JP2001324017A - ピストンピンの製造方法 - Google Patents
ピストンピンの製造方法Info
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F2200/00—Manufacturing
- F02F2200/04—Forging of engine parts
Landscapes
- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 冷間鍛造のみでテーパ、アールを付してピス
トンピンを製造する方法を提供すること。 【解決手段】 ピストンピン・ブランク１０の軸線方向
両端（長さ方向両端）部分に、段部１２を介して中空穴
１１の内径よりも大きい内径を有する穴１３を形成し
て、ピストンピン・ブランク１０の軸線方向両端部分の
肉厚を他の部分よりも薄くしておく。次いで、冷間鍛造
してピストンピン・ブランク１０の軸線方向両端の角部
分にテーパ、アールを付する。これにより、ピストンピ
ン・ブランク１０の軸線方向両端部分でのみ塑性変形が
生じ、他の部分では生ぜず、中空穴１１の内径が縮小し
たり、外周面にバリが生じたりするおそれはない。
トンピンを製造する方法を提供すること。 【解決手段】 ピストンピン・ブランク１０の軸線方向
両端（長さ方向両端）部分に、段部１２を介して中空穴
１１の内径よりも大きい内径を有する穴１３を形成し
て、ピストンピン・ブランク１０の軸線方向両端部分の
肉厚を他の部分よりも薄くしておく。次いで、冷間鍛造
してピストンピン・ブランク１０の軸線方向両端の角部
分にテーパ、アールを付する。これにより、ピストンピ
ン・ブランク１０の軸線方向両端部分でのみ塑性変形が
生じ、他の部分では生ぜず、中空穴１１の内径が縮小し
たり、外周面にバリが生じたりするおそれはない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、農耕機
械、航空機等に使用されるレシプロ型内燃機関におい
て、ピストンとコネクティング・ロッドとを連結するの
に使用されるピストンピンの製造方法に係り、詳しくは
加工性に優れていて、製造コストを低減することができ
るピストンピンの製造方法に関する。
械、航空機等に使用されるレシプロ型内燃機関におい
て、ピストンとコネクティング・ロッドとを連結するの
に使用されるピストンピンの製造方法に係り、詳しくは
加工性に優れていて、製造コストを低減することができ
るピストンピンの製造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】この種のピストンピン
として、例えば棒鋼、条鋼を冷間鍛造してなる、中空穴
５１を有するピストンピン・ブランク５０（図６参照）
を使用して製造したものが知られている。このピストン
ピンには、ピストン及びコネクティング・ロッドに組み
付ける際に、組付けがスムーズに行えるようにするた
め、ピストンピンの軸線方向両端（長さ方向両端）の角
部分にテーパやアールが付けられている。
として、例えば棒鋼、条鋼を冷間鍛造してなる、中空穴
５１を有するピストンピン・ブランク５０（図６参照）
を使用して製造したものが知られている。このピストン
ピンには、ピストン及びコネクティング・ロッドに組み
付ける際に、組付けがスムーズに行えるようにするた
め、ピストンピンの軸線方向両端（長さ方向両端）の角
部分にテーパやアールが付けられている。
【０００３】このようにテーパやアールを付けたピスト
ンピンの製造方法として、例えばピストンピン・ブラン
ク５０に機械加工を施して、全長を所望の寸法に仕上げ
ると共に、軸線方向両端の角部分に図７に示すようにテ
ーパ部５２を設けるか、或いは図８に示すようにアール
５３を設け、しかる後、必要な熱処理及び外径の仕上げ
研削を施すようにしている。
ンピンの製造方法として、例えばピストンピン・ブラン
ク５０に機械加工を施して、全長を所望の寸法に仕上げ
ると共に、軸線方向両端の角部分に図７に示すようにテ
ーパ部５２を設けるか、或いは図８に示すようにアール
５３を設け、しかる後、必要な熱処理及び外径の仕上げ
研削を施すようにしている。
【０００４】しかし、この機械加工による製造方法で
は、切削、研削加工数が多く、製造コストが高騰化する
