JP2002123037A - 乾式トナー、画像形成方法及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 定着器の構成に関わらず、定着器部材への付
着を防止し、高湿下及び低湿下で使用しても高い画像品
質が安定して得られ、経時において画像欠陥を生じない
乾式トナーを提供することにある。 【解決手段】 少なくとも結着樹脂及び磁性酸化鉄を有
するトナー粒子を有する乾式トナーにおいて、遊離した
鉄元素を有する粒子が該トナー粒子１０，０００個当た
り１００〜３５０個存在し、該トナーの重量平均粒子径
が５μｍ〜１２μｍであり、かつ該トナーの３μｍ以上
の粒子において、下記式（１）より求められる円形度ａ
が０．９００以上の粒子を個数基準で９０個数％以上有
し、 円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１） 〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕且つカット率Ｚ
とトナー重量平均径Ｘ、及び、円形度０．９５０以上の
粒子の個数基準累積値Ｙとトナー重量平均径Ｘが特定の
関係を満足することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は電子写真，静電荷像
を顕像化するための画像形成方法及びトナージェットに
使用されるトナー，該トナーを使用する画像形成方法及
び該トナーを有するプロセスカートリッジに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真法としては米国特許第
２，２９７，６９１号明細書、特公昭４２−２３９１０
号公報及び特公昭４３−２４７４８号公報等に記載され
ているごとく多数の方法が知られている。一般には光導
電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的
潜像を形成し、次いで、該潜像をトナーで現像を行っ
て、可視像とし、必要に応じて紙の如き転写材料にトナ
ーを転写させた後、熱，圧力，加熱加圧により転写材上
にトナー画像を定着して複写物又はプリントを得るもの
である。そして転写せず感光体上に残ったトナーは種々
の方法でクリーニングされ、上述の工程が繰り返され
る。

【０００３】特開昭５５−１８６５６号公報においてジ
ャンピング現像方法が提案されている。これはスリーブ
上に磁性トナーを極めて薄く塗布し、これを摩擦帯電
し、次いでこれを静電荷像に極めて近接して現像するも
のである。この方法は、磁性トナーをスリーブ上に薄く
塗布することによりスリーブとトナーの接触する機会を
増やし、充分な摩擦帯電を可能にしている点で優れた方
法である。

【０００４】しかしながら、絶縁性磁性トナーを用いる
現像方法には、用いる絶縁性磁性トナーに関わる不安定
要素がある。それは、絶縁性磁性トナー中には微粉末状
の磁性体が相当量混合分散されており、該磁性体の一部
がトナー粒子から遊離、あるいは表面に露出しているた
め、磁性トナーの流動性及び摩擦帯電性に影響し、結果
として磁性トナーの現像特性、耐久性の如き種々の特性
の変動あるいは劣化を引き起こすというものである。こ
れは、磁性トナー粒子の表面にトナーを構成する樹脂に
比して相対的に抵抗の低い磁性体の微粒子が存在するこ
とにより生じると考えられる。また、トナーの帯電性は
現像及び転写にも大きな影響を与えており、画質との関
連は深い。このため高い帯電量を安定して得ることが出
来る磁性トナーが待望されている。

【０００５】さらに、近年このような電子写真法を用い
た機器は、オリジナル原稿を複写するための複写機以外
にも、コンピューターの出力用のプリンター、ファクシ
ミリなどにも使われ始めた。そのため、より小型、より
軽量、そしてより高速、より高信頼性が厳しく追及され
ており、機械はさまざまな点でよりシンプルな要素で構
成されるようになってきている。その結果、トナーに要
求される性能はより高度になり、トナーの性能向上が達
成できなければ、より優れた機械が成り立たなくなって
きている。

【０００６】特開平７−２３０１８２号公報や特開平８
−２８６４２１号公報では、磁性体粉末を外添すること
で、帯電性を安定させるという提案がなされている。こ
の方法によると、確かに帯電性の安定したクリーニング
性の高いトナーが得られるが、近年要求される高速でよ
りシンプルな構成のプリンターにおいては、接触帯電部
材への付着が起こりやすいという問題点がある。

【０００７】また、感光体上よりトナー像を転写材に転
写する際、感光体上には転写されずに残ったトナーが存
在する。連続した複写やプリントをおこなっても良好な
トナー像を得るためには、この感光体上の残余トナーを
クリーニングする必要がある。回収された残余トナー
は、本体内に設置した容器又は回収箱へ入れられた後に
廃棄されるか、リサイクルされる。

【０００８】廃トナーレスシステムとして本体内部にリ
サイクル機構を設けた設計が必要になる。しかし、市場
で要求される複写機、プリンター及びファクシミリの多
機能化、高速化、またコピー画像の高画質化を達成する
為には、かなり大掛かりなリサイクルシステムが本体内
に必要となり、本体自体が大きくなってしまい、市場で
要求される小型化と逆行してしまう。また、本体内に設
置した容器又は回収箱へ廃トナーを収納する方式や、感
光体と上記の廃トナーを回収する部分とを一体化する方
式においても同様である。

【０００９】これらに対応する為には、感光体上よりト
ナー像を転写材に転写する際の転写率を向上させること
が必要である。

【００１０】特開平９−２６６７２号公報において、平
均粒子径が０．１〜３μｍの転写効率向上剤とＢＥＴ比
表面積５０〜３００ｍ²／ｇの疎水性シリカ微粉体を含
有させることで、トナーの体積抵抗を低減させ、感光体
上に転写効率向上剤が薄膜層を形成することにより転写
効率を向上させることが開示されている。しかし、粉砕
法で製造されたトナーは一般に粒度分布が広いため、す
べてのトナー粒子に均一に転写率を向上させることは難
しく、更なる改善が必要とされる。

【００１１】転写効率を向上させる方法として、トナー
の形状を球形に近付ける方法が挙げられる。その方法と
して噴霧造粒法、溶液溶解法、重合法といった製造方法
によるトナーが特開平３−８４５５８号、特開平３−２
２９２６８号、特開平４−１７６６号、特開平４−１０
２８６２号公報により開示されている。しかし、これら
のトナー製造には大掛かりな設備を必要とするばかりで
なく、トナーが真球に近付くが故のクリーニング不良と
いう問題も発生しやすい。

【００１２】一般にトナーの製造方法としては、転写材
にトナーを定着させる為の結着樹脂、トナーとしての色
味を出させる着色剤又は磁性体、トナー粒子に電荷を付
与させる為の荷電制御剤等を乾式混合し、しかる後、ロ
ールミル、エクストルーダーの如き混練装置にて溶融混
練し、冷却固化した後、混練物をジェット気流式粉砕
機、機械衝突式粉砕機の如き粉砕装置により微細化し、
得られた微粉砕物を風力分級機に導入して分級を行うこ
とにより、トナー粒子を得、更に、必要に応じて流動化
剤や滑剤をトナー粒子に外添する方法が挙げられる。ま
た、二成分現像剤の場合には、磁性キャリアと上記トナ
ーとで形成されている。

【００１３】トナー粒子を得る為のフローの一例を図７
に示す。

【００１４】トナー粗砕物は、第１分級手段に連続的又
は逐次供給され、分級された規定粒度以上の粗粒子群を
主成分とする粗粉は粉砕手段に送って粉砕された後、再
度第１分級手段に循環される。

【００１５】他の規定粒径範囲内の粒子及び規定粒径以
下の粒子を主成分とするトナー微粉砕品は第２分級手段
に送られ、規定粒度を有する粒子群を主成分とする中粉
体と、規定粒度未満の粒子群を主成分とする微粉体と、
規定粒度を超える粒子群を主成分とする粗粉体とに分級
される。

【００１６】粉砕手段としては、各種粉砕装置が用いら
れるが、結着樹脂を主とするトナー粗砕物の粉砕には、
図８に示す如きジェット気流を用いた衝突式気流粉砕機
が用いられている。

【００１７】ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突
式気流粉砕機は、ジェット気流で粉体原料を搬送し、加
速管の出口より噴射し、粉体原料を加速管の出口の開口
面に対向して設けた衝突部材の衝突面に衝突させ、その
衝撃力により粉体原料を粉砕する。

【００１８】例えば、図９に示す衝突式気流粉砕機で
は、高圧気体供給ノズル１６１を接続した加速管１６２
の出口１６３に対向して衝突部材１６４を設け、加速管
１６２に供給した高圧気体により、加速管１６２の中途
に連通させた粉体原料供給口１６５から加速管１６２内
に粉体原料を吸引し、粉体原料を高圧気体とともに噴出
して衝突部材１６４の衝突面１６６に衝突させ、その衝
撃によって粉砕し、粉砕物を粉砕物排出口１６７より排
出させる。

【００１９】しかしながら、上記の衝突式気流粉砕機は
粉体原料を高圧気体とともに噴出して衝突部材の衝突面
に衝突させ、その衝撃によって粉砕するという構成のた
め、粉砕されたトナーは、不定形で角張ったものとな
り、トナー粒子から離型剤や磁性体粉末の脱落が生じ易
い。

【００２０】特開平２−８７１５７号公報では、粉砕法
で製造されたトナーを機械式衝撃（ハイブリタイザー）
により粒子の形状及び表面性を改質することで転写効率
を向上させる方法が開示されている。しかし、この方法
では粉砕後に更に処理工程が入る為、トナー粒子の生産
性及びトナー粒子表面が凹凸のない状態に近付き、現像
面での改良が必要となり、好ましい方法とは言えない。

【００２１】また、上記の衝突式気流粉砕で小粒径のト
ナーを生産するためには多量のエアーを必要とする。そ
のため電力消費が極めて多く、エネルギーコストという
面において問題を抱えている。特に近年、環境問題への
対応から、トナー製造装置の省エネルギー化が求められ
ている。

【００２２】また、分級手段については、各種の気流式
分級機及び方法が提案されている。この中で、回転翼を
用いる分級機と可動部分を有しない分級機がある。この
うち、可動部分のない分級機として、固定壁遠心式分級
機と慣性力分級機がある。かかる慣性力を利用する分級
機が特公昭５４−２４７４５号公報、特公昭５５−６４
３３号公報、特開昭６３−１０１８５８号公報に提案さ
れている。

【００２３】これらの気流式分級機は、図１０に示すよ
うに、分級機室の分級域に開口部を有する供給ノズルか
ら高速で気流とともに粉体を分級域内へ噴出し、分級室
内にはコアンダブロック１４５に沿って流れる湾曲気流
の遠心力によって粗粉と、中粉と、微粉とに分離し、先
端の細くなったエッジ１４６、１４７により、粗粉と、
中粉と、微粉の分級を行なっている。

【００２４】分級装置１２７では、微粉砕原料が原料供
給ノズルから導入され、角錐筒１４８、１４９内部を流
動する粉粒体は管壁に平行にまっすぐに推進力をもって
流れる傾向を有する。しかし、該原料供給ノズル中では
原料を上部から導入するとき、上部流れと下部流れに分
れて、上部流れには軽い微粉が多く含有し、下部流れに
は重い粗粉が多く含有しやすく、それぞれの粒子が独立
して流れるため、分級機内への導入部位によって、それ
ぞれ異なった軌跡を描くことや、粗粉が微粉の軌跡を撹
乱するために、分級精度の向上に限界がある。

【００２５】一般に、トナーには数多くの異なった性質
が要求され、かかる要求性質を得るためには、使用する
原材料は勿論のこと、製造方法によって決まることも多
い。トナーの分級工程においては、分級された粒子がシ
ャープな粒度分布を有することが要求される。また、低
コストで効率良く安定的に品質の良いトナーを作り出す
ことが望まれる。

【００２６】更には、近年、複写機やプリンターにおけ
る画質向上の為に、トナー粒子が徐々に微細化の方向に
移ってきている。一般に、物質は細かくなるに従い粒子
間力の働きが大きくなっていくが、樹脂やトナーも同様
で、微粉体サイズになると粒子同士の凝集性が大きくな
っていく。

【００２７】特に重量平均径が１０μｍ以下のシャープ
な粒度分布を有するトナーを得ようとする場合には、従
来の装置及び方法では分級収率の低下を引き起こす。更
に、重量平均径が８μｍ以下のシャープな粒度分布を有
するトナーを得ようとする場合には、特に従来の装置及
び方法では分級収率の低下を引き起こすだけでなく、超
微粉を多量に含有してしまう傾向がある。

【００２８】従来方式の下で精緻な粒度分布を有する所
望の製品を得ることができたとしても工程が煩雑にな
り、分級収率の低下を引き起こし、生産効率が悪く、コ
スト高になる傾向がある。この傾向は、所定の粒度が小
さくなればなるほど、顕著になる。

【００２９】更に、普通粒径よりも小粒径の磁性トナー
ではカブリの抑制のためトナー粒子に含有される磁性体
の量が多くなり、遊離される磁性体もそれに合わせて増
加する。そのため、高速化に対応した場合、トナーの低
温定着性が低下し、さらに現像性に関しても従来以上に
厳しい制約を受ける傾向にある。

【００３０】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
問題点を解消した乾式トナー、プロセスカートリッジ及
び画像形成方法を提供することにある。

【００３１】本発明の目的は、微粒子化に対しても、良
好な現像性を維持できる乾式トナー、プロセスカートリ
ッジ及び画像形成方法を提供することにある。

【００３２】本発明の目的は、廃トナーの発生が少な
い、高転写効率の乾式トナー、プロセスカートリッジ及
び画像形成方法を提供することにある。

【００３３】

【課題を解決するための手段】本発明は、少なくとも結
着樹脂及び磁性酸化鉄を有するトナー粒子を有する乾式
トナーにおいて、遊離した鉄元素を有する粒子が該トナ
ー粒子１０，０００個当たり１００〜３５０個存在し、
該トナーの重量平均粒子径が５μｍ〜１２μｍであり、
かつ該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式
（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子
を個数基準で９０個数％以上有し、 円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１） 〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕且つ ａ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式
（２）を満足し、 カット率Ｚ≦５．３×Ｘ （２） ［但し、カット率Ｚは、全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数
／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数
／μｌ）とした時、式（３）で表される。 Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００ （３）］ 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（４）を満足す
る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645 （４） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
ｍ］ 或いは、 ｂ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が、下記式
（５）を満足し、 カット率Ｚ＞５．３×Ｘ （５） 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（６）を満足す
る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．３７×Ｘ^-0.545 （６） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
ｍ］ことを特徴とする乾式トナーに関する。

【００３４】さらに、本発明は、静電荷像保持体に静電
荷像を形成し、静電荷像を現像手段に保有されている乾
式トナーで現像してトナー像を形成し、形成されたトナ
ー像を中間転写剤を介して、又は、介さずに転写材へ転
写し、転写材上のトナー像を加熱加圧定着手段によって
転写材に定着する画像形成方法であり、該トナーは、少
なくとも結着樹脂及び磁性酸化鉄を有するトナー粒子を
有し、遊離した鉄元素を有する粒子が該トナー粒子１
０，０００個当たり１００〜３５０個存在し、該トナー
の重量平均粒子径が５μｍ〜１２μｍであり、かつ該ト
ナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）より求
められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準で
９０個数％以上有し、 円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１） 〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕且つ ａ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式
（２）を満足し、 カット率Ｚ≦５．３×Ｘ （２） ［但し、カット率Ｚは、全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数
／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数
／μｌ）とした時、式（３）で表される。 Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００ （３）］ 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（４）を満足す
る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645 （４） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
ｍ］ 或いは、 ｂ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が、下記式
（５）を満足し、 カット率Ｚ＞５．３×Ｘ （５） 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（６）を満足す
る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．３７×Ｘ^-0.545 （６） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
ｍ］ことを特徴とする画像形成方法に関する。

【００３５】さらに、本発明は、静電荷像担持体と、該
静電荷像担持体に形成された静電荷像を乾式トナーで現
像するための現像手段と、乾式トナーを保有するための
容器とを少なくとも有し、該静電荷像担持体と該現像手
段と容器とは一体に支持されている構成を有するプロセ
スカートリッジであり、該プロセスカートリッジは、画
像形成装置本体に着脱可能であり、該トナーは、少なく
とも結着樹脂及び磁性酸化鉄を有するトナー粒子を有
し、遊離した鉄元素を有する粒子が該トナー粒子１０，
０００個当たり１００〜３５０個存在し、該トナーの重
量平均粒子径が５μｍ〜１２μｍであり、かつ該トナー
の３μｍ以上の粒子において、下記式（１）より求めら
れる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準で９０
個数％以上有し、 円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１） 〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕且つ ａ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式
（２）を満足し、 カット率Ｚ≦５．３×Ｘ （２） ［但し、カット率Ｚは、全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数
／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数
／μｌ）とした時、式（３）で表される。 Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００ （３）］ 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（４）を満足す
る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645 （４） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
ｍ］或いは、 ｂ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が、下記式
（５）を満足し、 カット率Ｚ＞５．３×Ｘ （５） 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（６）を満足す
る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．３７×Ｘ^-0.545 （６） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
ｍ］ことを特徴とするプロセスカートリッジに関する。

【００３６】

【発明の実施の形態】本発明者らは、粉砕法により製造
されるトナー中の遊離磁性体の量、形状及びトナー構成
材料に関して検討を進め、トナー中の遊離磁性体量、さ
らには形状と転写性及び現像性には密接な関係があるこ
とを見出した。

【００３７】本発明のトナーは、定着性を損なうことな
く転写効率が向上し、高湿下及び低湿下で使用しても高
い画像品質が安定して得られ、経時において画像欠陥を
生じないということを見出した。

【００３８】本発明の乾式トナーは、少なくとも結着樹
脂及び磁性酸化鉄を含有しており、遊離した鉄元素を有
する粒子が該トナー粒子１０，０００個当たり１００〜
３５０，好ましくは１００〜３００個、好ましくは１２
０〜２５０個、更に好ましくは１２０〜２００個である
ことが良い。

【００３９】遊離した鉄元素を有する粒子の個数が３０
０個より多い場合、トナーのチャージのリークが遊離し
た該粒子をとおして起こり易くなり、結果としてトナー
の帯電量が低下してしまう。また、帯電量の低いトナー
はカブリの増加を招くとともに、転写効率が低く、帯電
不良を引き起こすため現像性に悪影響が出る。さらに、
トナー担持体へのトナーの付着が増加し、摩擦帯電、帯
電付与能を阻害し帯電不良を引き起こし、結果として現
像性に悪影響が出る。一方、遊離した鉄元素を有する粒
子の個数が１００個よりも少ない場合、トナー中の磁性
酸化鉄粒子は実質遊離していないことを示す。このよう
に遊離がほとんどないトナーは高い帯電量を有するもの
の、高速機による多数枚の画出し、特に低温，低湿下で
の多数枚の画出しによってチャージアップが生じやす
く、その結果画像濃度が低下しやすい。遊離した鉄元素
を有する粒子の個数が１００〜３００個の範囲に制御す
ることで、帯電コントロールが容易で帯電の均一化と帯
電の耐久安定性のあるトナーが得られる。

【００４０】次に本発明における遊離した鉄元素を有す
る粒子の個数の測定方法について述べる。

【００４１】ここで、「遊離した鉄元素を有する粒子の
個数」とはパーティクルアナライザー（ＰＴ１０００：
横河電機（株）製）により測定したものであり、パーテ
ィクルアナライザーはＪａｐａｎ Ｈａｒｄｃｏｐｙ９
７論文集の６５〜６８頁に記載の原理で測定を行う。具
体的には、該装置はトナーの微粒子を一個ずつプラズマ
へ導入し、微粒子の発光スペクトルから発光物の元素、
粒子数、粒子の粒径を知ることが出来る装置である。例
えば、トナー粒子をプラズマに導入した場合を考える
が、プラズマに導入した際に、トナー１粒子に対して、
結着樹脂の構成元素である炭素の発光と磁性酸化鉄粒子
中の鉄原子の発光がそれぞれ観察される。１個のトナー
粒子につき１個の発光が得られるので、発光の回数から
トナー粒子の個数を求めることが出来る。その時、炭素
原子の発光から、２．６ｍｓｅｃ以内に発光した鉄原子
を同時発光した鉄原子とし、それ以降の鉄原子の発光は
鉄原子のみの発光とした。

【００４２】本発明のトナーは磁性酸化鉄粒子を含有し
ているため、炭素原子と鉄原子が同時に発光するという
ことはトナー粒子中に磁性酸化鉄粒子が分散しているこ
とを意味し、鉄原子のみの発光は、磁性酸化鉄粒子がト
ナー粒子から遊離していると言える。具体的な方法とし
ては、温度２３℃，湿度６０％の環境下で一晩放置する
ことで調湿したトナーサンプルを上記環境下で０．１％
酸素含有のヘリウムガスを用いて測定する。チャンネル
１で炭素原子（測定波長２４７．８６ｎｍ，Ｋファクタ
ーは推奨値を使用）、チャンネル２で鉄原子（測定波長
２３９．５６ｎｍ，Ｋファクター３．３７６４）を測定
し、１回のスキャンで炭素原子の発光数が１０００〜１
４００個となるようにサンプリングを行い、炭素原子の
発光数が総数で１００００以上となるまでスキャンを繰
り返し、発光数を積算する。この時、元素の発光個数を
縦軸に粒子の粒径を表す三乗根電圧を横軸にとった粒度
分布曲線が極大をひとつ持ち、さらに谷が存在しない分
布曲線であることが重要である。そして、その時の鉄原
子のみの発光数をカウントすることで遊離した鉄元素を
有する粒子の個数とした。また、このときのノイズカッ
トレベルは１．５０Ｖとする。また、トナー中に含まれ
る荷電制御剤であるアゾ系の鉄化合物にも鉄原子が含ま
れている場合もあるが、これらの制御剤は有機金属化合
物であるため、鉄原子のみの発光はありえない。

【００４３】さらに、荷電制御剤が遊離した場合も考え
られるが、トナー粒子中の結着樹脂、磁性酸化鉄粒子の
添加量に比べて、１〜３％と非常に少ないため無視する
ことができる。従って、本装置で測定した炭素原子及び
鉄原子の発光は、結着樹脂、磁性酸化鉄粒子のみの発光
であると考えることが出来る。

