JP2003013793A

JP2003013793A - 内燃機関の失火検出方法及び失火検出システム

Info

Publication number: JP2003013793A
Application number: JP2001195825A
Authority: JP
Inventors: Masayoshi Matsui; 正好松井; Koji Okazaki; 浩二岡崎; Tokuji Ota; 篤治太田
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp; Niterra Co Ltd
Priority date: 2001-06-28
Filing date: 2001-06-28
Publication date: 2003-01-15

Abstract

(57)【要約】【課題】圧座型圧力センサを用いることにより簡便か
つ安価に実施可能でき、かつ、高精度で再現性のよい失
火判定が可能な内燃機関の失火判定方法を提供する。【解決手段】スパークプラグの取付座に設けた圧力セ
ンサ（座型圧力センサ）により、該スパークプラグが取
り付けられている内燃機関の筒内圧を測定する。吸気弁
が閉じてからクランク角が上死点に達するまでの上死点
前期間内において第一圧力測定時刻を定め、その第一圧
力測定時刻における筒内圧の測定値をＰ１とし、クラン
ク角が前記上死点に到達してから排気弁が開くまでの上
死点後期間内において第二圧力測定時刻を定め、その第
二圧力測定時刻における前記筒内圧の測定値をＰ２とす
る。また、上死点前期間内であって点火時期よりも前に
補正測定時刻を設定し、補正測定時刻における筒内圧測
定値を補正圧力値Ｐ0とし、圧力測定値Ｐ１及びＰ２か
ら各々補正圧力値Ｐ0を減じた値をＰ１’及びＰ２’と
する。そして、それらＰ１’とＰ２’との比に基づいて
内燃機関の失火判定を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は内燃機関の失火判定
方法及びシステムに関する。

【０００２】

【従来の技術】内燃機関における失火判定方法として
は、例えば、燃焼室に通じる圧力導孔をシリンダヘッド
に形成し、ここに隔壁型の圧力センサを配置して、燃焼
室内の圧力を直接的に測定する方法が考えられる。しか
しながら、圧力導孔をシリンダヘッドに形成するための
加工が必要であり、構造の複雑化と製造コストアップと
が避けがたい。他方、筒内圧をより簡便に測定する手段
として、例えば特開平６−２９０８５３号公報等には、
スパークプラグの取付座に設けた圧力センサ（以下、座
型圧力センサという）により筒内圧を測定する方法が開
示されている。

【０００３】図３は、筒内圧センサにより測定した、燃
焼室内における１サイクル分の筒内圧測定プロファイル
を例示するものであり、実線は正常燃焼時のプロファイ
ルを、一点鎖線は失火時のプロファイルをそれぞれ示す
ものである。吸気弁が閉じると燃焼室内は密閉状態とな
り、ピストンの上昇により混合気が圧縮されて筒内圧が
上昇する。そして、上死点（ＴＤＣ：Top Dead Cente
r）前のあるクランク角（点火時期）にてスパークプラ
グへの点火がなされる。この点火によって混合気への着
火が正常になされれば、混合気の爆発により筒内圧はさ
らに上昇する。その圧力増分により、ピストンがＴＤＣ
を過ぎて下降に転じた後も筒内圧の上昇がしばらく続
き、ピストンがある程度下降すれば減少に転ずる。従っ
て、筒内圧測定プロファイルは、ピーク位置がＴＤＣに
対応するクランク角（αTDC）よりも高角側にシフトし
た非対称プロファイルとなる。他方、例えば着火が不調
に終わり失火した場合は、爆発による圧力増分がないの
で、燃焼室内体積が最小となるＴＤＣにて圧力は最大と
なり、その後は上昇時とはちょうど逆の圧力変化をたど
りつつピストンが下降する。従って、筒内圧測定プロフ
ァイルはピーク位置がαTDCと一致した略対称なものが
得られる。このように、正常燃焼時と失火時とでは、筒
内圧測定プロファイルのピーク値に差が生ずるととも
に、プロファイルの対称性にも明らかな差が生ずる。

