JP2001125622A - プロセス考慮型資材所要量計算方法および記録媒体 - Google Patents
プロセス考慮型資材所要量計算方法および記録媒体Info
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Classifications
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
- Control By Computers (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】販売・製造・調達拠点が地球規模で分散した生
産活動環境においては、ある拠点の計画変更が及ぼす他
拠点への影響を把握し、全拠点を対象とした全体最適化
を図ることが求められる。しかし、従来のMRP計算で
は、単一拠点を対象とした計算方式のため、MRP計算
が管理するマスタ情報および計算過程において「どの拠
点で」は考慮されない。 【解決手段】本発明では、拠点内の各作業工程を担う場
所を意味するショップを用いて、「品目とショップ」、
「品目と供給プロセス」の2つの関係をMRP計算に適
用する。そして、「どのショップでどの品目がいつ何個
必要」といった基本的な情報を算出するため、具体的に
はMRP計算を品目毎ではなく品目・ショップ毎に、ま
た品目の供給プロセスに従った所要量展開を行い、全シ
ョップを対象とした一括MRP計算を実現する。
産活動環境においては、ある拠点の計画変更が及ぼす他
拠点への影響を把握し、全拠点を対象とした全体最適化
を図ることが求められる。しかし、従来のMRP計算で
は、単一拠点を対象とした計算方式のため、MRP計算
が管理するマスタ情報および計算過程において「どの拠
点で」は考慮されない。 【解決手段】本発明では、拠点内の各作業工程を担う場
所を意味するショップを用いて、「品目とショップ」、
「品目と供給プロセス」の2つの関係をMRP計算に適
用する。そして、「どのショップでどの品目がいつ何個
必要」といった基本的な情報を算出するため、具体的に
はMRP計算を品目毎ではなく品目・ショップ毎に、ま
た品目の供給プロセスに従った所要量展開を行い、全シ
ョップを対象とした一括MRP計算を実現する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、生産計画が入力さ
れたとき、この生産計画によって生産される製品を生産
するのに必要となる各種品目(中間生成品、部品、原材
料)の所要量と所要期を求める資材所要量計算方法に関
する。
れたとき、この生産計画によって生産される製品を生産
するのに必要となる各種品目(中間生成品、部品、原材
料)の所要量と所要期を求める資材所要量計算方法に関
する。
【0002】
【従来の技術】モータ等の一つの製品が指定された場
合、この製品を作るのに必要な部品の種類とその個数と
を自動的に算出する方法の一つとして、資材所要量計画
(Material Requirements Planning、以下MRPと呼
ぶ)が知られている。資材所要量計算方式とは、このM
RPのための計算方式を指す。以下、資材所要量計算を
MRP計算と呼ぶ。
合、この製品を作るのに必要な部品の種類とその個数と
を自動的に算出する方法の一つとして、資材所要量計画
(Material Requirements Planning、以下MRPと呼
ぶ)が知られている。資材所要量計算方式とは、このM
RPのための計算方式を指す。以下、資材所要量計算を
MRP計算と呼ぶ。
【0003】MRP及び従来のMRP計算方式は、例え
ば「図説MRP用語500選」(日刊工業新聞社:昭和
58年発行)等に記載があるが、以下、従来のMRP計
算方式について簡単に説明する。
ば「図説MRP用語500選」(日刊工業新聞社:昭和
58年発行)等に記載があるが、以下、従来のMRP計
算方式について簡単に説明する。
【0004】MRP計算では、立案された製品レベルの
生産計画(Master Production Schedule、以下MPSと
呼ぶ)を基に、部品、原材料などの品目について”必要
なものを(品目)、必要な時に(納期)、必要なだけ
(所要量)”購買したり、製造したりするための計画を
計算する。この計算では大きく以下の3つの情報を必要
とする。
生産計画(Master Production Schedule、以下MPSと
呼ぶ)を基に、部品、原材料などの品目について”必要
なものを(品目)、必要な時に(納期)、必要なだけ
(所要量)”購買したり、製造したりするための計画を
計算する。この計算では大きく以下の3つの情報を必要
とする。
【0005】(1)MPS 一般には、部品展開図でトップレベルにある品目(製
品)の生産計画。基準生産計画ともいう。
品)の生産計画。基準生産計画ともいう。
【0006】(2)部品表 「品目データ」と、「製品構成データ」との2つのマス
ターデータからなる一覧表である。品目データは各品目
に特有の属性値であり、例えば、その部品を製造した
り、購買したりするときに必要となる時間(以下、リー
ドタイムもしくはLTと呼ぶ)等がある。また、製品構
成データは、例えばある品目を製造するのに必要な子品
目は何で、製造する品目一つに対し、それぞれの子品目
が幾つ必要になるか(これを構成数と呼ぶ)といった情
報である。
