JP2002079186A - 検査装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 物品を検査して振り分ける検査装置におい
て、オペレータに振り分けの理由を容易に把握させ、原
因究明に要する時間を抑える。 【解決手段】 重量チェッカーは、ディスプレイ１５
と、受信部２０と、振分機構４ｂと、ＨＤＤ１４と、表
示選択ルーチン１１ａとを備えている。受信部２０は、
複数の外部装置２１，２２，２３からの振分信号を受信
する。振分機構４ｂは、受信部２０が受信した振分信号
に基づいて、製品を振り分ける。ＨＤＤ１４は、各外部
装置２１，２２，２３に対応した表示状態を記憶する。
表示選択ルーチン１１ａは、振分信号の発信元である外
部装置を特定し、その外部装置に対応した表示状態をデ
ィスプレイ１５に表示させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、検査装置、特に、
重量等の物品の品質を検査して物品を振り分ける検査装
置に関する。

【０００２】

【従来の技術】物品の生産ラインにおいては、従来か
ら、物品の品質を検査するために種々の検査装置が用い
られている。例えば、物品の重量を検査する重量チェッ
カー、物品の包装状態を検査するシールチェッカー、物
品や包装袋の中に異物が混入していないかを検査する金
属検出器やＸ線検査機器などが、生産ラインの各所に配
置されている。

【０００３】このような検査装置の中には、検査に合格
しなかった物品をライン外に振り分ける振分機構を備え
ているものがある。この振分機構は、その検査装置によ
る検査において不合格となった物品を振り分けるが、外
部装置からの振分信号によって物品の振り分けを行うこ
とが可能なものもある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の検査装
置においては、振分機構により振り分けられた物品がど
のような理由によって振り分けられたのかを追求する場
合に、その理由が明確に示されないため、原因究明に時
間がかかり生産ラインの効率悪化の一要因となってい
る。

【０００５】また、物品重量を検査する検査装置の場合
には、重量が不適切で振り分けを行う他に、重量測定自
身に問題が生じて重量に関係なく振り分けを行う処理を
追加することが考えられるが、このときに振り分けられ
た物品がいずれの理由で振り分けられたのかを特定でき
なければ不便である。すなわち、重量が不適切であるこ
とによる振り分けが多ければ前段の製造装置を疑うべき
であり、重量測定自身に問題が生じているときには検査
装置自身を疑わなければならないが、振り分け理由が明
確に示されないのでは、原因究明に時間がかかってしま
う。

【０００６】本発明の課題は、物品を検査して振り分け
る検査装置において、オペレータに振り分けの理由を容
易に把握させ、原因究明に要する時間を抑えることにあ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る検査装置
は、物品の品質を検査して物品を振り分ける検査装置で
あって、表示部と、受信部と、振分機構と、記憶部と、
表示制御部とを備えている。受信部は、複数の外部装置
からの振分信号を受信する。振分機構は、受信部が受信
した振分信号に基づいて、物品を振り分ける。記憶部
は、各外部装置に対応した表示状態を記憶する。表示制
御部は、振分信号の発信元である外部装置を特定し、そ
の外部装置に対応した表示状態を表示部に表示させる。

【０００８】ここでは、複数の外部装置からの振分信号
に基づいて振分機構が物品を振り分けるが、表示部にお
いて、振分信号の発信元である外部装置に対応した表示
状態を表示させるため、オペレータが容易に物品が振り
分けられた理由を把握することができる。

【０００９】例えば、請求項１に係る検査装置が重量チ
ェッカーで、複数の外部装置が金属検出器及びシールチ
ェッカーであったとすると、重量チェッカーの表示部
は、シールチェッカーからの振分信号に基づいて物品を
振り分けたときに、「シール不良」といったシールチェ
ッカーに対応した表示状態を表示する。これを見たオペ
レータは、物品が振り分けられた理由は、重量に異常が
あったり金属異物が混入されていたりしたのではなく、
シール装置におけるシール不良が原因であったことを容
易に悟ることができる。