【０００４】しかしながら、筒内圧ピーク値レベル一点
のみを用いた失火判定は、完全失火に至らない場合に失
火検出ができないなど誤差要因が多く、正確性に欠ける
難点がある。そこで、特開昭５７−８０５３８号、特開
昭６１−２３８７６号及び特開平１−１７２７３０号の
各公報には、上死点前期間内に定めた第一圧力測定時刻
での筒内圧測定値をＰ１とし、上死点後期間内に定めた
第二圧力測定時刻での筒内圧測定値をＰ２として、Ｐ１
とＰ２との比により失火判定を行なう方法が開示されて
いる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】座型圧力センサを用い
る方法は、センサを固定しているスパークプラグの締め
付け力が筒内圧を受けて緩むことを利用して、いわば間
接的に筒内圧を測定するものである。従って、圧力導孔
を介して隔壁型のセンサにより直接測定する方法と比較
すれば、スパークプラグの締め付け力や圧電素子性能の
バラツキなど、圧力測定値の変動要因が多数存在し、圧
力測定値の絶対値により正確な失火検出を行なうことは
事実上不可能に近い。

【０００６】本発明の課題は、座型圧力センサを用いる
ことにより簡便かつ安価に実施可能であり、かつ、高精
度で再現性のよい失火判定が可能な内燃機関の失火判定
方法及びシステムを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記の課
題を解決するために、本発明の内燃機関の失火判定方法
は、スパークプラグの取付座に設けた圧力センサの出力
により、該スパークプラグが取り付けられている内燃機
関の筒内圧に基づく筒内圧測定値を取得し、吸気弁が閉
じてからクランク角が上死点に達するまでの期間（上死
点前期間）内において第一圧力測定時刻を定め、その第
一圧力測定時刻における筒内圧測定値をＰ１とし、クラ
ンク角が上死点に到達してから排気弁が開くまでの期間
（上死点後期間）内において第二圧力測定時刻を定め、
その第二圧力測定時刻における筒内圧測定値をＰ２と
し、他方、上死点前期間内であって点火時期よりも前に
補正測定時刻を設定し、補正測定時刻における筒内圧測
定値を補正圧力値Ｐ0とし、圧力測定値Ｐ１及びＰ２か
ら各々補正圧力値Ｐ0を減じた値をＰ１’及びＰ２’と
して、それらＰ１’とＰ２’との比に基づいて内燃機関
の失火判定を行なうことを特徴とする。

【０００８】また、本発明の内燃機関の失火判定システ
ムは、スパークプラグが取り付けられている内燃機関の
筒内圧に基づく筒内圧測定値を取得するために、スパー
クプラグの取付座に設けた圧力センサと、吸気弁が閉じ
てからクランク角が上死点に達するまでの期間（上死点
前期間）内において第一圧力測定時刻を定め、その第一
圧力測定時刻における筒内圧測定値をＰ１とし、クラン
ク角が上死点に到達してから排気弁が開くまでの期間
（上死点後期間）内において第二圧力測定時刻を定め、
その第二圧力測定時刻における筒内圧測定値をＰ２と
し、他方、上死点前期間内であって点火時期よりも前に
補正測定時刻を設定し、補正測定時刻における筒内圧測
定値を補正圧力値Ｐ0とし、圧力測定値Ｐ１及びＰ２か
ら各々補正圧力値Ｐ0を減じた値をＰ１’及びＰ２’と
して、それらＰ１’とＰ２’との比に基づいて内燃機関
の失火判定を行なう判定ユニットとを有したことを特徴
とする。

【０００９】なお、測定時刻は、タイマー計測により時
間ｔをパラメータとして測定してもよいし、クランク角
αを計測して該αの測定値を時刻測定値としてもいずれ
でもよい。

