JP2002039468A

JP2002039468A - チューブ接続部材

Info

Publication number: JP2002039468A
Application number: JP2000221388A
Authority: JP
Inventors: Norio Yoshino; 宣男吉野; Toru Kawashima; 徹川島; Masaru Saiki; 勝斉木
Original assignee: Terumo Corp
Current assignee: Terumo Corp
Priority date: 2000-07-21
Filing date: 2000-07-21
Publication date: 2002-02-06

Abstract

(57)【要約】【課題】高いチューブの接合力が得られるチューブ接続
部材を提供すること。【解決手段】チューブ接続部材１Ａは、例えば容器を構
成する本体１００Ａに、好ましくは可撓性を有するチュ
ーブ１０が接続された構成となっている。本体１００Ａ
は、拡径部２と、拡径部２に対し好ましくは一体的に形
成された内管３Ａおよび外管４とを有している。内管３
Ａと外管４との間には、管状の間隙５が形成されてい
る。この間隙５には、チューブ１０の端部が挿入されて
いる。外管４の先端部側には、凸部６が形成されてい
る。この凸部６は、外管４の内周面４１の全周にわたっ
て設けられている。この凸部６の頂部６１は、丸みを帯
びたものとなっている。凸部６は、チューブ１０の管壁
１１を押圧、挟持している。凸部６の基端側には、接着
剤溜まり７が構成され、この接着剤溜まり７に、接着剤
８が充填されている。接着剤８は、凸部６と係合してい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば可撓性チュ
ーブのようなチューブを接続するチューブ接続部材に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】輸血セット、輸液セット等に設けられて
いる点滴筒は、その液体流出口に可撓性チューブが接続
されて使用される。この液体流出口としては、内管と外
管とを有する二重管構造をなし、内管と外管との間隙に
チューブの端部の管壁を挿入してチューブを接続するも
のが知られている。

【０００３】従来、点滴筒の材料には、ポリ塩化ビニル
が用いられてきた。しかし、最近、ポリ塩化ビニル製の
点滴筒は、廃棄後焼却すると、焼却のし方によっては、
ダイオキシンを発生させる可能性があることが分かって
きた。

【０００４】このため、現在、点滴筒の材料は、ダイオ
キシンを発生させにくい材料に、切り換えられつつあ
る。ところが、ダイオキシンを発生させにくい材料の多
くは、可撓性チューブとの摩擦抵抗が低いという実情が
ある。したがって、このような材料を点滴筒に用いる
と、可撓性チューブが強く引っ張られた場合等に、可撓
性チューブが、ドリップチャンバーの液体流出口から抜
けてしまう可能性がある。このような事態を防止するた
め、現在、点滴筒と可撓性チューブとの接合力を高める
技術の開発が、望まれている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、高い
チューブの接合力が得られるチューブ接続部材を提供す
ることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（１３）の本発明により達成される。

【０００７】（１）内管と、内管の外周に間隙を介し
て設置された外管とを有し、前記間隙にチューブの端部
を挿入してチューブを接続するチューブ接続部材であっ
て、前記内管および／または前記外管の前記間隙に臨む
部位に、前記チューブに接する凸部が形成されているこ
とを特徴とするチューブ接続部材。

【０００８】（２）前記凸部の頂部における前記間隙
の厚さは、前記チューブの管壁の厚さとほぼ同等かまた
はそれ以下である上記（１）に記載のチューブ接続部
材。

【０００９】（３）前記凸部は、前記外管の先端部側
に形成されている上記（１）または（２）に記載のチュ
ーブ接続部材。

【００１０】（４）前記内管および前記外管の前記間
隙に臨む部位に、それぞれ凸部が形成され、前記内管に
形成された凸部と、前記外管に形成された凸部とは、互
いに長手方向の位置が異なっている上記（１）ないし
（３）のいずれかに記載のチューブ接続部材。

【００１１】（５）前記凸部よりも基端側に、チュー
ブとチューブ接続部材とを接続する接着剤の接着剤溜ま
りが形成されている上記（１）ないし（４）のいずれか
に記載のチューブ接続部材。