【００４４】また、本発明のトナーは例えば後述する製
法でトナーを製造することにより、３μｍ以上のトナー
粒子の円形度及び遊離した磁性酸化鉄粒子の個数を１０
０〜３００個の範囲に制御することができる。

【００４５】本発明における平均円形度は、粒子の形状
を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであ
り、本発明では東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置
ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定を行い、測定された粒
子の円形度を下式（１）により求め、更に下式（８）で
示すように測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数
で除した値を平均円形度と定義する。

【００４６】 円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１） 〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕

【００４７】

【数１】

【００４８】

【００４９】

【数２】

【００５０】本発明に用いている円形度はトナー粒子の
凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合
１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小
さな値となる。また、本発明における円形度分布のＳＤ
は、バラツキの指標であり、数値が小さいほどトナー形
状のバラツキが小さいことを表す。

【００５１】本発明で用いている測定装置である「ＦＰ
ＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円
形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、得られた円
形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０を６１分割
したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均
円形度及び円形度標準偏差の算出を行う算出法を用いて
いる。しかしながら、この算出法で算出される平均円形
度及び円形度標準偏差の各値と、上述した各粒子の円形
度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度及
び円形度標準偏差の誤差は、非常に少なく、実質的には
無視できる程度であり、本発明においては、算出時間の
短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上
の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式
の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用い
ても良い。

【００５２】従来より、トナー形状がトナーの諸特性に
影響を与えることが知られているが、本発明者らは、種
々の検討によって３μｍ以上のトナーの形状と遊離した
磁性酸化鉄粒子の量が転写性、現像性に大きく影響を与
えていることを見出した。また、本発明者らは３μｍ未
満の円相当径の粒子群がある一定量を超えると転写性、
現像性を低下させる要因となることも見出した。粒径３
μｍ未満のトナーの微粉や粒径３μｍ未満の外添剤があ
る量以上になった場合、粒径３μｍ以上のトナーの円形
度をより高くしないと所望の性能を得にくいことが明ら
かとなった。

【００５３】従って、本発明では、３μｍ以上の円相当
径の粒子群についての円形度が本発明の効果を発現する
ために重要であるが、本発明において転写性と現像性に
大きく影響を与える３μｍ以上のトナー粒子の円形度の
作用をより効果的に発揮するためには、以下のように３
μｍ以下の微粉の存在量により３μｍ以上のトナー粒子
の円形度を制御する必要がある。

【００５４】３μｍ以下の微粉の存在量により３μｍ以
上のトナー粒子の円形度を制御することで、転写性，現
像性の優れたトナーを得ることができる。

【００５５】ＦＰＩＡ−１０００における円形度の測定
においては、粒子径が小さくなるほど粒子像は点に近似
するため、円形度は大きくなる傾向を示す。このため、
粒子径が小さい粒子がトナー中に多量に存在すると、ト
ナーの円形度は大きくなる。逆に、粒子径が小さい粒子
がトナー中に少量しか存在しない場合、トナーの円形度
は小さくなってしまう。そこで、下記式（３）により計
算されたように全測定粒子の粒子濃度に対する３μｍ以
上の円相当径の粒子群の粒子濃度の割合を１００％から
差し引くことにより求めることで表されるカット率Ｚ
と、重量平均粒子径Ｘとの関係を式（２）または式
（５）の２つに場合分けし、それぞれの場合における、
所望の性能を満足するのに必要なトナーの円形度と重量
平均粒子径との関係を、式（４）または式（６）のよう
に導いた。

【００５６】 カット率Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００ （３） ［式中、Ａは全測定粒子の粒子濃度を示し、Ｂは３μｍ
以上の円相当径の粒子群の粒子濃度を示す］

【００５７】３μｍ未満の粒子を少量含有するトナーに
おいては、３μｍ以上の粒子において、円形度が０．９
５０以上の粒子の個数基準の累積値Ｙは、重量平均径Ｘ
に対して、ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645（≒２４７．１５
１×Ｘ^-0.645）以上であれば良いが、３μｍ未満の粒子
を多量に含有するトナーにおいては、３μｍ以上の粒子
において、円形度が０．９５０以上の粒子の個数基準の
累積値Ｙは、重量平均径Ｘに対して、より大きめのｅｘ
ｐ５．３７×Ｘ^-0.545以上にする必要がある。

【００５８】本発明のトナーは該トナーの３μｍ以上の
粒子における円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基
準の累積値で９０％以上含有し、且つ円形度ａが０．９
５０以上の粒子が個数基準の累積値で、ａ）カット率Ｚ
とトナー重量平均径Ｘの関係がカット率Ｚ≦５．３×Ｘ
（好ましくは０＜カット率Ｚ≦５．３×Ｘ）の式を満た
す場合、個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645
を満足することが好ましい。

【００５９】或いは、本発明のトナーは該トナーの３μ
ｍ以上の粒子における円形度ａが０．９００以上の粒子
を個数基準の累積値で９０％以上含有し、且つ円形度ａ
が０．９５０以上の粒子が個数基準の累積値で、ｂ）カ
ット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係がカット率Ｚ＞
５．３×Ｘ（好ましくは９５≧カット率Ｚ＞５．３×
Ｘ）の式を満たす場合、個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．
３７×Ｘ^-0.545を満足することが好ましい。［但し、カ
ット率Ｚは、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置Ｆ
ＰＩＡ−１０００で測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ
（個数／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ
（個数／μｌ）とした時、式（３）で表され、 Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００ （３） トナー重量平均粒子径Ｘは５．０〜１２．０μｍであ
る。］

【００６０】このような円形度をトナーが有する場合、
トナーは帯電コントロールが容易で帯電の均一化と帯電
の耐久安定性を達成できる。さらに、上記のような円形
度を有する場合、転写効率が高くなることが判明した。
これは、上述されたような円形度を有するトナーの場
合、トナー粒子と感光体との接触面積が小さくなりファ
ンデルワールス力等に起因するトナー粒子の感光体への
付着力が低下するためであると考えられる。さらに、従
来の衝突式気流粉砕機によって粉砕されたトナーと比較
して、この様なトナー粒子は比表面積が小さいので、ト
ナー粒子間の接触面積が減少し、トナー粉体の嵩密度は
密となり、定着時の熱伝導を良くすることができ定着性
向上の効果も得ることが出来る。

【００６１】さらに該トナーの３μｍ以上の粒子におけ
る円形度ａが０．９００以上の粒子の存在が個数基準の
累積値で９０％未満となる場合には、トナーのチャージ
のリークが遊離した磁性酸化鉄粒子をとおして起こり易
くなり、遊離磁性酸化鉄粒子の量を制御しても結果とし
てトナーの帯電量が低下してしまうことがある。また、
トナー粒子と感光体との接触面積が大きくなり、トナー
粒子の感光体への付着力が増すため、十分な転写効率を
得にくくなる。

【００６２】また、該トナーの３μｍ以上の粒子におけ
る円形度ａが０．９５０以上の粒子が個数基準の累積値
で、ａ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係がカッ
ト率Ｚ≦５．３×Ｘ（好ましくは０＜カット率Ｚ≦５．
３×Ｘ）の式を満たし、個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．
５１×Ｘ^-0.645を満足しない場合、即ち、個数基準累積
値Ｙ＜ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645を満足するような場
合；或いは、該トナーの３μｍ以上の粒子における円形
度ａが０．９５０以上の粒子が個数基準の累積値で、ｂ
＞カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係がカット率Ｚ
＞５．３×Ｘ（好ましくは９５≧カット率Ｚ＞５．３×
Ｘ）の式を満たし、個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．３７
×Ｘ^-0.545を満足しない場合、例えば、個数基準累積値
Ｙ＜ｅｘｐ５．３７×Ｘ^-0.545を満足するような場合に
は、十分な転写効率が得られないだけでなくトナーの流
動性も低下する傾向であり、さらには所望の定着性能も
得にくいものである。

【００６３】また、特定の円形度を有するトナーを製造
する場合、重量平均径が５〜１２μｍであることが好ま
しい。

【００６４】更に好ましくは、重量平均径が５〜１０μ
ｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が４０個数％以下
であり、粒径１０．１μｍ以上の粒子が２５体積％以下
であるトナーであることがよい。

【００６５】重量平均径が１２μｍを上回るトナーを得
る場合には、粉砕機内での負荷を極力減らすか、処理量
を多くすることで粒径的には対応可能であるが、形状は
角張ったものとなり、所望の円形度にすることは難し
く、更に所望の円形度分布にすることは難しくなる。

【００６６】重量平均径が５μｍを下回るトナーを得る
場合には、粉砕機内での負荷を増大させるか、処理量を
極端に少なくすることで対応は可能であるが、形状は球
形に近似し所望の円形度にすることは難しく、更に所望
の円形度分布にすることは難しくなるばかりでなく、微
粉、超微粉の発生を押さえ切れなくなる。

【００６７】本発明のトナーは該トナーの３μｍ以上の
粒子における円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基
準の累積値で９０％以上含有し、且つ円形度ａが０．９
５０以上の粒子が個数基準の累積値で、ａ）カット率Ｚ
とトナー重量平均径Ｘの関係がカット率Ｚ≦５．３×Ｘ
（好ましくは０＜カット率Ｚ≦５．３×Ｘ）の式を満た
す場合 個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645を満足す
ることを特徴とし、より好ましくは個数基準累積値ｅｘ
ｐ４．８５×Ｘ^-0.187≧Ｙ＜ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645
である。或いは、本発明のトナーは該トナーの３μｍ以
上の粒子における円形度ａが０．９５０以上の粒子が個
数基準の累積値で、ｂ）カット率Ｚとトナー重量平均径
Ｘの関係がカット率Ｚ＞５．３×Ｘ（好ましくは９５≧
カット率Ｚ＞５．３×Ｘ）の式を満たす場合、個数基準
累積値ｅｘｐ４．８５×Ｘ^-0.187≧Ｙ≧ｅｘｐ５．３７
×Ｘ^-0.545である。このような円形度を有する場合、帯
電コントロールが容易で帯電の均一化と帯電の耐久安定
性のあるトナーを得ることができる。さらに、上記のよ
うな円形度を有する場合、転写効率を高くすることがで
きる。これは上述されたような円形度を有するトナーの
場合、トナー粒子と感光体との接触面積が小さくなりフ
ァンデルワールス力等に起因するトナー粒子の感光体へ
の付着力が低下するためであると考えられる。さらに、
従来の衝突式気流粉砕機によって粉砕されたトナーと比
較して、トナー粒子の比表面積が低減されているため、
トナー粒子間の接触面積が減少し、トナー粉体の嵩密度
は密となり、定着時の熱伝導を良くすることができ定着
性向上の効果も得ることが出来る。

【００６８】粒径４．０μｍ以下の粒子が４０個数％を
超えるトナーを得る場合も、粉砕機内での負荷を増大さ
せるか、処理量を極端に少なくすることで対応は可能で
あるが、形状は球形に近似し所望の円形度にすることは
難しく、更に所望の円形度分布にすることは難しくな
る。

【００６９】粒径１０．１μｍ以上の粒子が２５体積％
を超えるトナーを得る場合、粉砕機内での負荷を極力減
らすか、処理量を多くすることで粒径的には対応可能で
あるが、形状は角張ったものとなり、所望の円形度にす
ることは難しく、更に所望の円形度分布にすることは難
しくなる。

【００７０】このような各円形度を有する粒子のバラツ
キの一つの目安として、円形度標準偏差ＳＤを用いるこ
ともできる。本発明においては円形度標準偏差ＳＤが
０．０３０乃至０．０４５であれば問題は無い。

【００７１】具体的な測定方法としては、予め容器中の
不純物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤とし
て界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン
酸塩）を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．
１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音
波（５０ｋＨｚ，１２０Ｗ）を１〜３分間照射し、分散
液濃度を１．２〜２．０万個／μｌとして、上記フロー
式粒子像測定装置を用い、０．６０μｍ以上１５９．２
１μｍ未満の円相当径を有する粒子の円形度分布を測定
する。分散液濃度を１．２〜２．０万個／μｌとするこ
とで、カット率が大きくなった場合でも装置の精度が保
てるだけの粒子濃度を維持することができる。

【００７２】測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行
のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年６月
版）、測定装置の操作マニュアル及び特開平８−１３６
４３９号公報に記載されている。以下に測定方法を説明
する。

【００７３】試料分散液は、フラットで扁平なフローセ
ル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広が
っている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交
差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣ
Ｄカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置
するように装着される。試料分散液が流れている間に、
ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得る
ために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれ
の粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元
画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の
面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径とし
て算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及
び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒
子の円形度を算出する。

【００７４】次に、本発明のトナーに使用される結着樹
脂に関して説明する。

【００７５】本発明で用いられる結着樹脂の酸価は１〜
１００ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、さらに好
ましくは１〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇが良く、特には２〜４
０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。

【００７６】このような酸価の範囲を有しない場合、ト
ナー製造時の混練工程においてトナー原材料、特に磁性
酸化鉄粒子の分散状態が悪化し、粉砕工程において遊離
磁性酸化鉄粒子が増加しやすい。

【００７７】結着樹脂の酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の
場合は、トナー粒子の帯電性が低下し、現像性や耐久安
定性を低下させる。一方、１００ｍｇＫＯＨ／ｇを超え
る場合は結着樹脂の吸湿性が強くなり、画像濃度が低下
し、カブリが増加する傾向がある。

【００７８】本発明において、結着樹脂の酸価は以下の
方法により求める。

【００７９】酸価の測定 基本操作はＪＩＳ Ｋ−００７０に準ずる。 １）結着樹脂の粉砕品０．５〜２．０（ｇ）を精秤し、
結着樹脂の重さＷ（ｇ）とする。 ２）３００（ｍｌ）のビーカーに試料を入れ、トルエン
／エタノール（４／１）の混合液１５０（ｍｌ）を加え
溶解する。 ３）０．１規定のＫＯＨのメタノール溶液を用いて、電
位差滴定装置を用いて滴定する（例えば、京都電子株式
会社製の電位差滴定装置ＡＴ−４００（ｗｉｎ ｗｏｒ
ｋｓｔａｔｉｏｎ）とＡＢＰ−４１０電動ビュレットを
用いての自動滴定が利用できる。） ４）この時のＫＯＨ溶液の使用量Ｓ（ｍｌ）とし、同時
にブランクを測定しこの時のＫＯＨ溶液の使用量をＢ
（ｍｌ）とする。 ５）次式により酸価を計算する。ｆはＫＯＨのファクタ
ーである。

【００８０】酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝（（Ｓ−Ｂ）×
ｆ×５．６１）／Ｗ

【００８１】結着樹脂としては、カルボキシル基又は酸
無水物基を有するビニル系重合体、ポリエステル樹脂等
を用いることができる。

【００８２】結着樹脂として使用するビニル系重合体を
生成するためのモノマーとして以下のものが挙げられ
る。

【００８３】例えば、マレイン酸、シトラコン酸、ジメ
チルマレイン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フ
マル酸、メタコン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二
塩基酸及びそれらの無水物。更に上記不飽和二塩基酸の
モノエステル。また、アクリル酸、メタクリル酸、クロ
トン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸及びこれらの
無水物；上記α，β−不飽和二塩基酸と上記α，β−不
飽和モノ酸との無水物及び、上記不飽和酸と低級脂肪酸
との無水物。アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル
酸、アルケニルアジピン酸及びこれらの無水物及びこれ
らのモノエステル。これらの中でも、マレイン酸、マレ
イン酸ハーフエステル、マレイン酸無水物が本発明の結
着樹脂を得るモノマーとして特に好ましく用いられる。

【００８４】更にビニル重合体を生成するためのコモノ
マーとしては、次のようなものが挙げられる。

【００８５】例えばスチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ
−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシ
スチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレ
ン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、
２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、
ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチ
レン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチ
レン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチ
レンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブ
チレン、イソブチレンの如きエチレン不飽和モノオレフ
ィン類；ブタジエンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニ
ル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、沸化ビニルの如きハ
ロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、
ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル
酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピ
ル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチ
ル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシ
ル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸
ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメ
チルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル
の如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−
ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、
アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリ
ル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アク
リル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きア
クリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエ
チルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニル
エーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケト
ン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン
類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ
−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−
ビニル化合物；ビニルナフタリン；アクリロニトリル、
メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸
誘導体もしくはメタクリル酸誘導体；前述のα，β−不
飽和酸のエステル、二塩基酸のジエステル類。これらの
ビニル系モノマが単独もしくは２つ以上で用いられる。

【００８６】これらの中でも、スチレン系共重合体、ス
チレン−アクリル系共重合体となるようなモノマーの組
み合わせが好ましい。

【００８７】また架橋性モノマーとしては、主として２
個以上の重合可能な二重結合を有するモノマーが用いら
れる。

【００８８】本発明に用いられる結着樹脂は、必要に応
じて以下に例示する様な架橋性モノマーで架橋された重
合体であってもよい。

【００８９】芳香族ジビニル化合物（例えば、ジビニル
ベンゼン、ジビニルナフタレン等）；アルキル鎖で結ば
れたジアクリレート化合物類（例えば、エチレングリコ
ールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジア
クリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、
１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘ
キサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコー
ルジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメ
タアクリレートに代えたもの）；エーテル結合を含むア
ルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類（例えば、
ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレング
リコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジ
アクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレー
ト、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、
ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプ
ロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物の
アクリレートをメタアクリレートに代えたもの）；芳香
族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレー
ト化合物類（例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，
２−ビス（４−ヒドロキジフェニル）プロパンジアクリ
レート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４
−ヒドロキジフェニル）プロパンジアクリレート及び、
以上の化合物のアクリレートをメタアクリレートに代え
たもの）；ポリエステル型ジアクリレート化合物類（例
えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬））が挙げられる。
多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリア
クリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、
トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチ
ロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアク
リレート及び以上の化合物のアクリレートをメタアクリ
レートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリア
リルトリメリテートが挙げられる。

【００９０】これらの架橋剤は、他のモノマー成分１０
０質量部に対して、０．０１〜５質量部程度（更に好ま
しくは０．０３〜３質量部程度）用いることが好まし
い。

【００９１】剤の種類及びビニル系モノマーを重合する
ための重合開始剤としては、ベンゾイルパーオキシド、
１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−ト
リメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ジ（ｔ
−ブチルパーオキシ）バレレート、ジクミルパーオキシ
ド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシジイソプロ
ピル）ベンゼン、ｔ−ブチルパーオキシクメン、ジ−ｔ
−ブチルパーオキシドの如き有機過酸化物；アゾビスイ
ソブチロニトリル、ジアゾアミノアゾベンゼンの如きア
ゾ及びジアゾ化合物が挙げられる。

【００９２】結着樹脂を合成する方法としては、塊状重
合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法が利用でき
る。

【００９３】本発明のトナーはＴＨＦ可溶分のＧＰＣに
よる分子量分布で分子量２，０００〜２５，０００の領
域にメインピークを有していることが好ましく、より好
ましくは分子量５，０００〜２０，０００の領域にメイ
ンピークが存在しているものが良い。さらに、ＴＨＦの
可溶分は分子量１０００００以下の成分が５０〜９０％
であるトナーが好ましい。メインピークの分子量が２０
００未満の場合、トナーとして適度な弾性を持てなくな
るため、定着性は向上するもののトナーとしての耐久性
が低下する。従って、耐久後半になるに従って、トナー
粒子中からの磁性酸化鉄粒子の欠落が生じやすくなり、
その結果耐久後半に現像性が低下しやすい。又、メイン
ピークの分子量が２０００未満であるとトナーの保存安
定性も低下する。メインピークの分子量が２５，０００
より大きい場合、定着性が低下する。

【００９４】このように、トナーのＴＨＦ可溶分のＧＰ
Ｃによる分子量分布において、この様なピークを有する
トナーは定着性、耐オフセット及び保存安定性がバラン
スよく保たれる。

【００９５】所望の分子量分布を持つトナーを製造する
ためには、結着樹脂は分子量が２，０００〜２５，００
０の領域にメインピークを有していることが好ましい。

【００９６】分子量分布において、この様なピークを有
しない場合、樹脂として適度な弾性を持てなくなるた
め、トナー製造時の溶融混練時に混練シェアをかけるこ
とができず、原材料の分散性が低下し、粉砕工程におい
て、磁性酸化鉄粒子のトナー粒子からの遊離が生じ易く
なる。さらに、原材料の分散性が低下することで、定着
性及び耐久安定性ともに低下する。

【００９７】本発明において、トナー及び結着樹脂のＴ
ＨＦ可溶成分のＴＨＦを溶媒としたＧＰＣによる分子量
分布は次の条件で測定される。

【００９８】４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安
定化させ、この温度におけるカラムに溶媒としてＴＨＦ
を毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００
μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては
試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標
準試料により作成された検量線の体数値とカウント値と
の関係から算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン
試料としては例えば、東ソー社製あるいは昭和電工社製
の分子量が１０²〜１０⁷程度のものを用い、少なくとも
１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当で
ある。検出器はＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラム
としては市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み
合わせるのが良く、例えば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ
ＧＰＣＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０
５，８０６，８０７，８００Ｐの組み合せや、東ソー社
製のＴＳＫｇｅｌ Ｇ１０００Ｈ（Ｈ_XL）、Ｇ２０００
Ｈ（Ｈ_XL）、Ｇ３０００Ｈ（Ｈ_XL）、Ｇ４０００Ｈ（Ｈ
_XL）、Ｇ５０００Ｈ（Ｈ _XL）、Ｇ６０００Ｈ（Ｈ_XL）、
Ｇ７０００Ｈ（Ｈ_XL）、ＴＳＫｇｕｒｄ ｃｏｌｕｍｎ
の組み合せを挙げることができる。

