JP2000330122A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶パネルにおいて、一対の透明基板を接着
すると共に液晶を封入するシール樹脂の紫外線による硬
化状態を製造工程において容易に確認でき、シール樹脂
の未硬化部による不良の発生や歩留りの低下を防止でき
る液晶表示装置の製造方法を提供する。 【解決手段】 製品（液晶パネル）を構成する透明基板
と同じ形状を有する上側透明基板１と下側透明基板２の
一方に、剥離用膜３と視覚的に識別できる下地膜５およ
び剥離膜３を形成し、液晶パネルの製造と同工程により
紫外線硬化型シール樹脂４の塗布、重ね合わせて紫外線
８の照射を行った後、上側透明基板１と下側透明基板２
を剥離して観察する。上記検査を同工程への製品投入前
および定期的に実施する。
すると共に液晶を封入するシール樹脂の紫外線による硬
化状態を製造工程において容易に確認でき、シール樹脂
の未硬化部による不良の発生や歩留りの低下を防止でき
る液晶表示装置の製造方法を提供する。 【解決手段】 製品（液晶パネル）を構成する透明基板
と同じ形状を有する上側透明基板１と下側透明基板２の
一方に、剥離用膜３と視覚的に識別できる下地膜５およ
び剥離膜３を形成し、液晶パネルの製造と同工程により
紫外線硬化型シール樹脂４の塗布、重ね合わせて紫外線
８の照射を行った後、上側透明基板１と下側透明基板２
を剥離して観察する。上記検査を同工程への製品投入前
および定期的に実施する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、液晶表示装置の
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置を構成する液晶パネルは、
少なくともいずれか一方には表示用電極が形成されてい
る一対の透明基板の一方にはスペーサを配置し、他方に
は紫外線硬化型のシール樹脂を基板の周辺部に塗布し、
この一対の透明基板を重ね合わせ、加圧下でシール樹脂
に紫外線を照射して硬化させることにより、一対の透明
基板を接着し、この接着された一対の透明基板の間に液
晶を注入することにより製造される。従来、シール樹脂
に所定量の紫外線が照射され硬化しているかを確認する
ための検査方法としては、照射される紫外線量を紫外線
照度測定器を用いて測定したり、紫外線照射装置の紫外
線光路および重ね合わせる透明定盤を目視により検査す
ることにより行っていた。
少なくともいずれか一方には表示用電極が形成されてい
る一対の透明基板の一方にはスペーサを配置し、他方に
は紫外線硬化型のシール樹脂を基板の周辺部に塗布し、
この一対の透明基板を重ね合わせ、加圧下でシール樹脂
に紫外線を照射して硬化させることにより、一対の透明
基板を接着し、この接着された一対の透明基板の間に液
晶を注入することにより製造される。従来、シール樹脂
に所定量の紫外線が照射され硬化しているかを確認する
ための検査方法としては、照射される紫外線量を紫外線
照度測定器を用いて測定したり、紫外線照射装置の紫外
線光路および重ね合わせる透明定盤を目視により検査す
ることにより行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】液晶表示装置におい
て、一対の透明基板を対向させて接着すると共に液晶を
封入するシール樹脂に未硬化部が生じた場合、シールが
不完全となってこの部分から後工程で注入される液晶の
漏れが生じたり、また、未硬化のシール樹脂成分が液晶
に溶け出して液晶を汚染することがあり、液晶表示装置
の信頼性や歩留りを低下させる原因となる。従来のシー
ル樹脂の硬化状態の確認は前述した方法により行われて
おり、紫外線照度測定器を用いて測定する方法では、広
範囲の平均的な紫外線照射量は確認できるが、局部的に
存在する異物等により紫外線が遮光されることによるシ
ール樹脂の未硬化部の発生を検出することができないと
いう問題があった。また、目視による検査では、異常や
遮光性異物を見逃す検出ミスや、目視では検出できない
透明定盤の傷等による紫外線光路の歪みに起因するシー
ル樹脂の未硬化部を漏らすことなく検出することができ
ないという問題があった。
て、一対の透明基板を対向させて接着すると共に液晶を
封入するシール樹脂に未硬化部が生じた場合、シールが
不完全となってこの部分から後工程で注入される液晶の
漏れが生じたり、また、未硬化のシール樹脂成分が液晶
に溶け出して液晶を汚染することがあり、液晶表示装置
の信頼性や歩留りを低下させる原因となる。従来のシー