【００１２】（６）前記接着剤の硬化物が、前記凸部
に係合可能である上記（５）に記載のチューブ接続部
材。

【００１３】（７）内管と、内管の外周に間隙を介し
て設置された外管とを有し、前記間隙にチューブの端部
を挿入してチューブを接続するチューブ接続部材であっ
て、前記内管および／または前記外管の前記間隙に臨む
部位に、チューブとチューブ接続部材とを接続する接着
剤の接着剤溜まりが形成されていることを特徴とするチ
ューブ接続部材。

【００１４】（８）前記内管および／または前記外管
の前記間隙に臨む部位に、前記接着剤に係合可能な凸部
が形成されている上記（７）に記載のチューブ接続部
材。

【００１５】（９）前記接着剤は、樹脂よりなる上記
（５）ないし（８）のいずれかに記載のチューブ接続部
材。

【００１６】（１０）前記内管および／または前記外
管の前記間隙に臨む部位は、硬化前の接着剤との濡れ性
を向上する処理が施されている上記（５）ないし（９）
のいずれかに記載のチューブ接続部材。

【００１７】（１１）前記濡れ性を向上する処理は、
親水化処理または粗面化処理である上記（１０）に記載
のチューブ接続部材。

【００１８】（１２）前記外管は、前記チューブを前
記間隙に導入するためのガイド面を有する上記（１）な
いし（１１）のいずれかに記載のチューブ接続部材。

【００１９】（１３）前記内管および／または前記外
管の前記間隙に臨む面の中心線平均粗さＲａは、１μｍ
以上である上記（１）ないし（１２）のいずれかに記載
のチューブ接続部材。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明のチューブ接続部材
を添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明す
る。図１は、本発明のチューブ接続部材の第１実施形態
（チューブを接続した状態）を示す縦断面図である。

【００２１】同図に示すように、本発明のチューブ接続
部材１Ａは、例えば容器を構成する本体１００Ａに、好
ましくは可撓性を有するチューブ（管体）１０が接続さ
れた構成となっている。本体１００Ａは、拡径部２と、
拡径部２に対し好ましくは一体的に形成された内管３Ａ
および外管４とを有している。

【００２２】拡径部２は、例えば容器を構成するもので
あり、拡径部２の内部には、例えば生理食塩水、各種薬
液等の液体が貯留される。内管３Ａの内腔は、この拡径
部２の内部に連通している。また、内管３Ａの内腔を介
して、チューブ１０の内腔も、拡径部２の内部に連通し
ている。

【００２３】内管３Ａと外管４との間には、管状の間隙
５が形成されている。この間隙５は、外管４の先端に開
放している。そして、この間隙５には、チューブ１０の
端部が挿入されている。

【００２４】図１に示すように、外管４の長さは、内管
３Ａの長さより短く設定されている。これにより、チュ
ーブ接続部材１Ａの製造時に、チューブ１０の接続操作
を容易に行うことができる。また、その接合強度も高く
なる。

【００２５】このようなチューブ接続部材１Ａでは、内
管３Ａの外径は、チューブ１０の内径より若干大きいの
が好ましい。これにより、図１に示すように、チューブ
１０の端部は、内管３Ａにより押し広げられ、チューブ
１０自体が持つ可撓性（弾性）により、チューブ１０の
内周面は、内管３Ａの外周面（間隙５に臨む面）３１に
密着する。このため、チューブ接続部材１Ａでは、液密
性が向上しており、また、チューブ１０が本体１００Ａ
から抜けにくくなっている。

【００２６】図１に示すように、内管３Ａの外径は、基
端から先端に向かってその径が減少する傾向を有してい
る。特に、内管３Ａの先端部側における外径の減少傾向
は、基端部における外径の減少傾向よりも大きくなって
いる。これにより、チューブ接続部材１Ａ製造時に、本
体１００Ａに対するチューブ１０の接続操作が、より容
易となる。このような内管３Ａの先端近傍では、外周面
３１が、丸みを帯びたものとなっている。これにより、
チューブ１０の内周面に傷が付くこと等が、好適に防止
される。

【００２７】外管４の先端部側には、凸部（第１凸部）
６が、形成されている。この凸部６は、外管４の内周面
（間隙５に臨む面）４１の全周にわたってリング状に設
けられている。また、この凸部６の頂部６１は、丸みを
帯びたものとなっている。