【００９９】試料は以下のようにして作製する。

【０１００】試料をＴＨＦ中に入れ、数時間放置した
後、十分振とうしＴＨＦとよく混ぜ（試料の合一体が無
くなるまで）、更に１２時間以上静置する。その時ＴＨ
Ｆ中への放置時間が２４時間以上となるようにする。そ
の後、サンプル処理フィルター（ポアサイズ０．２〜
０．５μｍ、例えばマイショリディスクＨ−２５−２
（東ソー社製）など使用できる。）を通過させたものを
ＧＰＣの試料とする。又、試料濃度は、樹脂成分が０．
５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。

【０１０１】トナーは、トナーの保存安定性の観点か
ら、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４５〜７５℃、好ましく
は５０〜７０℃であり、トナーのＴｇが４５℃より低い
と高温雰囲気下でトナーが劣化し易く、又、定着時にオ
フセットが発生し易くなる。又、トナーのＴｇが７５℃
を超えると、定着性が低下する傾向にある。

【０１０２】次に、磁性酸化鉄粒子について説明する。

【０１０３】本発明に用いられる磁性酸化鉄粒子として
は、その表面に鉄あるいは異種元素の酸化物あるいは水
酸化物を含有するマグネタイト，マグヘマイト，フェラ
イトの如き磁性酸化鉄及びその混合物が挙げられる。こ
のように、磁性酸化鉄粒子の表面に酸化物あるいは水酸
化物を、好ましくは非鉄元素の酸化物あるいは水酸化物
を含有することで、結着樹脂に対し馴染みが良く、非常
に分散性が良くなるため、トナー粒子の製造時の粉砕工
程において遊離磁性酸化鉄粒子を生じにくく、結果とし
て、転写効率が向上し、高湿下及び低湿下で使用しても
高い画像品質が安定して得られ、経時において画像欠陥
を生じないトナーを得ることができ、また、遊離磁性酸
化鉄粒子の帯電コントロールにも貢献している。中でも
リチウム，ベリリウム，ボロン，マグネシウム，アルミ
ニウム，シリコン，リン，ゲルマニウム，チタン，ジル
コニウム，錫，鉛，亜鉛，カルシウム，バリウム，スカ
ンジウム，バナジウム，クロム，マンガン，コバルト，
銅，ニッケル，ガリウム，カドミウム，インジウム，
銀，パラジウム，金，水銀，白金，タングステン，モリ
ブデン，ニオブ，オスミウム，ストロンチウム，イット
リウム，テクネチウム，ルテニウム，ロジウム，ビスマ
スから選ばれる少なくとも一つ以上の元素の酸化物ある
いは水酸化物を含有する磁性酸化鉄粒子であることが好
ましい。

【０１０４】本発明において、磁性酸化鉄粒子表面の鉄
あるいは異種元素の酸化物あるいは水酸化物の存在量は
磁性酸化鉄粒子の疎水化度で表すことができ、疎水化度
が２０％以下の磁性酸化鉄粒子であれば、上記性能を維
持できるだけの鉄あるいは異種元素の酸化物あるいは水
酸化物がその表面に存在しているといえる。

【０１０５】本発明における磁性酸化鉄粒子の疎水化度
とは以下の方法によって測定されたものである。

【０１０６】磁性酸化鉄粒子の疎水化度の測定は、メタ
ノール滴定試験により行った。メタノールを用いた疎水
化度測定は次のように行う。磁性酸化鉄粒子０．１ｇを
蒸留水５０ｍｌを入れた容量２５０ｍｌのビーカーに添
加する。その後メタノールを液中に液底部より１．３ｍ
ｌ／ｍｉｎの速度で供給する。この際、溶液を緩やかに
撹拌しながら供給することが好ましい。磁性酸化鉄粒子
の沈降終了は、液面に磁性酸化鉄粒子の浮遊物が確認さ
れなくなった時点とし、疎水化度は、沈降終了時点に達
した際のメタノール及び水混合液中のメタノールの体積
百分率として表される。

【０１０７】これらの磁性酸化鉄粒子は粒度分布が揃っ
ていると、結着樹脂への分散性が向上し、トナーの帯電
性を安定化することができる。また近年はトナー粒径の
小径化が進んでおり、重量平均粒径１０μｍ以下のよう
な場合でも、帯電均一性が促進され、トナーの凝集性も
軽減され、画像濃度の向上やカブリが改善され、現像性
が向上する。特に重量平均粒径６．０μｍ以下のトナー
においてはその効果は顕著であり、きわめて高精細な画
像が得られる。重量平均粒径は５μｍ以上である方が十
分な画像濃度が得られて好ましい。

【０１０８】これらの異種元素の含有率は磁性酸化鉄粒
子の鉄元素を基準として０．０５〜１０質量％であるこ
とが好ましい。更に好ましくは０．１〜７質量％であ
り、特に好ましくは０．２〜５質量％、更には０．３〜
４質量％である。０．０５質量％より少ないと、これら
元素の含有効果が得られなく、良好な分散性や帯電均一
性が得られなくなる。また、１０質量％より多くなる
と、電荷の放出が多くなり帯電不足を生じ、画像濃度が
低くなったり、カブリが増加することがある。

【０１０９】また、これら異種元素の含有分布におい
て、磁性体粒子の表面に近い方に多く存在しているもの
が好ましい。例えば、磁性酸化鉄粒子の鉄元素溶解率が
２０質量％までに存在する異種元素の含有量Ｂと該磁性
酸化鉄粒子の異種元素の全含有量Ａとの比（Ｂ／Ａ）×
１００が４０％以上であることが好ましい。さらには４
０〜８０％が好ましく、６０〜８０％が特に好ましい。
表面存在量を多くすることにより分散効果や電気的拡散
効果を、より向上させることが出来る。また、トナー粒
子中に含有される量としては結着樹脂１００質量部に対
して、２０〜２００質量部、特に好ましくは結着樹脂１
００質量部に対して４０〜１５０質量部が良い。

【０１１０】本発明のトナーは、磁性酸化鉄粒子のケイ
素元素の含有率が鉄元素を基準にして、０．４〜２．０
質量％（より好ましくは、０．５〜０．９質量％）であ
り、かつ該磁性酸化鉄粒子の最表面におけるＦｅ／Ｓｉ
の原子比が１．２〜７．０、より好ましくは１．２〜
４．０であることが好ましい。

【０１１１】磁性酸化鉄粒子の最表面におけるＦｅ／Ｓ
ｉの原子比は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によって測
定する。

【０１１２】ケイ素元素の含有率が０．４質量％より少
なくまたはＦｅ／Ｓｉ原子比が７．０を超える場合に
は、磁性トナーへの改善効果、特に磁性トナーの流動性
の改善の程度が低い。ケイ素元素の含有率が２．０質量
％より多くまたはＦｅ／Ｓｉ原子比が１．２未満の場合
には、環境特性、特に高湿度下における長期放置におい
て、帯電性が低下する。さらには、磁性トナーの耐久性
や結着樹脂への磁性酸化鉄粒子の分散性も低下し、粉砕
時にトナーからの磁性酸化鉄粒子の遊離を引き起こす原
因となる。

【０１１３】磁性酸化鉄粒子の最表面のケイ素原子量
は、磁性酸化鉄粒子の流動性及び吸水性と相関性があ
り、該磁性酸化鉄粒子を含有した磁性トナーのトナー物
性に影響を与える。

【０１１４】さらに好ましくは、磁性酸化鉄粒子の平滑
度が０．３〜０．８、好ましくは０．４５〜０．７、よ
り好ましくは０．５〜０．７を満足することである。平
滑度は、磁性酸化鉄粒子の表面の細孔の量に関係し、平
滑度が０．３未満の場合、磁性酸化鉄の表面の細孔が多
く存在し、水の吸着が促進される。このように、吸着水
が脱着しにくい吸着サイトが、より多く存在すること
で、該磁性酸化鉄粒子を含有する磁性トナーにおいて、
特に高湿下の長期放置において帯電特性が低下し、さら
には帯電特性の回復が遅くなる。

【０１１５】さらに好ましくは、該磁性酸化鉄粒子の嵩
密度が０．８ｇ／ｃｍ³以上、好ましくは１．０ｇ／ｃ
ｍ³以上を満足することである。

【０１１６】磁性酸化鉄粒子の嵩密度が０．８ｇ／ｃｍ
³未満の場合、トナー製造時における他のトナー材料と
の物理的混合性が低下し、磁性酸化鉄粒子の分散性が低
下し製造時のトナー粒子からの磁性酸化鉄粒子の遊離を
引き起こしやすい。

【０１１７】さらに好ましくは、該磁性酸化鉄粒子のＢ
ＥＴ比表面積が１５．０ｍ²／ｇ以下、好ましくは１
２．０ｍ²／ｇ以下を満足することである。磁性酸化鉄
粒子のＢＥＴ比表面積が１５．０ｍ²／ｇを超える場
合、磁性酸化鉄粒子の水分吸着性が増加し、該磁性酸化
鉄粒子を含有した磁性トナーの吸湿性が高くなり帯電性
が低下する。

【０１１８】さらに本発明に使用される磁性酸化鉄粒子
は、アルミニウム元素に換算して０．０１〜２．０質量
％（より好ましくは、０．０５〜１．０質量％）のアル
ミニウム水酸化物等のアルミニウム化合物で処理されて
いることが好ましい。

【０１１９】理由は明らかではないが、アルミニウム化
合物で磁性酸化鉄粒子表面の処理を行うことにより、よ
り磁性トナーの帯電安定化することが可能であることが
確認された。

【０１２０】さらに、本発明に使用される磁性酸化鉄粒
子の最表面における、Ｆｅ／Ａｌ原子比が０．３〜１
０．０（より好ましくは０．３〜５．０、さらに好まし
くは０．３〜２．０）であることが好ましい。磁性酸化
鉄粒子の最表面におけるＦｅ／Ａｌ原子比が０．３〜１
０．０であると、高湿下においてもトナーの帯電特性を
良好に維持できる。

【０１２１】さらに本発明に使用される磁性酸化鉄粒子
は、平均粒径が０．１〜０．４μｍ、好ましくは０．１
〜０．３μｍを有していることが好ましい。

【０１２２】本発明における各種物性データの測定法を
以下に詳述する。

【０１２３】（１）磁性トナーの粒度分布 磁性トナーの粒度分布は種々の方法によって測定できる
が、本発明においてはコールターカウンターを用いて行
う。測定装置としては、コールターマルチサイザーＩＩ
Ｅ（コールター社製）を用いる。電解液は、１級塩化ナ
トリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。
例えば、ＩＳＯＴＯＮ（Ｒ）−ＩＩ（コールターサイエ
ンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定方法
としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散
剤として、界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンス
ルホン酸塩）を、０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料
を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音
波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置
により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを
用いて、トナー粒子の体積、個数を測定して体積分布と
個数分布とを算出する。このとき、測定されたデータは
粒径１．５９〜６４．０μｍを２５６分割したチャンネ
ルで得られる。その２５６ｃｈで得られたデータを１６
分割で処理し、本発明に係るところの体積分布から求め
た重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中
央値をチャンネル毎の代表値とする）、個数分布から求
めた個数基準の個数平均粒径（Ｄ１）、及び体積分布か
ら求めた重量基準の粗粉量（１０．１μｍ以上）、個数
分布から求めた個数基準の微粉個数（４．００μｍ以
下）を求める。

【０１２４】（２）磁性トナーの個数粒度分布における
ピーク粒度ｘに対する半値幅ｙ 上記磁性トナーの粒度分布で測定したコールターマルチ
サイザーＩＩＥ（コールター社製）において得られた２
５６ｃｈの粒度分布（図２３参照）からピーク粒度ｘの
時の頻度％Ａを算出する。

【０１２５】ピーク粒度ｘにおける頻度％Ａが半値Ａ／
２をとる粒度を粒度分布から算出し、ｘ１，ｘ２とす
る。

【０１２６】このとき半値幅ｙ＝ｘ２−ｘ１で求めるこ
とが出来る。

【０１２７】コールターカウンターによって２５６ｃｈ
で測定された個数基準の粒度分布において、ピーク粒度
Ｘに対する半値幅Ｙの関係が ２．０６ｘ−９．１１３≦ｙ≦２．０６ｘ−７．３４１ （７） を満足することがよい。

【０１２８】コールターカウンターによって２５６ｃｈ
で測定された個数基準の粒度分布において、ピーク粒度
Ｘに対する半値幅Ｙの関係がＹ＞２．０６Ｘ−７．３４
１の場合、このトナーはピーク粒度Ｘの累積個数に比べ
他の粒度の累積個数が多い、いわゆる粒度分布のブロー
ドなトナーであることを意味する。このようなトナーの
場合、トナーの帯電分布にばらつきが生じ現像性、特に
耐久性が悪化する。又、コールターカウンターによって
２５６ｃｈで測定された個数基準の粒度分布において、
ピーク粒度Ｘに対する半値幅Ｙの関係がＹ＜２．０６Ｘ
−９．１１３の場合、このトナーは粒度分布が非常にシ
ャープであることを意味する。粒度分布のシャープなト
ナーを得る場合には分級工程で微粉体と粗粉体を大幅に
カットすれば製造することは可能ではあるが、所望の粒
度分布をもつトナーの収率が低くなり製造上現実的とは
いえない。

【０１２９】（３）Ｆｅ／Ｓｉ原子比、Ｆｅ／Ａｌ原子
比 磁性酸化鉄粒子の最表面におけるＦｅ／Ｓｉ原子比なら
びにＦｅ／Ａｌ原子比は、ＸＰＳ測定により求める。そ
の条件は、 ＸＰＳ測定装置：ＶＧ社製ＥＳＣＡＬＡＢ，２００−Ｘ
型 Ｘ線光電子分光装置 Ｘ線源：Ｍｇ Ｋα（３００Ｗ） 分析領域：２×３ｍｍ とする。

【０１３０】（４）嵩密度 磁性酸化鉄粒子の嵩密度は、ＪＩＳ−Ｋ−５１０１の顔
料試験法に準じて測定する。

【０１３１】（５）平滑度 磁性酸化鉄粒子の平滑度Ｄは次のように求める。

【０１３２】

【数３】

【０１３３】（６）ＢＥＴ比表面積 磁性酸化鉄粒子のＢＥＴ比表面積の測定は次のようにし
て行う。

【０１３４】ＢＥＴ比表面積は、湯浅アイオニクス
（株）製、全自動ガス吸着量測定装置：オートソープ１
を使用し、吸着ガスに窒素を用い、ＢＥＴ多点法により
求める。サンプルの前処理としては、５０℃で１０時間
の脱気を行う。

【０１３５】（７）磁性酸化鉄粒子の平均粒径及び表面
積 平均粒径の測定及び磁性酸化鉄粒子の表面積の算出は次
のように行う。

【０１３６】磁性酸化鉄粒子の透過型電子顕微鏡写真を
撮影し、４万倍に拡大したものにつき、任意に２５０個
選定後、投影径の中のＭａｒｔｉｎ径（定方向に投影面
積を２等分する線分の長さ）を測定し、これを個数平均
径で表す。

【０１３７】表面積の算出には磁性酸化鉄を平均粒径を
直径とした球形と仮定し、通常の方法で磁性酸化鉄の密
度を測定し表面積の値を求める。

【０１３８】

【数４】

【０１３９】（８）異種元素量 本発明の磁性酸化鉄粒子中の異種元素量は、蛍光Ｘ線分
析装置ＳＹＳＴＥＭ３０８０（理学電機工業（株）製）
を使用し、ＪＩＳ Ｋ０１１９「けい光Ｘ線分析通則」
に従って、蛍光Ｘ線分析を行うことにより測定する。

【０１４０】異種元素を有する磁性酸化鉄粒子は、例え
ば、ケイ素元素である場合は下記方法で製造される。

【０１４１】第一鉄塩水溶液と、該第一鉄水溶液中のＦ
ｅ²⁺に対し０．９０〜０．９９当量の水酸化アルカリ水
溶液とを反応させて得られた水酸化第一鉄コロイドを含
む第一鉄塩反応水溶液に、酸素含有ガスを通気すること
によりマグネタイト粒子を生成させるにあたり、前記水
酸化アルカリ水溶液または前記水酸化第一鉄コロイドを
含む第一鉄塩のいずれかに、あらかじめ水可溶性ケイ酸
塩を鉄元素に対してケイ素元素換算で、全含有量（０．
４〜２．０質量％）の５０〜９９％を添加し、８５〜１
００℃の温度範囲で加熱しながら、酸素含有ガスを通気
して酸化反応することにより、前記水酸化第一鉄コロイ
ドからケイ素元素を含有する磁性酸化鉄粒子を生成させ
る。その後、酸化反応終了後の懸濁液中に残存するＦｅ
²⁺に対して１．００当量以上の水酸化アルカリ水溶液及
び残りの水可溶性ケイ酸塩〔全含有量（０．４〜２．０
質量％）の１〜５０％〕を添加してさらに８５〜１００
℃の温度範囲で加熱しながら、酸化反応してケイ素元素
を含有した磁性酸化鉄粒子を生成させる。他の元素の場
合は同様な方法で相当する元素の水溶塩を用いることで
得られる。

【０１４２】次いで、アルミニウム水酸化物で処理する
場合は、磁性酸化鉄粒子が生成しているアルカリ性懸濁
液中に、水可溶性アルミニウム塩を生成粒子に対してア
ルミニウム元素換算で０．０１〜２．０質量％になるよ
うに添加した後、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性
酸化鉄粒子表面にアルミニウム水酸化物として析出させ
る。次いでろ過、水洗、乾燥、解砕することにより、本
発明に係る磁性酸化鉄粒子を得る。さらに、平滑度、比
表面積を好ましい範囲に調整する方法として、ミックス
マーラーまたはらいかい機等を用いて圧縮、せん断及び
へらなですることが好ましい。

【０１４３】本発明に使用する磁性酸化鉄粒子に添加す
るケイ酸化合物は、市販のケイ酸ソーダの如きケイ酸塩
類、加水分解で生じるゾル状ケイ酸の如きケイ酸が例示
される。

【０１４４】添加する水可溶性アルミニウム塩として
は、硫酸アルミニウムが例示される。

【０１４５】第一鉄塩としては、一般的に硫酸法チタン
製造で副生する硫酸鉄、鋼板の表面洗浄に伴って副生す
る硫酸鉄の利用が可能である。さらに塩化鉄の使用も可
能である。

【０１４６】磁性トナーに使用し得るその他の着色剤と
しては、任意の適当な顔料または染料が挙げられる。

【０１４７】例えば顔料としてカーボンブラック，アニ
リンブラック，アセチレンブラック，ナフトールイエロ
ー，ハンザイエロー，ローダミンレーキ，アリザリンレ
ーキ，ベンガラ，フタロシアニンブルー，インダンスレ
ンブルーが挙げられる。これらは定着画像の光学濃度を
維持するのに充分な量が用いられる。樹脂１００質量部
に対し０．１〜２０質量部、好ましくは１〜１０質量部
の顔料を使用することが好ましい。同様の目的で、さら
に染料が用いられる。例えばアゾ系染料、アントラキノ
ン系染料、キサンテン系染料、メチン系染料があり、樹
脂１００質量部に対し０．１〜２０質量部、好ましくは
０．３〜１０質量部の染料を使用することが好ましい。

【０１４８】本発明のトナーに用いられるワックスには
次のようなものがある。例えば、低分子量ポリエチレ
ン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合
物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワ
ックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュ
ワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエ
チレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化
物；または、それらのブロック共重合物；キャンデリラ
ワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろうの如
き植物系ワックス；みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き
動物系ワックス；オゾケライト、セレシン、ペトロラク
タムの如き鉱物系ワックス；モンタン酸エステルワック
ス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分と
するワックス類；脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エ
ステルを一部又は全部脱酸化したものが挙げられる。さ
らに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ある
いは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボ
ン酸の如き飽和直鎖；ブラシジン酸、エレオステアリン
酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸；ステアリルアル
コール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、
カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシル
アルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長
鎖アルキルアルコールの如き飽和アルコール；ソルビト
ールの如き多価アルコール；リノール酸アミド、オレイ
ン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪族アミド；メ
チレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン
酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチ
レンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミ
ド；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビ
スオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸
アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドの如き
不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸
アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドの
如き芳香族系ビスアミド；ステアリン酸カルシウム、ラ
ウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸
マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんと
いわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチ
レンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラ
フト化させたワックス；ベヘニン酸モノグリセリドの如
き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性
油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル
基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。

【０１４９】好ましく用いられるワックスとしては、オ
レフィンを高圧下でラジカル重合したポリオレフィン；
高分子量ポリオレフィン重合時に得られる低分子量副生
成物を精製したポリオレフィン；低圧下でチーグラー触
媒、メタロセン触媒の如き触媒を用いて重合したポリオ
レフィン；放射線、電磁波又は光を利用して重合したポ
リオレフィン；高分子ポリオレフィンを熱分解して得ら
れる低分子量ポリオレフィン；パラフィンワックス、マ
イクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュ
ワックス；ジンドール法、ヒドロコール法、アーゲ法等
により合成される合成炭化水素ワックス；炭素数１個の
化合物をモノマーとする合成ワックス、水酸基又はカル
ボキシル基の如き官能基を有する炭化水素系ワックス；
炭化水素系ワックスと官能基を有するワックスとの混合
物；これらのワックスを母体としてスチレン、マレイン
酸エステル、アクリレート、メタクリレート、無水マレ
イン酸の如きビニルモノマーをグラフト変性したワック
スが挙げられる。

【０１５０】また、これらのワックスをプレス発汗法、
溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法又は
融液晶法を用いて分子量分布をシャープにしたものや、
低分子量固形脂肪酸、低分子量固形アルコール、低分子
量固形化合物、その他の不純物を除去したものも好まし
く用いられる。