ターデータからなる一覧表である。品目データは各品目
に特有の属性値であり、例えば、その部品を製造した
り、購買したりするときに必要となる時間(以下、リー
ドタイムもしくはLTと呼ぶ)等がある。また、製品構
成データは、例えばある品目を製造するのに必要な子品
目は何で、製造する品目一つに対し、それぞれの子品目
が幾つ必要になるか(これを構成数と呼ぶ)といった情
報である。
【0007】(3)在庫・注残 それぞれの品目について現時点での在庫や仕掛数、ある
いは既に発注済みで将来納品される予定の品目の納期時
期と予定数(注残情報)。
いは既に発注済みで将来納品される予定の品目の納期時
期と予定数(注残情報)。
【0008】(1)から(3)に挙げられるような情報
をもとに、MRP計算では、各品目に関して以下の5つ
の計算を行なう。
をもとに、MRP計算では、各品目に関して以下の5つ
の計算を行なう。
【0009】(1)総所要量計算 その品目の所要量データを読み込み、要求されている量
をある期間にまとめて、期間別の総所要量を算出する。
以下、説明を簡単にするため、期間は1日として、日別
の計画立案について説明する。
をある期間にまとめて、期間別の総所要量を算出する。
以下、説明を簡単にするため、期間は1日として、日別
の計画立案について説明する。
【0010】(2)正味所要量計算 算出された総所要量を基に、在庫や注残への引当を行な
い、日別に必要な正味所要量を算出する。
い、日別に必要な正味所要量を算出する。
【0011】(3)ロットまとめ 算出された日別の正味所要量を基に、品目に設定されて
いるロットサイズを用いて、手配に最も適した数量にま
とめる。
いるロットサイズを用いて、手配に最も適した数量にま
とめる。
【0012】(4)リードタイム計算 ロットまとめされた数量の納期からリードタイムを差し
引き、その発注日または着手日を算出してオーダを作成
する。
引き、その発注日または着手日を算出してオーダを作成
する。
【0013】(5)所要量展開 部品表を用いて下位品目へと、作成したオーダを展開す
る。具体的には、オーダの着手日の前日を要求日とし
て、製品構成データの構成数をもとに、各子品目の要求
量を算出し、各品目の所要量データに書き込む。
る。具体的には、オーダの着手日の前日を要求日とし
て、製品構成データの構成数をもとに、各子品目の要求
量を算出し、各品目の所要量データに書き込む。
【0014】
【発明が解決しようとする課題】従来の「図説MRP用
語500選」記載のようなMRP計算は、単一拠点を対
象とした計算方式のため、MRP計算が管理するマスタ
情報および計算過程において「どこで(品目を取り扱う
場所)」は考慮されていない。
語500選」記載のようなMRP計算は、単一拠点を対
象とした計算方式のため、MRP計算が管理するマスタ
情報および計算過程において「どこで(品目を取り扱う
場所)」は考慮されていない。
【0015】しかし、生産活動の多拠点化・グローバル
化への進展に伴い、同一品目について拠点毎に属性値
(部品製造拠点、倉庫拠点、製品組立拠点等)が異な
り、同一品目の在庫・注残が複数の属性値の異なる拠点
に存在する。そして複数の拠点間で品目を供給しあうケ
ースが発生する。そのため、ある拠点の計画変更が及ぼ
す他拠点への影響を把握する、または拠点毎の在庫・注
残をより有効に利用・流用する、といった全拠点を対象
とした全体最適化を図ることが求められ、この要求に応
えるため「どの拠点でどの品目がいつ何個必要」といっ
た品目を取り扱う場所も意識した基本的な情報が必要と
なる。
化への進展に伴い、同一品目について拠点毎に属性値
(部品製造拠点、倉庫拠点、製品組立拠点等)が異な
り、同一品目の在庫・注残が複数の属性値の異なる拠点
に存在する。そして複数の拠点間で品目を供給しあうケ
ースが発生する。そのため、ある拠点の計画変更が及ぼ
す他拠点への影響を把握する、または拠点毎の在庫・注
残をより有効に利用・流用する、といった全拠点を対象
とした全体最適化を図ることが求められ、この要求に応
えるため「どの拠点でどの品目がいつ何個必要」といっ
た品目を取り扱う場所も意識した基本的な情報が必要と
なる。
【0016】本発明では、品目の取り扱う場所を、拠点
内の各作業工程を担う場所を意味するショップで表現
し、「品目とショップ」、「品目と供給プロセス」の2
つの関係をMRP計算に適用する。そして、MRP計算
に必要なMPSや部品表、在庫・注残などのマスタ情報
を品目・ショップ別に管理し、MRP計算を品目毎では
なく品目・ショップ毎に、また品目の供給プロセスに従
った所要量展開を行い、分散した生産活動環境に求めら
れる全拠点を対象とした一括MRP計算を実現し、これ
により、分散した生産活動の全体最適化を図るための基
本的な情報である「どのショップでどの品目がいつ何個
必要」を算出可能とすることを目的とする。
内の各作業工程を担う場所を意味するショップで表現
し、「品目とショップ」、「品目と供給プロセス」の2
つの関係をMRP計算に適用する。そして、MRP計算
に必要なMPSや部品表、在庫・注残などのマスタ情報
を品目・ショップ別に管理し、MRP計算を品目毎では
なく品目・ショップ毎に、また品目の供給プロセスに従
った所要量展開を行い、分散した生産活動環境に求めら
れる全拠点を対象とした一括MRP計算を実現し、これ
により、分散した生産活動の全体最適化を図るための基
