JP2000229341A

JP2000229341A - 射出成形機用逆止弁

Info

Publication number: JP2000229341A
Application number: JP11031900A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Fukase; 瀬泰志深
Original assignee: Toshiba Machine Co Ltd
Current assignee: Shibaura Machine Co Ltd
Priority date: 1999-02-09
Filing date: 1999-02-09
Publication date: 2000-08-22

Abstract

(57)【要約】【課題】耐摩耗性材料を可及的に少なくしながら、か
つ耐食性、耐摩耗性、強度ともに最大限に強化でき、し
かも低コストの射出成形機用逆止弁を提供する。【解決手段】スクリュヘッド３とスクリュー軸部４の
間でスクリュ軸方向に移動可能に配設される射出成形機
用逆止弁２であって、スクリュヘッド３に接触する接触
面を形成しサーメット材からなる硬質層６と、鋼材を材
料とする基材５とを接合してなる逆止弁本体を有し、逆
止弁本体の長さに対して前記硬質層６の長さの割合を１
０〜２０％とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形機のスク
リュヘッドとスクリュ軸部との間に設けられ、溶融樹脂
の逆流を防止する逆止弁に係り、特に、耐摩耗性、耐食
性および強度に優れた射出成形機用逆止弁に関する。

【０００２】

【従来の技術】射出成形機の射出装置のスクリュ、逆止
弁などの構成部品は、高温、高圧の溶融樹脂に常に接触
するため、腐食や摩耗に対する対策が重要となる。殊
に、近年はエンジニアリングプラスチック〔以下、エン
プラという〕の使用拡大に伴い、エンプラの性能向上を
目的として樹脂に添加される難燃材や無機フィラーに起
因する腐食と摩耗が大きな問題となっている。また、エ
ンプラ製品の軽量化をねらいとした薄肉化のために成形
圧力がより高圧となり、構成部品には大きな強度が要求
されるようになってきている。

【０００３】従来、射出成形機で用いられる部品の耐食
性、耐摩耗性を向上させるために提案された従来技術と
して、スクリューヘッド、逆止弁、スペーサの材質を耐
食性、耐摩耗性に優れたセラミックス製としたもの〔特
開昭６４−２４７１８号公報〕や、耐摩耗性の必要な部
分にセラミックスを使用したもの〔特開昭６２−１３０
８１８号公報〕がある。

【０００４】しかし、セラミックスは、耐食性および耐
摩耗性に優れているものの、靱性が劣る欠点があるた
め、耐摩耗性、強度をともに向上させるために、逆止弁
の耐摩耗性を必要とする側の表面に逆止弁長さの１／４
〜１／２の範囲に硬質物を１０〜５０重量％添加した耐
摩耗性材料層を設け、耐摩耗性および強度ともに優れた
逆止弁が提案されている〔特開平９−１５５９３８号公
報〕。

【０００５】図８は、前記特開平９−１５５９３８号公
報に開示された逆止弁を示す。図において、１はスクリ
ュ、１０はスクリュ１の先端部に着脱自在に取り付けら
れるスクリュヘッド、２０は、スクリュヘッド１０によ
りスクリュ１の先端部に取り付けられている押金であ
る。逆止弁は、摩擦リング３０と逆流防止リング４０と
から構成されている。摩擦リング３０は、軸方向の長さ
に対して、逆流防止リング４０に接する側から１／４〜
１／２の長さｄが耐摩耗材層で残りの部分が強度材料層
の２層構造となるように焼結法により形成されている。

【０００６】同様に、逆流防止リング４０についても、
軸方向の長さに対して、摩擦リング３０に接する側から
１／４〜１／２の長さｄ’が耐摩耗材層で残りの部分が
強度材料層の２層構造となるように焼結法により形成さ
れている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図８の
従来の逆止弁は、高圧下でも強度をもち、耐摩耗性もす
ぐれているが、逆止弁長さの１／４以上の耐摩耗性材料
層を必要とし、多くの耐摩耗性材料を必要とするため、
コスト高を招来する欠点がある。