【００１０】このように、請求項１に係る検査装置で
は、オペレータが振り分けの理由を容易に把握でき、物
品の振り分けに関する原因究明に要する時間が抑えられ
る。請求項２に係る検査装置は、請求項１に記載の検査
装置であって、受信部が振分信号を受信したときには、
物品の品質検査を行わずに振分機構によって物品を振り
分ける。

【００１１】外部装置から振分信号を受信したときには
強制的に振分機構による物品の振り分けを行うため、検
査装置での物品の品質検査が不要となる。これに鑑み、
ここでは、振分信号を受信したときに、物品の品質検査
を行わずに振分機構によって物品を振り分けるようにし
ている。

【００１２】請求項３に係る検査装置は、請求項１又は
２に記載の検査装置であって、入力部をさらに備えてい
る。この入力部は、各外部装置に対応した表示状態を選
択又は変更するために設けられる。

【００１３】例えば、請求項１に係る検査装置が重量チ
ェッカーで、複数の外部装置がシールチェッカー、印字
検査装置、及び下流コンベアである場合には、各外部装
置に対応した表示状態として、「シール不良」、「印字
不良」、「下流コンベア満杯」などが考えられる。しか
し、検査装置を使う側から、「シール不良」ではなく
「糊付不良」という表示状態を用いたいという要望が出
る場合もある。

【００１４】これに鑑み、請求項３に係る検査装置で
は、入力部を設けて、各外部装置に対応した表示状態を
選択又は変更することを可能にしている。請求項４に係
る検査装置は、請求項１から３のいずれかに記載の検査
装置であって、各表示状態は、各外部装置の特性を含
む。

【００１５】ここでは、表示部に表示される各表示状態
を見てオペレータが極めて容易に振分信号の発信元であ
る外部装置を特定することができるように、各表示状態
に各外部装置の特性を含ませている。すなわち、シール
チェッカーや印字検査装置などの外部機器に対応する表
示状態を「品質不良」に統一して、下流コンベアに対応
する表示状態である「下流コンベア不良」とだけ区別が
つくようにしてもよいが、請求項４に係る検査装置で
は、シールチェッカーに対応する表示状態を「シール不
良」、印字検査装置に対応する表示状態を「印字不良」
というように外部装置の特性を含むものにしている。こ
れにより、表示部の表示状態を見るオペレータは、極め
て容易に物品の振り分けの原因を特定することができる
ようになる。

【００１６】請求項５に係る検査装置は、物品の重量を
検査して物品を振り分ける検査装置であって、表示部
と、秤と、重量演算部と、バラツキ演算部と、バラツキ
判断部と、振分機構と、表示制御部とを備えている。重
量演算部は、秤による検出データから物品の重量値を演
算する。バラツキ演算部は、異なる時間に得られる検出
データを基に演算された複数の重量値から、複数の重量
値のバラツキを演算する。バラツキ判断部は、バラツキ
が許容範囲にあるか否かを判断する。振分機構は、バラ
ツキが許容範囲にないときに、物品を振り分ける。表示
制御部は、バラツキが許容範囲にないときに、それに対
応する表示を表示部にさせる。

【００１７】振動等の外的要因あるいは内的要因により
秤による計測が乱れた場合には、重量検査に支障が出る
恐れがある。これに鑑み、請求項５に係る検査装置で
は、異なる時間の複数の重量値のバラツキを求め、その
バラツキが許容範囲にない場合、すなわち計測が乱れた
場合に、重量検査の合否にかかわらず物品を振り分ける
処理を行っている。したがって、計測の乱れによって本
来不合格の物品が合格品として検査をパスする不具合が
殆どなくなる。

