JP2000313065A

JP2000313065A - ライニング管およびこれを用いた既設管のライニング方法

Info

Publication number: JP2000313065A
Application number: JP12305299A
Authority: JP
Inventors: Masanari Nishimura; 勝成西村; Kenji Oki; 研侍大木; Seiji Ota; 誠治太田; Hidenari Nakahama; 秀斉仲濱; Yuji Ishii; 雄二石井
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1999-04-28
Filing date: 1999-04-28
Publication date: 2000-11-14

Abstract

(57)【要約】【課題】既設管内に縮径した樹脂管を通した後、樹脂
管を加熱するだけでライニングできるライニング管、及
びそれを用いて非開削で行える既設管のライニング方法
を提供する。【解決手段】ライニング管は、エチレンと炭素数３〜
２０のα−オレフィンと非共役ポリエンよりなるエチレ
ン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）及びポリオレフィン系樹脂（Ｂ）を含む組成物か
らなる形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）を用いて形成されて
いる。ライニング方法は、上記形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）を用いて既設管の内径よりもわずかに大きい外径
のライニング管を成形後、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）
の融点又は軟化点以上の温度に加熱して既設管に挿入で
きる形状に変形したのち冷却してその形状を保ち、既設
管に挿入したあとライニング管内にポリオレフィン系樹
脂（Ｂ）の融点又は軟化点以上の温度の流体を通して加
熱し元の形状に回復させて既設管内面に密着させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋼管等の腐食防止
のため管内に挿入され、また既設管の補修のため管内に
挿入されるライニング管、およびこれを用いた既設管の
ライニング方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にガスまたは水道用鋼管の腐食に対
する対策として、管内面を樹脂などによりライニングす
ることが行われる。特に埋設された既設管の場合、掘削
することなく、非開削でライニングすることが求めら
れ、この非開削補修工法としては、通常のライニング工
法、樹脂管を挿入したあと加熱加圧により膨張させる工
法などが用いられている。

【０００３】ライニング工法は、樹脂などのライニング
剤を溶融または溶剤等に溶解して管内壁に沿って流すこ
とによりライニングする方法であるが、ライニング剤の
経時的な硬化によるひび割れや、地震等の強震動による
クラック発生など長期にわたる信頼性が低い。またライ
ニング前の管内の洗浄処理に時間がかかるため、緊急時
の応急処置のための工法としては適していない。加えて
工期が長く、施工費用が高価であるということも欠点で
ある。

【０００４】樹脂管を挿入したあと加熱加圧により膨張
させる工法は、ヨーロッパで実用化されている方法であ
るが、用いる熱可塑性樹脂管が硬く、既設管のストレー
ト管やベンド管の補修は可能であるが、９０度エルボ内
を折り曲げて通すことができず、曲がりの多い配管の補
修には不向きである。また、施工現場で、加熱だけでは
なく加圧装置も必要であるところから、かなり高度な施
工技術が要求されるとともに、付帯設備費が高額となる
という問題点を有していた。

【０００５】そこで、本出願人により、樹脂管の本体部
に架橋度６５％以上のポリエチレンで形成し比較的形状
記憶性を付与した樹脂管を用い、融点近傍の第１温度に
加熱して均一に縮径したのち冷却し、その状態を維持し
ながら軟化する第２温度まで加熱し軟化状態で既設管内
に挿入したあと第１温度まで加熱して縮径前の大きさに
復径させる方法（特開平６−１１４９３５号公報）を提
案したが、十分な復径には加圧が必要であり、さらに形
状記憶性のよいライニング管が望まれていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、既設
管内に該既設管の内径よりも小さな外径の樹脂管を通し
た後、樹脂管内に加熱した液体または気体を通し、加圧
することなく、単に加熱するだけで膨張させてライニン
グできるライニング管、およびそれを用いた非開削で行
える既設管のライニング方法を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明に係るライニング
管は、エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィン
と、非共役ポリエンよりなるエチレン・α−オレフィン
・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポリオレフ
ィン系樹脂（Ｂ）を含む組成物からなる形状記憶性ゴム
組成物（Ｃ）を用いて形成されていることを特徴として
いる。

【０００８】本発明のライニング管では、前記形状記憶
性ゴム組成物（Ｃ）が、エチレン・α−オレフィン・非
共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対し、
ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）１０〜５０重量部を含むも
のであることが好ましい。

【０００９】本発明においては、前記エチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチ
レン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴムであるこ
とが好ましい。

【００１０】また、本発明においては、前記ポリオレフ
ィン系樹脂（Ｂ）のビカット軟化点は、５０℃以上、１
６０℃以下であることが好ましい。本発明で好ましいポ
リオレフィン系樹脂（Ｂ）は、ポリプロピレン、ポリブ
テン、エチレン-ブテン-ターポリマー(ＥＢＴ)、ポリス
チレン、ＡＢＳ樹脂、エチレン-メタクリル酸共重合
体、アイオノマー樹脂から選ばれる１種以上の樹脂であ
る。

【００１１】本発明のライニング管の好ましい態様で
は、前記形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）からなる管状層の
内層側および／または外層側に、他の熱可塑性樹脂
（Ｄ）からなる管状層が積層されている。

【００１２】また、本発明のライニング管の好ましい態
様では、前記形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）からなる２つ
の管状層の中間に他の熱可塑性樹脂（Ｄ）からなる管状
層が積層されている。