【００２８】図１に示すように、チューブ接続部材１Ａ
を縦断面で見たとき、凸部６の基端側の斜面６２の長さ
は、先端側の斜面６３の長さよりも短くなっている。ま
た、凸部６の先端側の斜面６３は、チューブ１０の管壁
１１の基端部を間隙５に導入するためのガイド面を構成
している。

【００２９】この凸部６は、チューブ１０の管壁１１に
接し、管壁１１を押圧、挟持している。チューブ接続部
材１Ａでは、凸部６がチューブ１０を押圧することによ
って、本体１００Ａに対するチューブ１０の接続（接
合）強度が高められている。このような効果は、凸部６
の頂部６１における間隙５の厚さが、チューブ１０の管
壁１１の厚さとほぼ同等かまたはそれ以下であると、よ
り効果的に発揮される。

【００３０】本実施形態のチューブ接続部材１Ａのよう
に、凸部６が外管４の内周面４１の全周にわたって設け
られていると、本体１００Ａとチューブ１０との接続強
度が、さらに高いものとなる。加えて、本実施形態のチ
ューブ接続部材１Ａのように、斜面６２の長さが斜面６
３の長さよりも短くなっていると、チューブ１０を間隙
５に挿入しやすく、かつ、チューブ１０が、本体１００
Ａからさらに抜けにくくなる。また、斜面６２の長さが
斜面６３の長さよりも短くなっていることにより、チュ
ーブ接続部材１Ａの製造時に、本体１００Ａへのチュー
ブ１０の接続操作がさらに容易になるという効果も得ら
れる。さらには、チューブ接続部材１Ａのように、凸部
６の頂部６１が丸みを帯びていると、凸部６により管壁
１１に傷がつくことが好適に防止され、チューブ１０の
耐久性が向上する。

【００３１】このような凸部６が設けられた外管４の内
径は、基端から先端に向かってその径が増大する傾向を
有している。加えて、前述したように、凸部６は、外管
４の先端部側に設けられている。このため、図１に示す
ように、チューブ接続部材１Ａでは、外管４の基端側の
内周面４１は、その一部がチューブ１０に接触し、チュ
ーブ１０を支持している。チューブ接続部材１Ａでは、
かかる点も、チューブ１０が本体１００Ａから抜けにく
くなることに寄与している。

【００３２】外管４の内径が基端から先端に向かって増
大する傾向を有しているため、外管４は、基端から先端
に行くに従って、厚みが外周方向に向かって減少する傾
向を有している。

【００３３】凸部６の基端側（凸部６と外管４の基端部
との間）には、リング状の凹部（溝部）７０が形成され
ている。そして、本実施形態のチューブ接続部材（チュ
ーブ接続後のチューブ接続部材）１Ａでは、この凹部７
０内に、接着剤（接着剤の硬化物）８が充填されてい
る。すなわち、チューブ接続部材１Ａでは、この凹部７
０により、接着剤８を収納する接着剤溜まり７が、構成
されている。

【００３４】チューブ接続部材１Ａでは、接着剤溜まり
７に設けられた接着剤８によって、チューブ１０の管壁
１１と外管４とが、接着されている。これにより、チュ
ーブ１０と本体１００Ａとの接合は、極めて強固なもの
となる。

【００３５】この接着剤８は、凸部６の基端側の斜面６
２にも接触している。すなわち、接着剤８は、凸部６と
係合している。このため、チューブ１０が本体１００Ａ
の先端方向に相対的に移動しようとした場合、接着剤８
は、凸部６により、移動が規制されることとなる。した
がって、チューブ１０が本体１００Ａの先端方向（図１
中下方）に強く引っ張られた場合でも、接着剤８が凸部
６に引っ掛かり、チューブ１０が本体１００Ａから抜け
ることが防止される。ゆえに、内管３Ａや外管４の構成
材料にチューブ１０との摩擦係数が低いものを用いた場
合でも、チューブ１０が本体１００Ａから抜けること
を、好適に防止できるようになる。

【００３６】特に、本実施形態のチューブ接続部材１Ａ
のように、凸部６を外管４の先端部側に設けると、接着
剤溜まり７（凹部７０）の深さを深くすることが容易と
なり、接着剤８と凸部６との係合がより確実なものとな
る。また、凸部６を外管４の先端部側に設けると、チュ
ーブ接続部材１Ａの製造時に、接着剤溜まり７に未硬化
の接着剤を供給することが、容易となる。なお、「外管
４の先端部側」とは、外管４の基端よりも先端に近いこ
とを、指標とすることができる。