【００１８】また、ここでは、バラツキが許容範囲にな
く物品を振り分けた場合には、バラツキが許容範囲にな
いことに対応する表示を行う。したがって、オペレータ
は、物品が重量の過不足によって振り分けられたのか、
それとも計測が乱れバラツキが大きくなって物品が振り
分けられたのかを容易に把握することができる。

【００１９】このように、請求項５に係る検査装置で
は、オペレータが振り分けの理由を容易に把握でき、物
品の振り分けに関する原因究明に要する時間が抑えられ
る。請求項６に係る検査装置は、請求項５に記載の検査
機器であって、物品を搬送する搬送機構をさらに備えて
いる。秤は、搬送機構により搬送されている物品を搬送
機構ごと計測する。

【００２０】ここでは、搬送機構により搬送されている
物品を搬送機構ごと秤で計測するため、比較的計測値が
不安定となりやすい。しかし、ここではバラツキが許容
範囲にない物品を重量検査の合否にかかわらず振り分け
るため、計測の乱れによって本来不合格の物品が合格品
として検査をパスする不具合が少なくなる。

【００２１】請求項７に係る検査装置は、請求項５又は
６に記載の検査装置であって、警告手段をさらに備えて
いる。警告手段は、バラツキ判断部によるバラツキが許
容範囲にないという判断の回数又は割合が所定値を超え
たときに、警告を発する。

【００２２】バラツキが許容範囲にないという判断が多
くなってきたときには、本来合格になる物品も振り分け
られていることになる。これは、重量検査ができなくな
るような内的要因あるいは外的要因が存在しているため
であると考えられるため、請求項７に係る検査装置で
は、このような場合に警告手段によって警告を発し、オ
ペレータに注意を促すようにしている。

【００２３】

【発明の実施の形態】＜重量チェッカーの全体構成＞本
発明の一実施形態に係る重量チェッカー（検査装置）を
図１に示す。図１に示す重量チェッカー１は、食品等の
製品を生産する生産ラインに設置されるものであり、主
に、搬入コンベア部２と、計量コンベア部３と、振分コ
ンベア部４と、計量秤５と、光電センサ６と、不良品受
け部８と、制御部１０とから構成されている。

【００２４】＜各コンベア部の構成＞搬入コンベア部２
は、前工程の生産ラインの装置から流れてきた製品を受
け入れる部分であり、搬入コンベア２ａ、駆動モータな
どから構成されている。

【００２５】計量コンベア部３は、搬入コンベア部２の
下流に配置されており、計量コンベア３ａ、駆動モータ
などから構成されている。振分コンベア部４は、計量コ
ンベア部３の下流側に配置されており、振分コンベア４
ａや駆動モータの他に、振分機構４ｂを備えている。こ
こではアーム式の振分機構４ｂが採用されているが、エ
アージェット式、フィン式、ドロップフラップ式、ドロ
ップベルト式などの振分機構を採用してもよい。振分機
構４ｂは、後述する制御部１０からの指令を受けて、振
分コンベア４ａの側方に配置される不良品受け部８に製
品を振り分ける。

【００２６】計量秤５は、ロードセルを備えており、計
量コンベア部３の重量を計測する。ここでは、数百ｍ秒
毎に重量が計測され、計測された重量データが制御部１
０に送られる。

【００２７】光電センサ６は、搬入コンベア部２から計
量コンベア部３に製品が載り移ったことを検知するため
のセンサであり、投光器及び受光器から成る光電センサ
である。

【００２８】＜不良品受け部の構成＞不良品受け部８
は、図２に示すように、振分コンベア４ａの側方に配置
されており、振分機構４ｂによって振り分けられた不良
品あるいは不安定な計測により重量検査できなかった製
品を収容する。この不良品受け部の箱本体８２の下方に
は、箱本体８２ごと製品の重量を測定する不良品用秤８
１が設けられている。

