JP2000145450A - 内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法 - Google Patents
内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法Info
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- B23K26/20—Bonding
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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Abstract
(57)【要約】
【課題】管内部に溶接される仕切板の溶接強度、並びに
接合の信頼性を確実且つ簡易に向上させることの可能な
内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法を提供する。 【解決手段】この内燃機関用排気管は管体１０及び仕切
板１１を有して構成される。仕切板１１は管体１０と対
向する２箇所に溶接接合部１１ａを有し、同溶接接合部
１１ａによって管体１０の内壁に接合されて、管体１０
の横断面を２分割する。溶接接合部１１ａと管体１０と
の溶接は、管体１０の中間部１０Ｃから開始され同じく
中間部１０Ｃにて終了するようにループを形成するよう
になされる。このとき溶着ビード１２の開始点１２ａ及
び終止点１２ｂは管体１０の中間部１０Ｃに形成され、
端部１０Ａ，１０Ｂは溶接強度の安定した溶着ビード１
２の部分を通じて接合される。
接合の信頼性を確実且つ簡易に向上させることの可能な
内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法を提供する。 【解決手段】この内燃機関用排気管は管体１０及び仕切
板１１を有して構成される。仕切板１１は管体１０と対
向する２箇所に溶接接合部１１ａを有し、同溶接接合部
１１ａによって管体１０の内壁に接合されて、管体１０
の横断面を２分割する。溶接接合部１１ａと管体１０と
の溶接は、管体１０の中間部１０Ｃから開始され同じく
中間部１０Ｃにて終了するようにループを形成するよう
になされる。このとき溶着ビード１２の開始点１２ａ及
び終止点１２ｂは管体１０の中間部１０Ｃに形成され、
端部１０Ａ，１０Ｂは溶接強度の安定した溶着ビード１
２の部分を通じて接合される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、管内部に仕切板
を有する内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法に関
する。
を有する内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、内燃機関から排出される排気
ガスの干渉を防止するためにその内部に仕切板が設けら
れて横断面が２分割された内燃機関用排気管が知られて
いる（例えば特開平１０−１５３１１７号公報参照）。
図３に、こうした内燃機関用排気管の部分斜視構造を、
また図４に、同排気管の横断面構造をそれぞれ示す。な
お、図４は図３のIV−IV線に沿った断面図に相当する。
ガスの干渉を防止するためにその内部に仕切板が設けら
れて横断面が２分割された内燃機関用排気管が知られて
いる（例えば特開平１０−１５３１１７号公報参照）。
図３に、こうした内燃機関用排気管の部分斜視構造を、
また図４に、同排気管の横断面構造をそれぞれ示す。な
お、図４は図３のIV−IV線に沿った断面図に相当する。
【０００３】これら図３及び図４に示されるように、こ
の内燃機関用排気管は管体２０及び同管体２０の内部を
その縦方向に仕切る仕切板２１を有して構成されてい
る。仕切板２１は管体２０と対向する２箇所に溶接接合
部２１ａを有し、同溶接接合部２１ａによって管体２０
の内壁に接合される。そして、こうした仕切板２１の配