【００１３】さらに、本発明の好ましい態様では、ライ
ニング管が蛇腹形状をしたコルゲート管である。

【００１４】本発明に係る既設管のライニング方法は、
エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィンと、非共
役ポリエンよりなるエチレン・α−オレフィン・非共役
ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポリオレフィン系樹
脂（Ｂ）を含む組成物からなる形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）を用いて、ライニングを行おうとする既設管の内
径よりもわずかに大きい外径を有するライニング管を成
形後、該ライニング管をポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の
融点または軟化点以上の温度に加熱して既設管に挿入で
きる形状に変形させ、次いでこれをポリオレフィン系樹
脂（Ｂ）の融点または軟化点未満の温度に冷却してその
形状を保ち、この変形ライニング管を既設管に挿入した
のち、該ライニング管内にポリオレフィン系樹脂（Ｂ）
の融点または軟化点以上の温度を有する流体を通して加
熱し、ライニング管を元の形状に回復させて既設管内面
に密着させることからなる。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明のライニング管は、エチレ
ンと、炭素数３〜２０のα−オレフィンと、非共役ポリ
エンよりなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム（Ａ）およびポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）を含む組成物からなる形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）を用いてなる。

【００１６】本発明で用いられるエチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレン
と、炭素数３〜２０のα−オレフィンと、非共役ポリエ
ンとをランダム共重合して得られるエチレン・α−オレ
フィン・非共役ポリエン共重合体ゴムである。

【００１７】上記α−オレフィンは炭素数３〜２０のα
−オレフィンであり、中でもプロピレン、１−ブテン、
４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテ
ン等の炭素数３〜１０のα−オレフィンが好ましく、特
にプロピレン、１−ブテンが好ましく用いられる。すな
わち、本発明ではエチレン・プロピレン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム、エチレン・１−ブテン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴムが好ましく用いられる。

【００１８】本発明で用いられるエチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレン
とα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィ
ン）が６０／４０〜８５／１５、好ましくは６５／３５
〜８０／２０の範囲にあるものが望ましい。

【００１９】前記非共役ポリエンとしては、環状または
鎖状の非共役ポリエンが用いられる。環状非共役ポリエ
ンとしては、たとえば５−エチリデン−２−ノルボルネ
ン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボル
ネン、ノルボルナジエン、メチルテトラヒドロインデン
などがあげられる。また鎖状の非共役ポリエンとして
は、たとえば１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，
６−オクタジエン、８−メチル−４−エチリデン−１，
７−ノナジエン、４−エチリデン−１，７−ウンデカジ
エンなどがあげられる。これらの非共役ポリエンは、単
独または２種以上混合して用いられ、その共重合量は、
ヨウ素価表示で１〜４０、好ましくは２〜３５、より好
ましくは３〜３０であることが望ましい。

【００２０】本発明で用いられるエチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）の１３５℃デ
カリン（デカヒドロナフタレン）中で測定した極限粘度
〔η〕は０．８〜４ｄｌ／ｇ、好ましくは１〜３．５ｄ
ｌ／ｇ、より好ましくは１．１〜３ｄｌ／ｇの範囲にあ
るのが望ましい。

【００２１】エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム（Ａ）は、不飽和カルボン酸またはその
誘導体、例えば酸無水物などがグラフト共重合した変性
物であってもよい。

【００２２】エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム（Ａ）としては、エチレン・プロピレン
・非共役ジエン共重合体ゴムが最も好ましい。エチレン
・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）
は１種単独で使用することもできるし、２種以上を組み
合せて使用することもできる。

【００２３】上記のような特性を有するエチレン・α−
オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、遷
移金属触媒を用いて公知の方法により調製することがで
きる。

【００２４】本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）は、形状賦与樹脂として配合されるものであり、
α−オレフィンを主成分とする樹脂の場合、結晶性樹脂
であってもよいし、非晶性樹脂であってもよいが、結晶
性樹脂が好ましい。本発明でポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）として用いられる結晶性樹脂としては、炭素数２
〜１２のα−オレフィンの単独重合体または共重合体な
どがあげられる。

【００２５】結晶性のポリオレフィン系樹脂（Ｂ）とし
ては、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン・ブテン
・ターポリマー(ＥＢＴ)、エチレン・メタクリル酸共重
合体、アイオノマー樹脂が好ましい。具体的には、プロ
ピレン単独重合体、プロピレンと１種以上の炭素数２〜
１２のα−オレフィンとの共重合体；１−ブテン単独重
合体、１−ブテンと１種以上の炭素数２〜１２のα−オ
レフィンとの共重合体；エチレン-ブテン-ジエン共重合
体（ジエンとしては、ジシクロペンタジエン、エチリデ
ンノルボルネン、1,4-ヘキサジエンなど）などが挙げら
れる。

【００２６】ここで、炭素数２〜１２のα−オレフィン
としては、たとえばエチレン、プロピレン、１−ブテ
ン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペ
ンテン、１−オクテン、１−デセンなどがあげられる。

【００２７】この重合形式は、ランダム重合、ブロック
重合の何れでも良い。ランダム共重合体の場合、少ない
方のα−オレフィン構造単位が通常４０モル％以下、好
ましくは３０モル％以下で含まれているα−オレフィン
共重合体が望ましい。