問題がある。
は、切削、研削加工数が多く、製造コストが高騰化する
問題がある。
【０００５】一方、図９及び図１０に示すように、ピス
トンピン・ブランク５０を、上型５４、下型５５からな
るダイス５６にセットして、冷間鍛造により上型５４、
下型５５にそれぞれ設けたアール部Ｒをピストンピン・
ブランク５０の軸線方向両端角部分に転写する（アール
部Ｒに沿うようにピストンピン・ブランク５０の軸線方
向両端の角部分を塑性変形する）と共に、ピストンピン
に要求される全長に仕上げる方法が知られている。
トンピン・ブランク５０を、上型５４、下型５５からな
るダイス５６にセットして、冷間鍛造により上型５４、
下型５５にそれぞれ設けたアール部Ｒをピストンピン・
ブランク５０の軸線方向両端角部分に転写する（アール
部Ｒに沿うようにピストンピン・ブランク５０の軸線方
向両端の角部分を塑性変形する）と共に、ピストンピン
に要求される全長に仕上げる方法が知られている。
【０００６】しかし、冷間鍛造によりピストンピンを製
造する場合、ピストンピン・ブランク５０の軸線方向両
端の角部分の材料は余分であり、ピストンピン・ブラン
ク５０を塑性変形する過程で余分な材料が他の部分に逃
げて、この結果、ピストンピン・ブランク５０の中空穴
５１の内径が縮小すると共に、上型５４と下型５５との
合わせ面の間隙５７に相当するピストンピン・ブランク
５０の外周面箇所にバ５８が生じる。このため、冷間鍛
造後にピストンピン・ブランク５０の外周面及び中空穴
５１の内周面を機械加工して、バリ５８を除去し、縮小
した中空穴を元の内径に戻すことが必要となるが、これ
ら機械加工は上述したピストンピンの製造方法で行う機
械加工に比して手間が係り、かえって製造コストが高騰
化する問題がある。
造する場合、ピストンピン・ブランク５０の軸線方向両
端の角部分の材料は余分であり、ピストンピン・ブラン
ク５０を塑性変形する過程で余分な材料が他の部分に逃
げて、この結果、ピストンピン・ブランク５０の中空穴
５１の内径が縮小すると共に、上型５４と下型５５との
合わせ面の間隙５７に相当するピストンピン・ブランク
５０の外周面箇所にバ５８が生じる。このため、冷間鍛
造後にピストンピン・ブランク５０の外周面及び中空穴
５１の内周面を機械加工して、バリ５８を除去し、縮小
した中空穴を元の内径に戻すことが必要となるが、これ
ら機械加工は上述したピストンピンの製造方法で行う機
械加工に比して手間が係り、かえって製造コストが高騰
化する問題がある。
【０００７】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、切削、研削等の機械加工による仕上げを必要とせず
に、塑性加工のみでピストンピンを製造する方法を提供
することを目的とする。
で、切削、研削等の機械加工による仕上げを必要とせず
に、塑性加工のみでピストンピンを製造する方法を提供
することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明は、ピストンとコネクティング・ロッドとを連結す
る、中空穴を有するピストンピンに、該ピストンピンの
軸線方向両端（長さ方向両端）の角部分に塑性加工によ
りアール又はテーパを付すようにした、ピストンピンの
製造方法において、軸線方向両端部分での肉厚が他の部
分の肉厚よりも薄くなるように予め加工した、ピストン
ピン・ブランクを使用し、該ピストンピン・ブランクの
軸線方向両端の角部分に、塑性加工によりアール又はテ
ーパを付することを特徴とする。
明は、ピストンとコネクティング・ロッドとを連結す
る、中空穴を有するピストンピンに、該ピストンピンの
軸線方向両端（長さ方向両端）の角部分に塑性加工によ
りアール又はテーパを付すようにした、ピストンピンの
製造方法において、軸線方向両端部分での肉厚が他の部
分の肉厚よりも薄くなるように予め加工した、ピストン
ピン・ブランクを使用し、該ピストンピン・ブランクの
軸線方向両端の角部分に、塑性加工によりアール又はテ
ーパを付することを特徴とする。
【０００９】ピストンピンに加工されるピストンピン・
ブランクを、塑性加工前にその軸線方向両端部分（長さ
方向両端部分）での肉厚が他の部分での肉厚よりも薄く
形成する方法としては、例えばピストンピン・ブランク