設によって同内燃機関用排気管は、図４に示されるよう
に、その横断面がθ（シータ）型の形状を呈して管体２
０が２分割されるようになる。
の内燃機関用排気管は管体２０及び同管体２０の内部を
その縦方向に仕切る仕切板２１を有して構成されてい
る。仕切板２１は管体２０と対向する２箇所に溶接接合
部２１ａを有し、同溶接接合部２１ａによって管体２０
の内壁に接合される。そして、こうした仕切板２１の配
設によって同内燃機関用排気管は、図４に示されるよう
に、その横断面がθ（シータ）型の形状を呈して管体２
０が２分割されるようになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、こうした内
燃機関用排気管にあって、前記溶接接合部２１ａと管体
２０との溶接は通常、図３に示されるように管体２０の
一端２０Ａから他端２０Ｂへと直線状になされる。この
とき、その溶接軌跡に対応して形成される溶着ビード２
２も、同図３に示されるように、１本の直線状に形成さ
れ、溶着ビード２２の開始点（溶接始点）２２ａは管体
２０の一端２０Ａに、その終止点（溶接終点）２２ｂは
管体２０の他端２０Ｂに形成される。
燃機関用排気管にあって、前記溶接接合部２１ａと管体
２０との溶接は通常、図３に示されるように管体２０の
一端２０Ａから他端２０Ｂへと直線状になされる。この
とき、その溶接軌跡に対応して形成される溶着ビード２
２も、同図３に示されるように、１本の直線状に形成さ
れ、溶着ビード２２の開始点（溶接始点）２２ａは管体
２０の一端２０Ａに、その終止点（溶接終点）２２ｂは
管体２０の他端２０Ｂに形成される。
【０００５】ところが、こうして溶着ビード２２が管体
２０の一端から他端へ延びる１本の直線状に形成される
場合、以下に示すような不都合が生じる。すなわち、管
体２０の端部２０Ａ及び２０Ｂは排気ガスによる熱応力
が特に強くかかる部位であり、これら端部２０Ａ及び２
０Ｂに溶接強度の不安定な溶接の開始点２２ａあるいは
同終止点２２ｂが形成されることは、同端部２０Ａ及び
２０Ｂにおける接合の信頼性を著しく低下させることと
なる。そして、これら端部２０Ａ及び２０Ｂにかかる熱
応力が溶接強度を上回る場合には、仕切板２１の溶接接
合部２１ａが管体２０から剥離されることともなる。
２０の一端から他端へ延びる１本の直線状に形成される
場合、以下に示すような不都合が生じる。すなわち、管
体２０の端部２０Ａ及び２０Ｂは排気ガスによる熱応力
が特に強くかかる部位であり、これら端部２０Ａ及び２
０Ｂに溶接強度の不安定な溶接の開始点２２ａあるいは
同終止点２２ｂが形成されることは、同端部２０Ａ及び
２０Ｂにおける接合の信頼性を著しく低下させることと
なる。そして、これら端部２０Ａ及び２０Ｂにかかる熱
応力が溶接強度を上回る場合には、仕切板２１の溶接接
合部２１ａが管体２０から剥離されることともなる。
【０００６】なお、溶接強度を向上させるためには、図
５に示すように２列の溶着ビード２２を形成する方法も
あるが、この場合であれ、前記端部２０Ａ及び２０Ｂに
おいてその接合の信頼性が低下することには変わりがな
く、逆に溶接強度の不安定となる点が４箇所となるな
ど、溶接工数が増加してその生産性が悪化する割には、
所望とする強度も得難いものとなっている。
５に示すように２列の溶着ビード２２を形成する方法も
あるが、この場合であれ、前記端部２０Ａ及び２０Ｂに
おいてその接合の信頼性が低下することには変わりがな
く、逆に溶接強度の不安定となる点が４箇所となるな
ど、溶接工数が増加してその生産性が悪化する割には、
所望とする強度も得難いものとなっている。
【０００７】本発明はこのような実情に鑑みてなされた
ものであり、その目的とするところは、管内部に溶接さ
れる仕切板の溶接強度、並びに接合の信頼性を確実且つ
簡易に向上させることの可能な内燃機関用排気管及びそ
の仕切板溶接方法を提供することにある。
ものであり、その目的とするところは、管内部に溶接さ
れる仕切板の溶接強度、並びに接合の信頼性を確実且つ