【０００８】そこで、本発明の目的は、前記従来技術の
有する問題点を解消し、耐摩耗性材料を可及的に少なく
しながら、かつ耐食性、耐摩耗性、強度ともに最大限に
強化でき、しかも低コストの射出成形機用逆止弁を提供
することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、請求項１に係る発明は、スクリュヘッドとスクリ
ュー軸部の間でスクリュ軸方向に移動可能に配設される
射出成形機用逆止弁において、前記スクリュヘッドに接
触する接触面を形成しサーメット材からなる硬質層と、
鋼材を材料とする基材とを接合してなる逆止弁本体を有
し、前記逆止弁本体の長さに対して前記硬質層の長さの
割合が１０〜２０％であることを特徴とするものであ
る。

【００１０】このように請求項１に係る発明では、逆止
弁本体の長さに対して硬質層の長さの割合を１０〜２０
％にしているが、その根拠は次のようなものである。

【００１１】破損に対する逆止弁の強度は、硬質層の形
状及び縦弾性係数に大きく関係する。これは、逆止弁の
耐摩耗性の必要な部分に硬質層を形成すると、硬質層の
形状によって、基材と硬質層との境界に発生する応力の
大きさが異なるためと考えられる。

【００１２】そこで、本発明者は、逆止弁における最適
な硬質層の長さを求めるために、図２に示す解析モデル
を用いて、コンピュータにより構造解析を行った。その
構造解析にあたっては、解析モデルは逆止弁の縦断面形
状である長方形状とし、軸対称要素を使用した。図２に
おいて、Ｄは逆止弁の外径、Ｌは逆止弁の長さ、ｔは逆
止弁の肉厚である。硬質層の長さはｌで示す。構造解析
にあたっては、境界条件として射出時に作用するのと同
等の荷重および拘束を与え、硬質層長さｌを幾通りにも
変化させて最大主応力を計算した。

【００１３】図３は、構造解析の結果をグラフにしたも
のである。本解析では、硬質層を形成するサーメットの
縦弾性係数の値を３００００〜５５０００kgf/mm²の範
囲で５通りに変え、基材とする鋼材の縦弾性係数は２１
０００kgf/mm²付近の値を用いている。図３において、
縦軸では、最大主応力を逆止弁をサーメット単体で製作
したとした場合に射出時に生じる最大主応力に対する比
として表わされている。また、横軸は、逆止弁長さＬに
対する硬質層長さｌの比を表わしている。

【００１４】まず、図３からわかることは、基材には鋼
材を、硬質層にはサーメットというように異なる２種類
の材料を複合化すると、生じる最大主応力は単体材料の
場合よりも増加する傾向となることである。また、構造
解析によれば、その最大主応力の発生箇所は、硬質層接
合面の内側となった。したがって、基材に硬質層を設け
ると、耐摩耗性は向上しても最大主応力が増加しすぎる
と、硬質層との接合部分から破損し易い状況になること
がわかる。

【００１５】そこで、最大主応力の大きさが他の縦弾性
係数の場合と比べてそれほど大きくない、例えば、中位
にある硬質サーメットの縦弾性係数４３０００kgf/mm²
の場合についてみると、硬質層長さが８３．５％で最大
主応力は最少の１４１％を示す。これは、硬質層の長さ
を逆止弁の長さの８３．５％にすれば発生しうる最大主
応力は最少になるので、破損しにくくなることを意味し
ている。しかしながら、硬質層の材料のサーメットは、
高価な材料であるから、材料コストを押さえつつ効果を
うるためには、できるだけ硬質層の長さは短いほうがよ
い。その一方で、図３からはっきりとみてとれるよう
に、硬質層長さが１０％以下の場合には、いずれの縦弾
性係数のサーメットでも、生じる最大主応力の値は増加
する傾向があり、破損し易い傾向になる。他方、硬質層
長さが２０％を越えると、最大主応力は増加する傾向を
示す。たがって、縦弾性係数４３０００kgf/mm²の場
合、最大主応力が比較的小さく、硬質層長さが長くなら
ない最適な範囲は１２．５〜２０％である。

【００１６】他の縦弾性係数の場合も同様であって、縦
弾性係数３００００kgf/mm²の場合は、最適な硬質層長
さは１２．８〜２５％、縦弾性係数４００００kgf/mm²
の場合は、最適な硬質層長さは１２．８〜２０．０％、
縦弾性係数５５０００kgf/mm²の場合は、最適な硬質層
長さは１０．０〜１８．０％である。したがって、全体
として、材料コスト高にならずに硬質層の破損を防止す
る効果を得られる硬質層長さの最適な範囲は１０〜２
０．０％である。