の軸線方向両端部に、段部を介して中空穴の内径よりも
大きい内径の穴を予め形成する方法と、順次内径が小さ
くなり、最小径部の内径が中空穴の内径と等しい、テー
パ穴を予め形成する方法と、段部を介して中空穴の内径
よりも大きい内径の穴と、最大径部の内径が該穴の内径
と等しく、最小径部の内径が中空穴の内径と等しいテー
パ状の穴とを、予め形成する方法とがある。
ブランクを、塑性加工前にその軸線方向両端部分（長さ
方向両端部分）での肉厚が他の部分での肉厚よりも薄く
形成する方法としては、例えばピストンピン・ブランク
の軸線方向両端部に、段部を介して中空穴の内径よりも
大きい内径の穴を予め形成する方法と、順次内径が小さ
くなり、最小径部の内径が中空穴の内径と等しい、テー
パ穴を予め形成する方法と、段部を介して中空穴の内径
よりも大きい内径の穴と、最大径部の内径が該穴の内径
と等しく、最小径部の内径が中空穴の内径と等しいテー
パ状の穴とを、予め形成する方法とがある。
【００１０】本発明の方法によれば、ピストンピン・ブ
ランクの軸線方向両端部分（長さ方向両端部分）での肉
厚を他の部分に比して薄くしてあるので、この軸線方向
両端の角部分に塑性加工によりアール又はテーパを付し
ても、ピストンピン・ブランクの軸線方向両端部分での
肉厚と他の部分での肉厚が等しい従来の場合のように余
分な材料を角部分から逃がす必要はなく、塑性変形は角
部分だけであり、他の部分では塑性変形が生じるおそれ
はなく、この結果、ピストンピン・ブランクの中空穴の
内径が縮小したり、外周面にバリが生じたりするおそれ
はない。
ランクの軸線方向両端部分（長さ方向両端部分）での肉
厚を他の部分に比して薄くしてあるので、この軸線方向
両端の角部分に塑性加工によりアール又はテーパを付し
ても、ピストンピン・ブランクの軸線方向両端部分での
肉厚と他の部分での肉厚が等しい従来の場合のように余
分な材料を角部分から逃がす必要はなく、塑性変形は角
部分だけであり、他の部分では塑性変形が生じるおそれ
はなく、この結果、ピストンピン・ブランクの中空穴の
内径が縮小したり、外周面にバリが生じたりするおそれ
はない。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下本発明の一実施例について添
付図面を参照して説明する。
付図面を参照して説明する。
【００１２】図１乃至図５に本発明のピストンピンの製
造方法の一実施例を示す。図１は本発明の方法に使用す
るピストンピン・ブランクの縦断面図、図２は図１に示
すピストンピン・ブランクの変形例を示す縦断面図、図
３は図１に示すピストンピン・ブランクの別の変形例を
示す縦断面図、図４は図１に示すピストンピン・ブラン
クを塑性加工（冷間鍛造）する過程を説明するための図
であって、ピストンピン・ブランクをダイス内にセット
した状態を説明縦断面図、図５は図１に示すピストンピ
ン・ブランクを塑性加工（冷間鍛造）する過程を説明す
るための図であって、ダイスのアール部によりピストン
ピン・ブランクの軸線方向両端の角部分を面取した（ア
ールを付した）状態の説明縦断面図である。
造方法の一実施例を示す。図１は本発明の方法に使用す
るピストンピン・ブランクの縦断面図、図２は図１に示
すピストンピン・ブランクの変形例を示す縦断面図、図
３は図１に示すピストンピン・ブランクの別の変形例を
示す縦断面図、図４は図１に示すピストンピン・ブラン
クを塑性加工（冷間鍛造）する過程を説明するための図
であって、ピストンピン・ブランクをダイス内にセット
した状態を説明縦断面図、図５は図１に示すピストンピ
ン・ブランクを塑性加工（冷間鍛造）する過程を説明す
るための図であって、ダイスのアール部によりピストン
ピン・ブランクの軸線方向両端の角部分を面取した（ア
ールを付した）状態の説明縦断面図である。
【００１３】本実施例では、図１に示す、中空穴１１を
有するピストンピン・ブランク１０を使用する。このピ
ストンピン・ブランク１０は、例えば棒鋼、条鋼を冷間
鍛造することにより製造され、その軸線方向両端（長さ
方向両端）部分に、段部１２を介して中空穴１１の内径
よりも大きい内径を有する穴１３がそれぞれ形成され
る。
有するピストンピン・ブランク１０を使用する。このピ
ストンピン・ブランク１０は、例えば棒鋼、条鋼を冷間
鍛造することにより製造され、その軸線方向両端（長さ
