっている。そして前記空間６４により構成される空
気ダクト２４は、当該インストルメントパネル１０の乗
員席側を指向した外面に開設されてエアーアウトレット
(図示せず)を装着するための装着口６６(図１)等に連通
しており、第２空気送出ダクト４０から送出された調温
空気は、該空気ダクト２４を介して設置口６６に装着し
たエアーアウトレットから乗員室内へ吹出案内される。
なお前記空間６４は、前記第１基材４２に形成した空気
案内筒４６により、前記第１空気送出ダクト３８および
空気吹出口３０,３０とは完全に区分されている(図
２)。

【００１８】このように構成された第１基材４２および
第２基材４４は、第２基材４４に設けたビス挿通孔５８
を介して第１基材４２のボス４８へねじ込んだ前記ビス
６０により、相互の連結が図られて一体的に構成され
る。なお前記ビス６０は、発泡成形型７０での発泡体１
６の成形が完了して第１基材４２および第２基材４４を
該成形型７０から脱型した後に、後工程において前記ボ
ス４８へねじ込むようになっている。このような基材１
２は、第２基材４４に第１基材４２を組付けて連結する
ことでこの部分が中空構造となるから、捻れ強度や曲げ
強度の向上が図られて剛性が適度に高まっている。

【００１９】前記表皮１４は、樹脂シート材を真空成形
して所要形状に予備成形したもの、樹脂粉末をパウダー
スラッシュ成形して所要形状に予備成形したもの、また
はポリウレタンをスプレー成形して所要形状に予備成形
したものであり、前記表皮端末１４ａが一体的に形成さ
れている。このような表皮１４は、その外表面にシボ加
工等が施されて本革等の風合いが付与されており、イン
ストルメントパネル１０の質感向上を図るようになって
いる。なお材質は、真空成形用の樹脂シート材ではＴＰ
Ｏ(オレフィン系)、ＰＶＣとＡＢＳとを混合したもの、
ＡＳＡ(アクリル系)等とされ、パウダースラッシュ成形
用の樹脂粉末ではＴＰＯ(オレフィン系)、ＰＶＣ、ＴＰ
Ｕ(ウレタン系)等とされ、スプレー成形用ではＰＵ(ポ
リウレタン)等とされる。

【００２０】前記発泡体１６は、例えばウレタン原料を
発泡させたウレタンフォームであって、適度の弾力性を
有している。従って、前記第２基材３４と表皮１４との
間に発泡体１６を介在させることで、該表皮１４を指先
で押圧した際に凹状に圧縮変形するようになり、インス
トルメントパネル１０の触感向上を図るようになってい
る。また万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されて
インストルメントパネル１０に衝突した際に、その衝撃
を吸収することも可能となっている。

【００２１】このような実施例のインストルメントパネ
ル１０では、前記第１基材４２および表皮１４が、前記
第２基材４４の上面において乗員室へ露出して化粧面を
構成するようになる。また表皮１４における表皮端末１
４ａは、相互に連結された第１基材４２の第１当接面５
０および第２基材４４の第２当接面６２で挟み込まれて
シールされており、これら第２基材４４と表皮１４の間
で発泡反応が進行中の発泡体１６が、表皮端末１４ａと
第１基材４２との隙間から漏出するのを防止し得る構造
となっている。

【００２２】また、第１基材４２と第２基材４４とを組
付けて連結することにより画成された空間６４を空気ダ
クト２４として機能させるようになっているので、該空
気ダクト２４を形成するためのダクト部品(図１３、図
１４)等を別途成形して準備する必要がなくなると共
に、該ダクト部品を基材１２に組付ける作業も省略され
るから、これによる製造コストの低減を図ることができ
る。しかも基材１２は、第１基材４２と第２基材４４と
により中空構造となっているから、これによる剛性の向
上も図られている。

【００２３】(製造方法)次に、前述のように構成された
実施例のインストルメントパネル１０の製造方法につき
説明する。なお、第１基材４２および第２基材４４はイ
ンジェクション成形により夫々所要形状に予備成形さ
れ、また前記表皮１４は真空成形またはパウダースラッ
シュ成形により所要形状に予備成形される。

