JP2002192624A

JP2002192624A - タイヤの製造方法

Info

Publication number: JP2002192624A
Application number: JP2000396887A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Sato; 隆之佐藤; Yasushi Shimizu; 康史清水
Original assignee: Bridgestone Corp; Teijin Ltd
Current assignee: Bridgestone Corp; Teijin Ltd
Priority date: 2000-12-27
Filing date: 2000-12-27
Publication date: 2002-07-10

Abstract

(57)【要約】【課題】黒色以外の色を少なくとも任意の部位に、タ
イヤ性能を劣化させることなく長期間にわたり含有可能
な多色のタイヤを効率良く製造し得る方法を提供する。【解決手段】少なくとも発色性樹脂を溶剤に溶解乃至
分散させてなる塗布液を未加硫タイヤの表面に塗布した
後該未加硫タイヤを加硫することを特徴とするタイヤの
製造方法である。塗布液がゴム成分を含む態様、発色性
樹脂が層状構造を有する態様、発色性樹脂がポリエステ
ル及び脂肪族ポリアミドを含有する態様、ポリエステル
がポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，
６−ナフタレート、脂肪族ポリアミドが６−ナイロンで
ある態様、発色性樹脂が繊維状である態様、発色性樹脂
の長手方向に直交する方向の断面が円形乃至楕円形であ
る態様、未加硫タイヤの表面の少なくとも一部がサイド
ウォール部の少なくとも一部である態様、未加硫タイヤ
の表面の少なくとも一部がトレッド部の少なくとも一部
である態様が好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、黒色以外の色を少
なくとも任意の部位に、タイヤ性能を劣化させることな
く長期間にわたり含有可能な多色のタイヤを効率良く製
造し得る方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、タイヤに文字、図形、記号等
を付することが行われている。この文字等は、一般の塗
料等を用いてタイヤに付されていたため、タイヤのトレ
ッド部等のタイヤの走行性能に影響する部位には付する
ことができない、あるいは該部位に付するとタイヤ性能
が劣化してしまう、等の問題があった。また、トレッド
部等に文字等を付した場合には、摩耗等により消失して
しまい、長期間保持することができないという問題があ
った。タイヤ性能を劣化させることなく、長期間にわた
って黒色以外の色を保持可能な多色のタイヤを効率良く
製造し得る方法は、未だ提供されていないのが現状であ
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来におけ
る前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課
題とする。本発明は、黒色以外の色を少なくとも任意の
部位に、タイヤ性能を劣化させることなく長期間にわた
り含有可能な多色のタイヤを効率良く製造し得る方法を
提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の手段は、以下の通りである。即ち、＜１＞発色性樹脂を含有する組成物を溶剤に溶解乃至
分散させてなる塗布液を、未加硫タイヤの表面に塗布し
た後、該未加硫タイヤを加硫することを特徴とするタイ
ヤの製造方法である。＜２＞塗布液がゴム成分を含有する前記＜１＞に記載
のタイヤの製造方法である。＜３＞発色性樹脂が層状構造を有する前記＜１＞又は
＜２＞に記載のタイヤの製造方法である。＜４＞発色性樹脂がポリエステル及び脂肪族ポリアミ
ドを含有する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の
タイヤの製造方法である。＜５＞ポリエステルがポリエチレンテレフタレート又
はポリエチレン−２，６−ナフタレートであり、脂肪族
ポリアミドが６−ナイロンである前記＜４＞に記載のタ
イヤの製造方法である。＜６＞発色性樹脂が繊維状である前記＜１＞から＜５
＞のいずれかに記載のタイヤの製造方法である。＜７＞発色性樹脂の繊維長が０．０５〜５．００であ
る前記＜６＞に記載のタイヤの製造方法である。＜８＞発色性樹脂のアスペクト比が０．７〜１００で
ある前記＜６＞又は＜７＞に記載のタイヤの製造方法で
ある。＜９＞発色性樹脂の長手方向に直交する方向の断面が
円形乃至楕円形である前記＜６＞から＜８＞のいずれか
に記載のタイヤの製造方法である。＜１０＞塗布が未加硫タイヤの表面の少なくとも一部
に行われる前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のタ
イヤの製造方法である。＜１１＞未加硫タイヤの表面の少なくとも一部がサイ
ドウォール部の少なくとも一部である前記＜１０＞に記
載のタイヤの製造方法である。＜１２＞未加硫タイヤの表面の少なくとも一部がトレ
ッド部の少なくとも一部である前記＜１０＞に記載のタ
イヤの製造方法である。