簡易に向上させることの可能な内燃機関用排気管及びそ
の仕切板溶接方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１記載の発明では、管体と該管体の内部を
その縦方向に仕切る仕切板とを備える内燃機関用排気管
において、前記管体と前記仕切板とが、同仕切板の管体
と対向する面に設けられた接合部の接合面内においてル
ープ状に溶接されてなることをその要旨とする。
めに、請求項１記載の発明では、管体と該管体の内部を
その縦方向に仕切る仕切板とを備える内燃機関用排気管
において、前記管体と前記仕切板とが、同仕切板の管体
と対向する面に設けられた接合部の接合面内においてル
ープ状に溶接されてなることをその要旨とする。
【０００９】また、請求項２に記載の発明では、請求項
１記載の内燃機関用排気管において、前記溶接の開始点
及び終止点は前記管体の端部から離間した中間位置に設
けられてなることをその要旨とする。
１記載の内燃機関用排気管において、前記溶接の開始点
及び終止点は前記管体の端部から離間した中間位置に設
けられてなることをその要旨とする。
【００１０】また、請求項３に記載の発明では、請求項
１または２記載の内燃機関用排気管において、前記溶接
の軌跡は、前記管体の端部においてＵターン形状をなす
ことをその要旨とする。
１または２記載の内燃機関用排気管において、前記溶接
の軌跡は、前記管体の端部においてＵターン形状をなす
ことをその要旨とする。
【００１１】また、請求項４に記載の発明では、管体と
該管体の内部をその縦方向に仕切る仕切板とを備える内
燃機関用排気管の前記仕切板を前記管体に溶接する方法
であって、前記仕切板の前記管体と対向する面に設けら
れた接合部の接合面内において、それら管体及び仕切板
の溶接軌跡をループ状とすることをその要旨とする。
該管体の内部をその縦方向に仕切る仕切板とを備える内
燃機関用排気管の前記仕切板を前記管体に溶接する方法
であって、前記仕切板の前記管体と対向する面に設けら
れた接合部の接合面内において、それら管体及び仕切板
の溶接軌跡をループ状とすることをその要旨とする。
【００１２】また、請求項５に記載の発明では、請求項
４記載の内燃機関用排気管の仕切板溶接方法において、
前記管体の端部から離間した中間位置を前記溶接の開始
点及び終止点とすることをその要旨とする。
４記載の内燃機関用排気管の仕切板溶接方法において、
前記管体の端部から離間した中間位置を前記溶接の開始
点及び終止点とすることをその要旨とする。
【００１３】また、請求項６に記載の発明では、請求項
４または５記載の内燃機関用排気管の仕切板溶接方法に
おいて、前記溶接軌跡を前記管体の端部においてＵター
ンせしめることをその要旨とする。
４または５記載の内燃機関用排気管の仕切板溶接方法に
おいて、前記溶接軌跡を前記管体の端部においてＵター
ンせしめることをその要旨とする。
【００１４】また、請求項７に記載の発明では、請求項
４〜６のいずれかに記載の内燃機関用排気管の仕切板溶
接方法において、前記溶接をレーザ溶接にて行うことを
その要旨とする。
４〜６のいずれかに記載の内燃機関用排気管の仕切板溶
接方法において、前記溶接をレーザ溶接にて行うことを
その要旨とする。
【００１５】上記請求項１記載の発明の構成または請求
項４記載の発明の方法においては、管体と仕切板との接
合部の溶接がループ状になされ、その溶接軌跡（溶着ビ
ード）もループ状に形成される。そのため、溶接強度の
不安定な溶着ビードの開始点及び終止点の数を増加させ
ることなく管体と仕切板との溶接面積を増加させること
ができる。
項４記載の発明の方法においては、管体と仕切板との接
合部の溶接がループ状になされ、その溶接軌跡（溶着ビ
ード）もループ状に形成される。そのため、溶接強度の
不安定な溶着ビードの開始点及び終止点の数を増加させ
ることなく管体と仕切板との溶接面積を増加させること
ができる。
【００１６】また、上記請求項２記載の発明の構成また