本的な情報である「どのショップでどの品目がいつ何個
必要」を算出可能とすることを目的とする。
【0017】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明によるMRP計算は、図1で示すように、品
目毎に該品目の製造元ショップから使用先ショップへの
供給プロセスを定義した品目別供給プロセス定義情報
(11)と、基準生産計画、部品表、在庫・注残等の資
材所要量計算に必要な各マスタ情報を品目と該品目の供
給プロセスを構成するショップの組合せにより定義した
品目・ショップ別マスタ情報群(12)と、各ショップ
の属性を定義したショップ属性情報(13)と、部品構
成上においてより製品に近い品目から順により原材料に
近い品目へ、また、該品目の供給プロセスを構成するシ
ョップを下流ショップ(より製品に近い品目を扱うショ
ップ)から順に上流ショップ(より原材料に近い品目を
扱うショップ)へと参照し、該品目・該ショップに対し
て資材所要量計算を行う品目・ショップ別資材所要量計
算ステップ(14)とで構成し、品目・ショップ毎のM
RP計算、また品目の供給プロセスに従った所要量展開
を行い、品目・ショップ毎の資材所要量計画(15)、
及びショップ間毎の供給計画(16)を出力することを
特徴としている。
めに本発明によるMRP計算は、図1で示すように、品
目毎に該品目の製造元ショップから使用先ショップへの
供給プロセスを定義した品目別供給プロセス定義情報
(11)と、基準生産計画、部品表、在庫・注残等の資
材所要量計算に必要な各マスタ情報を品目と該品目の供
給プロセスを構成するショップの組合せにより定義した
品目・ショップ別マスタ情報群(12)と、各ショップ
の属性を定義したショップ属性情報(13)と、部品構
成上においてより製品に近い品目から順により原材料に
近い品目へ、また、該品目の供給プロセスを構成するシ
ョップを下流ショップ(より製品に近い品目を扱うショ
ップ)から順に上流ショップ(より原材料に近い品目を
扱うショップ)へと参照し、該品目・該ショップに対し
て資材所要量計算を行う品目・ショップ別資材所要量計
算ステップ(14)とで構成し、品目・ショップ毎のM
RP計算、また品目の供給プロセスに従った所要量展開
を行い、品目・ショップ毎の資材所要量計画(15)、
及びショップ間毎の供給計画(16)を出力することを
特徴としている。
【0018】
【発明の実施の形態】本発明の実施例について図を用い
て以下説明する。
て以下説明する。
【0019】図7は、製品Aの製品レベルでの生産計画
であるMPS(計画日8/10、計画量100個)が存
在した場合において、複数の拠点を考慮した部品Bの所
要量展開を示す図である。製品Aを製造するのに部品B
が2個必要である場合の実施例を示している。
であるMPS(計画日8/10、計画量100個)が存
在した場合において、複数の拠点を考慮した部品Bの所
要量展開を示す図である。製品Aを製造するのに部品B
が2個必要である場合の実施例を示している。
【0020】図7に示す実施例では、製品Aを組み立て
るのに必要な部品Bを中間製造拠点で製造し、中間倉庫
拠点で保管し、製品組立拠点で使用する、といったある
品目の供給の流れを例にしているが、このような品目B
の供給の流れを、該品目の供給プロセスと呼ぶ。そし
て、図7のように分散した生産活動環境における部品B
の在庫・注残は、該部品の供給プロセスを構成する各拠
点毎に存在する。このような場合、上記のMPSの要求
を満たすためには、製品組立拠点、中間倉庫拠点、中間
製造拠点の順に、各拠点で部品Bの過不足を算出するの
が経済的観点等にみて合理的である。図7の場合は、製
品Aからまた製品Aを組み立てる製品組立拠点から順に
各品目・各ショップに対して資材所要量計算を行った結
果、中間製造拠点で新たに「部品Bを50個」の生産計
画を立案する必要がある。属性の異なる複数の拠点を考
慮した資材所要量計算をすることで、グローバル化され
た供給プロセスにおける適切な生産計画を立案すること
が可能となる。
るのに必要な部品Bを中間製造拠点で製造し、中間倉庫
拠点で保管し、製品組立拠点で使用する、といったある
品目の供給の流れを例にしているが、このような品目B
の供給の流れを、該品目の供給プロセスと呼ぶ。そし
て、図7のように分散した生産活動環境における部品B
の在庫・注残は、該部品の供給プロセスを構成する各拠
点毎に存在する。このような場合、上記のMPSの要求
を満たすためには、製品組立拠点、中間倉庫拠点、中間
製造拠点の順に、各拠点で部品Bの過不足を算出するの
が経済的観点等にみて合理的である。図7の場合は、製
品Aからまた製品Aを組み立てる製品組立拠点から順に
各品目・各ショップに対して資材所要量計算を行った結
果、中間製造拠点で新たに「部品Bを50個」の生産計
画を立案する必要がある。属性の異なる複数の拠点を考
慮した資材所要量計算をすることで、グローバル化され
た供給プロセスにおける適切な生産計画を立案すること
が可能となる。
【0021】また、例えば、図7にある拠点の他に部品
Bの在庫・注残を持つ別の拠点(例えば、倉庫拠点が複
数箇所あって、図示する以外のもの)があり、該拠点に
おいて部品Bが70個以上余っている状況であれば、該
拠点から製品組立拠点へ部品Bを供給することで、中間