【００２８】本発明でポリオレフィン系樹脂（Ｂ）とし
て用いられる非晶性樹脂としては、たとえばポリスチレ
ン、ＡＢＳ樹脂が好ましい。具体的には、スチレンの単
独重合体、スチレンとアクリロニトリル、メタクリル酸
メチル、α-メチルスチレンなどとの共重合体；アクリ
ロニトリル構成単位を２０〜３５モル％、ブタジエン構
成単位を２０〜３０モル％、スチレン構成単位を４０〜
６０モル％含有するＡＢＳ樹脂などが挙げられる。

【００２９】本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）は、ＡＳＴＭＤ１５２５で測定したビカット軟
化点（温度）が５０℃以上、１６０℃以下であるものが
望ましい。ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のビカット軟化
点が上記範囲にある場合、形状安定性に優れたライニン
グ管が得られる。ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）は１種単
独で使用することもできるし、２種以上を組み合せて使
用することもできる。

【００３０】本発明でライニング管の成形に用いる形状
記憶性ゴム組成物（Ｃ）においては、ポリオレフィン系
樹脂（Ｂ）の粒子がエチレン・α−オレフィン・非共役
ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中にミクロ分散しており、
その平均分散粒子径は、通常０．１〜２００μｍ、好ま
しくは０．１〜１００μｍ、より好ましくは０．１〜５
０μｍの範囲にあることが望ましい。なお、平均分散粒
子径は、エラストマーの切片を重金属で染色処理し、透
過型電子顕微鏡などの電子顕微鏡で撮影した写真から求
めることができる。

【００３１】ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の分散粒子の
アスペクト比（長径／短径）は５以下、好ましくは１〜
３であるのが望ましい。アスペクト比が５以下である場
合、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）粒子のミクロ分散が良
好である。

【００３２】本発明で用いる形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）の各成分の含有割合は、エチレン・α−オレフィ
ン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に
対して、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）１０〜５０重量
部、好ましくは１０〜４０重量部とするのが望ましい。
このような含有割合の場合、熱による変形回復性とゴム
弾性とのバランスに優れたライニング管が得られる。

【００３３】形状記憶性樹脂は、形状変形を高温で行い
その変形状態のまま冷却することにより変形された形状
を保つことができ、かつそれを再度変形を行った温度ま
で加熱することにより元の形状に回復する性質を有す
る。

【００３４】本発明の形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）の場
合、形状記憶の機構は次の様に考えられる。すなわち形
状記憶性ゴム組成物（Ｃ）に含まれるポリオレフィン系
樹脂（Ｂ）は、ゴム弾性を有するエチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中にミクロ分
散している。この樹脂をポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の
融点または軟化点以上の温度まで加熱して変形すると、
ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の分散粒子が、変化する形
状にそって、例えば球形から楕円形あるいは偏平状に変
形し、次いで冷却されるとその形状のまま固化される。
そのため、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン
共重合体ゴム（Ａ）成分のゴム弾性により元の形状に戻
ろうとしても、変形したポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の
分散粒子がその形状回復を妨げるので、この状態では変
形された形状が維持される。再度ポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）の融点または軟化点以上の温度まで加熱される
と、形状の回復を妨げていたポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）分散粒子が軟化し容易に変形するため、エチレン
・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）
成分のゴム弾性により元の形状に回復する。

【００３５】本発明で用いる形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）は前記エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム（Ａ）およびポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）に加えて、必要に応じて他の成分、たとえば補強
材、顔料、軟化剤、充填材、加工助剤、老化防止剤、発
泡剤等の通常ゴムの製造に使用される配合剤を本発明の
目的を損わない範囲で配合することもできる。

【００３６】補強材としては、代表的なものとしてポリ
アミド繊維を挙げることができる。ポリアミド繊維とし
て具体的には、ポリアミド６（ナイロン６）、ポリアミ
ド６６（ナイロン６６）、ポリアミド１１（ナイロン１
１）、ポリアミド１２（ナイロン１２）、ポリアミド６
１０（ナイロン６１０）などを原料とする繊維があげら
れる。繊維は短繊維でも長繊維でもよいが、短繊維が好
ましい。ポリアミド繊維は１種単独で使用することもで
きるし、２種以上を組み合せて使用することもできる。

【００３７】ポリアミド繊維の配合量は、エチレン・α
−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１０
０重量部に対して２０重量部以下、好ましくは３〜２０
重量部、さらに好ましくは３〜１０重量部とするのが望
ましい。

【００３８】また補強材として、通常カーボンブラック
が用いられる。カーボンブラックとしては、ＳＲＦ、Ｇ
ＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ
などの各種のカーボンブラックを制限なく使用すること
ができる。カーボンブラックの配合量は、エチレン・α
−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１０
０重量部に対して３００重量部以下、好ましくは８０〜
２００重量部とするのが望ましい。

【００３９】その他の補強材としては、たとえば微粉ケ
イ酸などが適宜用いられる。これらの補強材は、エチレ
ン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）１００重量部に対して、通常２００重量部以下、
好ましくは１５０重量部以下の割合で用いるのが望まし
い。