ル樹脂の硬化状態の確認は前述した方法により行われて
おり、紫外線照度測定器を用いて測定する方法では、広
範囲の平均的な紫外線照射量は確認できるが、局部的に
存在する異物等により紫外線が遮光されることによるシ
ール樹脂の未硬化部の発生を検出することができないと
いう問題があった。また、目視による検査では、異常や
遮光性異物を見逃す検出ミスや、目視では検出できない
透明定盤の傷等による紫外線光路の歪みに起因するシー
ル樹脂の未硬化部を漏らすことなく検出することができ
ないという問題があった。
【０００４】この発明は、上記のような問題点を解消す
るためになされたもので、一対の透明基板を接着すると
共に液晶を封入するシール樹脂の紫外線による硬化状態
を製造工程において容易に確認でき、シール樹脂の未硬
化部による不良の発生や歩留りの低下を防止できる液晶
表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
るためになされたもので、一対の透明基板を接着すると
共に液晶を封入するシール樹脂の紫外線による硬化状態
を製造工程において容易に確認でき、シール樹脂の未硬
化部による不良の発生や歩留りの低下を防止できる液晶
表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明に係わる液晶表
示装置の製造方法は、少なくともいずれか一方には表示
用電極が形成されている一対の透明基板を対向させて接
着すると共に、一対の透明基板の間に挟持される液晶を
封止する紫外線硬化型シール樹脂を有する液晶表示装置
の製造方法において、一対の透明基板と各々同じ形状を
有する一対の検査用透明基板の一方に剥離用膜を形成す
る工程と、一対の検査用透明基板のいずれか一方に紫外
線硬化型シール樹脂を塗布する工程と、一対の検査用透
明基板を紫外線硬化型シール樹脂を介して重ね合わせ、
紫外線を照射して紫外線硬化型シール樹脂を硬化させる
工程と、一対の検査用透明基板を剥離して観察する工程
からなる検査工程を含むものである。また、剥離用膜
は、紫外線硬化型シール樹脂の硬化部分とは接着して剥
離され、紫外線硬化型シール樹脂の未硬化部分とは接着
しない膜により構成されるものである。また、剥離用膜
の下層には、剥離用膜と視覚的に識別可能な膜質の異な
る下地膜が形成されているものである。また、剥離用膜
は、検査用透明基板上で視覚的に識別可能な状態に着色
されているものである。また、一対の検査用透明基板を
剥離した後に、紫外線硬化型シール樹脂の形成領域に擦
る等の物理的処理を施す工程を含むものである。また、
一対の検査用透明基板を剥離した後に、紫外線硬化型シ
ール樹脂の硬化部は溶解せずかつ未硬化部は溶解する薬
液により洗浄する工程を含むものである。また、検査工
程は、実製品を同工程に投入する前および定期的に実施
されるものである。
示装置の製造方法は、少なくともいずれか一方には表示
用電極が形成されている一対の透明基板を対向させて接
着すると共に、一対の透明基板の間に挟持される液晶を
封止する紫外線硬化型シール樹脂を有する液晶表示装置
の製造方法において、一対の透明基板と各々同じ形状を
有する一対の検査用透明基板の一方に剥離用膜を形成す
る工程と、一対の検査用透明基板のいずれか一方に紫外
線硬化型シール樹脂を塗布する工程と、一対の検査用透
明基板を紫外線硬化型シール樹脂を介して重ね合わせ、
紫外線を照射して紫外線硬化型シール樹脂を硬化させる
工程と、一対の検査用透明基板を剥離して観察する工程
からなる検査工程を含むものである。また、剥離用膜
は、紫外線硬化型シール樹脂の硬化部分とは接着して剥
離され、紫外線硬化型シール樹脂の未硬化部分とは接着
しない膜により構成されるものである。また、剥離用膜
の下層には、剥離用膜と視覚的に識別可能な膜質の異な
る下地膜が形成されているものである。また、剥離用膜
は、検査用透明基板上で視覚的に識別可能な状態に着色
されているものである。また、一対の検査用透明基板を
剥離した後に、紫外線硬化型シール樹脂の形成領域に擦
る等の物理的処理を施す工程を含むものである。また、
一対の検査用透明基板を剥離した後に、紫外線硬化型シ
ール樹脂の硬化部は溶解せずかつ未硬化部は溶解する薬
液により洗浄する工程を含むものである。また、検査工
程は、実製品を同工程に投入する前および定期的に実施
されるものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】実施の形態１．以下、この発明の