方向両端）部分に、段部１２を介して中空穴１１の内径
よりも大きい内径を有する穴１３がそれぞれ形成され
る。
【００１４】この穴１３により、ピストンピン・ブラン
ク１０の軸線方向両端部分の肉厚が他の部分の肉厚より
も薄くなる。穴１３の内径（ピストンピン・ブランク１
０の軸方向両端部分での肉厚Ｐ）と穴１３の深さＳ（図
４参照）は、ピストンピン・ブランク１０の軸線方向両
端の角部分に形成するアール１４（図５参照）の大きさ
より決まる。アール１４を大きく取る場合には、穴１３
の内径及び深さＳを大きくするか、又は深さＳを一定に
して内径を大きくするか或いは内径を一定にして深さＳ
を大きくする。
ク１０の軸線方向両端部分の肉厚が他の部分の肉厚より
も薄くなる。穴１３の内径（ピストンピン・ブランク１
０の軸方向両端部分での肉厚Ｐ）と穴１３の深さＳ（図
４参照）は、ピストンピン・ブランク１０の軸線方向両
端の角部分に形成するアール１４（図５参照）の大きさ
より決まる。アール１４を大きく取る場合には、穴１３
の内径及び深さＳを大きくするか、又は深さＳを一定に
して内径を大きくするか或いは内径を一定にして深さＳ
を大きくする。
【００１５】次に図４及び図５を参照してピストンピン
・ブランク１０を冷間鍛造してピストンピンを製造する
方法について説明する。
・ブランク１０を冷間鍛造してピストンピンを製造する
方法について説明する。
【００１６】冷間鍛造に使用するダイス２０は、上型２
１と下型２２とからなり、これら上型２１と下型２２に
ピストンピン・ブランク１０の直径よりも僅かに大きい
直径を有するキャビティ２３，２４がそれぞれ形成さ
れ、これらキャビティ２３，２４の底部に隅部にアール
部Ｒがそれぞれ形成されている。ダイス２０については
従来の製造方法で使用するものと何ら変わらない。
１と下型２２とからなり、これら上型２１と下型２２に
ピストンピン・ブランク１０の直径よりも僅かに大きい
直径を有するキャビティ２３，２４がそれぞれ形成さ
れ、これらキャビティ２３，２４の底部に隅部にアール
部Ｒがそれぞれ形成されている。ダイス２０については
従来の製造方法で使用するものと何ら変わらない。
【００１７】先ず、図４に示すように、ピストンピン・
ブランク１０を下型２２のキャビティ２４内に挿入す
る。これにより、ピストンピン・ブランク１０のほぼ下
半分はキャビティ２４内に収まる。次いで、油圧シリン
ダ（図示せず）等により、上型２１を下型２２に対して
下降させると、この下降の過程で上型２１のキャビティ
２３内にピストンピン・ブランク１０の上半分が収ま
り、更に上型２１を下型２２に対して所定の圧力で下降
限界位置まで下降させると、図５に示すようにキャビテ
ィ２３，２４のアール部Ｒにならうようにしてピストン
ピン・ブランク１０の軸方向両端の角部分が塑性変形に
よって面取りされる（アール１４が付される）と共に、
ピストンピン・ブランク１０の全長が所定の長さＬに形
成される。
ブランク１０を下型２２のキャビティ２４内に挿入す
る。これにより、ピストンピン・ブランク１０のほぼ下
半分はキャビティ２４内に収まる。次いで、油圧シリン
ダ（図示せず）等により、上型２１を下型２２に対して
下降させると、この下降の過程で上型２１のキャビティ
２３内にピストンピン・ブランク１０の上半分が収ま
り、更に上型２１を下型２２に対して所定の圧力で下降
限界位置まで下降させると、図５に示すようにキャビテ
ィ２３，２４のアール部Ｒにならうようにしてピストン
ピン・ブランク１０の軸方向両端の角部分が塑性変形に
よって面取りされる（アール１４が付される）と共に、
ピストンピン・ブランク１０の全長が所定の長さＬに形
成される。
【００１８】冷間鍛造時、ピストンピン・ブランク１０
の軸線方向両端部分で塑性変形が生じるが、その他の部
分では塑性変形は生じない。したがって、中空穴１１の
内径が縮小したり、ピストンピン・ブランク１０の外周
面（上型２１と下型２２との合わせ面の間隙に相当する
箇所２５）にバリが生じたりするおそれはなく、冷間鍛
造終了後、ダイス２０から取り出したピストンピン・ブ
ランク１０は仕上げ加工を施すことなく、そのままピス
トンピンとして使用することができる。
の軸線方向両端部分で塑性変形が生じるが、その他の部
分では塑性変形は生じない。したがって、中空穴１１の