【００４０】顔料としては、公知の無機顔料（たとえば
チタンホワイト）および有機顔料（たとえばナフトール
グリーンＢ）などが使用できる。これらの顔料は、エチ
レン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）１００重量部に対して、最大２０重量部、好まし
くは最大１０重量部の割合で用いるのが望ましい。

【００４１】軟化剤としては、通常ゴムに用いられる軟
化剤を使用することができる。例えば、プロセスオイ
ル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスフ
ァルト、ワセリン等の石油系軟化剤；コールタール、コ
ールタールピッチ等のコールタール系軟化剤；ヒマシ
油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤；ト
ール油；蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ
類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステ
アリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸
またはその金属塩；ナフテン酸またはその金属石鹸；パ
イン油、ロジンまたはその誘導体；テルペン樹脂、石油
樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピ
レン等の合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオ
クチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル
系可塑剤；ジイソドデシルカーボネート等の炭酸エステ
ル系可塑剤；その他マイクロクリスタリンワックス、サ
ブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリ
ブタジエン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油な
どがあげられる。

【００４２】軟化剤の配合量は、エチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部
に対して２００重量部以下、好ましくは５０〜１５０重
量部とするのが望ましい。

【００４３】充填材としては、たとえば軽質炭酸カルシ
ウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレーなどが用い
られる。これらの充填材は、エチレン・α−オレフィン
・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対
して、通常２００重量部以下、好ましくは１５０重量部
以下の割合で用いるのが望ましい。

【００４４】加工助剤としては、通常のゴム加工に使用
される加工助剤を使用することができる。このような加
工助剤としては、たとえばリシノール酸、ステアリン
酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸；ステア
リン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン
酸亜鉛等の高級脂肪酸塩；リシノール酸エステル、ステ
アリン酸エステル、パルミチン酸エステル、ラウリン酸
エステル等の高級脂肪酸エステル類などがあげられる。

【００４５】これらの加工助剤は、エチレン・α−オレ
フィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量
部に対して、通常約１０重量部以下、好ましくは約１〜
５重量部の割合で用いるのが望ましい。

【００４６】老化防止剤としては、たとえばフェニルブ
チルアミン、Ｎ，Ｎ'−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニ
レンジアミン等の芳香族第二アミン系安定剤；ジブチル
ヒドロキシトルエン、テトラキス［メチレン（３，５−
ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ）ヒドロシンナメー
ト］メタン等のフェノール系安定剤；ビス［２−メチル
−４−（３−ｎ−アルキルチオプロピオニルオキシ）−
５−ｔ−ブチルフェニル］スルフィド等のチオエーテル
系安定剤；ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等のジ
チオカルバミン酸塩系安定剤などがあげられる。

【００４７】これらの老化防止剤は、単独または２種以
上の組み合せで用いることができる。このような老化防
止剤は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共
重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜
５重量部、好ましくは０．５〜３重量部の割合で用いる
のが望ましい。

【００４８】発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸
ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウ
ム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウムなどの無機系
発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾジカルボンアミ
ド、アゾジカルボン酸バリウム、N,N'-ジニトロペンタ
メチレンテトラミン、4,4-オキシビス(ベンゼンスルホ
ニルヒドラジン)、ジフェニルスルホン-3,3-ジスルホニ
ルヒドラジド、p-トルエンスルホニルセミカバジド、ト
リヒドラジノトリアジン、ビウレアなどの有機系発泡剤
などが挙げられる。

【００４９】これらの発泡剤は、単独または２種以上の
組み合せで用いることができる。このような発泡剤は、
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴ
ム（Ａ）１００重量部に対して、通常１〜２０重量部、
好ましくは２〜１５重量部の割合で用いるのが望まし
い。

【００５０】本発明のライニング管は、架橋樹脂で形成
されていても良く、その場合、形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）中には、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤などが配
合され、成形時または成形後に加熱されて架橋される。
ライニング管を形成する樹脂が架橋樹脂からなるもので
あると、形状記憶性の点で好ましい。

【００５１】加硫剤としては、イオウ系化合物および有
機過酸化物などをあげることができる。イオウ系化合物
としては、たとえばイオウ、塩化イオウ、二塩化イオ
ウ、モルフォリンジスルフィド、アルキルフェノールジ
スルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジチ
オカルバミン酸セレンなどがあげられる。これらの中で
はイオウが好ましい。

【００５２】イオウ系化合物は、エチレン・α−オレフ
ィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部
に対して、通常０．１〜１０重量部、好ましくは０．３
〜５重量部、より好ましくは０．５〜３重量部の割合で
用いるのが望ましい。

【００５３】有機過酸化物としては、ジクミルペルオキ
シド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペル
オキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベ
ンゾイルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−
２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、ジ
−ｔ−ブチルペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ
−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ジブチ
ルヒドロペルオキシドなどがあげられる。これらの中で
はジクミルペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ
ド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ−３，３，５−トリメチ
ルシクロヘキサンが好ましい。

【００５４】有機過酸化物は、エチレン・α−オレフィ
ン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００ｇに対し
て、通常３×１０^-3〜５×１０^-2モル、好ましくは１×
１０ ^-3〜３×１０^-2モルの割合で用いられる。