一実施の形態である液晶表示装置の製造方法を図につい
て説明する。図１、図２、図３は本発明の実施の形態１
による液晶表示装置の製造におけるシール樹脂の硬化状
態の確認方法を説明するための図で、図１はシール樹脂
の硬化状態を検査するために用いる液晶パネルと同じ形
状を有する一対の検査用透明基板を示す断面図、図２は
紫外線照射工程を示す模式図、図３はシール樹脂の硬化
状態の検査方法を説明するための図である。
一実施の形態である液晶表示装置の製造方法を図につい
て説明する。図１、図２、図３は本発明の実施の形態１
による液晶表示装置の製造におけるシール樹脂の硬化状
態の確認方法を説明するための図で、図１はシール樹脂
の硬化状態を検査するために用いる液晶パネルと同じ形
状を有する一対の検査用透明基板を示す断面図、図２は
紫外線照射工程を示す模式図、図３はシール樹脂の硬化
状態の検査方法を説明するための図である。
【０００７】図において、１は液晶パネルと同じ形状を
有する一対の検査用透明基板の内の上側透明基板、２は
液晶パネルと同じ形状を有する一対の検査用透明基板の
内の下側透明基板、３は上側透明基板１に形成された剥
離用膜で、例えばポリイミド樹脂膜等を用いる。４は紫
外線硬化型シール樹脂（以下、シール樹脂と称す）、５
は上側透明基板１上、剥離用膜３の下層に形成された下
地膜で、剥離用膜３と視覚的に識別できる膜により構成
され、例えば透明導電膜であるＩＴＯ（IndiumTin Oxid
e）等を用いる。６は硬化したシール樹脂４と接着し剥
離された剥離用膜３の剥離部である。７は紫外線ラン
プ、８は紫外線ランプ７から出射される紫外線、９、１
０は重ね合わされた上側透明基板１と下側透明基板２に
紫外線８を照射する際に用いられる上側定盤と下側透明
定盤で、紫外線８は下側透明定盤１０側から照射され
る。１１はシール樹脂４へ照射される紫外線８を遮光す
る原因となるもので、本実施の形態では下側透明定盤１
０に付着した異物である。１２は紫外線８の照射工程後
に未硬化の状態にあるシール樹脂をそれぞれ示してい
る。
有する一対の検査用透明基板の内の上側透明基板、２は
液晶パネルと同じ形状を有する一対の検査用透明基板の
内の下側透明基板、３は上側透明基板１に形成された剥
離用膜で、例えばポリイミド樹脂膜等を用いる。４は紫
外線硬化型シール樹脂（以下、シール樹脂と称す）、５
は上側透明基板１上、剥離用膜３の下層に形成された下
地膜で、剥離用膜３と視覚的に識別できる膜により構成
され、例えば透明導電膜であるＩＴＯ（IndiumTin Oxid
e）等を用いる。６は硬化したシール樹脂４と接着し剥
離された剥離用膜３の剥離部である。７は紫外線ラン
プ、８は紫外線ランプ７から出射される紫外線、９、１
０は重ね合わされた上側透明基板１と下側透明基板２に
紫外線８を照射する際に用いられる上側定盤と下側透明
定盤で、紫外線８は下側透明定盤１０側から照射され
る。１１はシール樹脂４へ照射される紫外線８を遮光す
る原因となるもので、本実施の形態では下側透明定盤１
０に付着した異物である。１２は紫外線８の照射工程後
に未硬化の状態にあるシール樹脂をそれぞれ示してい
る。
【０００８】次に、本実施の形態による液晶表示装置の
製造方法について説明する。まず、液晶表示装置の液晶
パネルの製造工程における、少なくともいずれか一方に
は表示用電極が形成されている一対の透明基板を紫外線
硬化型のシール樹脂を介して重ね合わせ、紫外線を照射
してシール樹脂を硬化させる工程において、液晶パネル
を構成する透明基板と同じ形状を有する一対の検査用透
明基板（上側透明基板１と下側透明基板２）を準備し、
一方の透明基板、例えば上側透明基板１に下地膜５およ
び剥離用膜３を形成した後、シール樹脂４を介して下側
透明基板２と重ね合わせ、下側透明基板２側から紫外線
８を照射してシール樹脂４を硬化させる（図１
（ａ））。
製造方法について説明する。まず、液晶表示装置の液晶
パネルの製造工程における、少なくともいずれか一方に
は表示用電極が形成されている一対の透明基板を紫外線
硬化型のシール樹脂を介して重ね合わせ、紫外線を照射
してシール樹脂を硬化させる工程において、液晶パネル
を構成する透明基板と同じ形状を有する一対の検査用透
明基板（上側透明基板１と下側透明基板２）を準備し、
一方の透明基板、例えば上側透明基板１に下地膜５およ
び剥離用膜３を形成した後、シール樹脂４を介して下側
透明基板２と重ね合わせ、下側透明基板２側から紫外線
８を照射してシール樹脂４を硬化させる（図１
（ａ））。
【０００９】次に、シール樹脂４に所定量の紫外線８を