製造拠点での新たな生産計画立案を不要にすることが可
能である。上述のようなMRP計算は、図1における品
目・ショップ別資材所要量計算ステップにおいて実現さ
れる。
Bの在庫・注残を持つ別の拠点(例えば、倉庫拠点が複
数箇所あって、図示する以外のもの)があり、該拠点に
おいて部品Bが70個以上余っている状況であれば、該
拠点から製品組立拠点へ部品Bを供給することで、中間
製造拠点での新たな生産計画立案を不要にすることが可
能である。上述のようなMRP計算は、図1における品
目・ショップ別資材所要量計算ステップにおいて実現さ
れる。
【0022】また、図7における製品AのMPSは、月
毎・週毎の生産目標量に基づくものであっても、製品A
のユーザの需要に基づくものであってもよい。また、こ
の場合、ユーザからの要求(MPS)は、販売店とのオ
ンラインシステムや、個別ユーザとのインターネット等
の通信媒体を介して入力を受け付けることもできる。
毎・週毎の生産目標量に基づくものであっても、製品A
のユーザの需要に基づくものであってもよい。また、こ
の場合、ユーザからの要求(MPS)は、販売店とのオ
ンラインシステムや、個別ユーザとのインターネット等
の通信媒体を介して入力を受け付けることもできる。
【0023】次に、図1に示す本発明のMRP計算シス
テムにおける入力情報である品目別供給プロセス定義情
報(11)、ショップ属性情報(13)および品目・シ
ョップ別マスタ情報群(12)について、図2から図3
を用いて説明する。
テムにおける入力情報である品目別供給プロセス定義情
報(11)、ショップ属性情報(13)および品目・シ
ョップ別マスタ情報群(12)について、図2から図3
を用いて説明する。
【0024】品目別供給プロセス定義情報(11)は、
図2に示すように、例えば品目「A」について、該品目
の製造元のショップから、途中経過するショップも含め
て、最終的に使用もしくは保管するショップまでの供給
プロセスにおける「供給元ショップ」と「供給先ショッ
プ」との関係を定義した一例である。そして、本発明の
システムに実装する機能に応じて、ショップ間の供給手
段、供給LT、輸送コスト等の供給プロセスの属性も同
時に定義することができる(図2では、それらを併せて
定義した実施例を示す)。この情報を用いて、所要量展
開の際に、供給先のショップで発生したある品目の所要
量を供給元のショップへ展開を行う。図2に示すような
データ構造により、例えば、以下のようなMRP計算が
展開可能となる。MPSの要求によりUsed#1(シ
ョップコード)で生じる不足品目量はUsed#1のM
RP計算により算出され、その不足品目量の情報によっ
て、Warehouse(ショップコード)におけるM
PS計算が展開される。もし、Warehouseで全
ての不足量が補えることとなれば、所要量展開はVen
der#1(ショップコード)にされることはない。W
arehouseでのMRP計算によっても不足分があ
る場合には、Vendor#1に展開されることとな
る。また、図2には示していないが、倉庫拠点であるW
arehouseが他にもある場合には、Vender
#1に展開する前に、他のWarehouseで不足分
を補うMRP計算をすることができる。そのような展開
処理をすることによって供給プロセス全体における経済
的観点からみた効率的な資材所要量計画を立案すること
ができる。尚、MRP計算の詳細については後述する。
図2に示すように、例えば品目「A」について、該品目
の製造元のショップから、途中経過するショップも含め
て、最終的に使用もしくは保管するショップまでの供給
プロセスにおける「供給元ショップ」と「供給先ショッ
プ」との関係を定義した一例である。そして、本発明の
システムに実装する機能に応じて、ショップ間の供給手
段、供給LT、輸送コスト等の供給プロセスの属性も同
時に定義することができる(図2では、それらを併せて
定義した実施例を示す)。この情報を用いて、所要量展
開の際に、供給先のショップで発生したある品目の所要
量を供給元のショップへ展開を行う。図2に示すような
データ構造により、例えば、以下のようなMRP計算が
展開可能となる。MPSの要求によりUsed#1(シ
ョップコード)で生じる不足品目量はUsed#1のM
RP計算により算出され、その不足品目量の情報によっ
て、Warehouse(ショップコード)におけるM
PS計算が展開される。もし、Warehouseで全
ての不足量が補えることとなれば、所要量展開はVen
der#1(ショップコード)にされることはない。W
arehouseでのMRP計算によっても不足分があ
る場合には、Vendor#1に展開されることとな
る。また、図2には示していないが、倉庫拠点であるW
arehouseが他にもある場合には、Vender
#1に展開する前に、他のWarehouseで不足分
を補うMRP計算をすることができる。そのような展開
処理をすることによって供給プロセス全体における経済
的観点からみた効率的な資材所要量計画を立案すること
ができる。尚、MRP計算の詳細については後述する。
【0025】ショップ属性情報(13)は、品目の供給
プロセスを構成する各々のショップの属性、例えば、図
3に示すように、「使用先の製造ショップ」、「供給元
の製造ショップ」、「倉庫」、「部品ベンダ」等のショ
ップの種別を定義する。品目・ショップ別に行うMRP