【００５５】加硫剤としてイオウ系化合物を使用する場
合には、加硫促進剤の併用が好ましい。加硫促進剤とし
ては、たとえば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチア
ゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−
ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ′−ジイソ
プロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、２
−メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニト
ロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，
６−ジエチル−４−モルフォリノチオ）ベンゾチアゾー
ル、ジベンゾチアジル−ジスルフィド等のチアゾール系
化合物；ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジ
ン、ジオルソトリルグアニジン等のグアニジン系化合
物；アセトアルデヒド−アニリン縮合物、ブチルアルデ
ヒド−アニリン縮合物等のアルデヒドアミン系化合物；
２−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合
物；ジエチルチオウレア、ジブチルチオウレア等のチオ
ウレア系化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィ
ド、テトラメチルチウラムジスルフィド等のチウラム系
化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジ
チオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸テ
ルル等のジチオ酸塩系化合物；ジブチルキサントゲン酸
亜鉛等のザンテート系化合物；その他亜鉛華などをあげ
ることができる。

【００５６】これらの加硫促進剤は、エチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重
量部に対して０．１〜２０重量部、好ましくは０．２〜
１０重量部、より好ましくは０．５〜５重量部の割合で
用いるのが望ましい。

【００５７】加硫剤として有機過酸化物を使用する場合
は、加硫助剤の併用が好ましい。加硫助剤としては、た
とえば、硫黄；ｐ−キノンジオキシム等のキノンジオキ
シム系；エチレングリコールジメタクリレート、トリメ
チロールプロパントリメタクリレート等の（メタ）アク
リル系化合物；ジアリルフタレート、トリアリルイソシ
アヌレート等のアリル系化合物；その他マレイミド系化
合物、ジビニルベンゼン（ＤＶＢ）などがあげられる。

【００５８】このような加硫助剤は、使用する有機過酸
化物１モルに対して０．５〜２モル、好ましくは均等モ
ルの割合で使用するのが望ましい。

【００５９】本発明で用いる形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）には、前記エチレン・α−オレフィン・非共役ポ
リエン共重合体ゴム（Ａ）およびポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）に加えて、本発明の目的を損わない範囲で、
（Ａ）成分以外の他のゴムを配合することもできる。こ
のような他のゴムとしては、天然ゴム、スチレン・ブタ
ジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、アクリ
ルゴム、水添ＮＢＲなどがあげられる。

【００６０】本発明で用いる形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン
共重合体ゴム（Ａ）中にポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の
粒子をミクロ分散させることにより製造することができ
る。

【００６１】ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の粒子をミク
ロ分散させるには、１）エチレン・α−オレフィン・非
共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポリオレフィン
系樹脂（Ｂ）を混合し、溶融状態で混練してポリオレフ
ィン系樹脂（Ｂ）に剪断作用（剪断力）を与える方法；
２）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合
体ゴム（Ａ）と有機溶媒とからなるゴム混合物にポリオ
レフィン系樹脂（Ｂ）を添加し、ゴム混合物とポリオレ
フィン系樹脂（Ｂ）とを混練、脱溶媒する方法などがあ
げられる。

【００６２】このような方法により、形状記憶性ゴム組
成物（Ｃ）においてポリオレフィン系樹脂（Ｂ）がミク
ロ分散した前記モルフォロジー（相形態）が達成できる
が、混練時の温度が低かったり、また剪断力エネルギー
が不足すると、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の平均分散
粒子径が大きくなりやすくなり、ポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）の平均分散粒子径が２００μｍを超えると、得ら
れるライニング管の強度が低下したり、あるいはポリオ
レフィン系樹脂（Ｂ）の流動性が低下し、加工性に支障
をきたす傾向がある。

【００６３】本発明で用いる形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）の調製は、高い剪断力を与えることのできる混練
装置で行うのが好ましい。具体的には、ミキシングロー
ル、インテンシブミキサー（例えばバンバリーミキサ
ー、ニーダー等）、１軸または２軸押出機などの混練装
置を用いて行うことができるが、２軸押出機により混練
して形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）を調製するのが好まし
い。２軸押出機により混練することにより、ポリオレフ
ィン系樹脂（Ｂ）が前記平均分散粒子径で分散した形状
記憶性ゴム組成物（Ｃ）を容易に調製することができ
る。

【００６４】本発明で用いる形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）に、配合剤などの他の成分を添加する場合は、前
記方法によりエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエ
ン共重合体ゴム（Ａ）中にポリオレフィン系樹脂（Ｂ）
がミクロ分散したゴム組成物を調製した後、このゴム組
成物に他の成分を添加して混練し、他の成分を含む形状
記憶性ゴム組成物（Ｃ）を調製するのが好ましい。他の
成分の配合は、ミキシングロール、インテンシブミキサ
ー（例えばバンバリーミキサー、ニーダー等）、１軸ま
たは２軸押出機などの混練装置を用いて行うことができ
る。

【００６５】前記１）の方法としては、具体的には次の
ような方法が例示される。すなわち、エチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポ
リオレフィン系樹脂（Ｂ）を二軸押出機により２００〜
３５０℃で０．５〜１．５分間混合、混練する。この
際、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）がプロピレン単独重合
体である場合には、２００℃の温度条件で、２軸押出機
中でプロピレン単独重合体に比エネルギーとして０．０
１ｋＷ・ｈｒ／ｋｇ以上、好ましくは０．０２ｋＷ・ｈ
ｒ／ｋｇ以上与えるように、溶融状態で混練するのが望
ましい。次に、得られた混練物と配合剤などの他の成分
を、バンバリーミキサー等のミキサー類を用いて混練し
て本発明で用いる形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）を調製す
る。