【００２９】＜制御部の構成＞制御部１０は、図３に示
すように、計量秤５、光電センサ６、不良品用秤８１、
及び生産ラインにある外部装置（シールチェッカー２
１，金層検出器２２，下流コンベア２３等）からのデー
タ送信に基づいて、各部のコンベア２ａ，３ａ，４ａを
駆動する駆動モータや振分機構４ｂの制御を行う。ま
た、必要に応じて、警報発令器１７に信号を送ってブザ
ーを鳴らす。

【００３０】この制御部１０は、ＣＰＵ１１、ＲＯＭ１
２、ＲＡＭ１３、液晶のディスプレイ１５に対するデー
タ表示を制御する表示制御回路１５ａ、キーボード１６
からのキー入力データを取り込むキーボード回路１６ａ
等を備えている。これらの制御部１０内の各構成要素
は、アドレスバス，データバス等のバスラインを介して
相互に接続されている。

【００３１】また、制御部１０内には、外部装置からの
振分信号を受信するための受信部２０が設けられてい
る。ＣＰＵ１１を動かす制御プログラムには、表示選択
ルーチン１１ａ、重量演算ルーチン１１ｂ、バラツキ演
算ルーチン１１ｃ、バラツキ判断ルーチン１１ｄなどの
プログラムルーチンが含まれている。

【００３２】ＲＯＭ１２内には、外部装置エラー表記フ
ァイル１２ａやエラー表記候補群ファイル１２ｂなどが
記憶されている。外部装置エラー表記ファイル１２ａ
は、外部装置から振分信号を受信したときに、ディスプ
レイ１５に外部装置を特定し得るエラー表記を表示させ
るために準備されているファイルであり、各振分信号に
対してそれぞれエラー表記が対応づけられている。例え
ば、シールチェッカー２１からの振分信号に対しては
「シール不良」、金属検出器２２からの振分信号に対し
ては「金属混入エラー」、下流コンベアからの振分信号
に対しては「下流コンベア満杯」などの情報が記憶され
ている。

【００３３】また、エラー表記候補群ファイル１２ｂに
は、選択的にキーボード入力により変更可能なエラー表
記の候補の情報、及びオペレータによってキーボード入
力されたエラー表記の候補の情報が記憶されている。す
なわち、上記の例で説明すると、シールチェッカー２１
からの振分信号に対するエラー表記は「シール不良」と
して初期設定されているが、オペレータは、エラー表記
候補群ファイル１２ｂにある他のエラー表記（「シール
エラー」や「糊付不良」など）を選択して設定変更する
ことができる。また、オペレータ自身があみだしたエラ
ー表記を入力して、エラー表記の候補群に加えることが
できる。

【００３４】＜重量チェッカーの制御＞次に、重量チェ
ッカー１の制御について、図４及び図５を参照して説明
する。搬入コンベア部２から計量コンベア部３に製品が
搬入されてくると、光電センサ６が製品の搬入を検知
し、制御部１０に検知信号を送る。ステップＳ１におい
て製品が検知されたか否かを常時監視している制御部１
０は、この検知信号によってステップＳ２に移行する。

【００３５】（製品の供給状態の表示処理）ステップＳ
２では、まず、直前の製品検出からの経過時間（製品間
隔時間）を算出して、ＲＡＭ１３に記憶する。そして、
ステップＳ３に移行して、最新の所定数の製品間隔時間
のバラツキが所定割合以内であるか否かを判断する。こ
こで、製品間隔時間のバラツキが所定割合を超えている
場合には、重量チェッカー１に供給されてくる製品のピ
ッチが不安定であり、重量チェッカー１の前段の装置に
問題がある可能性が高い旨をオペレータに知らせるため
に、ディスプレイ１５に「供給不安定」と表示させる
（ステップＳ７）。

【００３６】次に、ステップＳ４に進むと、最新の所定
数の製品間隔時間の平均が上限値よりも大きいか否かを
判断する。そして、製品間隔時間の平均が上限値よりも
大きい場合には、重量チェッカー１に供給されてくる製
品のピッチが大きく、重量チェッカー１の前段の装置に
問題がある可能性が高い旨をオペレータに知らせるため
に、ディスプレイ１５に「供給不足」と表示させる（ス
テップＳ８）。