計算は、ショップの種別によって計算内容が異なるた
め、計算内容の切替えにショップ属性情報(13)を用
いる。
プロセスを構成する各々のショップの属性、例えば、図
3に示すように、「使用先の製造ショップ」、「供給元
の製造ショップ」、「倉庫」、「部品ベンダ」等のショ
ップの種別を定義する。品目・ショップ別に行うMRP
計算は、ショップの種別によって計算内容が異なるた
め、計算内容の切替えにショップ属性情報(13)を用
いる。
【0026】品目・ショップ別マスタ情報群(12)
は、MPS、部品表、在庫・注残等のMRP計算に必要
なマスタ情報を、「品目・ショップ別」に定義したもの
である。例えば、MPSは従来の単一拠点に基づく場合
には「製品Aを8月15日に100個」といった内容の
情報であるが、複数拠点を考慮した場合には品目・ショ
ップ別の定義が必要となり「製品Aを製造ショップ#1
で8月15日に100個」といった具合になる。本発明
の具体的な目的の一つに、「ある品目の供給プロセスを
構成する各々のショップにおけるMPSや在庫・注残の
過不足状況の把握」が挙げられ、これを実現するため
に、MRP計算を「品目・ショップ別」に行う必要があ
り、これに応じてマスタデータも品目・ショップ別に管
理、入力する必要がある。尚、品目別供給プロセス定義
情報(11)、ショップ属性情報(13)、品目・ショ
ップ別マスタ情報群(12)のデータは、基幹システム
としてのデータベースに存在するものを用いても、PC
やワークステーションのようなコンピュータの有する記
憶装置に存在するものを用いてもよい。
は、MPS、部品表、在庫・注残等のMRP計算に必要
なマスタ情報を、「品目・ショップ別」に定義したもの
である。例えば、MPSは従来の単一拠点に基づく場合
には「製品Aを8月15日に100個」といった内容の
情報であるが、複数拠点を考慮した場合には品目・ショ
ップ別の定義が必要となり「製品Aを製造ショップ#1
で8月15日に100個」といった具合になる。本発明
の具体的な目的の一つに、「ある品目の供給プロセスを
構成する各々のショップにおけるMPSや在庫・注残の
過不足状況の把握」が挙げられ、これを実現するため
に、MRP計算を「品目・ショップ別」に行う必要があ
り、これに応じてマスタデータも品目・ショップ別に管
理、入力する必要がある。尚、品目別供給プロセス定義
情報(11)、ショップ属性情報(13)、品目・ショ
ップ別マスタ情報群(12)のデータは、基幹システム
としてのデータベースに存在するものを用いても、PC
やワークステーションのようなコンピュータの有する記
憶装置に存在するものを用いてもよい。
【0027】次に、図1における「品目・ショップ別資
材所要量計算ステップ」について、図6を用いて説明す
る。
材所要量計算ステップ」について、図6を用いて説明す
る。
【0028】まず、部品構成上の階層を意味するローレ
ベルコード(0:製品、1:子部品、2:孫部品、…)
の値の小さい順に、該ローレベルコードに属する品目を
一件ずつ取得する。そして、該品目の供給プロセスを構
成するショップを下流ショップ(より製品に近い品目を
扱うショップ)から上流ショップ(より原材料に近い品
目を扱うショップ)の順に取得する。例えば、図2の場
合には、ショップコードで「Used#1」、「Used#2」、
「Warehouse」、「Vendor#1」の順に取得する。
ベルコード(0:製品、1:子部品、2:孫部品、…)
の値の小さい順に、該ローレベルコードに属する品目を
一件ずつ取得する。そして、該品目の供給プロセスを構
成するショップを下流ショップ(より製品に近い品目を
扱うショップ)から上流ショップ(より原材料に近い品
目を扱うショップ)の順に取得する。例えば、図2の場
合には、ショップコードで「Used#1」、「Used#2」、
「Warehouse」、「Vendor#1」の順に取得する。
【0029】次に、取得した該品目と該ショップについ
てのMRP計算を行うが、計算内容をショップの種別に
従って切替える。以下、各々のショップ種別についての
MRP計算内容を説明する。
てのMRP計算を行うが、計算内容をショップの種別に
従って切替える。以下、各々のショップ種別についての
MRP計算内容を説明する。
【0030】ショップ種別の「製造(製造元)ショッ
プ」は、該品目を製造するショップを意味する。該ショ
ップに対するMRP計算は、従来のMRP計算と基本的
に同じ内容で処理することができるが、MRP計算する
際に使用するマスタ情報が、「品目・ショップ別」のマ
スタ情報(12)である点で異なる。該品目・該ショッ
プの品目・ショップ別マスタ情報(12)を参照しなが
ら「総所要量計算」、「正味所要量計算」、「ロットま
とめ」、「LT計算」、「子部品への所要量展開」を行
う。
プ」は、該品目を製造するショップを意味する。該ショ
ップに対するMRP計算は、従来のMRP計算と基本的
に同じ内容で処理することができるが、MRP計算する
際に使用するマスタ情報が、「品目・ショップ別」のマ
スタ情報(12)である点で異なる。該品目・該ショッ
プの品目・ショップ別マスタ情報(12)を参照しなが
ら「総所要量計算」、「正味所要量計算」、「ロットま
とめ」、「LT計算」、「子部品への所要量展開」を行
う。
【0031】ショップ種別の「製造(使用先)ショッ
プ」は、該品目を使用して別の品目を製造するショップ