【００１７】次に、請求項２に係る発明は、スクリュヘ
ッドとスクリュー軸部の間でスクリュ軸方向に移動可能
に配設される射出成形機用逆止弁において、前記スクリ
ュヘッドに接触する接触面を形成し、Ｎｉ−Ｂ−Ｓｉ−
Ｗ−ＷＣ合金〔Ｂ：０．５〜０．９重量％、Ｓｉ：２．
５２〜３．９６重量％、Ｗ：２０〜３５重量％、ＷＣ：
２４．２〜４１．０重量％、Ｎｉ：残部〕からなる硬質
層と、鋼材を材料とする基材とを接合してなる逆止弁本
体を有し、前記逆止弁本体の長さに対して前記硬質層の
長さの割合が１２．５〜２０％であることを特徴とする
ものである。

【００１８】この発明のように、硬質層に用いるサーメ
ットには、Ｎｉ−Ｂ−Ｓｉ−Ｗ−ＷＣ合金〔Ｂ：０．５
〜０．９重量％、Ｓｉ：２．５２〜３．９６重量％、
Ｗ：２０〜３５重量％、ＷＣ：２４．２〜４１．０重量
％、Ｎｉ：残部〕が優れている。

【００１９】この硬質層に最適なサーメット材料の成分
限定根拠は次のとおりである。Ｗは、高温焼結時にＢ、
Ｎｉと反応して複ホウ化物ＮｉＷ₂Ｂ₂を合金中に形成
し、合金の抗析力と硬度を高めるのに寄与する。この複
ホウ化物ＮｉＷ₂Ｂ₂の生成量の増加に伴って、硬度およ
び耐摩耗性の向上がもたらされる。Ｗの含有量が２０重
量％以上からは耐食性の向上にも効果を表わす。他方、
Ｗの含有量が３５重量％を越えると抗析力が急激に低下
する。これは残量のＮｉ量が減少することにより、Ｎｉ
Ｗ₂Ｂ₂粒子を結合する合金中の結合相が不足し、合金中
に微小空孔が形成されるためと考えられる。

【００２０】Ｂは、Ｗ、Ｎｉと複ホウ化物ＮｉＷ₂Ｂ₂を
形成する元素である。Ｂ添加量が０．５重量％以下では
複ホウ化物ＮｉＷ₂Ｂ₂の形成が少なくなるため十分な硬
度が得られない。Ｂ添加量が大きくなるに伴い合金の硬
度が増加するが、０．９重量％を越えると抗析力が急激
に低下するようになり硬度との抗析力のバランスがくず
れる。

【００２１】Ｓｉは、合金の結合相であるＮｉ相中に固
溶して合金を固溶強化する。Ｓｉ量が少ないとその効果
は現れない。他方、ＮｉへのＳｉの固溶限度は決まって
いるので、Ｓｉ量が多いと結合相中に脆いＮｉ−Ｓｉ化
合物を形成し、強度が低下する。合金を固溶強化する効
果が得られるＳｉ量の範囲は、２．５２〜３．９６であ
った。

【００２２】請求項３に係る発明は、スクリュヘッドと
スクリュー軸部の間でスクリュ軸方向に移動可能に配設
される射出成形機用逆止弁において、前記スクリュヘッ
ドに接触する接触面を形成し、Ｎｉ−Ｂ−Ｓｉ−Ｍｏ−
ＷＣ合金〔Ｂ：１．０〜３．０重量％、Ｓｉ：２〜５重
量％、Ｍｏ：１０〜２０重量％、ＷＣ：２４．２〜４
１．０重量％、Ｎｉ：残部〕からなる硬質層と、鋼材を
材料とする基材とを接合してなる逆止弁本体を有し、前
記逆止弁本体の長さに対して前記硬質層の長さの割合が
１２．５〜２５重量％であることを特徴とするものであ
る。

【００２３】この発明のように、硬質層に用いるサーメ
ットには、Ｎｉ−Ｂ−Ｓｉ−Ｍｏ−ＷＣ合金〔Ｂ：１．
０〜３．０重量％、Ｓｉ：２〜５重量％、Ｍｏ：１０〜
２０重量％、ＷＣ：２４．２〜４１．０重量％、Ｎｉ：
残部〕が優れている。