照射した後、図１（ｂ）に示すように上側透明基板１と
下側透明基板２を剥離する。このとき、上側透明基板１
には剥離用膜３を形成しているため、硬化したシール樹
脂４とシール樹脂４と接着した部分の剥離用膜３の剥離
部６は下側透明基板２側に固着し、上側透明基板１にお
いては、剥離用膜３が残存する部分と、剥離用膜３が硬
化したシール樹脂４と接着して剥離し、下地膜５が露出
した部分が生じる。なお、下地膜５は剥離用膜３と視覚
的に識別できる膜、本実施の形態ではＩＴＯ膜を用いて
いるため、シール樹脂４が硬化し剥離用膜３が剥離され
て下地膜５が露出した部分と、剥離用膜３が残存してい
る部分とは反射光の色合いの違いで視覚的に容易に識別
できる。
照射した後、図１（ｂ）に示すように上側透明基板１と
下側透明基板２を剥離する。このとき、上側透明基板１
には剥離用膜３を形成しているため、硬化したシール樹
脂４とシール樹脂４と接着した部分の剥離用膜３の剥離
部６は下側透明基板２側に固着し、上側透明基板１にお
いては、剥離用膜３が残存する部分と、剥離用膜３が硬
化したシール樹脂４と接着して剥離し、下地膜５が露出
した部分が生じる。なお、下地膜５は剥離用膜３と視覚
的に識別できる膜、本実施の形態ではＩＴＯ膜を用いて
いるため、シール樹脂４が硬化し剥離用膜３が剥離され
て下地膜５が露出した部分と、剥離用膜３が残存してい
る部分とは反射光の色合いの違いで視覚的に容易に識別
できる。
【００１０】また、図２に示すように、シール樹脂４に
紫外線８を照射する際、下側透明定盤１０に紫外線８を
遮光する異物１１が付着していた場合、その部分のシー
ル樹脂４には所定量の紫外線８が照射されず未硬化とな
る。紫外線８を照射した後に上側透明基板１と下側透明
基板２を剥離すると、図３（ａ）に示すように、上側透
明基板１では、シール樹脂４の塗布領域において、剥離
用膜３が硬化したシール樹脂４と接着して剥離されて下
地膜５が露出している部分と、剥離用膜３上に未硬化の
シール樹脂１２が付着している部分が視覚的に識別でき
る。また、下側透明基板２では、図３（ｂ）に示すよう
に、シール樹脂４の塗布領域において、硬化したシール
樹脂４と接着して剥離された剥離用膜３の剥離部６が存
在する部分と、未硬化のシール樹脂１２が付着している
部分が視覚的に識別できる。
紫外線８を照射する際、下側透明定盤１０に紫外線８を
遮光する異物１１が付着していた場合、その部分のシー
ル樹脂４には所定量の紫外線８が照射されず未硬化とな
る。紫外線８を照射した後に上側透明基板１と下側透明
基板２を剥離すると、図３（ａ）に示すように、上側透
明基板１では、シール樹脂４の塗布領域において、剥離
用膜３が硬化したシール樹脂４と接着して剥離されて下
地膜５が露出している部分と、剥離用膜３上に未硬化の
シール樹脂１２が付着している部分が視覚的に識別でき
る。また、下側透明基板２では、図３（ｂ）に示すよう
に、シール樹脂４の塗布領域において、硬化したシール
樹脂４と接着して剥離された剥離用膜３の剥離部６が存
在する部分と、未硬化のシール樹脂１２が付着している
部分が視覚的に識別できる。
【００１１】本実施の形態によれば、製品（液晶パネ
ル）を構成する透明基板と同じ形状を有し、一方の基板
には剥離用膜３と視覚的に識別できる下地膜５および剥
離用膜３が形成された一対の検査用透明基板（上側透明
基板１と下側透明基板２）を準備し、液晶パネルの製造
と同工程によりシール樹脂４の塗布、重ね合わせて紫外
線８の照射を行った後、上側透明基板１と下側透明基板
２を剥離して観察することにより、シール樹脂４の未硬
化部の存在を視覚的に容易に識別でき、シール樹脂４の
未硬化部による不良の発生や歩留りの低下を防止でき
る。また、上記検査を同工程への製品投入前および定期
的にも実施することにより、工程中に持ち込まれる異物
によるシール樹脂４における未硬化部の発生も検出で
き、シール樹脂４の未硬化による不良品の大量発生を防
止できる。
ル）を構成する透明基板と同じ形状を有し、一方の基板
には剥離用膜３と視覚的に識別できる下地膜５および剥
離用膜３が形成された一対の検査用透明基板（上側透明
基板１と下側透明基板２）を準備し、液晶パネルの製造
と同工程によりシール樹脂４の塗布、重ね合わせて紫外
線８の照射を行った後、上側透明基板１と下側透明基板
２を剥離して観察することにより、シール樹脂４の未硬
化部の存在を視覚的に容易に識別でき、シール樹脂４の
未硬化部による不良の発生や歩留りの低下を防止でき
る。また、上記検査を同工程への製品投入前および定期