を意味する。該ショップに対するMRP計算は、従来の
MRP計算と「所要量展開」の処理内容が異なる。ここ
での「所要量展開」は、子部品に展開するのではなく、
供給プロセスに従って該ショップの供給元のショップへ
所要量を展開する。例えば、図2の場合に該ショップを
「Used#1」とし、ここで「品目AをUsed#1で8月7日に
50個」の計画を供給元へ展開したとする。その結果、
「WarehouseはUsed#1へ品目A50個を8月6日に出荷
し、Used#1はWarehouseから品目A50個を8月7日に
入荷」の供給計画と、「品目AをWarehouseで8月6日
に50個」の資材所要量計画が生成される。これら計画
を算出する際は、品目別供給プロセス定義情報(11)
の属性値に従う。
プ」は、該品目を使用して別の品目を製造するショップ
を意味する。該ショップに対するMRP計算は、従来の
MRP計算と「所要量展開」の処理内容が異なる。ここ
での「所要量展開」は、子部品に展開するのではなく、
供給プロセスに従って該ショップの供給元のショップへ
所要量を展開する。例えば、図2の場合に該ショップを
「Used#1」とし、ここで「品目AをUsed#1で8月7日に
50個」の計画を供給元へ展開したとする。その結果、
「WarehouseはUsed#1へ品目A50個を8月6日に出荷
し、Used#1はWarehouseから品目A50個を8月7日に
入荷」の供給計画と、「品目AをWarehouseで8月6日
に50個」の資材所要量計画が生成される。これら計画
を算出する際は、品目別供給プロセス定義情報(11)
の属性値に従う。
【0032】ショップ種別の「倉庫ショップ」は、該品
目を保管するショップを意味する。該ショップに対する
MRP計算は、「製造(使用先)ショップ」に対する計
算と同じ内容である。
目を保管するショップを意味する。該ショップに対する
MRP計算は、「製造(使用先)ショップ」に対する計
算と同じ内容である。
【0033】ショップ種別の「部品ベンダショップ」
は、該品目の購入先の業者などを意味する。該ショップ
に対するMRP計算は、「所要量展開を行わない」とい
う点で、他のショップと処理内容が異なる。
は、該品目の購入先の業者などを意味する。該ショップ
に対するMRP計算は、「所要量展開を行わない」とい
う点で、他のショップと処理内容が異なる。
【0034】上記処理を、全てのショップ、全ての品目
について行ったところで計算ステップの終了となる。
尚、上記の品目・ショップ別資材所要量計算ステップの
説明の中で「ロットまとめ」、「LT計算」を行うと記
述したが、本発明のシステムに求められる機能として不
要であれば、行う必要はない。例えば、「倉庫ショッ
プ」に対して「基準となるロットサイズは無い」、「L
Tは発生しない」などの場合には、「倉庫ショップ」の
MRP計算から「ロットまとめ」、「LT計算」を除い
ても構わない。
について行ったところで計算ステップの終了となる。
尚、上記の品目・ショップ別資材所要量計算ステップの
説明の中で「ロットまとめ」、「LT計算」を行うと記
述したが、本発明のシステムに求められる機能として不
要であれば、行う必要はない。例えば、「倉庫ショッ
プ」に対して「基準となるロットサイズは無い」、「L
Tは発生しない」などの場合には、「倉庫ショップ」の
MRP計算から「ロットまとめ」、「LT計算」を除い
ても構わない。
【0035】上記説明の品目・ショップ別資材所要量計
算ステップの過程で、図1に示す品目・ショップ別資材
所要量計画(15)およびショップ間別供給計画(1
6)を出力する。各々の出力情報について、図4、図5
を用いて説明する。
算ステップの過程で、図1に示す品目・ショップ別資材
所要量計画(15)およびショップ間別供給計画(1
6)を出力する。各々の出力情報について、図4、図5
を用いて説明する。
【0036】品目・ショップ別資材所要量計画(15)
は、図4に示すように、基本的には「どこのショップで
どの品目がいつ何個必要」の内容で、ショップ情報を付
加した以外は従来のMRP計算の出力と基本的に同一の
出力表示とすることができる。
は、図4に示すように、基本的には「どこのショップで
どの品目がいつ何個必要」の内容で、ショップ情報を付
加した以外は従来のMRP計算の出力と基本的に同一の
出力表示とすることができる。
【0037】ショップ間別供給計画(16)は、図5に
示すように、基本的には「どこのショップからどこのシ
ョップへどの品目をいつ何個供給」の内容で、この出力
は従来の単一拠点においてのMRP計算では不可能なも
のである。
示すように、基本的には「どこのショップからどこのシ
ョップへどの品目をいつ何個供給」の内容で、この出力
は従来の単一拠点においてのMRP計算では不可能なも
のである。
【0038】上記出力は、本発明のシステムに求められ
る機能に従って出力内容を変更することが可能である。
例えば、本発明のシステムの結果を利用して製造現場へ
の指示を行いたい場合には、「LT計算」を行った結果
「いつに着手する」といった日も算出されるので、その
情報を付加することができる。また上記出力の表示形態
は、図4、図5等の表による表示形態に限らず、グラフ
ィック画面による情報表示出力とすることもでき、特に
図5においては、「ある品目について、どこのショップ
からどこのショップへ供給するのか」の関係が含まれる