【００１０】本発明の失火判定方法及びシステムにおい
ては、上死点前期間内において第一圧力測定時刻を定
め、その第一圧力測定時刻における筒内圧測定値をＰ１
とし、上死点後期間内において第二圧力測定時刻を定
め、その第二圧力測定時刻における筒内圧測定値をＰ２
とし、基本的には、それら圧力測定値Ｐ１及びＰ２に基
づいて、内燃機関の失火判定を行なうようにする。筒内
圧測定値が上記の要因により変動した場合、筒内圧測定
値の時間変化を示す筒内圧測定プロファイルは、図５
（ａ）及び（ｂ）に示すように、そのピーク高さに変化
が生ずる。しかしながら、失火時と正常時との波形対称
性の相違はピーク高さが多少変わろうとも変化すること
がない。そこで、上死点前期間と上死点後期間とに圧力
測定時刻をそれぞれ定め、両者の筒内圧測定値Ｐ１とＰ
２との比を参照すれば、失火の有無を判定可能である。

【００１１】しかしながら、座型圧力センサを用いた失
火判定では、既に説明した通り、スパークプラグによる
センサへの締め付け力や圧電素子性能のバラツキあるい
は焦電特性などにより、筒内圧測定値レベルに影響が及
びやすい。そこで本発明では、筒内圧測定値を基準値と
の比較により標準化する補正方法を見出したものであ
り、上記のような要因による筒内圧測定値レベルの変動
を抑制することができ、ひいてはより高精度の失火判定
が可能となる。燃料の点火・爆発による圧上昇の影響を
比較的受けににくい上死点前期間内に補正測定時刻を設
定し、補正測定時刻における筒内圧測定値を補正圧力値
Ｐ0とし、前記圧力測定値Ｐ１及びＰ２から各々前記補
正圧力値Ｐ0を減じた値をＰ１’及びＰ２’として、Ｐ
１’とＰ２’との比に基づいて前記失火判定を行なうよ
うにする。

【００１２】すなわち、筒内圧測定に使用する座型圧力
センサは、センサ素子が圧電性セラミックにて構成され
る。他方、多くの圧電性セラミックは温度上昇により焦
電性を示すので、これを用いた圧力センサ素子は、温度
変化によりセンサ出力のゼロ点がドリフトしやすい問題
がある。図７（ａ）は温度変化の少ない定常状態の筒内
圧測定プロファイルを、図７（ｂ）は温度変化が急激な
過渡状態の筒内圧測定プロファイルをそれぞれ模式的に
示す。温度によるゼロ点ドリフトの影響は、温度変化が
問題にならない短期間であれば、筒内圧測定プロファイ
ルを測定全期間に渡って一律にシフトさせる形となる。
そこで、筒内圧測定値Ｐ１及びＰ２を、基準圧力の測定
値Ｐ0からの増分Ｐ１’及びＰ２’で表示することで上
記のゼロ点ドリフトの影響を軽減できる。

【００１３】なお、補正測定時刻は、吸気弁が閉じた後
の時刻に設定することがより望ましい。吸気弁あるいは
排気弁の開閉時には、シリンダヘッドの歪の影響によ
り、図１０中に丸で囲った部分にて示すように、座型圧
力センサの出力にもこれに対応した歪が生ずることがあ
る。しかしながら、筒内圧測定値を吸気弁が閉じた後に
取得するようにすれば、上記歪の影響を受けずとも済
む。