内径が縮小したり、ピストンピン・ブランク１０の外周
面（上型２１と下型２２との合わせ面の間隙に相当する
箇所２５）にバリが生じたりするおそれはなく、冷間鍛
造終了後、ダイス２０から取り出したピストンピン・ブ
ランク１０は仕上げ加工を施すことなく、そのままピス
トンピンとして使用することができる。
【００１９】本実施例では上述したようにピストンピン
・ブランク１０を冷間鍛造するだけでピストンピンを製
造することができる。
・ブランク１０を冷間鍛造するだけでピストンピンを製
造することができる。
【００２０】製造されたピストンピンは、その軸線方向
両端の角部分が面取りされて（アール１４が付されて）
いることから、ピストン及びコネクティング・ロッドの
取付穴内にスムーズに挿入することができて、ピストン
とコネクティング・ロッドとの連結作業が効率よく行わ
れる。また、ピストンピンの軸方向両端部分には元々余
り専断応力が作用せず、肉厚を薄くした後、面取りを行
っても（アール１４を付しても）何ら支障がない上に、
面取りしないて（アール１４を付さない）ピストンピン
に比して軽量化を図ることができる。
両端の角部分が面取りされて（アール１４が付されて）
いることから、ピストン及びコネクティング・ロッドの
取付穴内にスムーズに挿入することができて、ピストン
とコネクティング・ロッドとの連結作業が効率よく行わ
れる。また、ピストンピンの軸方向両端部分には元々余
り専断応力が作用せず、肉厚を薄くした後、面取りを行
っても（アール１４を付しても）何ら支障がない上に、
面取りしないて（アール１４を付さない）ピストンピン
に比して軽量化を図ることができる。
【００２１】図２は図１に示すピストンピン・ブランク
１０の変形例を示しており、穴１３の代わりに、ピスト
ンピン・ブランク１０の軸線方向両端部分に例えば冷間
鍛造によりテーパ穴１５をそれぞれ形成している。この
テーパ穴１５は、中空穴１１と同軸で、ピストンピン・
ブランク１０の軸線方向両端で最大径となり、ピストン
ピン・ブランク１０の中央部分に向かって順次内径が小
さくなる。テーパ穴１５の最小径部分は中空穴１１の内
径と略等しい。テーパ穴１５の最大径及び深さは、面取
りする大きさにより決まり、大きく面取りする場合、最
大径及び深さを大きくするか、又は最大径或いは深さの
何れか一方を大きくする。
１０の変形例を示しており、穴１３の代わりに、ピスト
ンピン・ブランク１０の軸線方向両端部分に例えば冷間
鍛造によりテーパ穴１５をそれぞれ形成している。この
テーパ穴１５は、中空穴１１と同軸で、ピストンピン・
ブランク１０の軸線方向両端で最大径となり、ピストン
ピン・ブランク１０の中央部分に向かって順次内径が小
さくなる。テーパ穴１５の最小径部分は中空穴１１の内
径と略等しい。テーパ穴１５の最大径及び深さは、面取
りする大きさにより決まり、大きく面取りする場合、最
大径及び深さを大きくするか、又は最大径或いは深さの
何れか一方を大きくする。
【００２２】テーパ穴１５により、ピストンピン・ブラ
ンク１０の軸線方向両端部分の肉厚が他の部分の肉厚よ
りも薄くなる。
ンク１０の軸線方向両端部分の肉厚が他の部分の肉厚よ
りも薄くなる。
【００２３】テーパ穴１５を有する、ピストンピン・ブ
ランク１０の場合も図４及び図５に示すようにして、冷
間鍛造を施すことによりピストンピンに加工することが
できる。この場合も冷間鍛造の過程でピストンピン・ブ
ランク１０の軸線方向両端部分で塑性変形が生じるが、
その他の部分では塑性変形は生じない。したがって、中
空穴１１の内径が縮小したり、ピストンピン・ブランク
１０の外周面にバリが生じたりするおそれはなく、冷間
鍛造終了後、仕上げ加工を施すことなく、そのままピス
トンピンとして使用することができる。
ランク１０の場合も図４及び図５に示すようにして、冷
間鍛造を施すことによりピストンピンに加工することが
できる。この場合も冷間鍛造の過程でピストンピン・ブ
ランク１０の軸線方向両端部分で塑性変形が生じるが、
その他の部分では塑性変形は生じない。したがって、中
空穴１１の内径が縮小したり、ピストンピン・ブランク
１０の外周面にバリが生じたりするおそれはなく、冷間
鍛造終了後、仕上げ加工を施すことなく、そのままピス
トンピンとして使用することができる。