は請求項５記載の発明の方法においては、溶接強度の不
安定な溶接の開始点及び終止点を管体の端部から離間し
た中間位置に形成するようにし、熱応力が強く作用する
管体の端部には溶接強度の安定した溶接部分を位置させ
る溶接構造または溶接方法とする。そのため、管体と仕
切板との接合にかかる信頼性を高めることができるよう
になる。
は請求項５記載の発明の方法においては、溶接強度の不
安定な溶接の開始点及び終止点を管体の端部から離間し
た中間位置に形成するようにし、熱応力が強く作用する
管体の端部には溶接強度の安定した溶接部分を位置させ
る溶接構造または溶接方法とする。そのため、管体と仕
切板との接合にかかる信頼性を高めることができるよう
になる。
【００１７】また、上記請求項３記載の発明の構成また
は請求項６記載の発明の方法においては、溶接軌跡を管
体の端部でＵターンさせるように形成する。そのため、
溶接作業に際し、同端部での溶け落ちを防止することが
できるようになる。
は請求項６記載の発明の方法においては、溶接軌跡を管
体の端部でＵターンさせるように形成する。そのため、
溶接作業に際し、同端部での溶け落ちを防止することが
できるようになる。
【００１８】また、上記請求項７記載の発明の方法同方
法においては、管体と仕切板との溶接をレーザ溶接によ
って行うようにしたため、ループ状の溶接軌跡を容易に
形成することができるようになる。
法においては、管体と仕切板との溶接をレーザ溶接によ
って行うようにしたため、ループ状の溶接軌跡を容易に
形成することができるようになる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明にかかる内燃機関用
排気管の一実施の形態を、図１〜図２に基づき詳細に説
明する。図１は同実施の形態の内燃機関用排気管の部分
斜視構造を示し、図２は図１のII−II線に沿った断面構
造を示すものである。
排気管の一実施の形態を、図１〜図２に基づき詳細に説
明する。図１は同実施の形態の内燃機関用排気管の部分
斜視構造を示し、図２は図１のII−II線に沿った断面構
造を示すものである。
【００２０】これら図１及び図２に示されるように、こ
の内燃機関用排気管も管体１０、及び同管体１０の内部
をその縦方向に仕切る仕切板１１を有して構成されてい
る。同仕切板１１は管体１０と対向する２箇所に溶接接
合部１１ａを有し、同溶接接合部１１ａによって管体１
０の内壁に接合される。そして、こうした仕切板１１の
配設によって同内燃機関用排気管は、図２に示されるよ
うに、その横断面がθ（シータ）型の形状を呈して管体
１０が２分割されるようになる。そしてこの内燃機関用
排気管は、例えば車載用エンジンのエキゾーストマニホ
ールド（図示略）に結合される。
の内燃機関用排気管も管体１０、及び同管体１０の内部
をその縦方向に仕切る仕切板１１を有して構成されてい
る。同仕切板１１は管体１０と対向する２箇所に溶接接
合部１１ａを有し、同溶接接合部１１ａによって管体１
０の内壁に接合される。そして、こうした仕切板１１の
配設によって同内燃機関用排気管は、図２に示されるよ
うに、その横断面がθ（シータ）型の形状を呈して管体
１０が２分割されるようになる。そしてこの内燃機関用
排気管は、例えば車載用エンジンのエキゾーストマニホ
ールド（図示略）に結合される。
【００２１】ここで、本実施の形態の内燃機関用排気管
においては、前記溶接接合部１１ａと管体１０との溶接
は、例えばレーザ溶接によって、管体１０の中間部１０
Ｃから同じく中間部１０Ｃへとループを形成するように
なされる。このとき、その溶接軌跡に対応して形成され
る溶着ビード１２も、図１に示されるように、ループ状
に形成され、同溶着ビード１２の開始点（溶接始点）１
２ａ及び終止点（溶接終点）１２ｂは管体１０の中間部
１０Ｃに形成される。
においては、前記溶接接合部１１ａと管体１０との溶接
は、例えばレーザ溶接によって、管体１０の中間部１０
Ｃから同じく中間部１０Ｃへとループを形成するように
なされる。このとき、その溶接軌跡に対応して形成され