【００１４】また、失火時の筒内圧測定プロファイルが
理想的には左右対称となることから、図５に示すよう
に、第一圧力測定時刻αＪと第二圧力測定時刻αＫと
は、上死点からのクランク角の隔たりが互いに等しくな
る時刻にそれぞれ設定することが、最も明快でわかりや
すい方法であるといえる。なぜなら、失火時のプロファ
イル（図中一点鎖線で示す）が完全に対称であれば、図
５等からも明らかなように、αＪでの測定値Ｐ１とαＫ
での測定値Ｐ２とが等しくなるためである。この場合、
Ｐ１とＰ２とが厳密に等しければ（例えばＰ２／Ｐ１＝
１）であれば失火、少しでも相違していれば（例えばＰ
２／Ｐ１＞１）であれば正常と判定することも理論上は
可能である。しかしながら、現実問題としては、種々の
誤差要因（例えば後述するヒステリシスによる影響）に
より、失火時でもＰ１＝Ｐ２にならず、例えばＰ２＞Ｐ
１として測定されることがある。この場合、この誤差分
を考慮して、Ｐ２／Ｐ１の判定基準に多少のマージンを
設け、例えばＰ２／Ｐ１が１より大きいある下限値より
も小さくなった場合は、失火と判定するようにすること
が、誤判定を回避する上でより有効である。なお、いさ
さか奇をてらった方法ではあるが、上記判定基準のマー
ジンに相当する分だけ第一圧力測定時刻αＪと第二圧力
測定時刻αＫを上死点αTDCに関して非対称に設定し、
例えばＰ２／Ｐ１が１以下になったときは失火、１より
も大きければ正常と判定することもできる。このような
場合、αTDCからのαＪ及びαＫの各隔たりは厳密には
等しくならない。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面を用いて説明する。図１は、座型圧力センサの取付形
態の一例を示すものである。すなわち、スパークプラグ
５０は、主体金具５１の先端部外周面に形成された取付
ねじ部５２が形成されており、自動車用エンジンとして
構成された内燃機関のシリンダヘッドＳＨに対し、火花
放電ギャップｇが燃焼室ＥＲ内に位置するように、プラ
グホールＰＨの底に形成されたねじ孔ＴＨに前記の取付
ねじ部５２をねじ込む形で取り付けられている。また、
取付ねじ部５２の基端部に隣接する形で主体金具５１の
外周面には、鍔状の取付座部５１ｆが突出形成されてい
る。他方、座型圧力センサ５は、圧電性セラミックから
なるリング状のセンサ素子１０を有し、これがリング状
のガスケットＧＳとともに、取付座部５１ｆとねじ孔Ｔ
Ｈの開口周縁部ＭＰとの間に、軸線方向に一定のバイア
ス圧力が付加された形で挟圧配置されている。なお、図
１はスパークプラグにセンサ素子が一体的に組み込まれ
た実施態様を示しているが、スパークプラグとは別体に
構成されたセンサ素子を、スパークプラグの取付時に、
その取付座部にはめ込んで装着するようにしてもよい。

【００１６】燃焼室ＥＲ内の圧力、すなわち筒内圧の発
生によりスパークプラグ５０は軸線方向の圧力を受け、
センサ素子１０に付加されているバイアス圧力が変化す
る。これにより、センサ素子１０における圧電的な電荷
の発生量が変化し、その変化信号が筒内圧測定情報とし
て、出力ケーブルＣＢを介して取り出される。

【００１７】図２は、上記座型圧力センサ５を用いた本
発明の失火判定ユニットの一例を示すブロック図であ
る。失火判定ユニット１の主体はコンピュータにて構成
されたＥＣＵ２であり、失火判定とともに、点火時期や
空燃比など、内燃機関の運転制御を一括して行なうもの
である。なお、以下に説明する失火判定機能を除けば、
ＥＣＵ２の構成及び機能は周知のものであるから、該失
火判定機能に絞って説明を行なう。

【００１８】ＥＣＵ２は、ＣＰＵ３、ＲＯＭ４、ＲＡＭ
５及び入出力インターフェース６がバス接続されたコン
ピュータとして構成されている。ＲＯＭ４には、ＥＣＵ
２の制御処理内容を記述した制御プログラムが記憶され
ており、その中に失火判定ルーチンも組み込まれてい
る。ＣＰＵ３は、ＲＡＭ５をワークメモリとして該制御
プログラムを実行することにより、ＥＣＵ２の機能を実
現する。