【０１５１】本発明に使用するワックスは、定着性と耐
オフセット性のバランスを取るために融点が６５〜１６
０℃であることが好ましく、更には６５〜１３０℃であ
ることが好ましく、特には７０℃〜１２０℃であること
が好ましい。６５℃未満では耐ブロッキング性が低下
し、１６０℃を超えると耐オフセット効果が発現し難く
なる。

【０１５２】本発明のトナーにおいては、これらのワッ
クス総含有量は、結着樹脂１００質量部に対し、０．２
〜２０質量部で用いられ、好ましくは０．５〜１０質量
部で用いるのが効果的である。また、悪影響を与えない
限り他のワックス類と併用しても構わない。

【０１５３】ワックスの融点は、ＤＳＣにおいて測定さ
れるワックスの吸熱ピークの最大ピークのピークトップ
の温度をもってワックスの融点とする。

【０１５４】本発明において、ワックス又はトナーの示
差走査熱量計によるＤＳＣ測定では例えば、パーキンエ
ルマー社製のＤＳＣ−７が利用できる。

【０１５５】測定方法は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２
に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回
昇温させ前履歴を取った後、温度測定１０℃／ｍｉｎ、
温度０〜２００℃の範囲で降温させた後、昇温させた時
に測定されるＤＳＣ曲線を用いる。

【０１５６】本発明のトナーは、荷電制御剤を添加して
使用することが好ましい。

【０１５７】負荷電制御剤としては、特公昭４１−２０
１５３号公報、特公昭４２−２７５９６号公報，特公昭
４４−６３９７号公報，特公昭４５−２６４７８号公報
に記載されているモノアゾ染料の金属錯体；さらには特
開昭５０−１３３８３８号公報に記載されているニトロ
フミン酸及びその塩或いはＣ．Ｉ．１４６４５の如き染
顔料；特公昭５５−４２７５２号公報，特公昭５８−４
１５０８号公報，特公昭５８−７３８４号公報，特公昭
５９−７３８５号公報に記載されているサリチル酸、ナ
フトエ酸、ダイカルボン酸のＺｎ，Ａｌ，Ｃｏ，Ｃｒ，
Ｆｅ又はＺｒの金属錯体；スルホン化した銅フタロシア
ニン顔料；ニトロ基，ハロゲンを導入したスチレンオリ
ゴマー；塩素化パラフィンを挙げることができる。特に
分散性に優れ、画像濃度の安定性やカブリの低減に効果
のある、一般式（Ｉ）で表されるアゾ系金属錯体や一般
式（ＩＩ）で表される塩基性有機酸金属錯体が好まし
い。

【０１５８】

【化５】

【０１５９】

【化６】

【０１６０】そのうち上記式（Ｉ）で表されるアゾ系金
属錯体がより好ましく、とりわけ、中心金属がＦｅであ
る下記式（ＩＩＩ）あるいは（ＩＶ）で表されるアゾ系
鉄錯体が最も好ましい。

【０１６１】

【化７】

【０１６２】

【化８】

【０１６３】次に、上記式（ＩＩＩ）で示されるアゾ系
鉄錯体の具体例を下記に示す。

【０１６４】

【化９】

【０１６５】

【化１０】

【０１６６】

【化１１】

【０１６７】また、上記式（Ｉ），（ＩＩ），（ＩＶ）
で示される荷電制御剤の具体例を以下に示す。

【０１６８】

【化１２】

【０１６９】

【化１３】

【０１７０】

【化１４】

【０１７１】これらの金属錯化合物は、単独でも或いは
２種以上組み合わせて用いることが可能である。

【０１７２】これらの帯電制御剤の使用量は、トナーの
帯電量の点から結着樹脂１００質量部あたり０．１〜
５．０質量部が好ましい。

【０１７３】一方、トナーを正荷電性に制御するものと
して下記物質がある。

【０１７４】ニグロシン及び脂肪酸金属塩によるニグロ
シンの変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−
ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチル
アンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモ
ニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の
オニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタ
ン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、
りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングス
テンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子
酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）；高級
脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチル
スズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如
きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、
ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレー
トの如きジオルガノスズボレート類。これらを単独で或
いは２種類以上組合せて用いることができる。

【０１７５】また、本発明のトナーには、トナー粒子に
無機微粉体または疎水性無機微粉体が外添されることが
好ましい。例えば、シリカ微粉末を添加して用いること
が好ましい。

【０１７６】本発明に用いられるシリカ微粉体は、ケイ
素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された乾式法
またはヒュームドシリカと称される乾式シリカ及び水ガ
ラスから製造される湿式シリカの両方が使用可能であ
る。表面及び内部にあるシラノール基が少なく、製造残
渣のない乾式シリカの方が好ましい。

【０１７７】さらに本発明に用いるシリカ微粉体は疎水
化処理されているものが好ましい。疎水化処理するに
は、シリカ微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ
素化合物で化学的に処理することによって付与される。
好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相
酸化により生成された乾式シリカ微粉体をシランカップ
リング剤で処理した後、あるいはシランカップリング剤
で処理すると同時にシリコーンオイルの如き有機ケイ素
化合物で処理する方法が挙げられる。

【０１７８】疎水化処理に使用されるシランカップリン
グ剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシ
ラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシ
ラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラ
ン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジク
ロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメ
チルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロ
ルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロル
メチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシランメル
カプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガ
ノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラ
ン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラ
ン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロ
キサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、
１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンが挙げら
れる。

【０１７９】有機ケイ素化合物としては、シリコーンオ
イルが挙げられる。好ましいシリコーンオイルとして
は、２５℃における粘度がおよそ３×１０^-5〜１×１０
^-3ｍ²／ｓのものが用いられる。ジメチルシリコーンオ
イル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルス
チレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコー
ンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが好ましい。

【０１８０】シリコーンオイル処理の方法はシランカッ
プリング剤で処理されたシリカ微粉体とシリコーンオイ
ルとをヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混
合しても良いし、べースとなるシリカへシリコーンオイ
ルを噴射する方法によっても良い。あるいは適当な溶剤
にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、べ
ースのシリカ微粉体とを混合し、溶剤を除去して作製し
ても良い。

【０１８１】本発明のトナーには、必要に応じてシリカ
微粉体以外の外添剤を使用しても良い。

【０１８２】例えば帯電補助剤、導電性付与剤、流動性
付与剤、ケーキング防止剤、熱ロール定着時の離型剤、
滑剤又は研磨剤の働きをする樹脂微粒子や無機微粒子で
ある。

【０１８３】例えば弗素樹脂，ステアリン酸亜鉛，ポリ
弗化ビニリデンの如き滑剤、中でもポリ弗化ビニリデン
が好ましい。酸化セリウム，炭化ケイ素，チタン酸スト
ロンチウムの如き研磨剤、中でもチタン酸ストロンチウ
ムが好ましい。酸化チタン，酸化アルミニウムの如き流
動性付与剤、中でも特に疎水性のものが好ましい。ケー
キング防止剤。カーボンブラック，酸化亜鉛，酸化アン
チモン，酸化スズの如き導電性付与剤。トナー粒子と摩
擦帯性が逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子を現像性向
上剤として少量用いることもできる。

【０１８４】トナーと混合される無機微粉体または疎水
性無機微粉体は、トナー１００質量部に対して０．１〜
５質量部（好ましくは０．１〜３質量部）使用するのが
良い。

【０１８５】さらに本発明の磁性トナーはＣａｒｒの噴
流性指数が８０より大きい値であることが好ましく、よ
り好ましくはＣａｒｒの流動性指数が６０より大きい値
である。

【０１８６】さらに、本発明の磁性トナーはＣａｒｒの
噴流性指数が８１〜８９であるのがより好ましい。さら
に、本発明の磁性トナーはＣａｒｒの流動性指数が６１
〜７９であるのがより好ましい。

【０１８７】磁性トナーの流動性指数及び噴流性指数に
ついては、以下の方法で測定する。パウダテスタＰ−１
００（ホソカワミクロン社製）を使用し、安息角、崩潰
角、差角、圧縮度、凝集度、スパチュラ角、分散度の各
パラメーターを測定する。それぞれについて求められた
値をＣａｒｒの流動性指数表，噴流性指数表に当ては
め、各２５以下のそれぞれの指数に換算し、各パラメー
ターから求められた指数の合計を流動性指数・噴流性指
数として算出した。以下に各パラメーターの測定方法を
示す。

【０１８８】安息角 トナー１５０ｇを目開き７１０μｍのメッシュを通して
直径８ｃｍの円形テーブルの上にトナーを堆積させる。
このとき、テーブルの端部からトナーがあふれる程度に
堆積させる。このときのテーブル上に堆積したトナーの
稜線と円形テーブル面との間に形成された角度をレーザ
ー光で測定することで安息角とした。

【０１８９】圧縮度 疎充填かさ密度（緩み見かけ比重Ａ）と、タッピングか
さ密度（固め見かけ比重Ｐ）から圧縮度を求めることが
できる。 圧縮度（％）＝１００（Ｐ−Ａ）／Ｐ ○緩み見かけ比重測定法 直径５ｃｍ、高さ５．２ｃ
ｍ、容量１００ｃｃのカップにトナー１５０ｇを静かに
流し込む。測定用カップにトナーが山盛りに充填された
ところで、トナー表面をすりきり、カップに充填されて
いるトナーの量から、緩み見かけ比重を算出する。 ○固め見かけ比重測定法 緩み見かけ比重で使用した測
定用カップに、付属のキャップを継ぎ足す。トナーをカ
ップに充填し、カップを１８０回タップさせる。タッピ
ングが終了した時点でキャップを外し、カップに山盛り
になっている余分なトナーをすりきる。カップに充填さ
れているトナーの量から固め見かけ比重を算出する。 両見かけ比重値を圧縮度の式に挿入し、圧縮度を求め
る。

【０１９０】スパチュラ角 １０ｃｍ×１５ｃｍのバットの底が３ｃｍ×８ｃｍのス
パチュラに接するように置く。スパチュラの上にトナー
を堆積させる。このとき、トナーがスパチュラの上に盛
り上がるように堆積させる。その後、バットだけを静か
に下ろし、スパチュラ上に残ったトナー側面の傾斜角を
レーザー光により測定する。

【０１９１】その後、スパチュラに取り付けたショッカ
ーで一回衝撃を加えた後、再度スパチュラ角を測定す
る。この測定値と衝撃を与える前の測定値の平均をスパ
チュラ角として算出した。

【０１９２】凝集度 振動台の上に、上から目開き２５０μｍ、１５０μｍ、
７５μｍの順でふるいをセットする。振動振り巾を１ｍ
ｍ、振動時間を２０秒とし、トナー５ｇを静かにのせて
振動させる。振動停止後、それぞれのふるいに残った重
量を測定する。 （上段のふるいに残ったトナー量）÷５（ｇ）×１００・・・ａ （中段のふるいに残ったトナー量）÷５（ｇ）×１００×０．６・・・ｂ （下段のふるいに残ったトナー量）÷５（ｇ）×１００×０．２・・・ｃ ａ＋ｂ＋ｃ＝凝集度（％）として算出する。

【０１９３】パラメーターから求められた値をＣａｒｒ
の流動性指数、噴流性指数の表（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｅ
ｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ．Ｊａｎ．１８．１９６５）によ
り２５以下の指数に換算し、それらの値の合計＋＋
＋＝Ｃａｒｒの流動性指数となる。

【０１９４】崩潰角 安息角測定後、測定用円形テーブルを乗せているバット
にショッカーで３回衝撃を加える。その後、テーブルに
残ったトナーの角度をレーザー光を用いて想定し、崩潰
角とする。

【０１９５】差角 安息角と崩潰角の差が差角となる。

【０１９６】分散度 トナー１０ｇを約６０センチの高さから直径１０ｃｍの
ウォッチグラス上に一塊として落とす。そして、ウォッ
チグラス上に残ったトナーを測り、次の式により分散度
を求める。 分散度（％）＝（（１０−（皿上に残ったトナー量））
×１０

【０１９７】、、の値から換算できる指数を、上
記で求めた流動性指数値が対応する指数との合計を前述
のＣａｒｒの表により噴流性指数として求めることがで
きる。

【０１９８】上記の測定を行った結果、噴流性指数が８
０よりも大きな値（さらに好ましくは、８１〜８９）、
より好ましくはＣａｒｒの流動性指数が６０より大きい
値（さらに好ましくは、６１〜７９）を示すような磁性
トナーであれば、カートリッジ内に高い充填率で磁性ト
ナーが充填されても、撹拌部材で撹拌時に、高い流動性
が再現されるため、カートリッジ内のトナー収容部から
現像スリーブへ向かって磁性トナーが一定に搬送されや
すく、高速化したプリンターや大容量のカートリッジに
充填した場合においても安定した現像特性を得ることが
出来る。本発明の磁性トナーにおいては、磁性トナー粒
子の粒径や形状、外添剤の量や付着状態を変化させるこ
とで適正な噴流性指数、流動性指数を達成することが可
能となる。前述したように磁性トナー中において、遊離
した鉄元素を有する粒子を該トナー粒子１０，０００個
当たり１００〜３５０個にコントロールすることによっ
て、遊離した磁性酸化鉄粒子の凝集に起因する流動性の
低下を抑えることが出来、さらに、外添時に使用する撹
拌羽の形状や混合装置への充填量、撹拌モードを変えて
撹拌状態を変えることにより、上記の噴流性指数、流動
性指数を達成することができる。

【０１９９】磁性トナーの噴流性指数が８０以下の場
合、高い流動性は得られても、一度詰まってしまうと力
を加えてもなかなか流動しにくいため、撹拌部材で磁性
トナーを搬送しようとしても、なかなか搬送されない。
その結果、磁性トナーが現像スリーブまで搬送されにく
く、現像スリーブ上に不均一に磁性トナーがのった状態
で帯電されるため、磁性トナーの帯電も不均一になりや
すく画像にムラが生じ易い。

【０２００】また、磁性トナーの噴流性指数が８０以下
で、トナーの流動性指数が６０以下の場合、磁性トナー
同志が凝集しやすく、また流動しにくいためカートリッ
ジ内の摺動部への磁性トナーの融着が生じやすい。

【０２０１】さらに本発明の磁性トナーは鉄粉キャリア
に対する摩擦帯電量の絶対値の値を│Ｑｄ│としたと
き、 ７０≧│Ｑｄ│≧２０μＣ／ｇ であることが好ましい。摩擦帯電量の値は磁性トナーの
表面形状、磁性トナー粒子表面への磁性酸化鉄粒子の露
出状態によって大きく変化することから、本発明におい
て所望の摩擦帯電量を得るためには前述したように円形
度、トナー粒子からの磁性酸化鉄粒子の遊離率をコント
ロールするとともに外添剤の種類や量を変化させ、さら
に、外添時に使用する撹拌羽の形状や混合装置への充填
量、撹拌モードを変えて撹拌状態を変えることが重要と
なる。

【０２０２】Ｑｄの測定法を以下に示す。

【０２０３】測定には図１９に示す帯電量測定装置を用
いる。温度２３℃，相対湿度６０％環境下、鉄粉キャリ
アとして粒径１０６〜１５０μｍの範囲に５０〜７０質
量％、粒径７５〜１０６μｍの範囲に２０〜５０質量％
の分布を持つような鉄粉キャリア（例えばＤＳＰ１３８
（同和鉄粉社製））を用い、鉄粉キャリア９．０ｇに磁
性トナー１．０ｇを加えた混合物を５０〜１００ｍｌ容
量のポリエチレン製の瓶に入れ５０回手で振盪する。

【０２０４】次いで、底に５００メッシュのスクリーン
９０３のある金属製の測定容器９０２に前記混合物１．
０〜１．２ｇを入れ、金属製のフタ９０４をする。この
時の測定容器９０２全体の重量を秤りＷ１（ｇ）とす
る。次に吸引機９０１（測定容器９０２と接する部分は
少なくとも絶縁体）において、吸引口９０７から吸引し
風量調節弁９０６を調節して真空計９０５の圧力を２ｋ
Ｐａとする。

【０２０５】この状態で１分間吸引を行ない、現像剤を
吸引除去する。この時の電位計９０９の電位をＶ（ボル
ト）とする。ここで８はコンデンサーであり容量をＣ
（μＦ）とする。また、吸引後の測定機全体の重量を秤
りＷ２（ｇ）とする。磁性トナーの摩擦帯電量Ｑｄ（μ
Ｃ／ｇ）は下式の如く計算される。 Ｑｄ＝ＣＶ／（Ｗ１−Ｗ２）

【０２０６】鉄粉キャリアに対する磁性トナーの摩擦帯
電量の絶対値が７０μＣ／ｇ≦│Ｑｄ│の場合、特に低
湿下においてチャージアップによる現像性の低下が見ら
れる。│Ｑｄ│≦２０μＣ／ｇの場合、帯電量の低さが
原因となり現像剤担持体上の磁性トナーの適切な静電的
凝集力と現像剤担持体への適切な磁気拘束力が得られ
ず、磁性トナーが静電潜像へ忠実に移行できなくなり現
像性の低下が見られる。

【０２０７】また、本発明の磁性トナーは、トナーの示
差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線の最大吸熱ピ
ークが６０〜１２０℃に有することが好ましい。最大吸
熱ピークが６０℃未満である場合、耐オフセット性及び
耐ブロッキング性が低下する。最大吸熱ピークが１２０
℃を超える場合には定着性が低下する。

【０２０８】さらに、本発明のトナーは示差走査熱量計
により測定されるＤＳＣ曲線のサイぢあ吸熱ピークが６
０〜１２０℃であり、吸熱サブピークが６０〜１６０℃
にあり、それぞれの吸熱ピークの間が２０℃以上離れて
いることがより好ましい。

【０２０９】それぞれの吸熱ピークの差が２０℃未満の
場合、定着性と離型性の機能分離効果が発現しにくくな
る。このように上記のような吸熱ピークが存在すること
で磁性トナーを可塑化する効果と離型作用を与える効果
が程よく調整出来、定着性と耐オフセット性、耐ブロッ
キング性をバランス良く両立できるようになる。更に、
本発明の円形度を有することで可塑効果をより効果的に
発揮でき、幅広い温度領域で離型作用を発揮できる。

【０２１０】以下、本発明のトナーの好ましい製造方法
の実施の形態を添付図面を参照しながら具体的に説明す
る。図１は、本発明のトナーの製造方法の概要を示すフ
ローチャートの一例である。本発明の製造方法は、フロ
ーチャートに示されている様に、粉砕処理前の分級工程
を必要とせず、粉砕工程及び分級工程が１パスで行われ
ることが好ましい。

【０２１１】トナーの製造方法においては、特定のトナ
ー構成材料を用い、製造条件を種々選択しトナーを製造
することで、遊離磁性酸化鉄の個数やトナーの円形度を
制御することが可能となる。一般には、結着樹脂、着色
剤及びワックスを少なくとも含有する混合物を溶融混練
し、得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕手段に
よって粉砕して得られた粗粉砕物が粉体原料として使用
される。そして、所定量の粉砕原料を少なくとも中心回
転軸に取り付けられた回転体からなる回転子と、該回転
子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されて
いる固定子とを有し、且つ該間隔を保持することによっ
て形成される環状空間が気密状態となるように構成され
ている機械式粉砕機に導入し、該機械式粉砕機の上記回
転子を高速回転させることによって被粉砕物を微粉砕す
る。次に、微粉砕された粉砕原料は分級工程に導入され
分級されて、好ましい粒度を有する粒子群からなるトナ
ー粒子が得られる。この際、分級工程では、少なくとも
粗粉領域、中粉領域及び微粉領域を有する多分割気流式
分級機が好ましく用いられる。例えば、３分割気流式分
級機を使用した場合には、粉体原料は少なくとも微粉
体、中粉体及び粗粉体の３種類に分級される。このよう
な分級機を用いる分級工程で、好ましい粒度よりも粒径
の大きな粒子群からなる粗粉体及び好ましい粒度未満の
粒子群からなる超微粉体は除かれ、中粉体がトナー粒子
としてそのままトナーとして使用されるか、又は、疎水
性コロイダルシリカの如き外添剤と混合された後、トナ
ーとして使用される。

【０２１２】上記の分級工程で分級された好ましい粒度
未満の粒子群からなる超微粉は、一般的には、粉砕工程
に導入されてくるトナー材料からなる粉体原料を生成す
る為の溶融混練工程に供給されて再利用されるか、或い
は廃棄される。

【０２１３】図２にトナーの製造装置システムの一例を
示す。この装置システムに導入されるトナー原料である
粉体原料には結着樹脂、着色剤及びワックスを少なくと
も含有する着色樹脂粒子粉体が用いられるが、該粉体原
料は、例えば、結着樹脂、磁性酸化鉄及びワックスから
なる混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却し、更
に冷却物を粉砕手段によって粗粉砕したものが用いられ
る。

【０２１４】この装置システムにおいて、トナー粉原料
となる粉砕原料は、粉砕手段である機械式粉砕機３０１
に第１定量供給機３１５を介して所定量導入される。導
入された粉砕原料は、機械式粉砕機３０１で瞬間的に粉
砕され、補集サイクロン２２９を介して第２定量供給機
２に導入される。次いで振動フィーダー３を介し、更に
原料供給ノズル１６を介して分級手段である多分割気流
式分級機１内に供給される。

【０２１５】また、この装置システムにおいて、第１定
量供給機３１５から粉砕手段である機械式粉砕機３０１
に導入される所定量と、第２定量供給機２から分級手段
である多分割気流式分級機１に導入される所定量との関
係を、第１定量供給機３１５から機械式粉砕機３０１に
導入される所定量を１とした場合、第２定量供給機２か
ら多分割気流式分級機１に導入される所定量を好ましく
は０．７〜１．７、より好ましくは０．７〜１．５、更
に好ましくは１．０〜１．２とすることがトナーの生産
性及び生産効率という点から好ましい。