【００２４】このサーメット合金の成分限定根拠は次の
とおりである。Ｂは、Ｎｉ、Ｍｏと反応して、Ｎｉ
₂Ｂ，Ｎｉ₃Ｂ，ＭｏＢ，Ｍｏ₂ＮｉＢ₂などのホウ化物を
生成する。これらのホウ化物は合金の耐摩耗性と抗析力
を強化するが、Ｂ含有量が少ないとホウ化物の生成量が
少なくなるため十分な硬度が得られるず、多すぎると抗
析力を低下させるので、この好ましい範囲は、１．０〜
３．０重量％である。

【００２５】Ｓｉは、Ｂとともに合金の焼結温度を低下
させ、基材の鋼材と焼結接合する際に鋼材を劣化させる
ことなく両者を冶金的に結合させるのに効果がある。そ
の効果は、２重量％以上から現れるが、５重量％を越え
ると合金の緻密化が妨げられ急激に強度低下を来すの
で、上限は５重量％とする。

【００２６】Ｍｏは、ＭｏＢ，Ｍｏ₂ＮｉＢ₂を生成し、
合金の耐摩耗性を高め、Ｎｉを主とする結合相の耐食性
を改善する。また合金の結晶粒を微細化し抗析力を高め
る。Ｍｏの含有量が１０重量％から上記の効果が顕著と
なるが、２０重量％を越えると抗析力を低下させ焼結温
度を高めるので好ましくない。

【００２７】ＷＣは、合金中に微細に分散し、合金の耐
摩耗性、抗析力を高める。ＷＣの含有量が２５重量％か
らその効果が顕著となるが、３５重量％を越えると、合
金中に微小空孔が多数発生して焼結不良となり、抗析力
を低下させる。

【００２８】また、請求項４に係る発明は、上記いずれ
かの逆止弁において、前記逆止弁本体の肉厚に対して硬
質層の長さの割合が６０〜９０％であることを特徴とす
るものである。

【００２９】この発明は、逆止弁本体の長さに対する硬
質層の長さに加えて、肉厚に対する硬質の長さの最適範
囲を求めたものである。ここで、図４は、逆止弁の肉厚
ｔに対する硬質層長さｌを変化させた場合の最大主応力
の解析結果を示すグラフである。サーメットの縦弾性係
数が４３０００kgf/mm²の場合で、硬質層長さｌ／逆止
弁長さＬが１６％、逆止弁外径Ｄの寸法を一定のものを
解析モデルとして構造解析を行ったものである。この図
４では、横軸には、逆止弁の肉厚ｔに対する硬質層長さ
ｌの比をとっている。また、縦軸では、硬質層長さｌ／
逆止弁長さＬ＝１６％のサーメットの縦弾性係数４３０
００kgf/mm²の複合逆止弁において図３の構造解析で得
た最大主応力を１として、これに対する比で最大主応力
を表わしている。

【００３０】この図４に示すように、逆止弁肉厚ｔを変
化させて最大主応力との関係を調べた解析結果からは、
逆止弁肉厚ｔを増加させると最大主応力の値を低減でき
ることがわかった。また、逆止弁肉厚ｔの増加は、成形
性という観点からは、硬質層成形体のＬ／Ｄ〔成形体高
さ／成形体外径〕が小さくなる結果、成形性が良好にな
る。その反面で、サーメット材料粉末の充填量が増加す
るため製造コストが増加する。したがって、良好な成形
性と粉末充填量の増加との調和する好適な逆止弁肉厚ｔ
に対する硬質層長さの範囲は、６０〜９０％であると判
断できる。

【００３１】さらに、請求項５に係る発明は、前記逆止
弁本体の外径に対して前記硬質層の長さの割合が１１．
３％以上であることを特徴とするものである。

【００３２】この発明は、逆止弁本体の長さに対する硬
質層の長さに加えて、逆止弁本体の外径に対する硬質の
長さの最適範囲を求めたものである。ここで、図５は、
逆止弁外径Ｄに対する硬質層長さｌを変化させた場合の
最大主応力の解析結果を示すグラフである。この場合と
同様に、サーメットの縦弾性係数が４３０００kgf/mm²
の場合で、硬質層長さｌ／逆止弁長さＬが１６％で、か
つ、図４における硬質層長さｌ／逆止弁肉厚ｔ＝６５．
２％、逆止弁内径の寸法を一定のものを解析モデルとし
て構造解析を行ったものである。この図５では、横軸に
は、逆止弁内径に対する硬質層長さｌの比をとってい
る。また、縦軸では、硬質層長さｌ／逆止弁肉厚ｔ＝６
５．２％の複合逆止弁において図４の構造解析で得た最
大主応力を１として、これに対する比で最大主応力を表
わしている。