【００３７】接着剤溜まり７に設けられる接着剤８に
は、公知のいずれの接着剤を用いてもよいが、樹脂より
なる接着剤（例えば紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂、放射
線硬化樹脂、反応硬化樹脂等よりなる接着剤など）を用
いることが好ましい。後述するように、本体１００Ａの
構成材料には、樹脂が好ましく用いられる。したがっ
て、これに対応させて、接着剤８も樹脂で構成すると、
接着剤８と本体１００Ａとの接着強度が向上し、チュー
ブ１０と本体１００Ａとの接合強度が向上する。

【００３８】外管４の内周面４１（接着剤８と接すると
ころ）は、硬化前の接着剤との濡れ性を向上する処理
（接着力増強処理）が施されていることが好ましい。す
なわち、チューブ接続部材１Ａの製造時において、未硬
化の接着剤を接着剤溜まり７に供給する前に、‘未硬化
の接着剤の内周面４１に対する濡れ性’が向上する処理
を、内周面４１に対して施しておくことが好ましい。こ
れにより、接着剤８と本体１００Ａとの接着強度が、さ
らに向上する。

【００３９】なお、本発明において「硬化前の接着剤と
の濡れ性の向上」とは、例えば、接着剤の付着面におい
て濡れ指数標準液の臨界表面張力が増大したことを、指
標とすることができる。なお、臨界表面張力は、ＪＩＳ
Ｋ６７６８に記載の方法を参照して、測定すること
ができる。

【００４０】このような濡れ性を向上する処理は、未硬
化の接着剤と内周面４１との濡れ性が向上すればどのよ
うな処理方法でもよいが、プラズマ処理、コロナ処理、
溶媒による表面処理、界面活性剤による表面処理等の親
水化処理または粗面化処理が好ましい。かかる処理方法
を用いると、臨界表面張力が好適に向上する。すなわ
ち、未硬化の接着剤と内周面４１との濡れ性が好適に向
上する。このため、接着剤８と外管８との接着強度を、
大きく増大させることができる。さらには、本体１００
Ａが樹脂等で構成されている場合には、例えば本体１０
０Ａを成型する型（本体１００Ａが接着剤８と接すると
ころに対応したところ）に粗面化処理等の表面処理を施
し、かかる型を用いて本体１００Ａを成型することによ
り、硬化前の接着剤との濡れ性を向上させてもよい。な
お、内管３の外周面３１も、同様の処理が施されていて
もよい。

【００４１】なお、接着剤８を設けなくても、チューブ
１０と本体１００Ａとの接合強度が十分に得られる場合
は、接着剤８は、必ずしも設けなくてもよい。また、接
着剤８でチューブ１０と本体１００Ａとの接合強度が十
分に得られる場合は、凸部６は、管壁１１を押圧しなく
てもよい。さらにこの場合、凸部は設けなくてもよい。

【００４２】このようなチューブ接続部材１Ａの本体１
００Ａでは、内管３Ａの外周面３１、外管４の内周面４
１のうちの少なくとも一方の中心線平均粗さＲａが、１
μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上であること
がより好ましい。さらには、本体１００Ａでは、外周面
３１および内周面４１の中心線平均粗さＲａが、いずれ
も１μｍ以上であることがさらに好ましく、５μｍ以上
であることが特に好ましい。これにより、チューブ１０
と外周面３１（および内周面４１）との摩擦抵抗が増大
し、チューブ１０が、本体１００Ａから、さらに抜けに
くくなる。加えて、接着剤８と本体１００Ａとの接着強
度も増大する。なお、中心線平均粗さＲａの好ましい範
囲の上限値は、特に限定されないが、例えば、１００μ
ｍ程度に設定することができる。

【００４３】本体１００Ａの構成材料、特に内管３Ａお
よび／または外管４の構成材料としては、特に限定され
ず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオ
レフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、
ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミ
ド、ポリカーボネート、ポリ−（４−メチルペンテン−
１）、アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢ
Ｓ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ
樹脂）、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレー
ト（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエ
ーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン
（ＰＥＥＫ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニ
レンオキシド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォ
ン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、芳
香族ポリエステル（液晶ポリマー）、ポリテトラフルオ
ロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹
脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン等の
各種高分子材料が挙げられる。また、その他、例えばス
テンレス鋼、アルミニウム、チタン等の各種金属材料
や、アルミナ、シリカ等の各種セラミックス材料（陶
材）で構成されていてもよい。