的にも実施することにより、工程中に持ち込まれる異物
によるシール樹脂４における未硬化部の発生も検出で
き、シール樹脂４の未硬化による不良品の大量発生を防
止できる。
【００１２】実施の形態２．実施の形態１では、上側透
明基板１に下地膜５と剥離用膜３を形成したが、図４に
示すように顔料等で着色した剥離用膜１３のみを形成し
た上側透明基板１を用いることによっても実施の形態１
と同様の効果が得られる。図４は実施の形態２によるシ
ール樹脂の硬化状態を検査するために用いる液晶パネル
と同じ形状を有する一対の検査用透明基板を示す断面
図、図５は紫外線照射工程を示す模式図、図６はシール
樹脂の硬化状態の検査方法を説明するための図である。
図において、１３は顔料等により着色した剥離用膜で、
例えば顔料で着色したポリビニルアルコールからなる膜
を用いる。１４は硬化したシール樹脂４と接着し剥離し
た剥離用膜１３の剥離部である。なお、その他の構成は
実施の形態１と同様であるので説明を省略する。
明基板１に下地膜５と剥離用膜３を形成したが、図４に
示すように顔料等で着色した剥離用膜１３のみを形成し
た上側透明基板１を用いることによっても実施の形態１
と同様の効果が得られる。図４は実施の形態２によるシ
ール樹脂の硬化状態を検査するために用いる液晶パネル
と同じ形状を有する一対の検査用透明基板を示す断面
図、図５は紫外線照射工程を示す模式図、図６はシール
樹脂の硬化状態の検査方法を説明するための図である。
図において、１３は顔料等により着色した剥離用膜で、
例えば顔料で着色したポリビニルアルコールからなる膜
を用いる。１４は硬化したシール樹脂４と接着し剥離し
た剥離用膜１３の剥離部である。なお、その他の構成は
実施の形態１と同様であるので説明を省略する。
【００１３】次に、本実施の形態による液晶表示装置の
製造方法について説明する。液晶パネルを構成する透明
基板と同じ形状を有し、一方（上側透明基板１）には剥
離用膜１３を形成した一対の検査用透明基板（上側透明
基板１と下側透明基板２）を準備し、実施の形態１と同
様にシール樹脂４に所定量の紫外線８を照射した後、図
４（ｂ）に示すように、上側透明基板１と下側透明基板
２を剥離する。剥離した上側透明基板１には剥離用膜１
３を形成しているため、硬化したシール樹脂４とシール
樹脂４と接着し剥離した剥離用膜１３の剥離部１４は下
側透明基板２側に固着し、上側透明基板１においては、
剥離用膜１３が残存する部分と、剥離用膜１３が剥離さ
れた部分が生じる。なお、剥離用膜１３は顔料等により
着色された膜を用いているため、シール樹脂４が硬化し
剥離用膜１３が剥離された部分と、剥離用膜１３が残存
している部分とは視覚的に容易に識別できる。
製造方法について説明する。液晶パネルを構成する透明
基板と同じ形状を有し、一方（上側透明基板１）には剥
離用膜１３を形成した一対の検査用透明基板（上側透明
基板１と下側透明基板２）を準備し、実施の形態１と同
様にシール樹脂４に所定量の紫外線８を照射した後、図
４（ｂ）に示すように、上側透明基板１と下側透明基板
２を剥離する。剥離した上側透明基板１には剥離用膜１
３を形成しているため、硬化したシール樹脂４とシール
樹脂４と接着し剥離した剥離用膜１３の剥離部１４は下
側透明基板２側に固着し、上側透明基板１においては、
剥離用膜１３が残存する部分と、剥離用膜１３が剥離さ
れた部分が生じる。なお、剥離用膜１３は顔料等により
着色された膜を用いているため、シール樹脂４が硬化し
剥離用膜１３が剥離された部分と、剥離用膜１３が残存
している部分とは視覚的に容易に識別できる。
【００１４】また、図５に示すように、シール樹脂４に
紫外線８を照射する際、下側透明定盤１０に紫外線８を
遮光する異物１１が付着していた場合、その部分のシー
ル樹脂４には所定量の紫外線８が照射されず未硬化とな
る。紫外線８を照射した後に上側透明基板１と下側透明
基板２を剥離すると、図６（ａ）に示すように、上側透
明基板１では、シール樹脂４の塗布領域において、剥離
用膜１３が硬化したシール樹脂４と接着して剥離されて
いる部分と、剥離用膜１３上に未硬化のシール樹脂１２
が付着している部分が視覚的に識別できる。また、下側
透明基板２では、図６（ｂ）に示すように、シール樹脂
４の塗布領域において、硬化したシール樹脂４と接着し
て剥離された剥離用膜１３の剥離部１４が存在する部分
と、未硬化のシール樹脂１２が付着している部分が視覚
的に識別できる。
紫外線８を照射する際、下側透明定盤１０に紫外線８を
遮光する異物１１が付着していた場合、その部分のシー