【００６６】前記２）の方法としては、具体的には次の
ような方法が例示される。すなわち、エチレン・α−オ
レフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重
量部と有機溶媒３〜１０重量部とからなるゴム混合物を
多段ベント式押出機の供給部から押出機内に導入すると
ともに、不活性ガス雰囲気下でポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）を他の供給部から押出機内部に導入し、ゴム混合
物とポリオレフィン系樹脂（Ｂ）とを混練、脱溶媒す
る。その後は、前記１）と同様な方法で、配合剤などの
他の成分を混練して本発明で用いる形状記憶性ゴム組成
物（Ｃ）を調製する。

【００６７】本発明のライニング管の製造は、上記の形
状記憶性ゴム組成物（Ｃ）を用いて、汎用の押出成形機
により成形できる。押出機は１軸押出機でも、２軸押出
機でも使用することができる。成形用のダイも、一般的
なチュービングダイが使用可能である。

【００６８】また、ライニング管に架橋樹脂を用いる場
合、前記樹脂組成物（Ｃ）には、加硫剤、加硫助剤など
がオープンロールなどのロール類を用いて追加混合され
る。そして調整された樹脂組成物（Ｃ）を用いてチュー
ブ状の成形体を加硫してライニング管を製造する。すな
わち、加硫可能な形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）を押出成
形などの公知の成形方法により直状のチューブに成形
し、この成形と同時または成形後に、ゴム組成物中のポ
リオレフィン系樹脂（Ｂ）の融点または軟化点以上の温
度で加硫する。

【００６９】以上の様にして得られたライニング管で
は、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の粒子がエチレン・α
−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）中に
ミクロ分散したモルフォロジーをしており、ポリオレフ
ィン系樹脂（Ｂ）の融点または軟化点以上の温度に加熱
して変形したあと、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の融点
または軟化点未満の温度に冷却すれば、その変形形状を
保ち、再度ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の融点または軟
化点以上の温度に加熱するともとの形状に回復するとい
う形状記憶性に優れる。

【００７０】以下、上記の形状記憶性ゴム組成物を用い
たライニング管による既設管のライニング方法について
図に基づいて説明する。

【００７１】上記の形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）を用い
て成形した、既設の鋼管の内径よりもわずかに大きな外
径を有するライニング管を、形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）に含まれるポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の融点ま
たは軟化点（以下単に第１温度という）以上の温度に加
熱して縮径する。

【００７２】縮径の方法には、長さ方向に延伸して外径
を小さくする（図１(2)）、周方向に均一に加圧、圧縮
して外径を小さくする（図１(3)）、板状に圧縮しそれ
を折りたたんで小さくする（図１(4)）、Ｕ字形に折り
たたみ小さくする（図１(5)）方法などを用いる。

【００７３】上記のいずれかの方法により縮径したあ
と、その形状のまま第１温度未満、好ましくは常温付近
まで冷却し、変形され形状を保持させる。その状態で、
例えば図２(a)の様にして既設管内に挿入する。この
際、ライニング管は充分な可撓性を有するので、９０度
エルボなどの様な曲がり管にも容易に挿入できる。次い
で、ライニング管内へ第１温度以上の流体（液体、水蒸
気、空気など）を通してライニング管を加熱することに
より形状を回復させる（図２(b)）。

【００７４】上記の方法によれば、既設管内に樹脂管を
通した後、樹脂管内に加熱した液体または気体を通して
加熱するだけで樹脂管を膨張させて、既設管の内壁に密
着させてライニングできるので、非開削で既設管の補修
などのためのライニングが容易に行える。

【００７５】本発明のライニング管は、用途に応じて、
２層以上の多層チューブで形成されていても良い。多層
チューブの構成としては、前記形状記憶性ゴム組成物
（Ｃ）からなる管状層の内層側および／または外層側
に、他の熱可塑性樹脂（Ｄ）からなる管状層が積層され
ている構成、前記形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）からなる
２つの管状層の中間に他の熱可塑性樹脂（Ｄ）からなる
管状層が積層されている構成などが用いられる。

【００７６】ここで用いられる他の熱可塑性樹脂（Ｄ）
としては、用途に応じて適宜選択することができ、例え
ば、水道管用途であれば、食品衛生上安全で耐塩素水性
のよいポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリブテン、アイオノマー樹脂等が、ガ
ス管用途であれば、ガスバリアー性に優れるポリエチレ
ンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコ
ール、ポリアミド等が好ましく用いられる。これらの熱
可塑性樹脂（Ｄ）からなる管状層は、形状記憶性ゴム組
成物の形状変化に追従するために薄膜で用いるのが好ま
しい。

【００７７】また、本発明のライニング管は、ゴム成分
を主成分に含み充分な柔軟性を有しているが、蛇腹状の
形状を持たせたコルゲート管とすることにより、さらに
柔軟性に優れたライニング管とすることができる。

【００７８】

【発明の効果】本発明のライニング管は、形状記憶性に
優れるので、加熱により縮径したのち冷却し形状を保っ
た状態で既設管に挿入後、ライニング管内に加熱流体を
通すだけでライニング管を膨張させ既設管の内壁に密着
させることができ、非開削で既設管補修などのためのラ
イニングに好適である。また本発明のライニング管はゴ
ム成分を主成分とするので曲がりの多い配管にも容易に
挿入できる。