【０２１６】通常、本発明の気流式分級機は、相互の機
器をパイプの如き連通手段で連結し、装置システムに組
み込まれて使用される。そうした装置システムの好まし
い例を図２は示している。図２に示す一体装置システム
は、多分割分級装置１（図６に示される分級装置）、定
量供給機２、振動フィーダー３、補集サイクロン４、補
集サイクロン５、補集サイクロン６を連通手段で連結し
てなるものである。

【０２１７】この装置システムにおいて、粉体は、適宜
の手段により、定量供給機２に送り込まれ、次いで振動
フィーダー３を介し、原料供給ノズル１６により３分割
分級装置１内に導入される。導入に際しては、１０〜３
５０ｍ／秒の流速で３分割分級機１内に粉体を導入す
る。３分割分級機１の分級室を構成する大きさは通常
［１０〜５０ｃｍ］×［１０〜５０ｃｍ］なので、粉体
は０．１〜０．０１秒以下の瞬時に３種類以上の粒子群
に分級し得る。そして、３分割分級機１により、大きい
粒子（粗粒子）、中間の粒子、小さい粒子に分級され
る。その後、大きい粒子は排出導管１１ａを逝って、補
集サイクロン６に送られ機械式粉砕機３０１に戻され
る。中間の粒子は排出導管１２ａを介して系外に排出さ
れ補集サイクロン５で補集されトナーとなるべく回収さ
れる。小さい粒子は排出導管１３ａを介して系外に排出
され補集サイクロン４で補集され、トナー材料からなる
粉体原料を生成する為の溶融混練工程に供給されて再利
用されるか、或いは廃棄される。補集サイクロン４、
５、６は粉体を原料供給ノズル１６を介して分級室に吸
引導入する為の吸引減圧手段としての働きをすることも
可能である。また、この際分級される大きい粒子は、第
１定量供給機３１５に再導入し、粉体原料中に混入させ
て、機械式粉砕機３０１にて再度粉砕することが好まし
い。

【０２１８】また、多分割気流式分級機１から機械式粉
砕機３０１に再導入される大きい粒子（粗粒子）の再導
入量は、第２定量供給機２から供給される微粉砕品の質
量を基準として、０乃至１０．０質量％、更には０乃至
５．０質量％とすることがトナー生産上好ましい。多分
割気流式分級機１から機械式粉砕機３０１に再導入され
る大きい粒子（粗粒子）の再導入量が１０．０質量％を
超えると、機械式粉砕機３０１内の粉塵濃度が増大し、
装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉
砕され熱によるトナーの表面変質や磁性酸化鉄のトナー
粒子からの遊離、機内融着を起こしやすいのでトナー生
産性という点から好ましくない。

【０２１９】この装置システムにおいて、粉体原料の粒
度は、１８メッシュパス（ＡＳＴＭＥ−１１−６１）が
９５質量％以上であり、１００メッシュオン（ＡＳＴＭ
Ｅ−１１−６１）が９０質量％以上であることが好まし
い。

【０２２０】また、この装置システムにおいて、重量平
均粒径が１０μｍ以下（更には８μｍ以下）のシャープ
な粒度分布を有するトナーを得る為には、機械式粉砕機
で微粉砕された微粉砕物の重量平均粒径が５乃至１０μ
ｍ、４．０μｍ以下が７０個数％以下、更には６５個数
％以下、１０．１μｍ以上が２５体積％以下、更には２
０体積％以下であることが好ましい。また、分級された
中粉体の粒度は、重量平均粒径が５乃至１０μｍ、４．
０μｍ以下が４０個数％以下、更には３５個数％以下、
１０．１μｍ以上が２５体積％以下、更には２０体積％
以下であることが好ましい。

【０２２１】本発明のトナーの製造方法を適用した上記
装置システムにおいては、粉砕処理前の第１分級工程を
必要とせず、粉砕工程及び分級工程を１パスで行うこと
ができる。

【０２２２】本発明のトナーの製造方法に使用される粉
砕手段として好ましく用いられる機械式粉砕機について
説明する。機械式粉砕機としては、例えば、川崎重工業
（株）製粉砕機ＫＴＭ、ターボ工業（株）製ターボミル
を挙げることができる。これらの装置をそのまま、或い
は適宜改良して使用することが好ましい。

【０２２３】これらの中でも図３、図４及び図５に示し
たような機械式粉砕機を用い、トナー構成材料として特
定の原材料を使用してトナーを製造することが、トナー
粒子の形状と遊離磁性酸化鉄粒子の個数をコントロール
して製造できる方法として好ましい。さらに、粉体原料
の粉砕処理を容易に行うことができるので効率向上が図
られ好ましい。

【０２２４】従来行われていた衝突式気流粉砕では、衝
突部材の衝突面にトナー粒子を衝突させ、その衝撃によ
って粉砕するという構成のため、衝突時に遊離磁性酸化
鉄粒子が発生しやすい。さらに粉砕されたトナーは、不
定形で角張ったものとなるため、トナー粒子からの磁性
酸化鉄粒子の脱落が生じやすい。また、衝突式気流粉砕
で製造されたトナー粒子を機械式衝撃（ハイブリタイザ
ー）により粒子の形状及び表面性を改質することも可能
ではあるが、衝突式粉砕では衝突部材の衝突面にトナー
粒子を衝突させ、その衝撃によって粉砕するという構成
のため、衝突時に遊離磁性酸化鉄粒子が発生しやすい。
その後、機械式衝撃で粒子の形状を改質させ形状を球形
に近づけることにより不定形のトナーに比ベトナーから
の磁性酸化鉄粒子の脱落が生じにくくはなるものの、機
械式粉砕機を用いたトナーの製造方法に比べ、トナーの
形状と遊離磁性酸化鉄粒子の個数をコントロールするこ
とは困難である。

【０２２５】以下、図３、図４及び図５に示した機械式
粉砕機について説明する。図３は、機械式粉砕機の一例
の概略断面図を示しており、図４は図３におけるＤ−
Ｄ’面での概略的断面図を示しており、図５は図３に示
す回転子３１４の斜視図を示している。該装置は、図３
に示されているように、ケーシング３１３、ジャケット
３１６、ディストリビュータ２２０、ケーシング３１３
内にあって中心回転軸３１２に取り付けられた回転体か
らなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回
転子３１４、回転子３１４の外周に一定間隔を保持して
配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子
３１０、更に、被処理原料を導入する為の原料投入口３
１１、処理後の粉体を排出する為の原料排出口３０２と
から構成されている。

【０２２６】機械式粉砕機での粉砕操作は、例えば次の
様にして行う。即ち、図３に示した機械式粉砕機の粉体
入口３１１から、所定量の粉体原料が投入されると、粒
子は、粉砕処理室内に導入され、該粉砕処理室内で高速
回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４
と、表面に多数の溝が設けられている固定子３１０との
間に発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦
流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によ
って瞬時に粉砕される。その後、原料排出口３０２を通
り、排出される。トナー粒子を搬送しているエアー（空
気）は粉砕処理室を経由し、原料排出口３０２、パイプ
２１９、補集サイクロン２２９、バグフィルター２２
２、及び吸引フィルター２２４を通って装置システムの
系外に排出される。本発明においては、粉体原料の粉砕
が行われる為、微粉及び粗粉を増やすことなく所望の粉
砕処理を容易に行うことができる。

【０２２７】また、粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する
際に、冷風発生手段３２１により、粉体原料と共に、機
械式粉砕機内に冷風を送風し、機械式粉砕機本体をジャ
ケット構造３１６を有する構造とし、冷却水（好ましく
はエチレングリコールの如き不凍液）を通水することに
より、粉砕機内の雰囲気温度を０℃以下、より好ましく
は−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とす
ることがトナー生産性という点から好ましい。粉砕機内
の渦巻室の室温を０℃以下、より好ましくは−５〜−１
５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることによ
り、熱によるトナー粒子の表面変質、特にトナー粒子表
面に存在する磁性酸化鉄粒子の遊離を抑えることがで
き、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。粉砕機
内の雰囲気温度が０℃を超える場合、粉砕時に熱による
トナー粒子の表面変質、特にトナー粒子表面に存在する
磁性酸化鉄粒子の遊離や機内融着を起こしやすいのでト
ナー生産性という点から好ましくない。また、粉砕機内
の雰囲気温度を−１５℃より低い温度で運転しようとす
ると、上記冷風発生手段３２１で使用している冷媒（代
替フロン）をフロンに変更しなければならない。

【０２２８】現在、オゾン層保護の観点からフロンの撤
廃が進められている。上記冷風発生手段３２１の冷媒に
フロンを使用することは地球全体の環境問題という点か
ら好ましくない。

【０２２９】冷却水（好ましくはエチレングリコールの
如き不凍液）は、冷却水供給口３１７よりジャケット内
部に供給され、冷却水排出口３１８より排出される。

【０２３０】また、粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する
際に、機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１と後室３
２１の室温Ｔ２の温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を３０〜８
０℃とすることが好ましく、より好ましくは３５〜７５
℃、更に好ましくは３７〜７２℃とすることにより、熱
によるトナー粒子の表面変質、特にトナー粒子表面に存
在する磁性酸化鉄粒子の遊離を抑えることができ、効率
良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の
温度Ｔ１（入口温度）と温度Ｔ２（出口温度）とのΔＴ
が３０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを
起こしている可能性があり、トナーの性能という点から
好ましくない。また、８０℃より大きい場合、粉砕時に
過粉砕されている可能性があり、それによる磁性酸化鉄
粒子の遊離や熱によるトナー粒子の表面変質、特にトナ
ー粒子表面に存在する磁性酸化鉄粒子の遊離や機内融着
を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましく
ない。

【０２３１】また、粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する
際に機械式粉砕機の入口温度は、結着樹脂のガラス転移
点（Ｔｇ）に対して、０℃以下であり且つＴｇよりも６
０乃至７５℃低くすることがトナー生産性という点から
好ましい。機械式粉砕機の入口温度を０℃以下であり且
つＴｇよりも６０乃至７５℃低くすることにより、熱に
よるトナー粒子の表面変質、特にトナー粒子表面に存在
する磁性酸化鉄の遊離を抑えることができ、効率良く粉
砕原料を粉砕することができる。また、出口温度は、Ｔ
ｇよりも５乃至３０℃、更には１０乃至２０℃低いこと
が好ましい。機械式粉砕機の出口温度をＴｇよりも５乃
至３０℃低くすることにより、熱によるトナー粒子の表
面変質、特にトナー粒子表面に存在する磁性酸化鉄粒子
の遊離を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕す
ることができる。

【０２３２】また、回転する回転子３１４の先端周速と
しては、８０〜１８０ｍ／ｓであることが好ましく、よ
り好ましくは９０〜１７０ｍ／ｓ、更に好ましくは１０
０〜１６０ｍ／ｓとすることがトナー生産性という点か
ら好ましい。回転する回転子３１４の周速を８０〜１８
０ｍ／ｓであることが好ましく、より好ましくは９０〜
１７０ｍ／ｓ、更に好ましくは１００〜１６０ｍ／ｓと
することで、トナー粒子の粉砕不足や過粉砕、さらに過
粉砕による磁性酸化鉄粒子の遊離を抑えることができ、
効率良く粉砕原料を粉砕することができる。回転子の周
速が８０ｍ／ｓより遅い場合、粉砕されずにショートパ
スを起こしやすいのでトナー性能という点から好ましく
ない。また、回転子３１４の周速が１８０ｍ／ｓより速
い場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕
時に過粉砕されて磁性酸化鉄粒子が遊離しやすい。さら
に、過粉砕されることにより、熱によるトナー粒子の表
面変質、特にトナー粒子表面に存在する磁性酸化鉄粒子
の遊離や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性とい
う点から好ましくない。

【０２３３】また、回転子３１４と固定子３１０との間
の最小間隔は０．５〜１０．０ｍｍであることが好まし
く、より好ましくは１．０〜５．０ｍｍ、更に好ましく
は１．０〜３．０ｍｍとすることが好ましい。回転子３
１４と固定子３１０との間の間隔を０．５〜１０．０ｍ
ｍであることが好ましく、より好ましくは１．０〜５．
０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜３．０ｍｍとすること
で、トナーの粉砕不足や過粉砕、さらに過粉砕による磁
性酸化鉄粒子の遊離を抑えることができ、効率良く粉砕
原料を粉砕することができる。回転子３１４と固定子３
１０との間の間隔が１０．０ｍｍより大きい場合、粉砕
されずにショートパスを起こしやすいのでトナーの性能
という点から好ましくない。また回転子３１４と固定子
３１０との間の間隔が０．５ｍｍより小さい場合、装置
自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕さ
れて磁性酸化鉄粒子が遊離しやすい。さらに、過粉砕さ
れることにより、熱によるトナー粒子の表面変質や機内
融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ま
しくない。

【０２３４】また、粉砕機は、回転子及び固定子の粉砕
面の表面粗さを適切な状態に制御することで、遊離磁性
酸化鉄粒子の発生を制御し、良好な現像性、転写性なら
びに帯電性を有する磁性トナーを得ることが出来る。即
ち、回転子３１４と固定子３１０の粉砕面の中心線平均
粗さＲａを１０．０μｍ以下、より好ましくは２．０乃
至１０．０μｍ、また、最大粗さＲｙを６０．０μｍ以
下、より好ましくは２５．０乃至６０．０μｍ、また、
十点平均粗さＲｚを４０．０μｍ以下、より好ましくは
２０．０乃至４０．０μｍとすることが良い。回転子及
び固定子の粉砕面の中心線平均粗さＲａが１０．０μｍ
超、また、最大粗さＲｙが６０．０μｍ超、また、十点
平均粗さＲｚが４０．０μｍ超の場合、粉砕時に過粉砕
されて磁性酸化鉄粒子が遊離しやすい。さらに、過粉砕
されることにより、熱によるトナー粒子の表面変質、特
にトナー粒子表面に存在する磁性酸化鉄粒子の遊離や機
内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好
ましくない。

【０２３５】また、表面粗さの各解析パラメータの値
は、非接触で測定が可能なレーザーフォーカス変位計Ｌ
Ｔ−８１００（（株）キーエンス製）及び表面形状計測
ソフトＴｒｅｓ−Ｖａｌｌｅ Ｌｉｔｅ（三谷商事
（株）社製）を使用して測定し、測定ポイントをランダ
ムにずらしてそれぞれ数回測定し、その平均値から求め
る。また、このとき、基準長さの設定を８ｍｍ、カット
オフ値の設定を０．８ｍｍ、移動速度の設定を９０μｍ
／ｓｅｃとして測定する。

【０２３６】表面粗さの解析パラメータの中で、中心線
粗さＲａは、粗さ曲線からその中心線の方向に基準長さ
Ｌの部分を抜き取り、その抜き取り部分の中心線をＸ
軸、縦倍率の方向をＺ軸とし、粗さ曲線をＺ＝ｆ（ｘ）
で表した時、以下の式で求めることにより決定する。

【０２３７】

【数５】

【０２３８】また、最大粗さＲｙは、粗さ曲線からその
平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部
分の山頂部と谷底部との間隔を粗さ曲線の縦倍率の方向
に測定することによって決定する。また、十点平均粗さ
Ｒｚは、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ
抜き取り、この抜き取り部分の平均線から縦倍率の方向
に測定した、最も高い山頂から５番目までの山頂標高の
絶対値の平均値と、最も低い谷底部から５番目までの谷
底標高の絶対値の平均との和を求めることによって決定
する。

【０２３９】回転子及び／又は固定子の粉砕面の粗面化
処理としては、公知の方法が用いられる。

【０２４０】しかしながら、回転子及び／又は固定子の
粉砕面の母材を粗面化処理しただけの機械式粉砕機で
は、回転子及び／又は固定子の粉砕面の摩耗が短時間で
発生し、トナー生産効率上好ましくなく、回転子及び／
又は固定子の粉砕面の耐摩耗処理が必要となる。

【０２４１】回転子及び／又は固定子の粉砕面の母材を
前工程として粗面化処理し、後工程として母材を耐摩耗
処理することにより、容易に遊離磁性酸化鉄の発生を抑
え、良好な現像性を維持できるトナーが得られるととも
に、回転子及び固定子の粉砕面の摩耗を低下させ、長期
に渡り安定的にトナーを粉砕することが可能である。

【０２４２】前記回転子及び／又は固定子の粉砕面の耐
摩耗処理としては、公知の方法が用いられるが、この中
で窒化による処理が最も好ましい。

【０２４３】前記窒化とは、加工材料の耐摩耗性と耐疲
労性を向上させることを目的とする表面硬化処理法で、
適当な温度で適当な時間加熱し、加工材料の表面全体ま
たは部分的に窒素を拡散させ、窒化層を形成させる熱処
理である。

【０２４４】回転子及び／又は固定子の粉砕面の母材を
前処理として粗面化処理し、後工程として母材を窒化処
理することにより、容易に遊離磁性酸化鉄粒子の発生を
抑えることができ、良好な現像性を維持できるトナーが
得られるとともに、回転子及び固定子の粉砕面の摩耗を
低下させ、長期に渡り安定的に混練物を粉砕することが
可能となり、トナー生産効率において好ましい。

【０２４５】混練物の粉砕方法は、粉砕工程前の第１分
級工程を必要としない為、トナー粒子が微粒子化される
ことにより粒子間の静電凝集が高まり、本来は第２分級
手段に送られるトナー粒子が再度第１分級手段に循環さ
れることにより過粉砕となった微粉及び超微粉が発生し
ない。更に、シンプルな構成に加え、粉砕原料を粉砕す
るのに多量のエアーを必要としない為、電力消費が低
く、エネルギーコストを低く抑えることができる。

【０２４６】次に、トナー製造方法を構成している分級
手段として好ましく用いられる気流式分級機について説
明する。

【０２４７】本発明に使用される好ましい多分割気流式
分級機の一例として、図６（断面図）に示す形式の装置
を一具体例として例示する。

【０２４８】図６において、側壁２２及びＧブロック２
３は分級室の一部を形成し、分級エッジブロック２４及
び２５は分級エッジ１７及び１８を具備している。Ｇブ
ロック２３は左右に設置位置をスライドさせることが可
能である。また、分級エッジ１７及び１８は、軸１７ａ
及び１８ａを中心にして、回動可能であり、分級エッジ
を回動して分級エッジ先端位置を変えることができる。
各分級エッジブロック２４及び２５は左右に設置位置を
スライドさせることが可能であり、それに伴ってそれぞ
れのナイフエッジ型の分級エッジ１７及び１８も左右に
スライドする。この分級エッジ１７及び１８により、分
級室３２の分級域３０は３分割されている。

【０２４９】原料粉体を導入する為の原料供給口４０を
原料供給ノズル１６の最後端部に有し、該原料供給ノズ
ル１６の後端部に高圧エアーノズル４１と原料粉体導入
ノズル４２とを有し、且つ分級室３２に開口部を有する
原料供給ノズル１６を側壁２２の右側に設け、該原料供
給ノズル１６の下部接線の延長方向に対して長楕円弧を
描く様にコアンダブロック２６が設置されている。分級
室３２の左部ブロック２７は、分級室３２の右側方向に
ナイフエッジ型の入気エッジ１９を具備し、更に分級室
３２の左側には分級室３２に開口する入気管１４及び１
５を設けてある。また、図６に示すように、入気管１４
及び１５には、ダンパーの如き第１気体導入調節手段２
０及び第２気体導入調節手段２１と静圧計２８及び２９
を設けてある。

【０２５０】分級エッジ１７、１８、Ｇブロック２３及
び入気エッジ１９の位置は、被分級処理原料であるトナ
ーの種類及び所望の粒径により調整される。

【０２５１】また、分級室３２の上面にはそれぞれの分
画域に対応させて、分級室内に開口する排出口１１、１
２及び１３を有し、排出口１１、１２及び１３にはパイ
プの如き連通手段が接続されており、それぞれにバルブ
手段の如き開閉手段を設けて良い。

【０２５２】原料供給ノズル１６は直角筒部と角錘筒部
とからなり、直角筒部の内径と角錘筒部の最も狭い個所
の内径の比を２０：１から１：１、好ましくは１０：１
から２：１に設定すると、良好な導入速度が得られる。

【０２５３】以上の様に構成してなる多分割分級域での
分級操作は、例えば次の様にして行う。即ち、排出口１
１、１２及び１３の少なくとも一つを介して分級室内を
減圧し、分級室内に開口部を有する原料供給ノズル１６
中を該減圧によって流動する気流と高圧エアー供給ノズ
ル４１から噴射される圧縮エアーのエゼクター効果によ
り、好ましくは流速１０〜３５０ｍ／ｓの速度で粉体を
原料供給ノズル１６を介して分級室に噴射し、分散す
る。

【０２５４】分級室に導入された粉体中の粒子は、コア
ンダブロック２６のコアンダ効果による作用と、その際
流入する空気の如き気体の作用とにより湾曲面を描いて
移動し、それぞれの粒子の粒径及び慣性力の大小に応じ
て、大きい粒子（粗粒子）は気流の外側、すなわち分級
エッジ１８の外側の第１分画、中間の粒子は分級エッジ
１８と１７の間の第２分画、小さい粒子は分級エッジ１
７の内側の第３分画に分級され、分級された大きい粒子
は排出口１１より排出され、分級された中間の粒子は排
出口１２より排出され、分級された小さい粒子は排出口
１３よりそれぞれ排出される。

【０２５５】上記の粉体の分級において、分級点は、粉
体が分級室３２内へ飛び出す位置であるコアンダブロッ
ク２６の下端部分に対する分級エッジ１７及び１８のエ
ッジ先端位置によって主に決定される。更に、分級点
は、分級気流の吸引流量或いは原料供給ノズル１６から
の粉体の噴出速度等の影響を受ける。

【０２５６】また、トナーの製造方法及び製造システム
においては、粉砕及び分級条件をコントロールすること
により、重量平均径が５〜１２μｍ（特に、５〜１０μ
ｍ）である粒径のシャープな粒度分布を有するトナーを
効率良く生成することができる。