【０００５】

【発明の実施の形態】本発明のタイヤの製造方法におい
ては、少なくとも発色性樹脂を溶剤に溶解乃至分散させ
てなる塗布液を、未加硫タイヤの表面に塗布した後、該
未加硫タイヤを加硫する。

【０００６】−発色性樹脂− 前記発色性樹脂としては、それ自体発色性を有している
限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することが
できるが、層状構造を有する樹脂が特に好ましい。

【０００７】前記発色性樹脂の材質としては、特に制限
はないが、タイヤにおける含有部位のいかんに関わらず
タイヤの性能を劣化させることがない点で、ポリエステ
ル及び脂肪族ポリアミドを含有するのが好ましく、耐久
性、発色性等の点で、前記ポリエステルの中でもポリエ
チレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフ
タレートが好ましく、前記脂肪族ポリアミドの中でも６
−ナイロンが好ましい。

【０００８】前記発色性樹脂の形状としては、特に制限
はないが、取扱性等の点で繊維状が好ましい。

【０００９】前記発色性樹脂が繊維状である場合、該発
色性樹脂の繊維長としては、０．０５〜５．００が好ま
しく、０．１０〜１．００がより好ましく、該発色性樹
脂のアスペクト比（長さ／断面の最大径）としては、
０．７〜１００が好ましく、１．５〜１８．２がより好
ましい。

【００１０】前記発色性樹脂が繊維状である場合、該発
色性樹脂の長手方向に直交する方向の断面としては、円
形乃至楕円形であるが好ましい。前記円形の直径として
は、５〜８０μｍが好ましく、２０〜７０μｍがより好
ましく、前記楕円形の長径としては、５０〜７０μｍが
好ましく、５５〜６５μｍがより好ましく、前記楕円形
の短径としては、５〜２５μｍが好ましく、１０〜２０
μｍがより好ましい。

【００１１】前記発色性樹脂の前記塗布液における含有
量としては、例えば、１０〜５０重量％程度が好まし
い。前記含有量が、１０重量％未満であると、該発色性
樹脂による発色が十分でないことがあり、５０重量％を
超えると、該ゴム組成物の物性が悪化することがある。

【００１２】−溶剤− 前記溶剤としては、特に制限はなく、公知の一般的な溶
剤の中から適宜選択することができ、例えば、アルコー
ル、エーテル、ベンゼン、アセトン、ガソリン、パーク
レンなどが挙げられる。

【００１３】−塗布液− 前記塗布液は、前記発色性樹脂及び前記溶剤以外に、更
に目的に応じて適宜選択したその他の成分を含有するこ
とができる。前記その他の成分としては、例えば、ゴム
成分などが好適に挙げられる。前記塗布液が前記その他
の成分として前記ゴム成分を含有すると、該塗布液と未
加硫タイヤとの接着性が良好となり、前記発色性樹脂が
タイヤから脱落し難くなる点で好ましい。

【００１４】前記ゴム成分としては、特に制限はなく、
例えば、天然ゴム、ジエン系合成ゴムなどが挙げられ
る。前記ジエン系合成ゴムとしては、特に制限はなく、
公知のものの中から目的に応じて適宜選択することがで
き、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン
−イソプレン共重合体、ポリイソプレン、ポリブタジエ
ンなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよ
いし、２種以上を併用してもよい。

【００１５】−未加硫タイヤ− 前記未加硫タイヤとしては、特に制限はなく、目的に応
じてその形状、構造、大きさ等について適宜選択するこ
とができ、公知のタイヤの構成をそのまま採用すること
ができる。

【００１６】前記未加硫タイヤの構造としては、特に制
限はなく、公知の構造を採用することができるが、その
一例としては、１対のビード部、該ビード部にトロイド
状をなして連なるカーカス、該カーカスのクラウン部を
たが締めするベルト及びトレッドを有してなる構造、な
どが好適に挙げられる。前記タイヤは、ラジアル構造を
有していてもよいし、バイアス構造を有していてもよ
い。