【００４４】その中でも本体１００Ａの構成材料として
は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン
が好ましく用いられる。本発明によれば、本体１００Ａ
の構成材料にポリオレフィンを用いても、本体１００Ａ
とチューブ１０との接続強度を高く保つことができる。
一般に、ポリオレフィン製の本体１００Ａ（内管３Ａお
よび外管４）は、チューブ１０との摩擦抵抗が低い傾向
がある。しかし、前述したように、本発明によれば、本
体１００Ａとチューブ１０とを、高い強度で接続するこ
とができる。したがって、本体１００Ａの構成材料にポ
リオレフィンを用いても、チューブ１０は、本体１００
Ａから極めて抜けにくいものとなる。

【００４５】そして、本体１００Ａの構成材料にポリオ
レフィンを用いると、廃棄が容易なチューブ接続部材１
Ａを得ることができる。ポリオレフィンは、焼却に付し
ても、通常、ダイオキシンを発生させない、あるいは、
発生させたとしてもその発生量は、極めて微量だからで
ある。このように、本体１００Ａの構成材料にポリオレ
フィン等の非塩素系樹脂（ダイオキシンを発生させにく
い材料）を用いることにより、使用後の廃棄処理に有利
なチューブ接続部材１Ａを得ることができる。つまり、
本発明によれば、チューブの高い接合強度と、廃棄の利
便性とを両立させることができる。なお、かかる記載
は、本発明において、本体１００Ａ等の構成材料にポリ
塩化ビニル等の塩素系樹脂を用いることを排除するもの
ではない。

【００４６】本体１００Ａに接続されるチューブ１０に
は、特に限定はなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等のポリオレフィン、軟質ポリ塩化ビニル、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリアミド等の
樹脂材料や、天然ゴム、シリコーンゴム、スチレン−ブ
タジエンゴム等の各種ゴム材料、各種熱可塑性エラスト
マー等の弾性材料で構成されたものが使用可能である。
その中でも、前記と同様の理由から、チューブ１０の構
成材料は、ポリオレフィン等の非塩素系材料が好まし
い。

【００４７】以上述べたチューブ接続部材の第１実施形
態では、凸部を外管の全周にわたって設けたが、凸部
は、外管の全周にわたって設けなくてもよく、例えば、
複数の凸部を周方向に沿って間欠的に設けてもよい。

【００４８】以下、本発明のチューブ接続部材の第２実
施形態について、図２に基づいて説明する。なお、以下
のチューブ接続部材１Ｂの説明では、チューブ接続部材
１Ａと異なる事項を中心に説明し、共通する事項につい
ては、説明を省略する。

【００４９】図２に示すチューブ接続部材１Ｂでは、内
管３Ｂに、凸部（第１凸部）６よりも小さい第２凸部９
が、形成されている。この第２凸部９は、凸部６よりも
基端側に位置している。また、この第２凸部９は、内管
３Ｂの外周面（間隙５に臨む面）３１の全周にわたって
設けられている。

【００５０】本実施形態のチューブ接続部材１Ｂのよう
に、凸部６と第２凸部９の長手方向の位置が互いに異な
っていると、チューブ１０は、間隙５内において局部断
面がＳ字状に変形する。これにより、チューブ１０は、
本体１００Ｂから、さらに抜けにくくなる。加えて、図
２に示すように、凸部６よりも第２凸部９が基端側に位
置していると、チューブ接続部材１Ｂの製造時に、本体
１００Ｂへのチューブ１０の接続操作が容易になるとい
う効果が得られる。また、第２凸部９が凸部６よりも小
さいことも、チューブ１０の接続操作が容易となること
に貢献している。

【００５１】第２凸部に関するその他の事項について
は、前述した凸部６と同様である。したがって、第２凸
部９の頂部９１は、丸みを帯びたものとなっている。ま
た、図２に示すように、チューブ接続部材１Ｂを縦断面
で見たとき、第２凸部９の基端側の斜面９２の長さは、
先端側の斜面９３の長さよりも短くなっている。