【００２４】先ず図６に示すように、発泡成形型７０に
おける下型(第１成形型)７２のセット面７４に、予備成
形した前記第１基材４２を裏返した姿勢でセットする。
次いで図７に示すように、第１基材４２をセットした下
型７２のセット面７４に、予備成形した前記表皮１４を
裏返した姿勢でセットする。この際に、表皮１４の表皮
端末１４ａを、前記第１基材４２の第１当接面５０に沿
って整合させる。

【００２５】一方、図８に示すように、発泡成形型７０
における上型(第２成形型)７６のセット面７８に、予備
成形した前記第２基材４４をセットする。そして図９に
示すように、第２基材４４のセットが完了した上型７６
と、第１基材４２および表皮１４のセットが完了した下
型７２とを型閉めする。この際に、表皮１４の表皮端末
１４ａは、第１基材４２の第１当接面５０および第２基
材４４の第２当接面６２とにより上下から挟み込まれ、
前記上型７６および下型７２の型閉力(挟圧力)によりシ
ールされた状態となる(図９)。なお第１基材４２と第２
基材４４とが適切に整合することにより、両基材４２,
４４の間に空間６４が画成されている。

【００２６】前記発泡成形型７０を型閉めしたもとで、
表皮１４および第２基材４４の間に画成された空間６８
内でウレタン原料を発泡反応させて発泡体１６の成形を
行なう。この際に、前記表皮１４の表皮端末１４ａが第
１基材４２および第２基材４４の夫々の当接面５０,６
２でシールされているから(図１０(ａ)および図１０
(ｂ))、ウレタン原料が発泡反応して形成される発泡体
１６が表皮端末１４ａと第１基材４２との隙間から漏出
して硬化するのが好適に防止される。なおウレタン原料
は、下型７２と上型７６とを型閉めするに先立ち、該下
型７２にセットした表皮１４の裏面に注入しておく。

【００２７】前記発泡成形型７０による発泡体１６の成
形が完了したら、型開きして上型７６と下型７２とを開
放させたもとで、製造されたインストルメントパネル１
０を該成形型７０から脱型する。そして後工程におい
て、前記ビス６０をビス挿通孔５８を介してボス４８へ
ねじ込むことにより、第１基材４２と第２基材４４とを
強固に連結する。これにより第１基材４２と第２基材４
４との間に、空気ダクト２４として機能する空間６４も
同時に画成される。

【００２８】このように実施例の車両内装部材の製造方
法では、表皮１４の表皮端末１４ａを第１基材４２およ
び第２基材４４の夫々の当接面５０,６２で挟み込んで
シールしたもとで、第２基材４４と該表皮１４の間で発
泡体１６を発泡・形成させるようにしたので、前記表皮
１４と第１基材４２との隙間から発泡体１６が漏出する
不都合を好適に回避できる。従って、発泡体１６が漏出
することによる不良品発生や質感低下を招来することが
なく、また漏出した発泡体の切除作業を要しないから製
造コストが嵩むこともない。

【００２９】また、インストルメントパネル１０の製造
工程において、前記第１基材４２と第２基材４４との間
に空気ダクト２４として機能する空間６４を画成するこ
とができるので、ダクト部品を別途成形する工程や、該
ダクト部品を基材１２に組付けるための後工程を省略で
き、これにより製造工数の削減および製造コストの低減
を図り得る。

【００３０】実施例に示したインストルメントパネル１
０では、前記ビス６０により第１基材４２と第２基材４
４の連結を図るように構成したが、これら第１基材４２
および第２基材４４の連結は、例えば図１１(ａ)に示す
ような形態としてもよい。すなわち、第１基材４２には
弾性変形可能な係合突片(第１係合部)８０を該基材１２
に一体成形し、また第２基材４４には該係合突片８０が
弾性的に係合可能な係合孔(第２係合部)８２を開設して
おき、第１基材４２をセットした下型７２と第２基材４
４をセットした上型７６とを型閉めするに際し、前記係
合突片８０が係合孔８２へ突入して係合するようにする
(図１１(ｂ))。このように構成すれば、発泡成形型７０
による発泡体１６の成形工程に際して、第１基材４２と
第２基材４４との連結も同時になされるので、後工程に
おける前記ビス６０のねじ込み作業を省略することが可
能となる。

【００３１】なお前記実施例では、車両内装部材として
インストルメントパネル１０を例示したが、本願が対象
とする車両内装部材は、この他にフロアコンソール等も
含まれる。