表示形態であれば本発明による出力表示の範囲内であ
る。
る機能に従って出力内容を変更することが可能である。
例えば、本発明のシステムの結果を利用して製造現場へ
の指示を行いたい場合には、「LT計算」を行った結果
「いつに着手する」といった日も算出されるので、その
情報を付加することができる。また上記出力の表示形態
は、図4、図5等の表による表示形態に限らず、グラフ
ィック画面による情報表示出力とすることもでき、特に
図5においては、「ある品目について、どこのショップ
からどこのショップへ供給するのか」の関係が含まれる
表示形態であれば本発明による出力表示の範囲内であ
る。
【0039】
【発明の効果】MRP計算を品目・ショップ毎に行うこ
とにより、また品目の供給プロセスに従った所要量展開
を行うことにより、拠点毎の所要量算出および拠点間を
またがる所要量展開が可能となり、全拠点を対象とした
一括MRP計算を実現することができる。
とにより、また品目の供給プロセスに従った所要量展開
を行うことにより、拠点毎の所要量算出および拠点間を
またがる所要量展開が可能となり、全拠点を対象とした
一括MRP計算を実現することができる。
【0040】これにより、拠点毎に異なる品目の属性値
を考慮した計画立案や、ある拠点で発生した計画変更が
及ぼす影響把握、もしくは拠点毎の在庫・注残の把握、
拠点間の移動在庫の把握等が可能となり、分散した生産
活動環境において、より積極的な生産計画の立案を行う
ことができる。
を考慮した計画立案や、ある拠点で発生した計画変更が
及ぼす影響把握、もしくは拠点毎の在庫・注残の把握、
拠点間の移動在庫の把握等が可能となり、分散した生産
活動環境において、より積極的な生産計画の立案を行う
ことができる。
【図1】全体のブロック図である。
【図2】品目別供給プロセス定義情報の定義例である。
【図3】ショップ属性情報の定義例である。
【図4】品目・ショップ別資材所要量計画の出力例であ
る。
る。
【図5】ショップ間別供給計画の出力例である。
【図6】品目・ショップ別資材所要量計算ステップのフ
ローチャートの説明図である。
ローチャートの説明図である。
【図7】各拠点に存在する同一品目の在庫状況の説明図
である。
である。
11 … 品目別供給プロセス定義情報 12 … 品目・ショップ別マスタ情報群 13 … ショップ属性情報 14 … 品目・ショップ別資材所要量計算ステップ 15 … 品目・ショップ別資材所要量計画 16 … ショップ間別供給計画
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 五十嵐 健 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株 式会社日立製作所生産技術研究所内 (72)発明者 幸尾 和弘 神奈川県横浜市戸塚区戸塚町5030番地 株 式会社日立製作所ソフトウェア事業部内 Fターム(参考) 5B049 AA02 BB07 CC24 CC27 EE02 5H215 AA01 AA06 BB09 CC07 CX01
Claims (8)
- 【請求項1】ある品目についての資材所要量計算方法に
おいて、属性の異なる複数のショップから構成される供
給プロセスで、前記複数のショップ別に前記品目の不足
品目数を算出することを特徴とする資材所要量計算方
法。 - 【請求項2】ある品目の供給元のショップと供給先のシ
ョップとの関係を示す品目別供給プロセス定義情報に基
づいて、前記供給先のショップにおける資材所要量計算
を行なうステップと、前記ステップにおいて前記品目の
不足分が解消しなかった場合に、更に前記供給元のショ
ップにおいて資材所要量計算を行なうステップとを有す
ることを特徴とする資材所要量計算方法。 - 【請求項3】ある品目についての資材所要量計算方法に
おいて、 属性の異なる複数のショップから構成される供給プロセ
スで、前記品目を有する製品レベルでの立案計画に関す
る情報(MPS情報)の入力がされ、前記MPS情報を
満たす範囲内で、前記複数のショップ別に前記品目の不
足品目数を算出可能とすることを特徴とする資材所要量
計算方法。 - 【請求項4】ある品目についての資材所要量計算方法に
おいて、 属性の異なる複数のショップから構成される供給プロセ
スで、前記品目を有する製品レベルでの立案計画に関す
る情報(MPS情報)の入力がされるステップと、 前記MPS情報を満たす範囲内で、前記品目に関する前
記複数のショップのうちの供給元のショップと供給先の
ショップとの関係を示す品目別供給プロセス定義情報に
基づき、前記供給先のショップにおける資材所要量の計
算処理の結果、前記品目の不足分が解消しなかった場合
に、更に前記供給元のショップにおいて資材所要量計算
を展開可能とすることを特徴とする資材所要量計算方
法。 - 【請求項5】請求項3又は4に記載の資材所要量計算方
法において、前記MPS情報が、通信媒体を介して入力
されることを特徴とする資材所要量計算方法。 - 【請求項6】品目毎に該品目の製造元ショップから使用
先ショップへの供給プロセスを定義した品目別供給プロ
セス定義情報と、資材所要量計算に必要な基準生産計
画、部品表、在庫・注残の各マスタ情報を品目と該品目
の供給プロセスを構成するショップの組合せにより定義
した品目・ショップ別マスタ情報群と、各ショップの属