【００５２】この第２凸部９も、凸部６と同様に、チュ
ーブ１０の管壁１１を押圧、挟持している。このよう
に、本体に凸部を複数個設けることにより、チューブ接
続部材１Ｂでは、チューブ１０が本体１００Ｂからさら
に抜けにくくなっている。

【００５３】本実施形態のチューブ接続部材１Ｂでは、
第２凸部９の基端側に、接着剤溜まり７’が形成されて
いる。そして、かかる接着剤溜まり７’には、接着剤
８’が設けられている。内管３Ｂの外周面３１（接着剤
８’と接するところ）は、前記と同様の理由から、硬化
前の接着剤との濡れ性を向上する処理（接着力増強処
理）が施されていることが好ましい。

【００５４】なお、凸部６の基端側の斜面６２とチュー
ブ１０との間に、接着剤８を設けてもよい。なお、凸部
は、内管にのみ設けてもよい。

【００５５】以下、チューブ接続部材１Ａの製造方法の
一例について説明する。なお、チューブ接続部材１Ｂの
製造方法は、チューブ接続部材１Ａの製造方法と同様な
ので、その説明を省略する。

【００５６】＜１＞まず、本体１００Ａを用意する。例
えば、樹脂を成形することにより、本体１００Ａを得る
ことができる。

【００５７】＜２＞次に、外管４（および／または内管
３Ａ）の間隙５を臨む部位に、未硬化の接着剤との濡れ
性を向上する処理を施す。このとき、接着剤の付着面に
おける濡れ指数標準液の臨界表面張力が２dyn/cm以上向
上するように、本工程の処理を行うことが好ましい。さ
らには、かかる臨界表面張力が５dyn/cm以上向上するよ
うに、本工程の処理を行うことがより好ましい。これに
より、接着剤８の接着強度が、大きく増大する。

【００５８】間隙５にチューブ１０を挿入する前の本体
１００Ａでは、特に限定されないが、内管３Ａの外周面
３１、外管４の内周面４１のうちの少なくとも一方にお
いて、濡れ指数標準液の臨界表面張力が、３５〜５０dy
n/cm程度であるのが好ましい。これにより、接着剤８と
本体１００Ａとの接着強度が増大する。なお、チューブ
１０と本体１００Ａとの摩擦係数が十分高い等、チュー
ブ１０と本体１００Ａとの接合強度が十分に得られる場
合には、臨界表面張力は、前記範囲内としなくてもよ
い。

【００５９】＜３＞次に、間隙５にチューブ１０の端部
を挿入する。これにより、チューブ１０が、本体１００
Ａに接続される。＜４＞次に、接着剤溜まり７に、未硬化の接着剤を供給
する。

【００６０】＜５＞次に、接着剤を硬化させる。接着剤
を硬化させる方法は、接着剤の種類に応じて適宜選択さ
れ、例えば、紫外線を照射する方法、加熱する方法、放
射線を照射する方法、放置する方法等が挙げられる。

【００６１】これにより、接着剤８が形成され、図１に
示すようなチューブ接続部材１Ａが得られる。

【００６２】なお、工程＜１＞において、（本体１００
Ａが接着剤８と接するところに対応したところに）粗面
化処理等の表面処理が施された型を用いて本体１００Ａ
を成型することにより、外管４（および／または内管３
Ａ）の間隙５を臨む部位に、未硬化の接着剤との濡れ性
を向上する処理を施してもよい。

【００６３】なお、接着剤溜まり７に、未硬化の接着剤
を供給してから、間隙５にチューブ１０の端部を挿入し
てもよい。また、チューブ１０の端部に未硬化の接着剤
を塗布、供給し、チューブ１０の外周面に未硬化の接着
剤を付着させてから、このチューブ１０を間隙５に挿入
してもよい。これによっても、接着剤溜まり７に、未硬
化の接着剤を供給することができる。

【００６４】本発明のチューブ接続部材は、例えば、点
滴筒、ドリップチャンバー、バブルトラップ、ピロー、
各種コネクタ、分岐管、多方活栓、ハブ、シース、シリ
ンジ、ポンプ、各種バッグの注液口または排液口等、チ
ューブ（管体）を接続可能なものであれば、いかなる用
途にも適用することができる。

【００６５】以上、本発明のチューブ接続部材を図示の
各実施形態に基づいて説明したが、本発明は、これらに
限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を
発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。