【０２５７】混合機としては、ヘンシェルミキサー（三
井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボ
コーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、ター
ビュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社
製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レ
ーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられ、混練機
としては、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・
コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機
（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社
製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミ
ル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社
製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニー
ダー、ニダールーター（森山製作所社製）；バンバリー
ミキサー（神戸製鋼所社製）が挙げられ、粉砕機として
は、カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノ
マイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪ
Ｍジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；ク
ロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス
（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・
ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業
社製）；ターボミル（ターボ工業社製）が挙げられ、分
級機としては、クラッシール、マイクロンクラッシファ
イアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業
社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリ
ング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス
（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社
製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパー
ジョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；Ｙ
Ｍマイクロカット（安川商事社製）が挙げられ、粗粒な
どをふるい分けるために用いられる篩い装置としては、
ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジ
ャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシ
ステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社
製）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロ
シフター（槙野産業社製）；円形振動篩いが挙げられ
る。

【０２５８】本発明のトナーを製造するに際しては、こ
の粉砕工程及び分級工程に、上記で説明した構成の装置
システムを用いることが好ましい。

【０２５９】次に、図１１を参照しながら、本発明の画
像形成方法の一例を説明する。

【０２６０】一次帯電器７０２で感光ドラム１の表面を
負極性に帯電し、レーザ光による露光７０５によりイメ
ージスキャニングによりデジタル潜像を形成し、磁性ブ
レード７１１及び磁石７１４を内包している現像スリー
ブ７０４を具備する現像器７０９の乾式磁性トナー（一
成分系磁性現像剤）７１０で該潜像を反転現像する。現
像部において感光ドラム１の導電性基体は接地され、現
像スリーブ７０４にはバイアス印加手段７１２により交
互バイアス、パルスバイアス及び／または直流バイアス
が印加されている。転写紙Ｐが搬送されて、転写部にく
るとローラ転写手段７０２により転写紙Ｐの背面（感光
ドラム側と反対面）から電圧印加手段７２３で帯電する
ことにより、感光ドラム７０１の表面上のトナー像が接
触転写手段７０２によって転写紙Ｐ上へ転写される。感
光ドラム７０１から分離された転写紙Ｐは、加熱加圧ロ
ーラ定着器７０７により転写紙Ｐ上のトナー画像を定着
するために定着処理される。トナー像は、感光ドラム７
０１から中間転写体を介して転写紙Ｐに転写されても良
く、中間転写体を介さなくて転写紙Ｐに転写されても良
い。

【０２６１】転写工程後の感光ドラム７０１に残留する
乾式磁性トナーは、クリーニングブレードを有するクリ
ーニング手段７０８で除去される。残留する乾式磁性ト
ナーが少ない場合、クリーニング工程を省くことも可能
である。クリーニング後の感光ドラム７０１は、イレー
ス露光７０６により除電され、再度、一次帯電器７０２
による帯電工程から始まる工程が繰り返される。

【０２６２】感光ドラム７０１（すなわち、静電荷像担
持体）は感光層及び導電性基体を有し、矢印方向に動
く。トナー担持体である非磁性円筒の現像スリーブ７０
４は、現像部において感光ドラム７０１の表面と同方向
に進むように回転する。現像スリーブ７０４の内部に
は、磁界発生手段である多極永久磁石（マグネットロー
ル）が回転しないように配されている。現像器７０９内
の絶縁性の乾式磁性トナー７１０は非磁性円筒面上に塗
布され、かつ現像スリーブ７０４の表面と磁性トナーと
の摩擦によって、磁性トナーは、例えばマイナスのトリ
ボ電荷が与えられる。さらに鉄製の磁性ドクターブレー
ド７１１を円筒表面に近接して（間隔５０μｍ〜５００
μｍ）、多極永久磁石の一つの磁極位置に対向して配置
することにより、磁性トナー層の厚さを薄く（３０μｍ
〜３００μｍ）かつ均一に規制して、現像部における感
光ドラム７０１と現像スリーブ７０４の間隙よりも薄い
磁性トナー層を形成する。現像スリーブ７０４の回転速
度を調整することにより、スリーブ表面速度が感光ドラ
ム表面の速度と実質的に当速、もしくはそれに近い速度
となるようにする。磁性ドクターブレード７１１として
鉄のかわりに永久磁石を用いて対向磁極を形成してもよ
い。現像部において現像スリーブ７０４に交流バイアス
またはパルスバイアスをバイアス手段７１２により印加
しても良い。この交流バイアスはｆが２００〜４，００
０Ｈｚ，Ｖｐｐが５００〜３，０００Ｖであれば良い。

【０２６３】現像部における磁性トナーの移転に際し、
感光ドラム表面の静電的力及び交流バイアスまたはパル
スバイアスの作用によって磁性トナー粒子は静電像側に
移転する。

【０２６４】磁性ドクターブレード７１１のかわりに、
シリコーンゴムのごとき弾性材料で形成された弾性ブレ
ードを用いて押圧によって磁性トナー層の層厚を規制
し、現像スリーブ上に磁性トナーを塗布しても良い。

【０２６５】図１２には、バイアス印加手段７４３から
電圧を印加されている接触帯電手段７４２及びコロナ転
写手段７３３を有する画像形成装置が示されている。

【０２６６】図１３には、接触帯電手段７４２及び接触
転写手段７０２を有する画像形成装置が示されている。

【０２６７】図１４においては、７０２は転写ローラー
であり、中心の芯金７０２ａとその外周を形成した導電
性弾性層７０２ｂとを基本構成とするものである。転写
ローラー７０２は、感光ドラム７０１の表面に押圧力を
もって転写材を圧接し、感光ドラム７０１の周速度と等
速度或いは周速度に差をつけて回転させる。転写材はカ
イド７４４を通って感光ドラム７０１と転写ローラー７
０２との間に搬送され、転写ローラー７０２にトナーと
逆極性のバイアスを転写バイアス印加手段７２３から印
加することによって感光ドラム７０１上のトナー像が転
写材の表面側に転写される。次いで、転写材はガイド７
４５上に送られる。

【０２６８】導電性弾性層７０２ｂは、カーボン等の導
電材を分散させたポリウレタン、エチレン−プロピレン
−ジエン系三元共重合体（ＥＰＤＭ）等の体積抵抗１０
⁶〜１０¹⁰Ωｃｍの弾性体でつくられている。

【０２６９】好ましい転写プロセス条件としては、ロー
ラーの当接圧が０．１６×１０^-2〜２４．５×１０^-2Ｍ
Ｐａで、直流電圧が±０．２〜±１０ｋＶである。

【０２７０】一方、図１５は接触帯電手段を示し、図１
５において、７０１は回転ドラム型の静電荷像担持体
（以下、感光ドラムと記す）であり、該感光ドラム７０
１はアルミニウム等の導電性基層７０１ａと、その外面
に形成した光導電層７０１ｂとを基本構成層とするもの
であり、図面上時計方向に所定の周速度（プロセススピ
ード）で回転される。

【０２７１】７４２は帯電ローラーであり、中心の芯金
７４２ａとその外周を形成した導電性弾性層７４２ｂと
表面層７４２ｃとを基本構成とするものである。帯電ロ
ーラー７４２は、感光ドラム７０１の表面に押圧力をも
って圧接され、感光ドラム７０１の回転に伴い従動回転
する。帯電ローラー７４２は、バイアス印加手段Ｅによ
り電圧が印加され、帯電ローラー７４２にバイアスが印
加されることで感光ドラム７０１の表面が所定の極性・
電位に帯電される。次いで画像露光によって静電荷像が
形成され、現像手段により静電荷像はトナー像として順
次可視化されていく。

【０２７２】帯電ローラーを用いた時の好ましいプロセ
ス条件としては、ローラーの当接圧が０．４９×１０^-2
〜９８×１０^-2ＭＰａで、直流電圧に交流電圧を重畳し
たものを用いた時には、交流電圧＝０．５〜５ｋＶｐ
ｐ、交流周波数＝５０〜５ｋＨｚ、直流電圧＝±０．２
〜±１．５ｋＶであり、直流電圧を用いた時には、直流
電圧＝±０．２〜±５ｋＶである。

【０２７３】帯電ローラー及び帯電ブレードの材質とし
ては導電性ゴムが好ましく、その表面に離型性被膜を設
けても良い。離型性被膜としては、ナイロン系樹脂、Ｐ
ＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化
ビニリデン）が適用可能である。

【０２７４】図１６に、本発明のプロセスカートリッジ
の一具体例を示す。プロセスカートリッジは、現像手段
と静電荷像担持体とを少なくとも一体的にカートリッジ
化し、プロセスカートリッジは、画像形成装置本体（例
えば、複写機、レーザービームプリンター）に着脱可能
なように形成される。

【０２７５】図１６では、現像手段７０９、ドラム状の
静電荷像担持体（感光体ドラム）７０１、クリーニング
ブレード７０８ａを有するクリーナ７０８、一時帯電器
（帯電ローラー）７４２を一体としたプロセスカートリ
ッジ７５０が例示される。

【０２７６】本実施例では、現像手段７０９は磁性ブレ
ード７１１とトナー容器７６０内に磁性トナー７１０を
有し、該磁性トナー７１０を用い、現像時には、バイア
ス印加手段からのバイアスにより感光ドラム７０１と現
像スリーブ７０４との間に所定の電界が形成され、現像
工程が好適に実施されるためには、感光ドラム７０１と
現像スリーブ７０４との間の距離は非常に大切である。

【０２７７】図１７では、現像手段７０９は弾性ブレー
ド７１１ａとトナー容器７６０内に磁性トナー７１０を
有し、該磁性トナー７１０を用い、現像時には、バイア
ス印加手段からのバイアスにより感光ドラム１と現像ス
リーブ７０４との間に所定の電界が形成され、現像工程
が好適に実施されるためには、感光ドラム１と現像スリ
ーブ７０４との間の距離は非常に大切である。

【０２７８】図１８において使用される注入帯電工程を
有するプロセスカートリッジの１具体例を示す。現像剤
としては磁性トナーを使用し、現像剤担持体上の現像剤
層と像担持体が非接触となるよう配置される非接触現像
の画像形成装置の例である。８０１は像担持体としての
回転ドラム型ＯＰＣ感光体であり、時計方向（矢印の方
向）に回転駆動される。８０２は接触帯電部材としての
帯電ローラーである。帯電ローラ８０２は感光体８０１
に対して弾性に抗して所定の押圧力で圧接させて配設し
てある。ｎは感光体８０１と帯電ローラ８０２のニップ
部である帯電ニップ部である。本実施例では、帯電ロー
ラ８０２は感光体８０１との接触面である帯電ニップ部
ｎにおいて対向方向（感光体表面の移動方向と逆方向）
に回転駆動されている。また、帯電ローラ８０２の表面
には、塗布量がおよそ一層で均一になるように前記導電
性微粉末ｍが塗布される。

【０２７９】また帯電ローラ８０２の芯金８０２ａに
は、図示しない帯電バイアス印加電源Ｓ１から−７００
Ｖの直流電圧を帯電バイアスとして印加する。本実施例
では感光体８０１の表面は帯電ローラ８０２に対する印
加電圧とほぼ等しい電位（−６８０Ｖ）に直接注入帯電
方式によって一様に帯電処理される。

【０２８０】８０３はレーザダイオード、ポリゴンミラ
ー等を含むレーザビームスキャナ（露光器）である。こ
のレーザビームスキャナは目的の画像情報の時系列電気
デジタル画素信号に対応して強度変調されたレーザ光
（波長７４０ｎｍ）を出力し、該レーザ光Ｌで感光体１
の一様帯電面を走査露光する。この走査露光により回転
する感光体８０１に目的の画像情報に対応した静電潜像
が形成される。

【０２８１】８０４は現像装置である。感光体８０４の
表面の静電潜像がこの現像装置によりトナー像として現
像される。実施例の現像装置８０４は、絶縁性の負帯電
性磁性トナーを用いた、非接触型の反転現像装置であ
る。磁性トナー４ｄには磁性トナー粒子（ｔ）及び導電
性微粉末（ｍ）が含有されている。

【０２８２】８０４ａは現像剤担持搬送部材としての、
マグネットロール８０４ｂを内包させた直径１６ｍｍの
非磁性現像スリーブである。この現像スリーブ８０４ａ
は感光体１に対して３２０μｍの離間距離をあけて対向
配設し、感光体８０１との対向部である現像部（現像領
域部）ａにて感光体８０１の回転方向と順方向に感光体
８０１の周速の１２０％の周速比で回転される。

【０２８３】この現像スリーブ８０４ａ上に、磁性トナ
ー８０４ｄが弾性ブレード８０４ｃによって薄層にコー
トされる。磁性トナー８０４ｄは、弾性ブレード８０４
ｃによって現像スリーブ８０４ａ上での層厚が規制され
るとともに電荷が付与される。

【０２８４】現像スリーブ８０４ａにコートされた磁性
トナー８０４ｄは、現像スリーブ８０４ａが回転するこ
とによって、感光体８０１と該現像スリーブ８０４ａの
対向部である現像部ａに搬送される。

【０２８５】また、現像スリーブ８０４ａには現像バイ
アス印加電源Ｓ２により現像バイアス電圧が印加され
る。現像バイアス電圧は、−４２０Ｖの直流電圧と、周
波数１５００Ｈｚ、ピーク間電圧１６００Ｖ（電界強度
５×１０⁶Ｖ／ｍ）の矩形の交流電圧とを重畳したもの
を用いて、現像スリーブ８０４ａと感光体８０１の間で
一成分ジャンピング現像を行なわせる。本発明において
は、導電性微粉末ｍは帯電ローラーに塗布されるだけで
はなく、磁性トナーに外添させておいても良い。

【０２８６】導電性微粉末ｍの存在により、帯電ローラ
８０２の感光体８０１への緻密な接触性と接触抵抗を維
持できるため、該帯電ローラ８０２による感光体８０１
の直接注入帯電を行なわせることができる。

【０２８７】帯電ローラ８０２が導電性微粉末ｍを介し
て密に感光体８０１に接触し、導電性微粉末ｍが感光体
８０１表面を隙間なく摺擦する。これにより、帯電ロー
ラ８０２による感光体８０１の帯電を、放電現象を用い
ない、安定かつ安全な直接注入帯電が支配的とすること
が可能になり、従来のローラ帯電等では得られなかった
高い帯電効率が得られる。従って、帯電ローラ８０２に
印加した電圧とほぼ同等の電位を感光体８０１に与える
ことができる。

【０２８８】感光ドラム８０１上のトナー像は転写部ｂ
で転写バイアス印加電源Ｓ３による転写バイアスを印加
されている転写ローラ８０５により転写材Ｐへ転写され
る。転写ローラ８０５は転写時には転写材Ｐを線圧１〜
８０ｇ／ｃｍで押圧している。

【０２８９】

【実施例】以上本発明の基本的な構成と特色について述
べたが、以下実施例にもとづいて具体的に本発明につい
て説明する。しかしながら、これによって本発明の実施
の態様がなんら限定されるものではない。実施例中の部
数は質量部である。

【０２９０】実施例に用いられる樹脂を表１に、ワック
スを表２に、磁性酸化鉄粒子を表３に記す。スチレン系
樹脂は溶液重合又は懸濁重合により合成し、ポリエステ
ル樹脂は脱水縮合法により合成した。以下に磁性酸化鉄
粒子の製造法を示す。

【０２９１】・磁性酸化鉄粒子の製造例１ 硫酸第一鉄溶液中に、Ｆｅ²⁺に対して０．９５当量の水
酸化ナトリウム水溶液を混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）₂を
含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ソ
ーダを鉄元素に対してケイ素元素換算で、１．０質量％
となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）₂を含む第
一鉄塩水溶液に温度９０℃において空気を通気してｐＨ
６〜７．５の条件下で酸化反応をすることにより、ケイ
素元素を含有する磁性酸化鉄粒子を生成した。さらにこ
の懸濁液に（鉄元素に対してケイ素元素換算）０．１質
量％のケイ酸ソーダを溶解した水酸化ナトリウム水溶液
を残存Ｆｅ²⁺に対して１．０５当量添加して、さらに温
度９０℃で加熱しながら、ｐＨ８〜１１．５の条件下で
酸化反応してケイ素元素を含有した磁性酸化鉄粒子を生
成させた。生成した磁性酸化鉄粒子を常法により洗浄・
ろ過・乾燥した。

【０２９２】得られた磁性酸化鉄粒子の一次粒子は、凝
集して凝集体を形成しているので、ミックスマーラー
（新東工業株式会社製）を使用して磁性酸化鉄粒子の凝
集体に圧縮力及びせん断力を付与して、該凝集体を解砕
して磁性酸化鉄粒子を一次粒子にするとともに、磁性酸
化鉄粒子の表面を平滑にし、表３に示すような特性を有
する磁性酸化鉄粒子１を得た。磁性酸化鉄粒子の平均粒
径は０．２１μｍであった。磁性酸化鉄粒子１の表面
は、酸化鉄と酸化ケイ素とで形成されていた。

【０２９３】・磁性酸化鉄粒子の製造例２ 製造例１と同様、ケイ素元素量を変え製造例２の磁性酸
化鉄粒子２を得た。磁性酸化鉄粒子２の表面は、酸化鉄
と酸化ケイ素とで形成されていた。

【０２９４】・磁性酸化鉄粒子の製造例３，４ 製造例２で得られた磁性酸化鉄粒子のろ過工程前に、ス
ラリー液中に硫酸アルミニウムを所定量加え、ｐＨを６
〜８の範囲に調整して、水酸化アルミニウムとして、磁
性酸化鉄粒子の表面処理を行い製造例３，４の磁性酸化
鉄粒子３，４を得た。製造例３，４の磁性酸化鉄は、製
造例１と同様、ミックスマーラーによって圧密解砕処理
を行った。磁性酸化鉄粒子３及び４の表面は、酸化鉄と
酸化ケイ素と酸化アルミと水酸化アルミとで形成されて
いた。

【０２９５】・磁性酸化鉄粒子の製造例５，６ 製造例１の第一段階の反応時に所定の全ケイ素含有量を
投入し、さらに、投入する水酸化ナトリウム水溶液をＦ
ｅ²⁺に対し１当量を超える量にし、ｐＨ調整を変えるこ
とにより製造例５，６の磁性酸化鉄粒子５，６を得た。
磁性酸化鉄粒子５及び６の表面は、酸化鉄と酸化ケイ素
とで形成されていた。

【０２９６】・磁性酸化鉄粒子の製造例７ 硫酸第一鉄水溶液中に、鉄元素に対しケイ素元素の含有
率が、１．８％となるようにケイ酸ソーダを添加した
後、鉄イオンに対して１．０〜１．１当量の水酸化アル
カリ水溶液を混合し、Ｆｅ（ＯＨ）₂を含む第一鉄塩水
溶液の生成を行った。次いで、水溶液のｐＨを９に維持
しながら、温度８５℃において空気を通気して、酸化反
応をすることにより、ケイ素元素を含有した磁性酸化鉄
粒子を生成した。さらに、この懸濁液に当初のアルカリ
量（ケイ酸ソーダのナトリウム成分及び水酸化アルカリ
のナトリウム成分）に対し、１．１当量となるように硫
酸第一鉄水溶液を加えた後、溶液のｐＨを８に維持し
て、空気を吹き込みながら酸化反応をすすめ、酸化反応
の終期にｐＨを弱アルカリ側になるように調整し、磁性
酸化鉄粒子を得た。

【０２９７】生成した磁性酸化鉄粒子を常法により、洗
浄・ろ過・乾燥し、次いで凝集している磁性酸化鉄粒子
を通常の解砕処理し、磁性酸化鉄粒子７を得た。磁性酸
化鉄粒子７の表面は、酸化鉄と酸化ケイ素とで形成され
ていた。

【０２９８】 実施例１ ・結着樹脂Ａ １００部 ・磁性酸化鉄粒子３ ９０部 ・ワックスｃ ４部 ・アゾ系鉄錯体化合物Ａ ２部 上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、１３０
℃に設定した二軸混練押し出し機によって、溶融混練し
た。

【０２９９】得られた混練物を冷却し、カッターミルに
て１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粉砕物を得た。得られた粗
粉砕物を図２に示す機械式粉砕機３０１で微粉砕し、得
られた微粉砕品を図２に示す多分割分級機を用いて分級
し、重量平均粒径６．５μｍの磁性トナー粒子を得た。
本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び
固定子３１０の粉砕面を窒化により耐摩耗処理を行った
ものを使用した。処理後の表面粗さは中心線粗さＲａが
１．１μｍ、最大粗さＲｙを２０．６μｍ、十点平均粗
さを１２．３μｍであった。回転子３１４の周速を１１
７ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３
ｍｍとして粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０
℃、出口温度Ｔ２は４２℃であった。

【０３００】得られた磁性トナー粒子１００部に対し、
ヘキサメチルジシラザン１５質量％とジメチルシリコー
ン１５質量％で疎水化処理したメタノールウェッタビリ
ティ８０％，ＢＥＴ比表面積１２０ｍ²／ｇの負帯電性
疎水性シリカ微粉体を１．２部とチタン酸ストロンチウ
ム１．０部をヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｃ／ｌ（三井
鉱山株式会社製）にて、乾式磁性トナーの見掛け体積充
填率が１２％となるように磁性トナーを充填し図２４に
示したＹ０羽根とＳ０羽根を用いて、回転数４５．００
ｓ^-1で１分間撹拌し、その後続けて５０．００ｓ^-1で２
分間撹拌処理を行い磁性トナーＮｏ．１を調製した。

【０３０１】トナー内添処方、粉砕条件及び物性値を表
４に記し、磁性トナーＮｏ．１の円形度と平均粒子径の
関係を図２０に示し、重量平均径Ｘとピーク粒度に対す
る半値幅の関係を図２２に示す。