【００２４】図３は図１に示すピストンピン・ブランク
１０の別の変形例を示しており、穴１３の代わりに、ピ
ストンピン・ブランク１０の軸線方向両端部分に、例え
ば冷間鍛造により、穴１６をそれぞれ形成している。各
穴１６は、それぞれ、中空穴１１よりも内径の大きな穴
部分１７と、この穴部分１７と連続し、最大径が穴部分
１７の内径と等しく、ピストンピン・ブランク１０の中
央部分に向かって順次内径が小さくなるように形成した
テーパ穴部分１８とからなる。テーパ穴部分１８の最小
径部分は中空穴１１の内径と略等しい。
１０の別の変形例を示しており、穴１３の代わりに、ピ
ストンピン・ブランク１０の軸線方向両端部分に、例え
ば冷間鍛造により、穴１６をそれぞれ形成している。各
穴１６は、それぞれ、中空穴１１よりも内径の大きな穴
部分１７と、この穴部分１７と連続し、最大径が穴部分
１７の内径と等しく、ピストンピン・ブランク１０の中
央部分に向かって順次内径が小さくなるように形成した
テーパ穴部分１８とからなる。テーパ穴部分１８の最小
径部分は中空穴１１の内径と略等しい。
【００２５】この穴１８により、ピストンピン・ブラン
ク１０の軸線方向両端部分の肉厚が他の部分の肉厚より
も薄くなる。
ク１０の軸線方向両端部分の肉厚が他の部分の肉厚より
も薄くなる。
【００２６】穴１６を有する、ピストンピン・ブランク
１０の場合も図１、図２に示すピストンピン・ブランク
１０の場合と同様に、冷間鍛造を施すことによりピスト
ンピンを製造することができ、仕上げ加工を施す必要が
ない。
１０の場合も図１、図２に示すピストンピン・ブランク
１０の場合と同様に、冷間鍛造を施すことによりピスト
ンピンを製造することができ、仕上げ加工を施す必要が
ない。
【００２７】上記実施例では、ピストンピン・ブランク
１０の軸線方向両端の角部分を面取りした（アール１４
を付した）場合を示したが、このアール１４の代わりに
テーパを設けてもよいことは勿論である。
１０の軸線方向両端の角部分を面取りした（アール１４
を付した）場合を示したが、このアール１４の代わりに
テーパを設けてもよいことは勿論である。
【００２８】本発明では、軸線方向両端部分での肉厚が
他の部分よりも薄くしたピストンピン・ブランク１０を
使用する点に特徴を有するものであり、ピストンピン・
ブランク１０として図１乃至図３に示すものに限定され
るものではない。
他の部分よりも薄くしたピストンピン・ブランク１０を
使用する点に特徴を有するものであり、ピストンピン・
ブランク１０として図１乃至図３に示すものに限定され
るものではない。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ピストンピン・ブランクを、塑性加工前にその軸線方向
両端部分での肉厚を他の部分の肉厚よりも薄くなるよう
に、予め加工するようにしているので、塑性加工のみで
アール（テーパ）を付してピストンピンを製造すること
ができ、冷間鍛造後に仕上げの機械加工を施さなくても
済む。また、機械加工のみでピストンピン・ブランクか
らピストンピンを製造する場合や、ピストンピン・ブラ
ンクを冷間鍛造した後、機械加工で仕上げをしてピスト
ンピンを製造する場合に比して、製造コストを大幅に低
減することができる。
ピストンピン・ブランクを、塑性加工前にその軸線方向
両端部分での肉厚を他の部分の肉厚よりも薄くなるよう
に、予め加工するようにしているので、塑性加工のみで
アール（テーパ）を付してピストンピンを製造すること
ができ、冷間鍛造後に仕上げの機械加工を施さなくても
済む。また、機械加工のみでピストンピン・ブランクか
らピストンピンを製造する場合や、ピストンピン・ブラ
ンクを冷間鍛造した後、機械加工で仕上げをしてピスト
ンピンを製造する場合に比して、製造コストを大幅に低
減することができる。
【図１】本発明の方法に使用するピストンピン・ブラン
クの縦断面図である。
クの縦断面図である。
【図２】図１に示すピストンピン・ブランクの変形例を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図３】図１に示すピストンピン・ブランクの別の変形
例を示す縦断面図である。
例を示す縦断面図である。
【図４】図１に示すピストンピン・ブランクを塑性加工
（冷間鍛造）する過程を説明するための図であって、ピ