ル樹脂４には所定量の紫外線８が照射されず未硬化とな
る。紫外線８を照射した後に上側透明基板１と下側透明
基板２を剥離すると、図６（ａ）に示すように、上側透
明基板１では、シール樹脂４の塗布領域において、剥離
用膜１３が硬化したシール樹脂４と接着して剥離されて
いる部分と、剥離用膜１３上に未硬化のシール樹脂１２
が付着している部分が視覚的に識別できる。また、下側
透明基板２では、図６（ｂ）に示すように、シール樹脂
４の塗布領域において、硬化したシール樹脂４と接着し
て剥離された剥離用膜１３の剥離部１４が存在する部分
と、未硬化のシール樹脂１２が付着している部分が視覚
的に識別できる。
【００１５】実施の形態３．図７はこの発明の実施の形
態３によるシール樹脂の硬化状態の検査方法を説明する
ための図である。図において、１５はブラシ処理等の物
理的処理により拡散したシール樹脂の未硬化部である。
なお、その他の構成は実施の形態１あるいは実施の形態
２と同様であるので説明を省略する。本実施の形態で
は、実施の形態１あるいは実施の形態２と同様の方法に
より形成し剥離した図３（ｂ）あるいは図６（ｂ）に示
すような下側透明基板２を用い、シール樹脂４の形成領
域をブラシ等により擦る。紫外線が照射されシール樹脂
４が硬化している部分ではブラシで擦ることによっても
除去されないが、シール樹脂の未硬化部１５はブラシで
擦ることにより拡散する。
態３によるシール樹脂の硬化状態の検査方法を説明する
ための図である。図において、１５はブラシ処理等の物
理的処理により拡散したシール樹脂の未硬化部である。
なお、その他の構成は実施の形態１あるいは実施の形態
２と同様であるので説明を省略する。本実施の形態で
は、実施の形態１あるいは実施の形態２と同様の方法に
より形成し剥離した図３（ｂ）あるいは図６（ｂ）に示
すような下側透明基板２を用い、シール樹脂４の形成領
域をブラシ等により擦る。紫外線が照射されシール樹脂
４が硬化している部分ではブラシで擦ることによっても
除去されないが、シール樹脂の未硬化部１５はブラシで
擦ることにより拡散する。
【００１６】本実施の形態によれば、実施の形態１ある
いは実施の形態２と同様の方法により形成し剥離した下
側透明基板２に、ブラシで擦る等の物理的な力を加える
ことによりシール樹脂の未硬化部の識別をより容易にす
ることができる。
いは実施の形態２と同様の方法により形成し剥離した下
側透明基板２に、ブラシで擦る等の物理的な力を加える
ことによりシール樹脂の未硬化部の識別をより容易にす
ることができる。
【００１７】実施の形態４．実施の形態３では、剥離し
た下側透明基板２にブラシで擦る等の物理的処理を施し
たが、図８に示すように、剥離した下側透明基板２を有
機溶媒等の薬液を用いて洗浄し未硬化のシール樹脂のみ
を溶解させることによっても実施の形態３と同様の効果
が得られる。図８はこの発明の実施の形態４によるシー
ル樹脂の硬化状態の検査方法を説明するための図であ
る。図において、１６は有機溶媒等の薬液を用いた洗浄
により溶解除去されたシール樹脂の未硬化部である。な
お、その他の構成は実施の形態１あるいは実施の形態２
と同様であるので説明を省略する。
た下側透明基板２にブラシで擦る等の物理的処理を施し
たが、図８に示すように、剥離した下側透明基板２を有
機溶媒等の薬液を用いて洗浄し未硬化のシール樹脂のみ
を溶解させることによっても実施の形態３と同様の効果
が得られる。図８はこの発明の実施の形態４によるシー
ル樹脂の硬化状態の検査方法を説明するための図であ
る。図において、１６は有機溶媒等の薬液を用いた洗浄
により溶解除去されたシール樹脂の未硬化部である。な
お、その他の構成は実施の形態１あるいは実施の形態２
と同様であるので説明を省略する。
【００１８】本実施の形態では、実施の形態１あるいは
実施の形態２と同様の方法により形成し剥離した図３
（ｂ）あるいは図６（ｂ）に示すような下側透明基板２
を用い、シール樹脂４の形成領域を有機溶媒（例えばア
セトン）等の薬液を用いて洗浄する。紫外線が照射され
シール樹脂４が硬化している部分は有機溶媒等の洗浄に
よっても溶解しないが、シール樹脂の未硬化部１６は有
機溶媒等による洗浄により溶解除去される。なお、実施
の形態１あるいは実施の形態２における剥離用膜３、１
３を溶解させない溶媒を用いることにより、剥離用膜
３、１３を残存させることができる。
実施の形態２と同様の方法により形成し剥離した図３
（ｂ）あるいは図６（ｂ）に示すような下側透明基板２
を用い、シール樹脂４の形成領域を有機溶媒（例えばア
セトン）等の薬液を用いて洗浄する。紫外線が照射され