【０３０２】磁性トナーＮｏ．１を、図１３の形式の市
販のＬＢＰプリンター（ＬＢＰ−９３０，キヤノン社
製）をプロセススピード２３５ｍｍ／ｓｅｃに相当する
１．５倍のプリントスピードに改造し、常温常湿（２３
℃，６５％ＲＨ）の環境と低温低湿（１５℃，１０％Ｒ
Ｈ）の環境と高温高湿（３０℃，８０％ＲＨ）の環境で
それぞれ１万５千枚のプリント試験を行った。

【０３０３】画像濃度はマクベス濃度計（マクベス社
製）でＳＰＩフィルターを使用して、反射濃度測定を行
い、５ｍｍ角の画像を測定した。カブリは反射濃度計
（リフレクトメーター モデル ＴＣ−６ＤＳ 東京電
色社製）を用いて行い、画像形成後の白地部反射濃度最
悪値をＤｓ、画像形成前の転写材の反射平均濃度をＤｒ
とし、Ｄｓ−Ｄｒをカブリ量としてカブリの評価を行っ
た。数値の少ない方がカブリ抑制が良い。

【０３０４】これらの評価を、初期、１５０００枚時、
機外に一日放置した後に行った。

【０３０５】転写効率の評価については、市販のＬＢＰ
プリンター（ＬＢＰ−９５０，キヤノン社製）で２３
℃，６５％ＲＨの環境下で、初期及び１万枚耐久後の転
写性変動を評価した。転写紙としては７５ｇ／ｃｍ²の
普通紙を使用した。転写性はベタ黒の６ＰＣ感光体上の
転写残トナー及び転写前トナーをポリエステルテープに
よりテーピングして剥ぎ取り、紙上に貼ったもののマク
ベス濃度からテープのみを貼ったもののマクベス濃度を
差し引いた数値から計算して評価した。

【０３０６】磁性トナーの消費量、ライン幅の評価につ
いては、キヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−
１７６０を１６枚／分から２４枚／分に改造した画像形
成装置を用いて、常温常湿環境（２３℃，６５％ＲＨ）
で１０００枚画出し後、６００ｄｐｉの１０ドット横線
パターンで潜像ライン幅が約４２０μｍになるように設
定し、Ａ４サイズ紙に印字率４％の画像を５０００枚出
力し、現像器内の磁性トナー量の変化から消費量を求め
た。さらにベタ黒画像を出力し、このときの画像濃度を
確認した。

【０３０７】さらに、６００ｄｐｉの１０ドット横線パ
ターン潜像（潜像ライン幅約４２０μｍ）を１ｃｍ間隔
で書かせ、これを現像し、ＰＥＴ製のＯＨＰ上に転写、
定着させた。得られた横線パターン画像を表面粗さ計サ
ーフコーダーＳＥ−３０Ｈ（小坂研究所製）を用い、横
線ラインのトナーの載り方を表面粗さのプロフィールと
して得、このプロフィールの幅からライン幅を求めた。
ライン幅は潜像ライン幅よりもわずかに太い時に、最も
鮮鋭性の高い画像が得られ、潜像ライン幅よりも細くな
るに従い細線の再現性などが低下する。

【０３０８】画像濃度が高く、ライン幅も適正でトナー
消費量が少ない磁性トナーが好ましいものであり、画像
濃度が低くてトナー消費量の少ない磁性トナーや、ライ
ン幅が細くてトナー消費量の少ない磁性トナーは好まし
い形態ではない。

【０３０９】画質の評価については上記画出し試験機を
用いて、孤立した１ドットのパターンを画出しし、光学
顕微鏡で画像を観察してドット再現性を評価した。 Ａ：潜像からの磁性トナーのはみ出しが全く無く、ドッ
トを完全に再現している Ｂ：潜像からの磁性トナーのはみ出しがところどころあ
る。 Ｃ：潜像からの磁性トナーのはみ出しが少しある Ｄ：潜像からの磁性トナーのはみ出しが多い

【０３１０】尾引きの評価については、上記画出し試験
機を用いて、４ドットの横ラインを１７５ドットスペー
スに印字した長さ約２０ｃｍのパターンを画出しし、５
０本中のライン上で目視で尾引いたラインの数を数え
た。 Ａ：発生なし Ｂ：２本以下 Ｃ：３〜６本 Ｄ：７〜１４本 Ｅ：１５本以上

【０３１１】評価結果を表８〜１２に示す。

【０３１２】実施例２ 表４に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
２を作製した。但し、回転子３１４の周速を１２５ｍ／
ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍと
して粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口
温度Ｔ２は３７℃であった。得られた磁性トナーＮｏ．
２の物性値を表４に示し、磁性トナーＮｏ．２の円形度
と平均粒子径の関係を図２０に示し、重量平均径Ｘとピ
ーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示す。実施例
１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３１３】実施例３ 表４に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
３を作製した。但し、回転子３１４の周速を１５０ｍ／
ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍと
して粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口
温度Ｔ２は５３℃であった。得られた磁性トナーＮｏ．
３の物性値を表４に示し、磁性トナーＮｏ．３の円形度
と平均粒子径の関係を図２０に示し、重量平均径Ｘとピ
ーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示す。実施例
１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３１４】実施例４ 表４に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
４を作製した。但し、回転子３１４の周速を１１４ｍ／
ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍと
して粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口
温度Ｔ２は４５℃であった。得られた磁性トナーＮｏ．
４の物性値を表４に示し、磁性トナーＮｏ．４の円形度
と平均粒子径の関係を図２１に示し、重量平均径Ｘとピ
ーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示す。実施例
１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３１５】実施例５ 表４に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
５を作製した。但し、回転子３１４の周速を１１５ｍ／
ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍと
して粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口
温度Ｔ２は４０℃であった。得られた磁性トナーＮｏ．
５の物性値を表４に示し、磁性トナーＮｏ．５の円形度
と平均粒子径の関係を図２０に示し、重量平均径Ｘとピ
ーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示す。実施例
１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３１６】実施例６ 表４に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
６を作製した。但し、回転子３１４の周速を１４４ｍ／
ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍと
して粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口
温度Ｔ２は５５℃であった。得られた磁性トナーＮｏ．
６の物性値を表４に示し、磁性トナーＮｏ．６の円形度
と平均粒子径の関係を図２１に示し、重量平均径Ｘとピ
ーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示す。実施例
１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３１７】実施例７ 表４に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
７を作製した。但し、粉砕工程の前に図２に示す機械式
粉砕機３０１で中粉砕を行った。この時の粉砕条件は粉
砕工程と同様の条件で行った。但し、回転子３１４と固
定子３１０の間隙を２．０ｍｍとして粉砕した。その
後、回転子３１４の周速を１４４ｍ／ｓ、回転子３１４
と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍとして粉砕した。こ
の際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口温度Ｔ２は５５℃
であった。得られた磁性トナーＮｏ．７の物性値を表４
に示し、磁性トナーＮｏ．７の円形度と平均粒子径の関
係を図２０に示し、重量平均径Ｘとピーク粒度に対する
半値幅の関係を図２２に示す。実施例１と同様の試験を
した結果を表８〜１２に示す。

【０３１８】実施例８ 表４に記載の処方で実施例７と同様に磁性トナーＮｏ．
８を作製した。得られた磁性トナーＮｏ．８の物性値を
表４に示し、磁性トナーＮｏ．８の円形度と平均粒子径
の関係を図２０に示し、重量平均径Ｘとピーク粒度に対
する半値幅の関係を図２２に示す。実施例１と同様の試
験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３１９】実施例９ 表４に記載の処方で実施例７と同様に磁性トナーＮｏ．
９を作製した。得られた磁性トナーＮｏ．９の物性値を
表４に示し、磁性トナーＮｏ．９の円形度と平均粒子径
の関係を図２１に示し、重量平均径Ｘとピーク粒度に対
する半値幅の関係を図２２に示す。実施例１と同様の試
験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３２０】実施例１０ 表５に記載の処方で実施例７と同様に磁性トナーＮｏ．
１０を作製した。得られた磁性トナーＮｏ．１０の物性
値を表５に示し、磁性トナーＮｏ．１０の円形度と平均
粒子径の関係を図２１に示し、重量平均径Ｘとピーク粒
度に対する半値幅の関係を図２２に示す。実施例１と同
様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３２１】実施例１１ 表５に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
１１を作製した。但し、回転子３１４の周速を９０ｍ／
ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍと
して粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口
温度Ｔ２は３０℃であった。得られた磁性トナーＮｏ．
１１の物性値を表５に示し、磁性トナーＮｏ．１１の円
形度と平均粒子径の関係を図２１に示し、重量平均径Ｘ
とピーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示す。実
施例１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３２２】実施例１２ 表５に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
１２を作製した。但し、回転子３１４の周速を１２０ｍ
／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍ
として粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出
口温度Ｔ２は５０℃であった。得られた磁性トナーＮ
ｏ．１２の物性値を表５に示し、磁性トナーＮｏ．１２
の円形度と平均粒子径の関係を図２０に示し、重量平均
径Ｘとピーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示
す。実施例１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示
す。

【０３２３】実施例１３ 表５に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
１３を作製した。但し、その表面粗さ、中心線粗さＲａ
を１．７μｍ、最大粗さＲｙを３５．６μｍ、十点平均
粗さを２１．３μｍとした。回転子３１４の周速を１５
５ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３
ｍｍとして粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０
℃、出口温度Ｔ２は４６℃であった。得られた磁性トナ
ーＮｏ．１３の物性値を表５に示し、磁性トナーＮｏ．
１３の円形度と平均粒子径の関係を図２０に示し、重量
平均径Ｘとピーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に
示す。実施例１と同様の試験をした結果を表８〜１２に
示す。

【０３２４】実施例１４ 表５に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
１４を作製した。但し、回転子３１４の周速を１３５ｍ
／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍ
として粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出
口温度Ｔ２は３３℃であった。得られた磁性トナーＮ
ｏ．１４の物性値を表５に示し、磁性トナーＮｏ．１４
の円形度と平均粒子径の関係を図２１に示し、重量平均
径Ｘとピーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示
す。実施例１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示
す。

【０３２５】実施例１５ 表５に記載の処方で実施例１と同様に磁性トナーＮｏ．
１５を作製した。但し、回転子３１４の周速を１１５ｍ
／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍ
として粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出
口温度Ｔ２は４８℃であった。得られた磁性トナーＮ
ｏ．１５の物性値を表５に示し、磁性トナーＮｏ．１５
の円形度と平均粒子径の関係を図２１に示し、重量平均
径Ｘとピーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示
す。実施例１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示
す。

【０３２６】比較例１ 表５に記載の処方で実施例１と同様に比較磁性トナー
（ｉ）を作製した。但し、回転子及び固定子を鏡面処理
にしその後窒化により耐摩耗処理を行ったものを使用し
た。処理後の粉砕面の粗さは中心線粗さＲａが０．９μ
ｍ、最大粗さＲｙが９．０μｍ、十点平均粗さが６．４
μｍであった。回転子３１４の周速を１５０ｍ／ｓ、回
転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍとして粉
砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口温度Ｔ
２は５３℃であった。得られた比較磁性トナー（ｉ）の
物性値を表５に示し、比較磁性トナー（ｉ）の円形度と
平均粒子径の関係を図２０に示し、重量平均径Ｘとピー
ク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示す。実施例１
と同様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３２７】比較例２ 表５に記載の処方で実施例１と同様に比較磁性トナー
（ｉｉ）を作製した。但し、回転子，固定子をブラスト
処理しその後窒化により耐摩耗処理を行ったものを使用
した。処理後の粉砕面の粗さは中心線粗さＲａが３．２
μｍ、最大粗さＲｙが４３．５μｍ、十点平均粗さが３
５．４μｍであり、回転子３１４の周速を９０ｍ／ｓ、
回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．０ｍｍとして
粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口温度
Ｔ２は３１℃であった。得られた比較磁性トナー（ｉ
ｉ）の物性値を表５に示し、比較磁性トナー（ｉｉ）の
円形度と平均粒子径の関係を図２１に示し、重量平均径
Ｘとピーク粒度に対する半値幅の関係を図２２に示す。
実施例１と同様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３２８】比較例３ 表５に記載の処方で比較磁性トナー（ｉｉｉ）を作製し
た。粉砕工程は衝突式気流粉砕を用いた微粉砕機で粉砕
し、得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分
割分級機を用いて分級した。得られた比較磁性トナー
（ｉｉｉ）の物性値を表５に示し、比較磁性トナー（ｉ
ｉｉ）の円形度と平均粒子径の関係を図２０に示し、重
量平均径Ｘとピーク粒度に対する半値幅の関係を図２２
に示す。実施例１と同様の試験をした結果を表８〜１２
に示す。

【０３２９】比較例４ 表５に記載の処方で比較磁性トナー（ｉｖ）を作製し
た。粉砕工程は衝突式気流粉砕を用いた微粉砕機で粉砕
し、得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分
割分級機を用いて分級し、分級後にハイブリタイザーに
より粒子の形状及び表面性を改質した。得られた比較磁
性トナー（ｉｖ）の物性値を表５に示す。実施例１と同
様の試験をした結果を表８〜１２に示す。

【０３３０】実施例１６〜２０ 実施例１，２，１２，１３，１５で用いた磁性トナーＮ
ｏ．１，２，１２，１３及び１５を使用し、市販のＬＢ
Ｐプリンター（ＬＢＰ−２５０，キヤノン社製）に使用
されるカートリッジを図１８において説明した注入帯電
工程を有するカートリッジに改造したものを使用して画
出し評価をおこなった。改造内容は、帯電ローラーにア
ルミニウム元素を含有する抵抗が１００Ω・ｃｍの酸化
亜鉛微粉末を導電性微粉末を均一に塗布し、帯電ローラ
には帯電バイアス印加電源Ｓ１から−７００Ｖの直流電
圧を帯電バイアスとして印加した。

【０３３１】本実施例ではＯＰＣ感光体１の表面は帯電
ローラ２に対する印加電圧とほぼ等しい電位（−６８０
Ｖ）に直接注入帯電方式によって一様に帯電処理され
た。現像バイアス電圧は、−４２０Ｖの直流電圧と、周
波数１５００Ｈｚ、ピーク間電圧１６００Ｖ（電界強度
５×１０⁶Ｖ／ｍ）の矩形の交流電圧とを重畳したもの
を用いて、現像スリーブ４ａとＯＰＣ感光体１の間で一
成分ジャンピング現像を行わせた。

【０３３２】このカートリッジを用い、市販のＬＢＰプ
リンター（ＬＢＰ−２５０，キヤノン社製）をプロセス
スピード１２０ｍｍ／ｓｅｃとなるように改造し実施例
１と同様にトナー消費量，画像濃度，ライン幅，ドット
再現性，尾引きの評価を行った。その結果を表１３に示
す。

【０３３３】

【表１】

【０３３４】

【表２】

【０３３５】

【表３】

【０３３６】

【化１５】

【０３３７】

【表４】

【０３３８】

【表５】

【０３３９】

【表６】

【０３４０】

【表７】

【０３４１】

【表８】

【０３４２】

【表９】

【０３４３】

【表１０】

【０３４４】

【表１１】

【０３４５】

【表１２】

【０３４６】

【表１３】

【０３４７】 実施例２１ ・結着樹脂Ｂ １００部 ・磁性酸化鉄粒子３ ９０部 ・ワックスｃ ４部 ・アゾ系鉄錯体化合物Ａ ２部 上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、１３０
℃に設定した二軸混練押し出し機によって、溶融混練し
た。

【０３４８】得られた混練物を冷却し、カッターミルに
て１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用粉体原料である
粗粉砕物を得た。得られた粉体原料を図２に示す機械式
粉砕機３０１で微粉砕し、得られた微粉砕品を図２に示
す多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径６．５μ
ｍの磁性トナー粒子を得た。本実施例では、機械式粉砕
機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面を粗
面化処理することによりその表面粗さを、中心線粗さＲ
ａ＝５．９μｍ、最大粗さＲｙ＝３２．４μｍ、十点平
均粗さ＝２１．４μｍとし、窒化により耐摩耗処理を行
った。また、回転子３１４の周速を１１７ｍ／ｓ、回転
子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍとして粉砕
した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口温度Ｔ２
は４２℃であった。

【０３４９】得られた磁性トナー粒子１００部に対し、
ヘキサメチルジシラザン１５質量％とジメチルシリコー
ン１５質量％で疎水化処理したメタノールウェッタビリ
ティ８０％，ＢＥＴ比表面積１２０ｍ²／ｇの疎水性シ
リカ微粉体１．２部とチタン酸ストロンチウム１．０部
を外添混合して磁性トナーＮｏ．１６を調製した。

【０３５０】トナー内添処方、粉砕条件及び物性値を表
１４及び表１５に記し、磁性トナーＮｏ．１６の円形度
と平均粒子径の関係を図２５に示す。

【０３５１】磁性トナーＮｏ．１６を、図１３の形式の
市販のＬＢＰプリンター（ＬＢＰ−９３０，キヤノン社
製）を１．５倍のプリントスピードに改造し、２３℃，
６５％ＲＨの環境と、１５℃，１０％ＲＨの環境と３０
℃，８０％ＲＨの環境で１万５千枚のプリント試験を行
った。評価結果を表１６〜１８に示す。

【０３５２】画像濃度はマクベス濃度計（マクベス社
製）でＳＰＩフィルターを使用して、反射濃度測定を行
い、５ｍｍ角の画像を測定した。カブリは反射濃度計
（リフレクトメーター モデル ＴＣ−６ＤＳ 東京電
色社製）を用いて行い、画像形成後の白地部反射濃度最
悪値をＤｓ、画像形成前の転写材の反射平均濃度をＤｒ
とし、Ｄｓ−Ｄｒをカブリ量としてカブリの評価を行っ
た。数値の少ない方がカブリ抑制が良い。

【０３５３】これらの評価を、初期、１５０００枚時、
機外に一日放置した後に行った。

【０３５４】転写効率の評価については、市販のＬＢＰ
プリンター（ＬＢＰ−９３０，キヤノン社製）で２３
℃，６５％ＲＨの環境下で、初期及び１万枚耐久後の転
写性変動を評価した。転写紙としては７５ｇ／ｃｍ²の
普通紙を使用した。転写性はベタ黒の感光体上の転写残
トナー及び転写前トナーをポリエステルテープによりテ
ーピングして剥ぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃
度からテープのみを貼ったもののマクベス濃度を差し引
いた数値から計算して評価した。評価結果を表１９に示
す。

【０３５５】実施例２２ 表１４に記載の処方で実施例２１と同様に磁性トナーＮ
ｏ．１７を作製した。但し、回転子３１４の周速を１２
５ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３
ｍｍとして粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０
℃、出口温度Ｔ２は３７℃であった。得られた磁性トナ
ーＮｏ．１７の物性値を表１４及び表１５に示し、磁性
トナーＮｏ．１７の円形度と平均粒子径の関係を図２５
に示す。また、実施例２１と同様の試験をした結果を表
１６〜１９に示す。

【０３５６】実施例２３ 表１４に記載の処方で実施例２１と同様に磁性トナーＮ
ｏ．１８を作製した。但し、回転子３１４の周速を１５
０ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３
ｍｍとして粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０
℃、出口温度Ｔ２は６３℃であった。得られた磁性トナ
ーＮｏ．１８の物性値を表１４及び表１５に示し、磁性
トナーＮｏ．１８の円形度と平均粒子径の関係を図２５
に示す。また、実施例２１と同様の試験をした結果を表
１６〜１９に示す。

【０３５７】実施例２４ 表１４に記載の処方で実施例２１と同様に磁性トナーＮ
ｏ．１９を作製した。但し、回転子３１４の周速を１１
４ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３
ｍｍとして粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０
℃、出口温度Ｔ２は４５℃であった。得られた磁性トナ
ーＮｏ．１９の物性値を表１４及び表１５に示し、磁性
トナーＮｏ．１９の円形度と平均粒子径の関係を図２６
に示す。また、実施例２１と同様の試験をした結果を表
１６〜１９に示す。

【０３５８】実施例２５ 表１４に記載の処方で実施例２１と同様に磁性トナーＮ
ｏ．２０を作製した。但し、回転子３１４の周速を１１
５ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３
ｍｍとして粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０
℃、出口温度Ｔ２は４０℃であった。得られた磁性トナ
ーＮｏ．２０の物性値を表１４及び表１５に示し、磁性
トナーＮｏ．２０の円形度と平均粒子径の関係を図２５
に示す。また、実施例２１と同様の試験をした結果を表
１６〜１９に示す。

【０３５９】実施例２６ 表１４に記載の処方で実施例２１と同様に磁性トナーＮ
ｏ．２１を作製した。但し、回転子３１４の周速を１４
４ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３
ｍｍとして粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０
℃、出口温度Ｔ２は６０℃であった。得られた磁性トナ
ーＮｏ．２１の物性値を表１４及び表１５に示し、磁性
トナーＮｏ．２１の円形度と平均粒子径の関係を図２６
に示す。また、実施例２１と同様の試験をした結果を表
１６〜１９に示す。

【０３６０】実施例２７ 表１４に記載の処方で実施例２１と同様に磁性トナーＮ
ｏ．２２を作製した。但し、回転子３１４の周速を９０
ｍ／ｓ、回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍ
ｍとして粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、
出口温度Ｔ２は３０℃であった。得られた磁性トナーＮ
ｏ．２２の物性値を表１４及び表１５に示し、磁性トナ
ーＮｏ．２２の円形度と平均粒子径の関係を図２６に示
す。また、実施例２１と同様の試験をした結果を表１６
〜１９に示す。

【０３６１】比較例５ 表１４に記載の処方で実施例２１と同様に比較磁性トナ
ー（ｖ）を作製した。但し、粉砕面の表面粗さを、中心
線粗さＲａ＝１．８μｍ、最大粗さＲｙ＝１３．５μ
ｍ、十点平均粗さ＝９．８μｍとし、窒化により耐摩耗
処理を行った。回転子３１４の周速を１５０ｍ／ｓ、回
転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍとして粉
砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口温度Ｔ
２は６３℃であった。得られた比較磁性トナー（ｖ）の
物性値を表１４及び表１５に示し、比較磁性トナー
（ｖ）の円形度と平均粒子径の関係を図２５に示す。ま
た、実施例２１と同様の試験をした結果を表１６〜１９
に示す。