【００３３】この図５に示すように、逆止弁外径Ｄを変
化させて最大主応力との関係を調べた解析結果からは、
逆止弁外径Ｄを減少させると最大主応力の値を低減でき
ることがわかった。しかも、硬質層成形体の成形という
観点からは、逆止弁外径Ｄの減少に伴いサーメット材料
粉末の粉末充填量は減少するので、コストの低減に直結
する。したがって、逆止弁外径Ｄに対する硬質層長さｌ
の好適な範囲は、最大主応力の低減効果がみられる１
１．３％以上であると判断できる。

【００３４】

【発明の実施の形態】以下、本発明による射出成形機用
逆止弁の一実施形態について、添付の図面を参照しなが
ら説明する。図１は、本発明の一実施形態による射出成
形機用逆止弁を示す断面図である。２は、逆止弁を示
す。この逆止弁２は、スクリュの先端部であるスクリュ
ヘッド３と、スクリュ軸部４において、スクリュ軸方向
に移動可能に配置されるものである。逆止弁２は、溶融
樹脂の計量時には、図１に示すように溶融した樹脂の圧
力によって前方に押されて、回転するスクリュヘッド３
に接触する。逆止弁２の本体は、鋼材を材料とする基材
５と、サーメットを材料とする硬質層６とからなり、硬
質層６は、スクリュヘッド３と接触する側の面を形成す
るようになっている。

【００３５】逆止弁２の本体長さＬに対する硬質層の長
さｌの割合は、１０〜２０％であり、これにより、耐摩
耗性のみならず、射出時の高い樹脂圧力に耐え、破損し
ないように十分な強度が確保されるようになっている。

【００３６】図６は、硬質層６の成形方法を示す図であ
る。成形は、金型７、コアロッド８、上パンチ９ａ、下
パンチ９ｂを用いた１軸加圧成形法〔プレス成形法〕に
て行う。金型７の寸法は、硬質層成形体１１の焼結時に
生じる収縮量および仕上げ加工時の研削代を考慮して決
定される。

【００３７】まず、金型７とコアロッド８および下パン
チ９ｂによって形成される空間にサーメット粉末を充填
する。そして、金型７の上部から上パンチ９ａを挿入し
て、上下パンチ９ａ、９ｂによって約６５ＭＰａで加圧
し、硬質層成形体１１を成形する。その後、金型７から
硬質層成形体１１を取り出し、真空炉で４〜７Ｐａの圧
力中で、１１７０℃で焼結させる。焼結後、基材５との
接合面となる部分を研削する。

【００３８】次いで、図７に示すように、焼成して得ら
れた硬質層６と基材５との間には、ろう材１２〔好まし
くは、ＢＮｉ−２〕を挟み込み、真空炉に入れて焼入れ
を行う。その後、炉内において、急冷してから、基材５
に靱性を持たせるために、焼き戻し処理を行う。最終的
に外径、内径および両端面を所定の寸法に研削加工して
逆止弁２を製作する。

【００３９】なお、接合、焼入れ後に仕上げ加工を行っ
た後、さらに窒化処理を行うことで、硬質層６を形成す
るサーメットの性能を劣化させることなく、基材５の硬
度をＨＶ１１００〔ＨＲＣ７０〕程度まで上げることが
可能である。

【００４０】

【実施例】次に、本発明による射出成形機用逆止弁の実
施例を挙げて説明する。サーメットの材料としてＮｉ−
Ｂ−Ｓｉ−Ｗ−ＷＣ合金の粉末を前記した組成に配合
し、回転ボールミルにより混合粉砕し、その後乾燥させ
て合金粉末を作成した。また、基材５には、ＳＫＤ６１
を用いた。そして、上記したプレス成形工程、焼結工
程、接合工程、１０７０℃で３０分間の焼入れ、６００
℃で１８０分間の焼き戻し工程、仕上げ工程を経て最終
的に、硬質層長さ９ｍｍ、硬質層肉厚１３．０ｍｍ、外
径７９．９ｍｍの逆止弁を製作した。

【００４１】こうして製作した逆止弁において、硬度は
硬質層においてＨＲＣ６５、基材においてＨＲＣ４８で
あった。表１には、硬質層の特性について行った各種試
験の結果を示す。