【００３７】次に、ステップＳ５に進むと、最新の所定
数の製品間隔時間の平均が下限値よりも小さいか否かを
判断する。そして、製品間隔時間の平均が下限値よりも
小さい場合には、重量チェッカー１に供給されてくる製
品のピッチが小さく、重量チェッカー１の前段の装置に
問題がある可能性が高い旨をオペレータに知らせるため
に、ディスプレイ１５に「供給過多」と表示させる（ス
テップＳ９）。

【００３８】なお、上記の「供給不安定」、「供給不
足」、「供給過多」のいずれにも該当しない場合には、
ステップＳ６において、ディスプレイ１５に「適正供
給」と表示させる。

【００３９】（製品の重量計測処理）光電センサ６によ
り製品の搬入が検知され、製品供給に関する表示処理を
終えると、制御部１０は重量計測処理に移行する。

【００４０】まず、ステップＳ１１（図５）において
は、製品が搬入されてから所定時間が経過したか否かが
判断される。この所定時間は、図６に示す通り過ぎ時間
Ｔａとフィルタ応答時間Ｔｒとの和である。搬入コンベ
ア２ａから計量コンベア３ａに製品が載り移るときに光
電センサ６が遮光して製品を検知するが、計量コンベア
３ａに製品が完全に載り移るまでに通り過ぎ時間Ｔａを
要する。そして、製品が計量コンベア３ａに完全に載り
移ると、製品の全重量が計量コンベア３ａにかかるが、
この後フィルタ応答時間Ｔｒが経過すると、重量検出が
可能となる。このフィルタ応答時間Ｔｒの経過後、製品
が振分コンベア４ａに載り移り始めるまでの間が、サン
プリング時間Ｔｓである。ステップＳ１２においては、
このサンプリング時間Ｔｓ内に４〜５点のサンプリング
を行い、計測データを収集する。なお、通り過ぎ時間Ｔ
ａ、フィルタ応答時間Ｔｒ、及びサンプリング時間Ｔｓ
の和が、サンプリング完了時間Ｔｓｓとなる。

【００４１】次に、ステップＳ１３において、制御部１
０のバラツキ演算ルーチン１１ｃによってサンプリング
した複数の計測データの差が演算され、その差が許容範
囲内であるか否かがバラツキ判断ルーチン１１ｄによっ
て判断される。ここで差が許容範囲内に収まっていれ
ば、ステップＳ１４に移り、制御部１０の重量演算ルー
チン１１ｂが、サンプリングデータの平均値（又は最大
値）を重量値として採用する。そして、ステップＳ１５
に移り、重量値が上限値と下限値との間に入っているか
否かが判断され、正量と判断された製品以外の製品（軽
量あるいは過量の製品）が振分機構４ｂによって振り分
けられる。このときには、オペレータが振り分けを行っ
た理由を特定し得るように、「正量」、「軽量」、ある
いは「過量」といった表記をディスプレイ１５に表示す
る。

【００４２】一方、ステップＳ１３において、バラツキ
演算ルーチン１１ｃによって演算された差が許容範囲を
超えていると判断されると、ステップＳ１６に移行す
る。ここでは、何らかの原因によって計測値が不安定と
なっており、重量値を演算してもその信頼性が低いこと
に鑑み、「計測不安定」という表記をディスプレイ１５
に表示する。また、ステップＳ１６では、サンプリング
した複数の計測データの差が許容範囲を超えている製品
に対し、重量値を求めることなく振り分け処理を施し、
強制的に不良品受け部８へと製品を振り分ける。