【０３６２】比較例６ 表１４に記載の処方で実施例２１と同様に比較磁性トナ
ー（ｖｉ）を作製した。但し、粉砕面の表面粗さを、中
心線粗さＲａ＝１２．３μｍ、最大粗さＲｙ＝７０．８
μｍ、十点平均粗さ＝４１．３μｍとし、窒化により耐
摩耗処理を行った。回転子３１４の周速を９０ｍ／ｓ、
回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．３ｍｍとして
粉砕した。この際、入口温度Ｔ１は−１０℃、出口温度
Ｔ２は３１℃であった。得られた比較磁性トナー（ｖ
ｉ）の物性値を表１４及び表１５に示し、比較磁性トナ
ー（ｖｉ）の円形度と平均粒子径の関係を図２６に示
す。また、実施例２１と同様の試験をした結果を表１６
〜１９に示す。

【０３６３】比較例７ 表１４に記載の処方で比較磁性トナー（ｖｉｉ）を作製
した。粉砕工程は衝突式気流粉砕を用いた微粉砕機で粉
砕し、得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多
分割分級機を用いて分級した。得られた比較磁性トナー
（ｖｉｉ）の物性値を表１４及び表１５に示し、比較磁
性トナー（ｖｉｉ）の円形度と平均粒子径の関係を図２
５に示す。また、実施例２１と同様の試験をした結果を
表１６〜１９に示す。

【０３６４】比較例８ 表１４に記載の処方で比較磁性トナー（ｖｉｉｉ）を作
製した。粉砕工程は衝突式気流粉砕を用いた微粉砕機で
粉砕し、得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した
多分割分級機を用いて分級し、分級後にハイブリタイザ
ーにより粒子の形状及び表面性を改質した。得られた比
較磁性トナー（ｖｉｉｉ）の物性値を表１４及び表１５
に示し、比較磁性トナー（ｖｉｉｉ）の円形度と平均粒
子径の関係を図２５に示す。また、実施例２１と同様の
試験をした結果を表１６〜１９に示す。

【０３６５】

【表１４】

【０３６６】

【表１５】

【０３６７】

【表１６】

【０３６８】

【表１７】

【０３６９】

【表１８】

【０３７０】

【表１９】

【０３７１】

【発明の効果】本発明によれば、特定の磁性酸化鉄の遊
離数をもつトナーによって定着器の構成に関わらず定着
器部材への付着を防止し、高湿下及び低湿下で使用して
も高い画像品質が安定して得られ、経時において画像欠
陥を生じず、さらに定着性を損なうことなく転写効率が
向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のトナーの製造方法の一例を説明する為
のフローチャートである。

【図２】本発明のトナーの製造方法の一例を実施する為
の装置システムの一具体例を示す概略図である。

【図３】本発明のトナーの粉砕工程において使用される
一例の機械式粉砕機の概略断面図である。

【図４】図３におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図であ
る。

【図５】図３に示す回転子の斜視図である。

【図６】本発明のトナーの分級工程に用いられる多分割
気流式分級装置の概略断面図である。

【図７】従来の製造方法を説明する為のフローチャート
である。

【図８】従来の製造方法を示すシステム図である。

【図９】従来の衝突式気流粉砕機の概略断面図である。

【図１０】従来の第２分級手段に用いられる多分割気流
式分級装置の概略断面図である。

【図１１】本発明の磁性トナーを用いて画像形成を行う
のに好適な画像形成装置の一例を示す概略図である。

【図１２】好適な画像形成装置の一例を示す概略図であ
る。

【図１３】好適な画像形成装置の他の例を示す概略図で
ある。

【図１４】転写装置の概略を示した図である。

【図１５】帯電ローラーの概略を示した図である。

【図１６】本発明のプロセスカートリッジの一例を示す
説明図である。

【図１７】本発明の弾性ブレードを用いたプロセスカー
トリッジの一例を示す説明図である。

【図１８】本発明の実施例において用いられる注入帯電
工程を有するプロセスカートリッジの一例を示す説明図
である。

【図１９】トナーの帯電量測定に用いられる装置の説明
図である。

【図２０】円形度と平均粒子径の関係を説明するための
図である。

【図２１】円形度と平均粒子径の関係を説明するための
図である。

【図２２】重量平均径Ｘとピーク粒度に対する半値幅Ｙ
の関係を説明するための図である。

【図２３】重量平均径Ｘとピーク粒度に対する半値幅Ｙ
の関係表す粒度分布のデータである。

【図２４】本発明の実施例において用いた添混合時の撹
拌翼の説明図である。

【図２５】円形度と平均粒子径の関係を説明するための
図である。

【図２６】円形度と平均粒子径の関係を説明するための
図である。

【符号の説明】

１ 多分割分級機 ２ 第２定量供給機 ３ 振動フィーダー ４，５，６ 補集サイクロン １１，１２，１３ 排出口 １１ａ，１２ａ，１３ａ 排出導管 １４，１５ 入気管 １６ 原料供給ノズル １７，１８ 分級エッジ １９ 入気エッジ ２０ 第１気体導入調節手段 ２１ 第２気体導入調節手段 ２２，２３ 側壁 ２４，２５ 分級エッジブロック ２６ コアンダブロック ２７ 左部ブロック ２８，２９ 静圧計 ３０ 分級域 ３２ 分級室 ４０ 原料供給口 ４１ 高圧エアーノズル ４２ 原料粉体導入ノズル １２２ 第１分級機 １２３ 補集サイクロン １２４ 第２定量供給機 １２５ 振動フィーダー １２７ 多分割分級機（第２分級機） １２８ 気流式粉砕機 １２９，１３０，１３１ 補集サイクロン １３５ インジェクションフィーダー １４１，１４２ 側壁 １４３，１４４ 分級エッジブロック １４５ コアンダブロック １４６，１４７ 分級エッジ １４８，１４９ 原料供給管 １５０ 分級室上部壁 １５１ 入気エッジ １５３，１５３ 入気管 １５４，１５５ 気体導入調節手段 １５６，１５７ 静圧計 １５８，１５９，１６０ 排出口 １６１ 高圧気体供給ノズル １６２ 加速管 １６３ 加速管出口 １６４ 衝突部材 １６５ 原料供給口 １６６ 衝突面 １６７ 粉砕物排出口 ２１２ 渦巻室 ２１９ パイプ ２２０ ディストリビュータ ２２２ バグフィルター ２２４ 吸引フィルター ２２９ 補集サイクロン ３０１ 機械式粉砕機 ３０２ 粉体排出口 ３１０ 固定子 ３１１ 粉体投入口 ３１２ 回転軸 ３１３ ケーシング ３１４ 回転子 ３１５ 第１定量供給機 ３１６ ジャケット ３１７ 冷却水供給口 ３１８ 冷却水排出口 ３２０ 後室 ３２１ 冷風発生手段 ３３１ 第３定量供給機 ７０１ 潜像担持体（感光体） ７０２ 転写ローラー ７０２ａ 芯金 ７０２ｂ 導電性弾性層 ７０４ 現像スリーブ（現像剤担持体） ７０５ 露光 ７０９ 現像器 ７１１ 磁性ブレード ７２３ 定電圧電源 ７４２ 帯電ローラー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０３Ｇ 15/02 １０１ Ｇ０３Ｇ 9/08 ３０１ 15/08 ５０４ ３２５ ５０７ ３４６ 21/18 ３８１ 15/08 ５０７Ｌ 15/00 ５５６ (72)発明者 小沼 努 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 中西 恒雄 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 平塚 香織 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 Ｆターム(参考） 2H005 AA01 AA02 AA06 AB04 CA05 CA14 CA22 CB01 CB02 CB03 CB06 DA02 EA01 EA03 EA05 EA06 EA10 FA01 2H071 BA05 BA27 DA06 DA08 DA09 DA15 2H077 AD06 AD13 AD23 EA13 2H200 FA12 GA23 GA46 GB41 HA03 HA28 JC00

Claims (45)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも結着樹脂及び磁性酸化鉄を有
   するトナー粒子を有する乾式トナーにおいて、 遊離した鉄元素を有する粒子が該トナー粒子１０，００
   ０個当たり１００〜３５０個存在し、 該トナーの重量平均粒子径が５μｍ〜１２μｍであり、
   かつ該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式
   （１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子
   を個数基準で９０個数％以上有し、 円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１） 〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
   を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕且つ ａ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式
   （２）を満足し、 カット率Ｚ≦５．３×Ｘ （２） ［但し、カット率Ｚは、全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数
   ／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数
   ／μｌ）とした時、式（３）で表される。 Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００ （３）］ 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
   とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（４）を満足す
   る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645 （４） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
   ｍ］或いは、 ｂ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が、下記式
   （５）を満足し、 カット率Ｚ＞５．３×Ｘ （５） 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
   とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（６）を満足す
   る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．３７×Ｘ^-0.545 （６） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
   ｍ］ことを特徴とする乾式トナー。
2. 【請求項２】 該磁性酸化鉄粒子が、結着樹脂１００質
   量部に対し２０〜２００質量部含有することを特徴とす
   る請求項１に記載の乾式トナー。
3. 【請求項３】 該磁性酸化鉄粒子が鉄元素基準で異種元
   素を０．０５〜１０質量％で含有している磁性酸化鉄微
   粒子であることを特徴とする請求項１又は２に記載の乾
   式トナー。
4. 【請求項４】 該磁性酸化鉄粒子は最表面におけるＦｅ
   ／Ｓｉ原子比が１．２〜７．０であることを特徴とする
   請求項３に記載の乾式トナー。
5. 【請求項５】 該磁性酸化鉄粒子の平滑度が０．３〜
   ０．８であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれ
   かに記載の乾式トナー。
6. 【請求項６】 該磁性酸化鉄粒子の比表面積が１５．０
   ｍ²／ｇ以下であることを特徴とする請求項１乃至５の
   いずれかに記載の乾式トナー。
7. 【請求項７】 該磁性酸化鉄粒子がアルミニウム元素に
   換算して０．０１〜２．０質量％のアルミニウム化合物
   を含有していることを特徴とする請求項１乃至６のいず
   れかに記載の乾式トナー。
8. 【請求項８】 該磁性酸化鉄粒子の最表面におけるＦｅ
   ／Ａｌ原子比が０．３〜１０．０であることを特徴とす
   る請求項７に記載の乾式トナー。
9. 【請求項９】 該結着樹脂がカルボキシル基又は酸無水
   物基を有し、その酸価が１〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇであ
   ることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の
   乾式トナー。
10. 【請求項１０】 該結着樹脂のカルボキシル基又は酸無
    水物基が、マレイン酸、マレイン酸ハーフエステル、無
    水マレイン酸の少なくとも１種以上から選択される酸モ
    ノマーから生成されたものであることを特徴とする請求
    項１乃至９のいずれかに記載の乾式トナー。
11. 【請求項１１】 該結着樹脂がスチレン系共重合体であ
    ることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載
    の乾式トナー。
12. 【請求項１２】 該トナーが荷電制御剤として、下記
    （Ｉ）式で示されるアゾ系金属錯体化合物を含有するこ
    とを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の乾
    式トナー。 【化１】
13. 【請求項１３】 該トナーが荷電制御剤として、下記
    （ＩＩ）式で示される塩基性有機金属化合物を含有する
    ことを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の
    乾式トナー。 【化２】
14. 【請求項１４】 該トナーが荷電制御剤として、下記
    （ＩＩＩ）式で示されるアゾ系鉄錯体化合物を含有する
    ことを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の
    乾式トナー。 【化３】
15. 【請求項１５】 該トナーが荷電制御剤として、下記
    （ＩＶ）式で示されるアゾ系鉄錯体化合物を含有するこ
    とを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の乾
    式トナー。 【化４】
16. 【請求項１６】 該トナーが離型剤を結着樹脂１００質
    量部に対し０．２〜２０質量部含有してることを特徴と
    する請求項１乃至１５のいずれかに記載の乾式トナー。
17. 【請求項１７】 該離型剤の融点が６５〜１６０℃であ
    ることを特徴とする請求項１６に記載の乾式トナー。
18. 【請求項１８】 磁性酸化鉄粒子は、表面が酸化物又は
    ／及び水酸化物で形成されていることを特徴とする請求
    項１乃至１７のいずれかに記載の乾式トナー。
19. 【請求項１９】 磁性酸化鉄粒子は、疎水化度が２０％
    以下であることを特徴とする請求項１乃至１８のいずれ
    かに記載の乾式トナー。
20. 【請求項２０】 該磁性酸化鉄粒子は珪素の含有率が鉄
    元素を基準として０．４〜２．０質量％であり、かつ該
    磁性酸化鉄粒子の最表面におけるＦｅ／Ｓｉ原子比が
    １．２〜４．０であることを特徴とする請求項１乃至１
    ９のいずれかに記載の乾式トナー。
21. 【請求項２１】 遊離した鉄元素を有する粒子が該トナ
    ー粒子１０，０００個当り１００〜３００個存在し、磁
    性酸化鉄粒子は、表面が酸化物又は／及び水酸化物で形
    成されていることを特徴とする請求項１乃至２０のいず
    れかに記載の乾式トナー。
22. 【請求項２２】 トナーのテトロヒドロフラン（ＴＨ
    Ｆ）の可溶成分は、ゲルクロマトグラフィ（ＧＰＣ）に
    よって測定される分子量分布において、分子量２，００
    ０〜２５，０００の領域にメインピークを有することを
    特徴とする請求項１乃至２１のいずれかに記載の乾式ト
    ナー。
23. 【請求項２３】 トナーはＣａｒｒの噴流性指数が８０
    よりも大きいことを特徴とする請求項１乃至２２のいず
    れかに記載の乾式トナー。
24. 【請求項２４】 トナーはＣａｒｒの流動性指数が６０
    よりも大きいことを特徴とする請求項１乃至２３のいず
    れかに記載の乾式トナー。
25. 【請求項２５】 トナーはＣａｒｒの噴流性指数が８１
    〜８９であることを特徴とする請求項１乃至２４のいず
    れかに記載の乾式トナー。
26. 【請求項２６】 トナーはＣａｒｒの流動性指数が６１
    〜７９であることを特徴とする請求項１乃至２５のいず
    れかに記載の乾式トナー。
27. 【請求項２７】 該トナーはコールターカウンターによ
    って２５６ｃｈで測定された個数基準の粒度分布におい
    て、ピーク粒度ｘに対する半値幅ｙが下記式（７）を満
    足することを特徴とする請求項１乃至２６のいずれかに
    記載の乾式トナー。 ２．０６ｘ−９．１１３≦ｙ≦２．０６ｘ−７．３４１ （７）
28. 【請求項２８】 該トナーは鉄粉キャリアに対する摩擦
    帯電量の絶対値の値を│Ｑｄ│としたとき、７０≧│Ｑ
    ｄ│≧２０μＣ／ｇであることを特徴とする請求項１乃
    至２７のいずれかに記載の乾式トナー。
29. 【請求項２９】 トナーは、 ａ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が０＜カッ
    ト率Ｚ≦５．３×Ｘの式を満足し、 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
    とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式を満足することを
    特徴とする請求項１乃至２８のいずれかに記載の乾式ト
    ナー。 ｅｘｐ４．８５×Ｘ^-0.187≧Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ
    ^-0.645
30. 【請求項３０】 トナーは、 ｂ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が９５≧カ
    ット率Ｚ＞５．３×Ｘの式を満足し、 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
    とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式を満足することを
    特徴とする請求項１乃至２８のいずれかに記載のトナ
    ー。 ｅｘｐ４．８５×Ｘ^-0.187≧Ｙ≧ｅｘｐ５．３７×Ｘ
    ^-0.545
31. 【請求項３１】 トナーの示差走査熱量計により測定さ
    れるＤＳＣ曲線の最大吸熱ピークが６０〜１２０℃にあ
    ることを特徴とする請求項１乃至３０のいずれかに記載
    の乾式トナー。
32. 【請求項３２】 トナーの示差走査熱量計により測定さ
    れるＤＳＣ曲線の最大吸熱ピークが６０〜１２０℃にあ
    り、サブ吸熱ピークが６０〜１６０℃にあり、最大吸熱
    ピークの温度Ｔ_maxとサブ吸熱ピークの温度Ｔ_subとの差
    が２０℃以上であることを特徴とする請求項１乃至３１
    のいずれかに記載の乾式トナー。
33. 【請求項３３】 トナーの重量平均粒径が５〜１０μｍ
    であることを特徴とする請求項１乃至３２のいずれかに
    記載の乾式トナー。
34. 【請求項３４】 遊離した鉄元素を有する粒子は、磁性
    酸化鉄粒子であり、磁性酸化鉄粒子は平均粒径が０．１
    〜０．４μｍであることを特徴とする請求項１乃至３３
    のいずれかに記載の乾式トナー。
35. 【請求項３５】 磁性トナー粒子は、結着樹脂，磁性酸
    化鉄粒子及びワックスを少なくとも含有する混合物を溶
    融混練し、混練物を冷却し、冷却物を粗粉砕し、得られ
    た粗粉砕物を機械式粉砕機により微粉砕することにより
    得られたものであることを特徴とする請求項１乃至３４
    のいずれかに記載の乾式トナー。
36. 【請求項３６】 静電荷像保持体に静電荷像を形成し、
    静電荷像を現像手段に保有されている乾式トナーで現像
    してトナー像を形成し、 形成されたトナー像を中間転写体を介して、又は、介さ
    ずに転写材へ転写し、 転写材上のトナー像を加熱加圧定着手段によって転写材
    に定着する画像形成方法であり、 該トナーは、少なくとも結着樹脂及び磁性酸化鉄を有す
    るトナー粒子を有し、遊離した鉄元素を有する粒子が該
    トナー粒子１０，０００個当たり１００〜３５０個存在
    し、 該トナーの重量平均粒子径が５μｍ〜１２μｍであり、
    かつ該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式
    （１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子
    を個数基準で９０個数％以上有し、 円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１） 〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
    を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕 且つ ａ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式
    （２）を満足し、 カット率Ｚ≦５．３×Ｘ （２） ［但し、カット率Ｚは、全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数
    ／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数
    ／μｌ）とした時、式（３）で表される。 Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００ （３）］ 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
    とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（４）を満足す
    る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645 （４） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
    ｍ］ 或いは、 ｂ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が、下記式
    （５）を満足し、 カット率Ｚ＞５．３×Ｘ （５） 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
    とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（６）を満足す
    る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．３７×Ｘ^-0.545 （６） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
    ｍ］ことを特徴とする画像形成方法。
37. 【請求項３７】 静電荷像保持体はバイアスが印加され
    ている接触帯電手段により帯電され、帯電された静電荷
    像保持体を露光することよりデジタル潜像を形成し、デ
    ジタル潜像を現像手段に保有されている乾式磁性トナー
    で現像して磁性トナー像を形成し、磁性トナー像を中間
    転写体を介して、又は、介さずに転写材へバイアスが印
    加されている当接転写手段によって転写することを特徴
    とする請求項３６に記載の画像形成方法。
38. 【請求項３８】 現像手段は、磁界発生手段を内包して
    いる現像スリーブを有し、現像スリーブ上に磁性トナー
    層を形成するための弾性ブレードを有していることを特
    徴とする請求項３６又は３７に記載の画像形成方法。
39. 【請求項３９】 静電荷像保持体は接触帯電手段により
    注入帯電され、磁性トナー粒子には導電性微粉末が外添
    されていることを特徴とする請求項３６乃至３８のいず
    れかに記載の画像形成方法。
40. 【請求項４０】 トナーは、請求項２乃至３５のいずれ
    かに記載の乾式トナーであることを特徴とする請求項３
    ６乃至３９のいずれかに記載の画像形成方法。
41. 【請求項４１】 静電荷像担持体と、該静電荷像担持体
    に形成された静電荷像を乾式トナーで現像するための現
    像手段と、乾式トナーを保有するための容器とを少なく
    とも有し、 該静電荷像担持体と該現像手段と容器とは一体に支持さ
    れている構成を有するプロセスカートリッジであり、 該プロセスカートリッジは、画像形成装置本体に着脱可
    能であり、 該トナーは、少なくとも結着樹脂及び磁性酸化鉄を有す
    るトナー粒子を有し、遊離した鉄元素を有する粒子が該
    トナー粒子１０，０００個当たり１００〜３５０個存在
    し、 該トナーの重量平均粒子径が５μｍ〜１２μｍであり、
    かつ該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式
    （１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子
    を個数基準で９０個数％以上有し、 円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１） 〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
    を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕 且つ ａ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式
    （２）を満足し、 カット率Ｚ≦５．３×Ｘ （２） ［但し、カット率Ｚは、全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数
    ／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数
    ／μｌ）とした時、式（３）で表される。 Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００ （３）］ 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
    とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（４）を満足す
    る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ^-0.645 （４） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
    ｍ］ 或いは、 ｂ）カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が、下記式
    （５）を満足し、 カット率Ｚ＞５．３×Ｘ （５） 且つ、円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ
    とトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（６）を満足す
    る； 円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．３７×Ｘ^-0.545 （６） ［但し、トナー重量平均粒子径Ｘ：５．０〜１２．０μ
    ｍ］ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
42. 【請求項４２】 静電荷像担持体が感光ドラムであるこ
    とを特徴とする請求項４１に記載のプロセスカートリッ
    ジ。
43. 【請求項４３】 プロセスカートリッジは、さらに、接
    触帯電手段を有していることを特徴とする請求項４１又
    は４２に記載のプロセスカートリッジ。
44. 【請求項４４】 プロセスカートリッジは、さらに、中
    間転写体を有していることを特徴とする請求項４１乃至
    ４３のいずれに記載のプロセスカートリッジ。
45. 【請求項４５】 トナーは、請求項２乃至３５のいずれ
    かに記載の乾式トナーであることを特徴とする請求項４
    １乃至４４のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。