【００４２】

【表１】ここで、耐腐食試験は、２０容量％ＨＣｌ溶液に浸漬
し、５時間経過後の腐食減量を測定した。耐摩耗性試験
は、大越式迅速摩耗試験機を使用し、以下の試験条件に
より比摩耗量を測定した。摩擦速度２．０ｍ／sec 摩擦距離６００ｍ最終荷重１８．６ｋｇｆ相手材ＳＫＤ１１（ＨＲＣ５８）製作した逆止弁を射出成形機に組み込み運転を行ったと
ころ、従来のスクリュ材料であるＳＫＤ６１製のものに
比べて、スクリュヘッドと接触する硬質層の端面の摩耗
量が１／５に減少し、また、割れなどの破損も生じなか
った。製作コストは、従来品の７５％ほどで製作するこ
とができた。

【００４３】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、逆止弁の耐食性、耐摩耗性、強度を強化する
上で、硬質層の形状寸法を最適にすることができるの
で、耐摩耗性、耐食性、疲労強度に優れ、しかも低コス
トの逆止弁を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による射出成形機用逆止弁の一実施形態
を示す断面図。

【図２】本発明による射出成形機用逆止弁について構造
解析を行うためのモデル化した逆止弁を示す図。

【図３】逆止弁長さに対する硬質層長さと最大主応力の
関係についての構造解析の結果を示す図。

【図４】逆止弁肉厚に対する硬質層長さと最大主応力の
関係についての構造解析の結果を示す図。

【図５】逆止弁外径に対する硬質層長さと最大主応力の
関係についての構造解析の結果を示す図。

【図６】逆止弁の硬質層の成形工程の説明図。

【図７】逆止弁の基材と硬質層の接合を説明する図。

【図８】従来の射出成形機用逆止弁を示す断面図。

【符号の説明】

２逆止弁３スクリューヘッド４スクリュ軸部５基材６硬質層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】スクリュヘッドとスクリュー軸部の間でス
クリュ軸方向に移動可能に配設される射出成形機用逆止
弁において、前記スクリュヘッドに接触する接触面を形成しサーメッ
ト材からなる硬質層と、鋼材を材料とする基材とを接合
してなる逆止弁本体を有し、前記逆止弁本体の長さに対
して前記硬質層の長さの割合が１０〜２０％であること
を特徴とする射出成形機用逆止弁。
【請求項２】スクリュヘッドとスクリュー軸部の間でス
クリュ軸方向に移動可能に配設される射出成形機用逆止
弁において、前記スクリュヘッドに接触する接触面を形成し、Ｎｉ−
Ｂ−Ｓｉ−Ｗ−ＷＣ合金〔Ｂ：０．５〜０．９重量％、
Ｓｉ：２．５２〜３．９６重量％、Ｗ：２０〜３５重量
％、ＷＣ：２４．２〜４１．０重量％、Ｎｉ：残部〕か
らなる硬質層と、鋼材を材料とする基材とを接合してなる逆止弁本体を有
し、前記逆止弁本体の長さに対して前記硬質層の長さの割合
が１２．５〜２０％であることを特徴とする射出成形機
用逆止弁。
【請求項３】スクリュヘッドとスクリュー軸部の間でス
クリュ軸方向に移動可能に配設される射出成形機用逆止
弁において、前記スクリュヘッドに接触する接触面を形成し、Ｎｉ−
Ｂ−Ｓｉ−Ｍｏ−ＷＣ合金〔Ｂ：１．０〜３．０重量
％、Ｓｉ：２〜５重量％、Ｍｏ：１０〜２０重量％、Ｗ
Ｃ：２４．２〜４１．０重量％、Ｎｉ：残部〕からなる
硬質層と、鋼材を材料とする基材とを接合してなる逆止弁本体を有
し、前記逆止弁本体の長さに対して前記硬質層の長さの割合
が１２．５〜２０％であることを特徴とする射出成形機
用逆止弁。
【請求項４】前記逆止弁本体の肉厚に対して硬質層の長
さの割合が６０〜９０％であることを特徴とする請求項
１乃至３のいずれかの項に記載の射出成形機用逆止弁。
【請求項５】前記逆止弁本体の外径に対して前記硬質層
の長さの割合が１１．３％以上であることを特徴とする
請求項４に記載の射出成形機用逆止弁。