【００６６】

【実施例】以下のようにして、図１、図２に示すような
形状を有する点滴筒、すなわちチューブ接続部材を製造
した。

【００６７】（実施例１）［１］まず、通常の金型を用いてポリプロピレンを射出
成形することにより、図１または図２に示すような形状
の本体を得た。

【００６８】［２］次に、外管の内周面および内管の外
周面に、コロナトリーディングシステム（３ＤＴ社製
「マルチグイン」；出力５７０Ｗ、電極電圧７kV、電極
周波数６０Hz、電極数１個）を用いて、大気圧下、コロ
ナ処理を３秒間施し、未硬化の接着剤との濡れ性を向上
する処理を行った。

【００６９】［３］次に、内管と外管との間に形成され
た間隙に、ポリブタジエンよりなるチューブの端部を挿
入し、チューブを本体に接続した。

【００７０】［４］次に、接着剤溜まりに、アクリル樹
脂（紫外線硬化型）よりなる未硬化の接着剤を、注入、
供給した。

【００７１】［５］最後に、紫外線を照射することによ
り、接着剤溜まりに供給した接着剤を、硬化させた。

【００７２】これにより、図１、図２に示すような形状
を有する点滴筒を各５個得た。前記工程［２］を行う前
に、外管の外周面および内管の内周面に対して濡れ指数
標準液（和光純薬社製）による臨界表面張力を測定した
ところ、約３２dyn/cmであった。また、前記工程［２］
を行った後に、外管の外周面および内管の内周面に対し
て濡れ指数標準液による臨界表面張力を測定したとこ
ろ、約３８dyn/cmであった。この結果から、前記工程
［２］により、外管の外周面および内管の内周面に対す
る未硬化の接着剤の濡れ性が向上していたことが分か
る。

【００７３】（実施例２）下記に示した事項以外は、実
施例１と同様にして、チューブ接続部材を製造した。［１’］まず、外管の内周面および内管の外周面に対応
する部位に粗面化処理を施した金型を用いてポリプロピ
レンを射出成形することにより、図１または図２に示す
ような形状の本体を得た。本工程終了後、外管の内周面
および内管の外周面の中心線平均粗さＲａを測定したと
ころ、約６．３μｍであった。・前記工程［２］を行わなかった。

【００７４】前記工程［１’］を行った後に、外管の外
周面および内管の内周面に対して濡れ指数標準液による
臨界表面張力を測定したところ、約３８dyn/cmであっ
た。また、通常の金型を用いて前記工程［１’］と同様
の操作を行い、得られた本体について、同様にして臨界
表面張力を測定したところ、約３２dyn/cmであった。こ
の結果から、金型の粗面化処理により、外管の外周面お
よび内管の内周面に対する未硬化の接着剤の濡れ性が向
上していたことが分かる。このように、本体を成型する
型等に濡れ性を向上する処理を施した場合は、かかる処
理を施した型等を用いて得られた本体の濡れ指数標準液
による臨界表面張力が、（かかる処理を施していない）
通常の型等を用いて得られた本体の臨界表面張力よりも
大きいことを、「濡れ性の向上」の指標とすることがで
きる。

【００７５】（実施例３）下記に示した事項以外は、実
施例１と同様にして、チューブ接続部材を製造した。［１’］前記工程［１’］を行なった。本工程終了後、
外管の内周面および内管の外周面の中心線平均粗さＲａ
を測定したところ、約６．３μｍであった。［２］前記工程［２］を行なった。この工程［２］を行
う前に、外管の外周面および内管の内周面に対して濡れ
指数標準液（和光純薬社製）による臨界表面張力を測定
したところ、約３２dyn/cmであった。また、前記工程
［２］を行った後に、外管の外周面および内管の内周面
に対して濡れ指数標準液による臨界表面張力を測定した
ところ、約３８dyn/cmであった。この結果から、前記工
程［２］により、外管の外周面および内管の内周面に対
する未硬化の接着剤の濡れ性が向上していたことが分か
る。