【００１９】入出力インターフェース６には、内燃機関
のクランク角を検出するためのクランク角センサ７が接
続されている。該クランク角センサ７は、例えばクラン
ク軸の回転角度を検出するパルスジェネレータであり、
シュミットトリガ８を介してそのパルス信号が入出力イ
ンターフェース６の所定のポートに入力される。また、
クランク角センサ７からの入力パルス間隔により、エン
ジンの回転数、ひいては１サイクルの長さをリアルタイ
ムでモニタ可能である。

【００２０】次に、圧力センサ素子１０は、チャージア
ンプ回路１１を介して入出力インターフェース６に接続
される。チャージアンプ回路１１においては、オペアン
プ１５の負入力端子に、圧力センサ素子１０からの出力
ケーブルが接続され、正入力端子は接地されている（す
なわち、接地レベルを基準電圧とする反転増幅器を構成
している）。燃焼室内にて圧力が発生すると圧力センサ
素子１０（図２）に電荷が発生する。これによりオペア
ンプ１５に接続された負帰還コンデンサ１３には、該電
荷とバランスする電荷が蓄積され、その端子電圧が、電
圧変換された電荷信号としてオペアンプ１５の負入力端
子に入力される。従って、オペアンプ１５は、この負帰
還コンデンサ１３とともに、圧力センサ素子１０にて発
生する電荷を、増幅された電圧信号として出力する電荷
電圧変換回路を構成することとなる。なお、負帰還コン
デンサ１３と並列に挿入された抵抗１２は、圧力センサ
素子１０の発生電荷レベルが減少に転じたときに負帰還
コンデンサ１３の放電を促し、ひいてはオペアンプ１５
の出力飽和を防止する役割を果たす。また、圧力センサ
素子１０からの信号線上に設けられた抵抗１４は、オペ
アンプ１５の端子保護用である。チャージアンプ回路１
１の出力は筒内圧測定値信号（筒内圧測定情報）として
Ａ／Ｄ変換器１７を介して入出力インターフェース６の
所定のポートに入力される。

【００２１】以下、失火判定処理の流れを、図４の説明
図と図６のフローチャートとを用いて説明する（この処
理にて使用する各変数のメモリは、図２のＲＡＭ５内に
図示のごとく形成されている）。まず、クランク角αの
信号は、図２において、クランク角センサ７が出力する
パルス信号として入力され、ＲＡＭ５内のαカウンタに
加算される。このαカウンタの加算値が、現在のクラン
ク角を示すこととなる（ただし、クランク角センサ７を
アブソリュート形パルスジェネレータとすることも可能
であり、この場合は、αカウンタは不要となる）。そし
て、図６のＳ１では、初期化処理として、このαカウン
タをリセットし、ＲＡＭ５内の各メモリをリセットす
る。リセット後は、ＥＣＵ２によるサイクル開始ジョブ
の実行に合わせて、αカウンタの加算を開始する。

【００２２】その後は、予め定められた筒内圧測定値Ｐ
のサンプリングタイミング（つまり、前記した第一圧力
測定時刻、第二圧力測定時刻及び補正測定時刻が到来す
るまで、αカウンタの加算を継続しつつ待機する。すな
わち、Ｓ３では筒内圧測定信号及びその積分値の入力ポ
ートの読み込みは待機状態とし、αカウンタをリードす
る。そして、Ｓ４では、そのαカウンタの示すクランク
角αが、吸気弁が閉じた後であって点火時期前の一定ク
ランク角度位置α１（補正測定時刻）に到達したか否か
を判断する。ＮｏであればＳ３に戻って以下の処理を繰
り返し、ＹｅｓであればＳ５以降の処理に進む。

【００２３】Ｓ５では、補正測定時刻α１の到来に対応
して筒内圧測定値Ｐを読み込み、これを前記したＰ0の
値としてメモリにセットする。Ｓ６では再びサンプリン
グ待機となり、Ｓ７でαが第一圧力測定時刻αＪに到達
した否かを判断する。ＮｏであればＳ６に戻って以下の
処理を繰り返し、ＹｅｓであればＳ８以降の処理に進
む。