【００４３】そして、ステップＳ１６の処理を終えると
ステップＳ１７に移行する。ここでは、最新の複数回の
計量結果における「計測不安定」とされた割合、すなわ
ちサンプリングした複数の計測データの差が許容範囲を
超えていると判断された最近の割合に焦点を当て、その
割合が予め設定されている所定割合を超えている場合に
は、ステップＳ１８において「計測不安定多し」という
表示をさせるとともに警報発令器１７に警報を出させ
る。

【００４４】（外部装置からの振分信号による振り分け
処理）図４及び図５には示していないが、制御部１０の
受信部２０が外部装置からの振分信号を受けたときに
は、上記の重量計測処理を行わずに、振分機構４ｂによ
って製品を強制的に不良品受け部８へと製品を振り分け
る処理が為される。

【００４５】そして、この外部装置からの振分信号に基
づく振り分け処理が為されるときには、同時に、制御部
１０の表示選択ルーチン１１ａが振分信号の発信元であ
る外部装置を特定して、その外部装置に対応した表記
（表示状態）をディスプレイ１５に表示させる。例え
ば、シールチェッカー２１からの振分信号によって振り
分け処理を行うときには、振分信号から表示選択ルーチ
ン１１ａが発信元の外部装置を特定し、ＲＯＭ１２内あ
るいはＲＯＭ１２からＲＡＭ１３内に移されている外部
装置エラー表記ファイル１２ａからシールチェッカー２
１に対応づけされている表記「シール不良」を呼び出
し、ディスプレイ１５に「シール不良」と表示させる。

【００４６】（振り分け処理の確認制御）不良品等と判
断されて不良品受け部８に振り分けられた製品が確実に
箱本体８２に入ったか否かを確認するために、従来では
製品の振り分け経路にセンサを設けて直接検出すること
も行われているが、振り分けの軌跡（経路）が一定して
いなければ検出ミスが発生する恐れもある。

【００４７】そこで、本実施形態の重量チェッカー１で
は、箱本体８２ごと製品の重量を測定する不良品用秤８
１を設けて、図３に示すように、その不良品用秤８１か
らの計測データを制御部１０において監視する方法を採
っている。制御部１０は、製品が振り分けられたときに
不良品用秤８１から得られる計測データが以前よりも増
加していれば、製品が確実に振り分けられ箱本体８２に
製品が入ったと見なすことができる。一方、製品が振り
分けられたにもかかわらず計測データが増加しなけれ
ば、何らかの原因で振り分け処理が正常に行われなかっ
たとして、運転を停止する又は警報発令器１７によって
警報を出す処理を行う。

【００４８】また、制御部１０は、不良品用秤８１から
の計測データが所定重量を超えた場合には、箱本体８２
に振り分けた製品がいっぱいになったと判断して、運転
を停止する又は警報発令器１７によって警報を出す処理
を行う。

【００４９】＜重量チェッカーの特徴＞ （１）本実施形態の重量チェッカー１では、複数の外部
装置からの振分信号を受信部２０で受け、その振分信号
に基づいて振分機構４ｂに製品を振り分けさせている
が、ディスプレイ１５において、振分信号の発信元であ
る外部装置に対応した表記を表示させる。このため、オ
ペレータは、容易に製品が振り分けられた理由を把握す
ることができる。

【００５０】例えば、シールチェッカー２１からの振分
信号に基づいて製品を振り分けたときには、ディスプレ
イ１５には、「シール不良」といったシールチェッカー
２１に対応した表記が表示される。これを見たオペレー
タは、製品が振り分けられた理由は、重量に異常があっ
たり金属異物が混入されていたりしたのではなく、シー
ル不良だったことを容易に悟ることができる。

【００５１】なお、このような振分信号の発信元である
外部装置に対応した表記を表示させる構成は、本実施形
態のように重量チェッカーに適用することもできるし、
金属検出器やシールチェッカーといった他の品質検査装
置に適用することも可能である。

【００５２】（２）本実施形態の重量チェッカー１は、
生産ラインに設置されるため、外部装置による振動や自
身の駆動機器による振動などを受けやすい。このような
振動等の外的要因あるいは内的要因により計量秤５によ
る計測が乱れた場合には、重量検査に支障が出る恐れが
ある。