【００３２】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る車両内
装部材によれば、インジェクション成形により成形され
る基材を第１基材および第２基材とに分割したことによ
り、これら第１基材および第２基材は単一の基材より夫
々が小型とされるため好適に成形され、樹脂の流動不良
によるウエルドマークが形成される不都合が防止され
る。従って、乗員室に露出して車両内装部材の化粧面を
構成する第１基材を塗装する必要がなくなり、製造コス
トの低減が可能となる利点がある。また表皮の表皮端末
は、相互に連結される第１基材および第２基材で挟み込
まれてシールされるので、第２基材および表皮の間で発
泡反応する発泡体が第１基材および表皮端末の隙間から
漏出して硬化する不都合を好適に防止できる等の利点も
ある。また、第１基材と第２基材とを連結することによ
り画成された空間を空気ダクトとして機能させるように
なっているので、該空気ダクトを形成するためのダクト
部品を別途成形して準備する必要がなくなると共に、該
ダクト部品を基材に組付ける作業も省略されるから、こ
れによる製造コストの低減を図ることが可能となる効果
をも奏する。しかも基材は、第１基材と第２基材とによ
り中空構造となっているから、これによる剛性の向上も
図られている。

【００３３】同じく、別の発明に係る車両内装部材の製
造方法によれば、表皮の表皮端末を第１基材および第２
基材で挟み込んでシールしたもとで、第２基材および表
皮の間で発泡体を発泡・形成するから、前記表皮端末と
第１基材の隙間から発泡体が漏出する不都合を好適に回
避できる極めて有益な効果を奏する。従って、発泡体が
漏出することによる不良品の発生や質感低下を招来する
ことがなく、また漏出した発泡体の切除作業を要しない
から製造コストを低減することが可能となる等の利点が
ある。また、車両内装部材の製造工程において、前記第
１基材と第２基材との間に空気ダクトとして機能する空
間を画成することができるので、ダクト部品を別途成形
する工程や、該ダクト部品を基材に組付けるための後工
程を省略することができ、これにより製造工数の削減お
よび製造コストの低減を図り得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本願の好適実施例に係る車両内装部材としての
インストルメントパネルを例示した概略斜視図である。

【図２】図１のII−II線断面図である。

【図３】図１のIII−III線断面図である。

【図４】図１のIV−IV線で破断した一部省略断面図であ
る。

【図５】図１のＶ−Ｖ線で破断した一部省略断面図であ
る。

【図６】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における下型
のセット面に予備成形した第１基材をセットした状態を
示している。

【図７】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、第１基材をセットした下
型のセット面に予備成形した表皮をセットした状態を示
している。

【図８】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、発泡成形型における上型
のセット面に予備成形した第２基材をセットした状態を
示している。

【図９】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、第１基材および表皮をセ
ットした下型と、第２基材をセットした上型とを型閉め
した状態を示している。

【図１０】(ａ)は、上型および下型の型閉め後に第２基
材および表皮の間で発泡体を発泡・形成した状態を示
し、(ｂ)は、表皮の表皮端末が第１基材および第２基材
の当接面で挟み込まれてシールされていることで、発泡
体が表皮端末および第１基材の隙間から漏出しないこと
を示す要部拡大断面図である。

【図１１】第１基材と第２基材との連結形態の変更例を
例示した断面図であって、(ａ)は、第１基材をセットし
た下型と第２基材をセットした上型とを型閉めすること
で、該第１基材に設けた係合突片が第２基材に設けた係
合孔へ係合して両基材の連結が図られた状態を示し、
(ｂ)は、第１基材をセットした下型と第２基材をセット
した上型とを型閉めする過程を示している。

【図１２】従来の車両内装部材としてのインストルメン
トパネルを例示した概略斜視図であって、インジェクシ
ョン成形時の樹脂流動不良により、基材外面にウエルド
マークが形成される不都合を示している。

【図１３】図１２におけるＹ−Ｙ線部で破断した断面図
であって、基材と、表皮および発泡体とを別々に成形し
た後に該基材に発泡体をビスで組付けると共に、基材の
裏側にダクト部品を組付けることで製造されるインスト
ルメントパネルを例示している。

【図１４】図１２におけるＹ−Ｙ線部で破断した断面図
であって、基材と表皮との間で発泡体を発泡・形成する
と共に、基材の裏側にダクト部品を組付けることで製造
されるインストルメントパネルを例示している。