性を定義したショップ属性情報を入力するステップと、 部品構成上においてより製品に近い品目から順により原
材料に近い品目へ、また、下流ショップ(より製品に近
い品目を扱うショップ)から順に上流ショップ(より原
材料に近い品目を扱うショップ)へと、該品目・該ショ
ップに対して資材所要量計算を順次に行う品目・ショッ
プ別資材所要量計算ステップとを有し、 属性の異なる各ショップにおける各品目の資材所要量計
画と、属性の異なる各ショップ間における各品目の供給
計画とを算出することで、同一品目においてショップ毎
に、各ショップに分散した在庫管理を可能とすることを
特徴とする資材所要量計算方法。 - 【請求項7】ある品目についての資材所要量計算方法に
おいて、属性の異なる複数のショップから構成される供
給プロセスで、前記品目を有する製品レベルでの立案計
画に関する情報(MPS情報)を満たす範囲での資材所
要量計算の結果、前記複数のショップ別に少なくとも前
記品目の不足品目数について立案計画を表示出力するこ
とを特徴とする資材所要量計算方法。 - 【請求項8】請求項1乃至7のいずれかに記載の資材所
要量計算方式を用いたプログラムが格納されたことを特
徴とする記録媒体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30496299A JP2001125622A (ja) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | プロセス考慮型資材所要量計算方法および記録媒体 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30496299A JP2001125622A (ja) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | プロセス考慮型資材所要量計算方法および記録媒体 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001125622A true JP2001125622A (ja) | 2001-05-11 |
Family
ID=17939420
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP30496299A Pending JP2001125622A (ja) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | プロセス考慮型資材所要量計算方法および記録媒体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001125622A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009294845A (ja) * | 2008-06-04 | 2009-12-17 | Mitsubishi Electric Corp | 拠点生産情報連携システム |
US7711613B2 (en) | 2001-12-25 | 2010-05-04 | Ricoh Company, Ltd. | System and method, and computer program for managing product reserve |
US8027049B2 (en) | 2001-12-04 | 2011-09-27 | Ricoh Company, Ltd. | Remote e-mail printing |
-
1999
- 1999-10-27 JP JP30496299A patent/JP2001125622A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8027049B2 (en) | 2001-12-04 | 2011-09-27 | Ricoh Company, Ltd. | Remote e-mail printing |
US7711613B2 (en) | 2001-12-25 | 2010-05-04 | Ricoh Company, Ltd. | System and method, and computer program for managing product reserve |
JP2009294845A (ja) * | 2008-06-04 | 2009-12-17 | Mitsubishi Electric Corp | 拠点生産情報連携システム |
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A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040813 |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040907 |
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A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041108 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050125 |