【００７６】（実施例４）チューブの材料をポリ塩化ビ
ニルに変更した以外は、実施例１と同様にして点滴筒を
製造した。

【００７７】（評価）各実施例で得られた各点滴筒に対
してエチレンオキサイドガス滅菌を行い、次いで、これ
らを６０℃で２４時間経時させた。

【００７８】その後、本体とチューブとをそれぞれ把持
し、チューブを、軸方向を始めとして様々な方向に、強
く引っ張ってみた。その結果、いずれの点滴筒において
も、いずれの方向にチューブを強く引っ張っても、チュ
ーブは、本体から抜けなかった。

【００７９】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、高
いチューブの接合力が得られるチューブ接続部材を提供
することができる。すなわち、本発明によれば、接続部
からチューブが抜けにくいチューブ接続部材を、得るこ
とができる。

【００８０】さらには、本発明によれば、材料の選択の
幅が広がり、廃棄が容易なもの等を選択することが容易
となる。このような利点を通じて本発明は、廃棄物処理
問題等の改善に貢献できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のチューブ接続部材の第１実施形態を示
す縦断面図である。

【図２】本発明のチューブ接続部材の第２実施形態を示
す縦断面図である。

【符号の説明】

１Ａ、１Ｂチューブ接続部材１００Ａ、１００Ｂ本体２拡径部３Ａ、３Ｂ内管３１外周面４外管４１内周面５間隙６凸部６１頂部６２基端側の斜面６３先端側の斜面７、７’ 接着剤溜まり７０凹部８、８’ 接着剤９第２凸部９１頂部９２基端側の斜面９３先端側の斜面１０チューブ１１管壁

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者斉木勝山梨県中巨摩郡昭和町築地新居1727番地の１テルモ株式会社内Ｆターム(参考） 3H013 DA02 DA03 3H017 HA14 4C066 JJ02 PP03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内管と、内管の外周に間隙を介して設置
された外管とを有し、前記間隙にチューブの端部を挿入
してチューブを接続するチューブ接続部材であって、前記内管および／または前記外管の前記間隙に臨む部位
に、前記チューブに接する凸部が形成されていることを
特徴とするチューブ接続部材。
【請求項２】前記凸部の頂部における前記間隙の厚さ
は、前記チューブの管壁の厚さとほぼ同等かまたはそれ
以下である請求項１に記載のチューブ接続部材。
【請求項３】前記凸部は、前記外管の先端部側に形成
されている請求項１または２に記載のチューブ接続部
材。
【請求項４】前記内管および前記外管の前記間隙に臨
む部位に、それぞれ凸部が形成され、前記内管に形成された凸部と、前記外管に形成された凸
部とは、互いに長手方向の位置が異なっている請求項１
ないし３のいずれかに記載のチューブ接続部材。
【請求項５】前記凸部よりも基端側に、チューブとチ
ューブ接続部材とを接続する接着剤の接着剤溜まりが形
成されている請求項１ないし４のいずれかに記載のチュ
ーブ接続部材。
【請求項６】前記接着剤の硬化物が、前記凸部に係合
可能である請求項５に記載のチューブ接続部材。
【請求項７】内管と、内管の外周に間隙を介して設置
された外管とを有し、前記間隙にチューブの端部を挿入
してチューブを接続するチューブ接続部材であって、前記内管および／または前記外管の前記間隙に臨む部位
に、チューブとチューブ接続部材とを接続する接着剤の
接着剤溜まりが形成されていることを特徴とするチュー
ブ接続部材。
【請求項８】前記内管および／または前記外管の前記
間隙に臨む部位に、前記接着剤に係合可能な凸部が形成
されている請求項７に記載のチューブ接続部材。
【請求項９】前記接着剤は、樹脂よりなる請求項５な
いし８のいずれかに記載のチューブ接続部材。
【請求項１０】前記内管および／または前記外管の前
記間隙に臨む部位は、硬化前の接着剤との濡れ性を向上
する処理が施されている請求項５ないし９のいずれかに
記載のチューブ接続部材。
【請求項１１】前記濡れ性を向上する処理は、親水化
処理または粗面化処理である請求項１０に記載のチュー
ブ接続部材。
【請求項１２】前記外管は、前記チューブを前記間隙
に導入するためのガイド面を有する請求項１ないし１１
のいずれかに記載のチューブ接続部材。
【請求項１３】前記内管および／または前記外管の前
記間隙に臨む面の中心線平均粗さＲａは、１μｍ以上で
ある請求項１ないし１２のいずれかに記載のチューブ接
続部材。