【００５３】これに鑑み、重量チェッカー１では、サン
プリング時間Ｔｓ内に４〜５点のサンプリングを行い、
計測データを収集している。そして、バラツキ演算ルー
チン１１ｃによってサンプリングした複数の計測データ
の差が演算され、その差が許容範囲内にない場合、すな
わち計測が乱れた場合に、重量検査の合否にかかわらず
製品を振り分ける処理を行っている。したがって、計測
の乱れによって本来不合格の製品が合格品として検査を
パスする不具合が殆どなくなる。

【００５４】また、ここでは、バラツキが許容範囲にな
く製品を振り分けた場合には、図５のステップＳ１６に
示すように、バラツキが許容範囲にないことに対応する
「計測不安定」という表記をディスプレイ１５に表示さ
せる。したがって、オペレータは、製品が重量の過不足
によって振り分けられたのか、それとも計測が乱れバラ
ツキが大きくなって製品が振り分けられたのかを容易に
把握することができる。

【００５５】（３）本実施形態の重量チェッカー１で
は、図５のステップＳ１７及びステップＳ１８に示すよ
うに、「計測不安定」とされた割合、すなわちサンプリ
ングした複数の計測データの差が許容範囲を超えている
と判断された最近の割合に焦点を当て、その割合が予め
設定されている所定割合を超えている場合には、「計測
不安定多し」という表示をさせるとともに警報発令器１
７に警報を出させている。

【００５６】このため、定性的に「計測不安定」が増え
てきて、重量検査を阻害する何らかの要因があると思わ
れるときに、オペレータが早くそれに気づくことにな
る。 （４）本実施形態の重量チェッカー１では、図４に示す
ように、製品が供給された時間間隔を毎回計測して、そ
れに基づきディスプレイ１５に「供給不安定」、「供給
不足」、「供給過多」、あるいは「適正供給」という表
示をさせている。このため、オペレータは、ディスプレ
イ１５を見るだけで、現在の供給状態で余裕があるのか
余裕がないのかを容易に認識することができる。

【００５７】［他の実施形態］上記実施形態では振分機
構４ｂを設置して不良品を振り分けているが、振分機構
４ｂを設けない簡易な品質検査装置においては、不良品
の除去方法として、品質検査機構の搬送コンベアの停止
という方法が採られる。この場合には、不良品がコンベ
ア上で停止することになるため、人手によって取り除い
た後に再運転を行わなければならない。

【００５８】しかし、排除されずに製品がコンベア上に
残ったままで再運転を行ってしまうと、先に検出した不
良品は、品質検査部を通過しているか、通過していなく
ても品質検査のためのタイミングがとれない状態となっ
ているため、合格品として下流に流れていくという不具
合が生じる。

【００５９】そこで、本実施形態の重量チェッカー１０
１では、図７に示すように、装置の出口にセンサ１２０
を設置して、上記の不具合を抑えるようにしている。重
量チェッカー１０１は、搬入コンベア１０２ａを含む搬
入コンベア部１０２、計量コンベア１０３ａを含む計量
コンベア部１０３、排出コンベア１０４ａを含む排出コ
ンベア部１０４と、計量秤１０５、光電センサ１０６，
１２０、及び制御部１１０とから構成されている。制御
部１１０には、警報発令器１１７が接続されている。

【００６０】ここでは、重量チェッカー１０１を再運転
させるときには、再運転を開始してから設定時間が経過
する前に光電センサ１２０が遮光した場合に警報発令器
１１７により警報を出す又は装置を停止させる制御を行
う。設定時間とは、計量コンベア１０３ａ及び排出コン
ベア１０４ａの長さとコンベア速度とにより算出される
もので、予め設定される時間である。このような制御が
制御部１１０によって為されるため、再運転開始時にお
いて計量コンベア１０３ａ上や排出コンベア１０４ａ上
に不良品が除去し忘れて残っていた場合でも、それをオ
ペレータに認識させることができるようになる。