【００７９】本発明のライニング方法によれば、経時的
なひび割れや、地震等の強震動によるクラック発生など
への耐性に優れ、長期にわたる信頼性の高いライニング
が可能となる。

【００８０】

【実施例】次に本発明の実施例について説明する。各実
施例における使用材料は次の通りである。

【００８１】《使用材料》 1)ＥＰＤＭ：三井化学(株)製三井ＥＰＴ−３０９０Ｅ
(商標)、エチレン・プロピレン・5-エチリデン-2-ノル
ボルネン共重合体、パラフィン系オイル１０重量部油
展、エチレン／プロピレン（モル比）＝６８／３２、ヨ
ウ素価＝１２・・・・・・・・（Ａ）成分 2)ポリプロピレン：グランドポリマー(株)製Ｊ−３００
(商標)、ビカット軟化点＝１５０℃ 、融点＝１６０℃
・・・・・・・・・（Ｂ）成分 3)ポリブテン：三井化学(株)製Ｍ２４８１、ビカット軟
化点＝７０℃ 、融点＝７５℃ ・・・・・・・・・（Ｂ）成分 4)ＥＢＴ：三井化学(株)製Ｋ９７２０、ビカット軟化点
＝５０℃ 、融点＝６０℃ ・・・・・・・・・（Ｂ）成分 5)亜鉛華２種：堺化学(株)製 6)ステアリン酸：花王(株)製 7)ＦＥＦカーボンブラック：昭和キャボット(株)製ショ
ウブラックＮ−５５０(商標) 8)パラフィン系オイル：出光興産(株)製ダイアナプロセ
スオイルＰＷ−９０(商標) 9)脱泡剤：井上石灰(株)製ベスタＰＰ(商標) 10)加硫促進剤ＣＢＳ：三新化学工業(株)製サンセラー
ＣＭ(商標) 11)加硫促進剤ＺｎＢＤＣ：三新化学工業(株)製サンセ
ラーＢＺ(商標) 12)加硫促進剤ＴＭＴＤ：三新化学工業(株)製サンセラ
ーＴＴ(商標) 13)加硫促進剤ＥＵ：三新化学工業(株)製サンセラー２
２(商標) 14)加硫促進剤ＴｅＥＤＣ：三新化学工業(株)製サンセ
ラーＴＥ(商標) 15)モルフォリン系加硫剤：三新化学工業(株)製サンフ
ェルＲ(商標) 16)イオウ

【００８２】（実施例１）《形状賦与樹脂含有ＥＰＤＭの調製》神戸製鋼所(株)製
１．７リットルミクストロンミキサーに前記ＥＰＤＭおよび
形状賦与樹脂（Ｂ）成分としてポリプロピレンを表１に
示す配合割合で加え、（Ｂ）成分のビカット軟化点より
２０℃以上高い温度で約５分間混練し、ＥＰＤＭ中にポ
リプロピレンを均一にミクロ分散させた。その後ミキサ
ーから排出した後、自然冷却して、形状賦与樹脂含有Ｅ
ＰＤＭ（Ｂ−１）を調製した。

【００８３】《ゴム組成物の調製》次に、神戸製鋼所
(株)製１．７リットルミクストロンミキサーに上記で得た形
状賦与樹脂含有ＥＰＤＭ（Ｂ−１）に、亜鉛華２種、ス
テアリン酸、ＦＥＦカーボンブラックおよびパラフィン
系オイルを表１に示す配合割合で添加し、約７分間混練
した。その後ミキサーから排出した後、自然冷却した。
ミキサ−から排出した直後の混練物の温度は１７０℃と
した。この各混練物に、８インチオープンロールで前記
脱泡剤、加硫促進剤、モルフォリン系加硫剤およびイオ
ウを表１に示す配合割合で加え混練し、加硫可能なゴム
組成物（Ｃ−１）を得た。

【００８４】

【表１】

【００８５】《形状記憶性ゴム組成物からなるチューブ
の成形》上記の様にして得られたゴム組成物（Ｃ−１）
を、ロールからリボン状に切り出した。次いで、外径２
０ｍｍφ、内径１５ｍｍφのダイスを取り付けた１軸の
５０ｍｍφゴム用押出機に、このリボンをフィードしな
がら押出し、ＨＡＶ（熱空気加硫槽）中で、１００℃で
１２分、１８０℃で１５分の条件で２段階に加硫してチ
ューブを成形した。これを温度２００℃のホットエアー
に３分間さらし、長手方向に延伸して縮径したのち、２
０℃水中で冷却して賦形した。そのあと、温度２００℃
のホットエアーをチューブ内に３分間通し室温まで放冷
後、形状回復率を調べた。結果を表２に示す。なお、表
中の変形率(％)は、〔成形チューブ外径／賦形チューブ
外径〕×１００で求め、形状回復率(％)は、〔再加熱後
のチューブ外径／成形チューブ外径〕×１００で求め
た。