【符号の説明】

１０インストルメントパネル(車両内装部材) １２基材１４表皮１４ａ表皮端末１６発泡体２４空気ダクト４２第１基材４４第２基材６０ビス(係着部材) ６４空間７０発泡成形型７２下型(第１成形型) ７６上型(第２成形型) ８０係合突片(第１係合部) ８２係合孔(第２係合部)

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 75:00 Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 31:58 Ｆターム(参考） 3D044 BA03 BA05 BA07 BA12 BB01 BC03 BD11 4F204 AA42 AD05 AD25 AD35 AG03 AG20 AG23 AH25 AH26 AM33 EA01 EA04 EB01 EB11 EB13 EF05 EK17 EK21 EL24

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】所要形状に成形された基材(12)と、この
基材(12)に部分的に被着した表皮(14)と、両部材(12,1
4)の間に介在させた発泡体(16)とからなり、エアコンユ
ニットに連通接続される空気ダクト(24)が前記基材(12)
の裏側に設けられる車両内装部材(10)において、前記基材(12)を、前記表皮(14)の表皮端末(14a)に隣接
して乗員室へ露出する第１基材(42)と、この第１基材(4
2)とは別体に形成され、前記表皮(14)により被覆される
と共に前記表皮端末(14a)から外方へ延出した部分で該
第１基材(42)を連結支持する第２基材(44)とに分割し、前記表皮(14)の表皮端末(14a)を第１基材(42)および第
２基材(44)により挟み込んでシールすることで、第２基
材(44)と表皮(14)の間で発泡反応が進行中の前記発泡体
(16)が、前記表皮端末(14a)と第１基材(42)の間から漏
出するのを防止すると共に、前記第１基材(42)および第２基材(44)の間に画成される
空間(64)を、前記エアコンユニットに接続される空気ダ
クト(24)として機能させるようにしたことを特徴とする
車両内装部材。
【請求項２】前記第１基材(42)と第２基材(44)とは係
着部材(60)を利用して相互に連結される請求項１記載の
車両内装部材。
【請求項３】前記第１基材(42)と第２基材(44)とは、
該第１基材(42)に設けた第１係合部(80)と第２基材(44)
に設けた第２係合部(82)とが係合することで相互に連結
される請求項１記載の車両内装部材。
【請求項４】前記車両内装部材(10)はインストルメン
トパネルである請求項１〜３の何れかに記載の車両内装
部材。
【請求項５】所要形状に成形された基材(12)と、この
基材(12)に部分的に被着した表皮(14)と、両部材(12,1
4)の間に介在させた発泡体(16)とからなり、エアコンユ
ニットに連通接続される空気ダクト(24)が前記基材(12)
の裏側に設けられる車両内装部材(10)の製造方法におい
て、発泡成形型(70)の第１成形型(72)に予備成形した第１基
材(42)をセットし、前記第１基材(42)をセットした第１成形型(72)に予備成
形した表皮(14)をセットし、該表皮(14)の表皮端末(14
a)を前記第１基材(42)に沿って整合させ、前記発泡成形型(70)の第２成形型(76)に予備成形した第
２基材(44)をセットした後に、該第２成形型(76)と前記
第１成形型(72)とを型閉めして第２基材(44)と前記第１
基材(42)とで前記表皮端末(14a)を挟み込むと共に、両
基材(42,44)の間に前記空気ダクト(24)として機能する
空間(64)を形成し、前記両基材(42,44)の挟圧により表皮端末(14a)をシール
したもとで、第２基材(44)と表皮(14)の間で前記発泡体
(16)を発泡させ、これにより反応進行中の該発泡体(16)
が前記表皮端末(14a)と第１基材(42)の隙間から漏出す
るのを防止するようにしたことを特徴とする車両内装部
材の製造方法。
【請求項６】前記発泡体(16)の成形が完了した後に、
適宜の係着部材(60)を利用して前記第１基材(42)および
第２基材(44)を相互に連結するようにした請求項５記載
の車両内装部材の製造方法。
【請求項７】前記第１成形型(72)と第２成形型(76)と
を型閉めした際に、前記第１基材(42)に設けた第１係合
部(80)と前記第２基材(44)に設けた第２係合部(82)とを
係合させることで、両基材(42,44)を相互に連結するよ
うにした請求項５記載の車両内装部材の製造方法。