【００１７】なお、前記トレッドの構造としては、特に
制限はなく、１層構造であってもよいし、多層構造であ
ってもよく、直接路面に接地する上層のキャップ部と、
このキャップ部のタイヤの内側に隣接して配置される下
層のベース部とから構成される、いわゆるキャップ・ベ
ース構造を有していてもよい。

【００１８】前記未加硫タイヤを構成するゴム組成物
は、公知のものの中から適宜選択することができ、例え
ば、ゴム成分と、カーボンブラックとを含み、更に必要
に応じて適宜選択したその他の成分を含有する。

【００１９】前記ゴム成分としては、特に制限はなく、
例えば、天然ゴム、ジエン系合成ゴムなどが挙げられ
る。前記ジエン系合成ゴムとしては、特に制限はなく、
公知のものの中から目的に応じて適宜選択することがで
き、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン
−イソプレン共重合体、ポリイソプレン、ポリブタジエ
ンなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよ
いし、２種以上を併用してもよい。前記カーボンブラッ
クとしては、特に制限はなく、公知のものの中から目的
に応じて適宜選択することができる。

【００２０】前記その他の成分としては、適宜選択する
ことができ、例えば、無機充填材、軟化剤、硫黄等の加
硫剤、ジベンゾチアジルジスルフィド等の加硫促進剤、
加硫助剤、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル−
スルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−ベンゾチア
ジル−スルフェンアミド等の老化防止剤、酸化亜鉛、ス
テアリン酸、オゾン劣化防止剤、着色剤、帯電防止剤、
滑剤、酸化防止剤、軟化剤、カップリング剤、発泡剤、
発泡助剤等の添加剤などの他、通常ゴム業界で用いる各
種配合剤などが挙げられる。これらは、市販品を好適に
使用することができる。

【００２１】−塗布− 前記塗布の方法としては、特に制限はなく、例えば、印
刷塗布法、カーテンコート法、バーコート法、ディップ
コート法、ニーダーコート法、ブレードコート法、スピ
ンコート法などが挙げられる。これらの中でも、塗布効
率に優れ、所望の形状等の文字、記号、図形等に前記塗
布液を塗布することができる点で、印刷塗布法が好まし
い。前記塗布により形成される文字、記号、図形等は、
目的に応じて適宜選択することができる。

【００２２】前記印刷塗布法としては、例えば、特開平
１０−３２９４０２号公報に記載されている印刷法が好
適に挙げられる。

【００２３】この印刷法は、タイヤ表面に形成しようと
する画像が凹部として形成された印刷板における該凹部
に、前記塗布液を充填する塗布液充填工程と、該印刷板
に弾性ゴムパッド（例えばシリコーンゴム製パッド等）
を当接させ、前記凹部に充填された前記塗布液を該弾性
ゴムパッドの表面に転移させる転移工程と、該弾性ゴム
パッドをタイヤ表面に当接させて、該弾性ゴムパッドの
表面に転移した前記塗布液を該タイヤ表面に転写する転
写工程とを含む。

【００２４】この印刷法においては、前記塗布液充填工
程において、余分な前記塗布液をブレード等を用いて除
去するのが好ましく、また、前記印刷板における前記凹
部の深さが２０〜６０μｍ程度であるのが好ましい。前
記転移工程において、前記弾性ゴムパッドの表面に転移
させた前記塗布液にエアを吹きつけて少し乾燥させるの
が好ましい。前記転写工程において、転写を行うタイヤ
の裏面側にタイヤ形状保持具を当接させた状態で前記転
写を行うのが好ましく、また、２４〜３５℃程度で前記
転写を行うのが好ましく、また、転写するタイヤ表面を
予め清浄しておいてから前記転写を行うのが好ましい。

【００２５】前記塗布液の前記未加硫タイヤの表面への
塗布量としては、例えば、２０ｇ／ｍ²以下が好まし
い。前記塗布量が、２０ｇ／ｍ²を超えると、前記発色
性樹脂同士が重なってしまい、該発色性樹脂が前記未加
硫タイヤを構成するゴム組成物に密着しないことがあ
る。