シール樹脂４が硬化している部分は有機溶媒等の洗浄に
よっても溶解しないが、シール樹脂の未硬化部１６は有
機溶媒等による洗浄により溶解除去される。なお、実施
の形態１あるいは実施の形態２における剥離用膜３、１
３を溶解させない溶媒を用いることにより、剥離用膜
３、１３を残存させることができる。
【００１９】
【発明の効果】以上のように、この発明によれば、製品
（液晶パネル）を構成する透明基板と同じ形状の検査用
透明基板に所定の膜を形成し、液晶パネルの製造と同工
程により紫外線硬化型シール樹脂の塗布、重ね合わせて
紫外線の照射を行った後、一対の検査用透明基板を剥離
して観察することにより、シール樹脂の未硬化部の存在
を視覚的に容易に識別できるため、シール樹脂の未硬化
部による不良を効率よく検出でき、液晶表示装置の歩留
りを向上させることができる。また、上記検査を同工程
への製品投入前および定期的にも実施することにより、
工程中に持ち込まれる異物によるシール樹脂の未硬化部
の発生も検出でき、シール樹脂の未硬化による不良品の
大量発生を防止できる。
（液晶パネル）を構成する透明基板と同じ形状の検査用
透明基板に所定の膜を形成し、液晶パネルの製造と同工
程により紫外線硬化型シール樹脂の塗布、重ね合わせて
紫外線の照射を行った後、一対の検査用透明基板を剥離
して観察することにより、シール樹脂の未硬化部の存在
を視覚的に容易に識別できるため、シール樹脂の未硬化
部による不良を効率よく検出でき、液晶表示装置の歩留
りを向上させることができる。また、上記検査を同工程
への製品投入前および定期的にも実施することにより、
工程中に持ち込まれる異物によるシール樹脂の未硬化部
の発生も検出でき、シール樹脂の未硬化による不良品の
大量発生を防止できる。
【図１】 この発明の実施の形態１による液晶表示装置
の製造においてシール樹脂の硬化状態を検査するために
用いる一対の検査用透明基板を示す断面図である。
の製造においてシール樹脂の硬化状態を検査するために
用いる一対の検査用透明基板を示す断面図である。
【図２】 この発明の実施の形態１による液晶表示装置
の製造におけるシール樹脂への紫外線照射工程を示す模
式図である。
の製造におけるシール樹脂への紫外線照射工程を示す模
式図である。
【図３】 この発明の実施の形態１によるシール樹脂の
硬化状態の検査方法を説明するための図である。
硬化状態の検査方法を説明するための図である。
【図４】 この発明の実施の形態２による液晶表示装置
の製造においてシール樹脂の硬化状態を検査するために
用いる一対の検査用透明基板を示す断面図である。
の製造においてシール樹脂の硬化状態を検査するために
用いる一対の検査用透明基板を示す断面図である。
【図５】 この発明の実施の形態２による液晶表示装置
の製造におけるシール樹脂への紫外線照射工程を示す模
式図である。
の製造におけるシール樹脂への紫外線照射工程を示す模
式図である。
【図６】 この発明の実施の形態２によるシール樹脂の
硬化状態の検査方法を説明するための図である。
硬化状態の検査方法を説明するための図である。
【図７】 この発明の実施の形態３によるシール樹脂の
硬化状態の検査方法を説明するための図である。
硬化状態の検査方法を説明するための図である。
【図８】 この発明の実施の形態４によるシール樹脂の
硬化状態の検査方法を説明するための図である。
硬化状態の検査方法を説明するための図である。
１ 上側透明基板、２ 下側透明基板、３ 剥離用膜、
４ 紫外線硬化型シール樹脂、５ 下地膜、６ 剥離
部、７ 紫外線ランプ、８ 紫外線、９ 上側定盤、１
０ 下側透明定盤、１１ 異物、１２ 未硬化の状態に
あるシール樹脂、１３ 剥離用膜、１４ 剥離部、１
５、１６ シール樹脂の未硬化部。
４ 紫外線硬化型シール樹脂、５ 下地膜、６ 剥離
部、７ 紫外線ランプ、８ 紫外線、９ 上側定盤、１
０ 下側透明定盤、１１ 異物、１２ 未硬化の状態に
あるシール樹脂、１３ 剥離用膜、１４ 剥離部、１
５、１６ シール樹脂の未硬化部。
Claims (7)
- 【請求項１】 少なくともいずれか一方には表示用電極
が形成されている一対の透明基板を対向させて接着する
と共に、上記一対の透明基板の間に挟持される液晶を封
止する紫外線硬化型シール樹脂を有する液晶表示装置の
製造方法において、 上記一対の透明基板と各々同じ形状を有する一対の検査
用透明基板の一方に剥離用膜を形成する工程と、上記一
対の検査用透明基板のいずれか一方に上記紫外線硬化型
シール樹脂を塗布する工程と、上記一対の検査用透明基