ストンピン・ブランクをダイス内にセットした状態を説
明縦断面図である。
（冷間鍛造）する過程を説明するための図であって、ピ
ストンピン・ブランクをダイス内にセットした状態を説
明縦断面図である。
【図５】図１に示すピストンピン・ブランクを塑性加工
（冷間鍛造）する過程を説明するための図であって、ダ
イスのアール面取りによりピストンピン・ブランクの軸
線方向両端の角部分を面取してアールを付した状態の説
明縦断面図である。
（冷間鍛造）する過程を説明するための図であって、ダ
イスのアール面取りによりピストンピン・ブランクの軸
線方向両端の角部分を面取してアールを付した状態の説
明縦断面図である。
【図６】従来のピストンピンを製造するのに使用するピ
ストンピン・ブランクの縦断面図である。
ストンピン・ブランクの縦断面図である。
【図７】図６のピストンピン・ブランクを機械加工して
製造したピストンピンの縦断面図である。
製造したピストンピンの縦断面図である。
【図８】図６のピストンピン・ブランクを機械加工して
製造した、別のピストンピンの縦断面図である。
製造した、別のピストンピンの縦断面図である。
【図９】図６のピストンピン・ブランクを冷間鍛造して
ピストンピンを製造する過程を説明する図であって、ピ
ストンピン・ブランクをダイス内にセットした状態の説
明縦断面図である。
ピストンピンを製造する過程を説明する図であって、ピ
ストンピン・ブランクをダイス内にセットした状態の説
明縦断面図である。
【図１０】図６のピストンピン・ブランクを冷間鍛造し
てピストンピンを製造する過程を説明する図であって、
冷間鍛造の過程でバリが生じた状態の説明断面図であ
る。
てピストンピンを製造する過程を説明する図であって、
冷間鍛造の過程でバリが生じた状態の説明断面図であ
る。
１０ ピストンピン・ブランク １８ テ
ーパ穴部 １１ 中空穴 ２０ ダ
イス １２ 段部 ２１ 上
型 １３，１６ 穴 ２２ 下
型 １４ アール ２３，２
４ キャビティ １５ テーパ穴 Ｒ アー
ル部 １７ 穴部分
ーパ穴部 １１ 中空穴 ２０ ダ
イス １２ 段部 ２１ 上
型 １３，１６ 穴 ２２ 下
型 １４ アール ２３，２
４ キャビティ １５ テーパ穴 Ｒ アー
ル部 １７ 穴部分
フロントページの続き (72)発明者 稲垣 孝雄 愛知県西春日井郡豊山町豊場志水117 シ ャトー豊山606号 Ｆターム(参考） 3J044 AA18 BA03 BC19 DA09 EA10 4E087 AA10 BA20 CA11 CB03 EC01 HA61 HB02
Claims (5)
- 【請求項１】 ピストンとコネクティング・ロッドとを
連結する、中空穴を有するピストンピンに、該ピストン
ピンの軸線方向両端の角部分に塑性加工によりアール又
はテーパを付すようにした、ピストンピンの製造方法に
おいて、 軸線方向両端部分での肉厚が他の部分の肉厚よりも薄く
なるように予め加工した、ピストンピン・ブランクを使
用し、該ピストンピン・ブランクの軸線方向両端の角部
分に、塑性加工によりアール又はテーパを付することを
特徴とする、ピストンピンの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載のピストンピンの製造方
法にして、 前記ピストンピン・ブランクの軸線方向両端部に、段部
を介して前記中空穴の内径よりも大きい内径の穴を予め
形成することにより、前記ピストンピン・ブランクの軸
線方向両端部分の肉厚を他の部分での肉厚よりも薄くす
ることを特徴とする、ピストンピンの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１に記載のピストンピンの製造方
法にして、 前記ピストンピン・ブランクの軸線方向両端部に、順次
内径が小さくなり、最小径部の内径が前記中空穴の内径
と等しい、テーパ穴を予め形成するにより、前記ピスト
ンピン・ブランクの軸線方向両端部分の肉厚を他の部分
での肉厚よりも薄くすることを特徴とする、ピストンピ
ンの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１に記載のピストンピンの製造方
法にして、 前記ピストンピン・ブランクの軸線方向両端部に、段部
を介して前記中空穴の内径よりも大きい内径の穴と、最