【００２６】前記塗布液の塗布領域としては、前記未加
硫タイヤの表面の少なくとも一部であればよく、特に制
限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、
該未加硫タイヤの表面の少なくとも一部が、サイドウォ
ール部の少なくとも一部又はトレッド部の少なくとも一
部であるのが好ましい。前者の場合、タイヤの車体への
装着時・未装着時のいかんに関わらず、前記発色性樹脂
により形成された文字、記号、図形等の識別が可能であ
り、デザイン性に優れたタイヤとすることができる。ま
た、後者の場合、前記発色性樹脂により形成された文
字、記号、図形等の識別が可能であり、デザイン性に優
れたタイヤとすることができる。

【００２７】−加硫− 前記加硫の方法としては、特に制限はなく、通常のタイ
ヤ製造における方法、装置等を採用することができ、所
定のモールド（金型）で所定温度（通常１００〜１９０
℃程度）、所定圧力の下で行うことができる。前記加硫
により、得られるタイヤの表面に前記発色性樹脂が一体
化される。

【００２８】以上の本発明のタイヤの製造方法により得
られるタイヤは、各種車両用タイヤとして好適に用いら
れ、空気入りタイヤ、窒素入りタイヤ、等として好適に
使用することができる。

【００２９】

【実施例】以下に、本発明の実施例を説明するが、本発
明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。（実施例１）下記組成のタイヤ成形用ゴム組成物を用い
て未加硫タイヤを形成し、該未加硫タイヤの表面に、塗
布液（発色性樹脂（帝人（株）製、モルフォテクス）１
００ｇとサイドウォール用ゴム組成物２０ｇとをゴム用
揮発油２００ｇに溶解乃至分散させた液）を塗布量が１
８ｇ／ｍ²となるようにサイドウォール部の表面の一部
に塗布した。その後、該未加硫タイヤを通常の加硫条件
（１４５℃、３０分）で加硫して乗用車用の空気入りタ
イヤ（１８５／７０Ｒ１３）を製造した。該空気入りタ
イヤは、一対のビード部と、該一対のビード部にトロイ
ド状をなして連なるカーカスと、該カーカスのクラウン
部をたが締めするベルトと、トレッドとを順次配置した
ラジアル構造を有する。実施例１では、簡単な製造工程
でサイドウォール部の表面の一部が青色に呈色したカラ
ータイヤを製造することができ、このカラータイヤにお
ける呈色は、３万ｋｍ走行後においても維持された。

【００３０】

【発明の効果】本発明によると、前記従来における諸問
題を解決することができ、黒色以外の色を少なくとも任
意の部位に、タイヤ性能を劣化させることなく長期間に
わたり含有可能な多色のタイヤを効率良く製造し得る方
法を提供することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4F212 AB12 AH20 VA04 VD01 VD03 VD09 VL17 VL19 VL22

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも発色性樹脂を溶剤に溶解乃至
分散させてなる塗布液を、未加硫タイヤの表面に塗布し
た後、該未加硫タイヤを加硫することを特徴とするタイ
ヤの製造方法。
【請求項２】塗布液がゴム成分を含有する請求項１に
記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】発色性樹脂が層状構造を有する請求項１
又は２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】発色性樹脂がポリエステル及び脂肪族ポ
リアミドを含有する請求項１から３のいずれかに記載の
タイヤの製造方法。
【請求項５】ポリエステルがポリエチレンテレフタレ
ート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートであり、
脂肪族ポリアミドが６−ナイロンである請求項４に記載
のタイヤの製造方法。
【請求項６】発色性樹脂が繊維状である請求項１から
５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】発色性樹脂の繊維長が０．０５〜５．０
０である請求項６に記載のタイヤの製造方法。
【請求項８】発色性樹脂のアスペクト比が０．７〜１
００である請求項６又は７に記載のタイヤの製造方法。
【請求項９】発色性樹脂の長手方向に直交する方向の
断面が円形乃至楕円形である請求項６から８のいずれか
に記載のタイヤの製造方法。
【請求項１０】塗布が未加硫タイヤの表面の少なくと
も一部に行われる請求項１から９のいずれかに記載のタ
イヤの製造方法。
【請求項１１】未加硫タイヤの表面の少なくとも一部
がサイドウォール部の少なくとも一部である請求項１０
に記載のタイヤの製造方法。
【請求項１２】未加硫タイヤの表面の少なくとも一部
がトレッド部の少なくとも一部である請求項１０に記載
のタイヤの製造方法。