【００２４】Ｓ８では、第一圧力測定時刻αJ（ただ
し、αTDC−αＪ＝αＫ−αTDCとしている）の到来に対
応して筒内圧測定値Ｐを読み込み、これを前記したＰ１
の値としてメモリにセットする。Ｓ９では再びサンプリ
ング待機となり、Ｓ１０でαが第二圧力測定時刻αＫに
到達した否かを判断する。ＮｏであればＳ９に戻って以
下の処理を繰り返し、ＹｅｓであればＳ１１以降の処理
に進む。

【００２５】Ｓ１１では、第二圧力測定時刻αＫ（ただ
し、αTDC−αＪ＝αＫ−αTDCとしている）の到来に対
応して筒内圧測定値Ｐを読み込み、これを前記したＰ２
の値としてメモリにセットする。そして、Ｓ１２に進
み、測定済みのＰ0を、Ｐ１及びＰ２の値から減じてＰ
１’及びＰ２’の値を算出する。さらに、Ｓ１３では、
判定指数γの値をＰ２’／Ｐ１’として算出する。な
お、補正測定時刻α１は、ここでは上死点前９０゜に設
定しているが、点火前であればこれに限られるものでは
ない。そして、Ｓ１４は、このγの値を判定基準値（こ
こでは上限値）γｃと比較し、γ＜γｃであれば失火と
判定する。図２のＥＣＵ２は、入出力インターフェース
６の判定出力ポートから、所定の失火判定出力を行なう
（図６：Ｓ１５）。なお、Ｓ１６ではエンジン停止か否
かの判断を行い、否であればＳ１に戻って以降の処理を
繰り返す。

【００２６】以下、本発明の効果を確認するために行な
った実験結果について説明する。まず、図１に示すのと
同じ仕様の座型圧力センサを１０個用意し、これをスパ
ークプラグとともに４気筒、排気量２０００ｃｃのガソ
リンエンジンに取り付け、点火時期を上死点前（ＢＴＤ
Ｃ）１５゜として種々のエンジン回転数にて運転し、図
２の判定ユニットにより失火判定を行なった。なお、第
一圧力測定時刻（筒内圧測定値：Ｐ１）を上死点前５０
゜、第二圧力測定時刻（筒内圧測定値：Ｐ２）を上死点
後５０゜とし、補正測定時刻（筒内圧測定値：Ｐ0）を
上死点前９０゜に設定している。そして、判定は、Ｐ２
／Ｐ１を用いたものと、Ｐ0を各々減ずる前述の補正を
行なったＰ２’／Ｐ１’を用いたものとの二通りにて行
なった。図８は、その結果を示すものであり、黒の菱型
のプロット点は正常燃焼と判定されたサイクルの圧力比
を、黒の正方形のプロット点は失火と判定されたサイク
ルの圧力比それぞれ示す。また、実線のエラーバーはＰ
２’／Ｐ１’を用いた場合の値のバラツキ範囲を、破線
のエラーバーはＰ２／Ｐ１を用いた場合の値のバラツキ
範囲をそれぞれ示し、プロット点は各平均値を示す。さ
らに、図９は、回転数毎の平均値に対するばらつき範囲
比率を、以上の２つの場合についてまとめたものであ
る。これによると、各回転数においてＰ２’／Ｐ１’を
用いた場合のほうがＰ２／Ｐ１を用いた場合よりもばら
つきが小さく、判定精度が良好となっていることがわか
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】座型圧力センサの取付形態の一例を示す縦断面
図。