【００８６】

【表２】

【００８７】（実施例２）形状賦与樹脂（Ｂ）成分とし
てポリプロピレンに代えてポリブテンを用いた以外は実
施例１と同様にして形状記憶性ゴム組成物からなるチュ
ーブを成形した。これを温度１２０℃のホットエアーに
２分間さらし、長手方向に延伸して縮径したのち、２０
℃水中で冷却して賦形した。そのあと、温度１２０℃の
ホットエアーをチューブ内に２分間通し室温まで放冷
後、形状回復率を調べた。結果を表３に示す。

【００８８】

【表３】

【００８９】（実施例３）ゴム組成物の配合割合を表１
の様に代えた以外は実施例１と同様にして形状記憶性ゴ
ム組成物からなるチューブを成形した。これを温度８０
℃の温水に３０秒間さらし、長手方向に延伸して縮径し
たのち、２０℃水中で冷却して賦形した。そのあと、温
度８０℃の温水をチューブ内に３０秒間通し室温まで放
冷後、形状回復率を調べた。結果を表４に示す。

【００９０】

【表４】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るライニング管の断面模式図であ
る。(1)成形後のライニング管を示す断面模式図であ
る。(2)長さ方向に延伸したライニング管を示す断面模
式図である。(3)周方向に均一に加圧、圧縮したライニ
ング管を示す断面模式図である。(4)板状に圧縮したラ
イニング管を示す模式図である。(5)Ｕ字形に折りたた
んだライニング管を示す模式図である。

【図２】本発明に係るライニング方法の手順を示す説明
図である。

【符号の説明】

１ライニング管２ゴム成分３ポリオレフィン系樹脂成分４鋼管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 25/06 Ｃ０８Ｌ 25/06 55/00 55/00 55/02 55/02 Ｆ１６Ｌ 1/00 Ｆ１６Ｌ 1/00 Ｊ 55/16 55/16 // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者太田誠治山口県玖珂郡和木町和木六丁目１番２号三井化学株式会社内 (72)発明者仲濱秀斉千葉県市原市千種海岸３番地三井化学株式会社内 (72)発明者石井雄二千葉県市原市千種海岸３番地三井化学株式会社内Ｆターム(参考） 3H025 EA01 EB23 4F071 AA12 AA14 AA15 AA20 AA21 AA22 AA32 AA34 AA39 AA75 AA78 AA85 AE02 AE03 AH17 BB06 BB07 BC05 4F211 AA03 AA04E AA11 AA12E AA13 AA20 AA45 AG03 AG08 AH43 AL05 SA13 SC03 SD04 SH06 SJ01 SP15 SP21 4J002 BB002 BB051 BB052 BB082 BB122 BB151 BB172 BB232 BC032 BC062 BC072 BC092 BN152 BP021 FD140 FD150 GM00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレ
フィンと、非共役ポリエンよりなるエチレン・α−オレ
フィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポリ
オレフィン系樹脂（Ｂ）を含む組成物からなる形状記憶
性ゴム組成物（Ｃ）を用いてなるライニング管。
【請求項２】前記形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）は、エ
チレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
（Ａ）１００重量部に対し、ポリオレフィン系樹脂
（Ｂ）１０〜５０重量部を含むものである請求項１に記
載のライニング管。
【請求項３】前記エチレン・α−オレフィン・非共役
ポリエン共重合体ゴム（Ａ）が、エチレン・プロピレン
・非共役ジエン共重合体ゴムである請求項１または２に
記載のライニング管。
【請求項４】前記ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のビカ
ット軟化点が、５０℃以上、１６０℃以下である請求項
１ないし３のいずれかに記載のライニング管。
【請求項５】前記ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）がポリ
プロピレン、ポリブテン、エチレン・ブテン・ターポリ
マー(ＥＢＴ)、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、エチレン・
メタクリル酸共重合体、アイオノマー樹脂から選ばれる
１種以上の樹脂である請求項１ないし４のいずれかに記
載のライニング管。
【請求項６】前記形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）からな
る管状層の内層側および／または外層側に、他の熱可塑
性樹脂（Ｄ）からなる管状層が積層されている請求項１
ないし５のいずれかに記載のライニング管。
【請求項７】前記形状記憶性ゴム組成物（Ｃ）からな
る２つの管状層の中間に他の熱可塑性樹脂（Ｄ）からな
る管状層が積層されている請求項１ないし５のいずれか
に記載のライニング管。
【請求項８】前記ライニング管が、蛇腹形状をしたコ
ルゲート管である請求項１ないし７のいずれかに記載の
ライニング管。
【請求項９】エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレ
フィンと、非共役ポリエンよりなるエチレン・α−オレ
フィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）およびポリ
オレフィン系樹脂（Ｂ）を含む組成物からなる形状記憶
性ゴム組成物（Ｃ）を用いて、ライニングを行おうとす
る既設管の内径よりもわずかに大きい外径を有するライ
ニング管を成形後、該ライニング管をポリオレフィン系
樹脂（Ｂ）の融点または軟化点以上の温度に加熱して既
設管に挿入できる形状に変形させ、次いでこれをポリオ
レフィン系樹脂（Ｂ）の融点または軟化点未満の温度に
冷却してその形状を保ち、この変形ライニング管を既設
管に挿入したのち、該ライニング管内にポリオレフィン
系樹脂（Ｂ）の融点または軟化点以上の温度を有する流
体を通して加熱し、ライニング管を元の形状に回復させ
て既設管内面に密着させることによる既設管のライニン
グ方法。