板を上記紫外線硬化型シール樹脂を介して重ね合わせ、
紫外線を照射して上記紫外線硬化型シール樹脂を硬化さ
せる工程と、上記一対の検査用透明基板を剥離して観察
する工程からなる検査工程を含むことを特徴とする液晶
表示装置の製造方法。 - 【請求項２】 剥離用膜は、紫外線硬化型シール樹脂の
硬化部分とは接着して剥離され、紫外線硬化型シール樹
脂の未硬化部分とは接着しない膜により構成されること
を特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項３】 剥離用膜の下層には、上記剥離用膜と視
覚的に識別可能な膜質の異なる下地膜が形成されている
ことを特徴とする請求項２記載の液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項４】 剥離用膜は、検査用透明基板上で視覚的
に識別可能な状態に着色されていることを特徴とする請
求項２記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項５】 一対の検査用透明基板を剥離した後に、
紫外線硬化型シール樹脂の形成領域に擦る等の物理的処
理を施す工程を含むことを特徴とする請求項１〜４のい
ずれか一項記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項６】 一対の検査用透明基板を剥離した後に、
紫外線硬化型シール樹脂の硬化部は溶解せずかつ未硬化
部は溶解する薬液により洗浄する工程を含むことを特徴
とする請求項１〜４のいずれか一項記載の液晶表示装置
の製造方法。 - 【請求項７】 検査工程は、実製品を同工程に投入する
前および定期的に実施されることを特徴とする請求項１
〜６のいずれか一項記載の液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11137554A JP2000330122A (ja) | 1999-05-18 | 1999-05-18 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11137554A JP2000330122A (ja) | 1999-05-18 | 1999-05-18 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000330122A true JP2000330122A (ja) | 2000-11-30 |
Family
ID=15201440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11137554A Pending JP2000330122A (ja) | 1999-05-18 | 1999-05-18 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000330122A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105026136B (zh) * | 2013-03-21 | 2016-11-30 | 夏普株式会社 | 面板层叠体的制造方法和固化状态判别方法 |
| US9905863B2 (en) | 2013-11-15 | 2018-02-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Separator for fuel cell and manufacturing method of fuel cell stack |
-
1999
- 1999-05-18 JP JP11137554A patent/JP2000330122A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105026136B (zh) * | 2013-03-21 | 2016-11-30 | 夏普株式会社 | 面板层叠体的制造方法和固化状态判别方法 |
| US9905863B2 (en) | 2013-11-15 | 2018-02-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Separator for fuel cell and manufacturing method of fuel cell stack |
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