大径部の内径が該穴の内径と等しく、最小径部の内径が
前記中空穴の内径と等しい、テーパ状の穴とを、予め形
成することにより、前記ピストンピン・ブランクの軸線
方向両端部分の肉厚を他の部分での肉厚よりも薄くする
ことを特徴とする、ピストンピンの製造方法。 - 【請求項５】 請求項１乃至４に記載のピストンピンの
製造方法にして、 前記塑性加工は冷間鍛造であることを特徴とする、ピス
トンピンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000141277A JP4384336B2 (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | ピストンピンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000141277A JP4384336B2 (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | ピストンピンの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001324017A true JP2001324017A (ja) | 2001-11-22 |
| JP4384336B2 JP4384336B2 (ja) | 2009-12-16 |
Family
ID=18648414
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000141277A Expired - Lifetime JP4384336B2 (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | ピストンピンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4384336B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013166157A (ja) * | 2012-02-14 | 2013-08-29 | Toyota Motor Corp | 揺動鍛造方法とそれに用いられるワーク並びにワーク形状決定方法 |
| WO2017154375A1 (ja) * | 2016-03-08 | 2017-09-14 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | ピストンピン及びピストンピンの製造方法 |
| KR20200070692A (ko) * | 2018-12-10 | 2020-06-18 | 현대자동차주식회사 | 오일함유 피스톤 핀 제조방법 및 경량화 피스톤 |
-
2000
- 2000-05-15 JP JP2000141277A patent/JP4384336B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013166157A (ja) * | 2012-02-14 | 2013-08-29 | Toyota Motor Corp | 揺動鍛造方法とそれに用いられるワーク並びにワーク形状決定方法 |
| WO2017154375A1 (ja) * | 2016-03-08 | 2017-09-14 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | ピストンピン及びピストンピンの製造方法 |
| KR20200070692A (ko) * | 2018-12-10 | 2020-06-18 | 현대자동차주식회사 | 오일함유 피스톤 핀 제조방법 및 경량화 피스톤 |
| KR102654754B1 (ko) * | 2018-12-10 | 2024-04-04 | 현대자동차주식회사 | 오일함유 피스톤 핀 제조방법 및 경량화 피스톤 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4384336B2 (ja) | 2009-12-16 |
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