【００６１】

【発明の効果】本発明では、複数の外部装置からの振分
信号に基づいて振分機構が物品を振り分けるが、表示部
において、振分信号の発信元である外部装置に対応した
表示状態を表示させるため、オペレータが容易に物品が
振り分けられた理由を把握することができる。

【００６２】また、別の本発明では、サンプリングした
重量のバラツキが許容範囲になく物品を振り分けた場合
には、バラツキが許容範囲にないことに対応する表示を
行う。したがって、オペレータは、物品が重量の過不足
によって振り分けられたのか、それとも計測が乱れバラ
ツキが大きくなって物品が振り分けられたのかを容易に
把握することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る重量チェッカーの概
略構成図（側面）。

【図２】重量チェッカーの概略構成図（平面）。

【図３】制御部のブロック構成図。

【図４】制御フロー図。

【図５】制御フロー図。

【図６】重量計測のサンプリングのタイミングを示す
図。

【図７】他の実施形態の重量チェッカーの概略構成図。

【符号の説明】

１ 重量チェッカー（検査装置） ３ａ 計量コンベア（搬送機構） ４ｂ 振分機構 １０ 制御部（表示制御部） １１ａ 表示選択ルーチン（表示制御部） １１ｂ 重量演算ルーチン（重量演算部） １１ｃ バラツキ演算ルーチン（バラツキ演算部） １１ｄ バラツキ判断ルーチン（バラツキ判断部） １２ ＲＯＭ（記憶部） １３ ＲＡＭ（記憶部） １５ ディスプレイ（表示部） １６ キーボード（入力部） ２０ 受信部 ２１ シールチェッカー（外部装置） ２２ 金属検出器（外部装置） ２３ 下流コンベア（外部装置）

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】物品の品質を検査して物品を振り分ける検
   査装置であって、 表示部と、 複数の外部装置からの振分信号を受信する受信部と、 前記振分信号に基づいて物品を振り分ける振分機構と、 各外部装置に対応した表示状態を記憶する記憶部と、 前記振分信号の発信元である外部装置を特定し、その外
   部装置に対応した前記表示状態を前記表示部に表示させ
   る表示制御部と、を備えた検査装置。
2. 【請求項２】前記受信部が前記振分信号を受信したとき
   には、物品の品質検査を行わずに前記振分機構により物
   品を振り分ける、請求項１に記載の検査装置。
3. 【請求項３】各外部装置に対応した前記表示状態を選択
   又は変更するための入力部をさらに備えた、請求項１又
   は２に記載の検査装置。
4. 【請求項４】前記各表示状態は、各外部装置の特性を含
   む、請求項１から３のいずれかに記載の検査装置。
5. 【請求項５】物品の重量を検査して物品を振り分ける検
   査装置であって、 表示部と、 秤と、 前記秤による検出データから物品の重量値を演算する重
   量演算部と、 異なる時間に得られる前記検出データを基に演算された
   複数の前記重量値のバラツキを演算するバラツキ演算部
   と、 前記バラツキが許容範囲にあるか否かを判断するバラツ
   キ判断部と、 前記バラツキが許容範囲にないときに物品を振り分ける
   振分機構と、 前記バラツキが許容範囲にないときに前記表示部に対応
   する表示をさせる表示制御部と、を備えた検査機器。
6. 【請求項６】物品を搬送する搬送機構をさらに備え、 前記秤は、前記搬送機構により搬送されている物品を前
   記搬送機構ごと計測する、請求項５に記載の検査機器。
7. 【請求項７】前記バラツキ判断部による前記バラツキが
   許容範囲にないという判断の回数又は割合が所定値を超
   えたときに警告を発する警告手段をさらに備えた、請求
   項５又は６に記載の検査装置。