【図２】本発明の失火判定ユニットの、電気的構成の一
例を示すブロック図。

【図３】失火時と正常燃焼時との筒内圧測定プロファイ
ルを比較して示す図。

【図４】図３の筒内圧測定プロファイルと圧力測定時刻
との関係を示す図。

【図５】筒内圧測定値レベルが変動する様子を説明する
図。

【図６】図２の失火判定ユニットにおける失火判定処理
の流れを示すフローチャート。

【図７】筒内圧測定プロファイルに及ぼす温度ドリフト
の影響を説明する図。

【図８】本発明の効果を確認するために行なった実験結
果を示すグラフ。

【図９】補正によりセンサ個体間のバラツキの影響が軽
減される様子を説明するグラフ。

【図１０】シリンダの歪により座型圧力センサの出力に
歪が生ずる様子を示す説明図。

【符号の説明】１判定ユニット５座型圧力センサ１０圧力センサ素子５０スパークプラグ５１主体金具５１ｆ取付座部ＳＨシリンダヘッド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０１Ｍ 15/00 Ｆ０２Ｐ 17/00 Ｆ (72)発明者岡崎浩二愛知県名古屋市瑞穂区高辻町14番18号日本特殊陶業株式会社内 (72)発明者太田篤治愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内Ｆターム(参考） 2G087 AA13 BB14 CC12 EE24 FF08 3G019 CD01 DB07 GA01 GA02 GA15 KA28 KD17 3G084 BA00 BA16 DA20 DA28 EA01 EA07 EA11 EB06 EC02 FA21 FA39

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】スパークプラグの取付座に設けた圧力セ
ンサの出力により、該スパークプラグが取り付けられて
いる内燃機関の筒内圧に基づく筒内圧測定値を取得し、吸気弁が閉じてからクランク角が上死点に達するまでの
期間（以下、上死点前期間という）内において第一圧力
測定時刻を定め、その第一圧力測定時刻における前記筒
内圧測定値をＰ１とし、前記クランク角が前記上死点に
到達してから排気弁が開くまでの期間（以下、上死点後
期間という）内において第二圧力測定時刻を定め、その
第二圧力測定時刻における前記筒内圧測定値をＰ２と
し、他方、前記上死点前期間内であって点火時期よりも前に
補正測定時刻を設定し、補正測定時刻における前記筒内
圧測定値を補正圧力値Ｐ0とし、前記圧力測定値Ｐ１及
びＰ２から各々前記補正圧力値Ｐ0を減じた値をＰ１’
及びＰ２’として、それらＰ１’とＰ２’との比に基づいて前記内燃機関の
失火判定を行なうことを特徴とする内燃機関の失火判定
方法。
【請求項２】前記第一圧力測定時刻と前記第二圧力測
定時刻とを、前記上死点からのクランク角の隔たりが互
いに等しくなる時刻にそれぞれ設定する請求項１記載の
内燃機関の失火判定方法。
【請求項３】前記補正測定時刻を、吸気弁が閉じた後
の時刻に設定する請求項１又は２に記載の内燃機関の失
火判定方法。
【請求項４】スパークプラグが取り付けられている内
燃機関の筒内圧に基づく筒内圧測定値を取得するため
に、スパークプラグの取付座に設けた圧力センサと、吸気弁が閉じてからクランク角が上死点に達するまでの
期間（以下、上死点前期間という）内において第一圧力
測定時刻を定め、その第一圧力測定時刻における前記筒
内圧測定値をＰ１とし、前記クランク角が前記上死点に
到達してから排気弁が開くまでの期間（以下、上死点後
期間という）内において第二圧力測定時刻を定め、その
第二圧力測定時刻における前記筒内圧測定値をＰ２と
し、他方、前記上死点前期間内であって点火時期よりも
前に補正測定時刻を設定し、補正測定時刻における前記
筒内圧測定値を補正圧力値Ｐ0とし、前記圧力測定値Ｐ
１及びＰ２から各々前記補正圧力値Ｐ0を減じた値をＰ
１’及びＰ２’として、それらＰ１’とＰ２’との比に
基づいて前記内燃機関の失火判定を行なう判定ユニット
とを有したことを特徴とする内燃機関の失火判定システ
ム。