る溶着ビード１２も、図１に示されるように、ループ状
に形成され、同溶着ビード１２の開始点（溶接始点）１
２ａ及び終止点（溶接終点）１２ｂは管体１０の中間部
１０Ｃに形成される。
【００２２】そのため、本実施の形態においては、溶接
強度の不安定な溶着ビード１２の開始点１２ａ及び終止
点１２ｂの数を増加させることなく管体１０と仕切板１
１との溶接面積を増加させることができるようになる。
強度の不安定な溶着ビード１２の開始点１２ａ及び終止
点１２ｂの数を増加させることなく管体１０と仕切板１
１との溶接面積を増加させることができるようになる。
【００２３】また、同溶接強度の不安定な溶着ビード１
２の開始点１２ａ及び終止点１２ｂを管体１０の中間部
１０Ｃに形成するようにし、排気ガスによる熱応力が強
く作用する管体１０の端部１０Ａ及び１０Ｂには溶接強
度の安定した溶着ビード１２部分を位置させる溶接構造
としたため、管体１０と仕切板１１との接合にかかる信
頼性を高めることができるようにもなる。
２の開始点１２ａ及び終止点１２ｂを管体１０の中間部
１０Ｃに形成するようにし、排気ガスによる熱応力が強
く作用する管体１０の端部１０Ａ及び１０Ｂには溶接強
度の安定した溶着ビード１２部分を位置させる溶接構造
としたため、管体１０と仕切板１１との接合にかかる信
頼性を高めることができるようにもなる。
【００２４】さらに、その溶接作業に際しても、溶着ビ
ード１２を管体１０の端部１０Ａ及び１０ＢでＵターン
させて同端部１０Ａ及び１０Ｂでの加熱時間が短縮さ
れ、同端部１０Ａ及び１０Ｂでの溶け落ちが防止される
ようにもなる。
ード１２を管体１０の端部１０Ａ及び１０ＢでＵターン
させて同端部１０Ａ及び１０Ｂでの加熱時間が短縮さ
れ、同端部１０Ａ及び１０Ｂでの溶け落ちが防止される
ようにもなる。
【００２５】また、溶接接合部１１ａと管体１０との溶
接をレーザ溶接によって行うため、溶接軌跡をコントロ
ールし易く、前記ループ状の溶着ビード１２も容易に形
成されるようになる。
接をレーザ溶接によって行うため、溶接軌跡をコントロ
ールし易く、前記ループ状の溶着ビード１２も容易に形
成されるようになる。
【００２６】以上説明したように、本実施の形態の内燃
機関用排気管及びその仕切板溶接方法によれば、以下の
ような効果を得ることができる。 （１）溶着ビード１２をループ状に形成することとした
ため、溶接強度の不安定な溶着ビード１２の開始点１２
ａ及び終止点１２ｂの数を増加させることなく管体１０
と仕切板１１との溶接面積を増加させることができる。
機関用排気管及びその仕切板溶接方法によれば、以下の
ような効果を得ることができる。 （１）溶着ビード１２をループ状に形成することとした
ため、溶接強度の不安定な溶着ビード１２の開始点１２
ａ及び終止点１２ｂの数を増加させることなく管体１０
と仕切板１１との溶接面積を増加させることができる。
【００２７】（２）溶接強度の不安定な溶着ビード１２
の開始点１２ａ及び終止点１２ｂを管体１０の中間部１
０Ｃに形成するようにし、熱応力が強く作用する管体１
０の端部１０Ａ及び１０Ｂには溶接強度の安定した溶着
ビード１２部分を位置させる溶接構造としたため、管体
１０と仕切板１１との接合にかかる信頼性を高めること
ができる。
の開始点１２ａ及び終止点１２ｂを管体１０の中間部１
０Ｃに形成するようにし、熱応力が強く作用する管体１
０の端部１０Ａ及び１０Ｂには溶接強度の安定した溶着
ビード１２部分を位置させる溶接構造としたため、管体
１０と仕切板１１との接合にかかる信頼性を高めること
ができる。
【００２８】（３）溶着ビード１２を管体１０の端部１
０Ａ及び１０ＢでＵターンさせるように形成したこと
で、溶接作業に際し、同端部１０Ａ及び１０Ｂでの溶け
落ちを防止することができる。
０Ａ及び１０ＢでＵターンさせるように形成したこと
で、溶接作業に際し、同端部１０Ａ及び１０Ｂでの溶け
落ちを防止することができる。
【００２９】（４）溶接接合部１１ａと管体１０との溶
接をレーザ溶接によって行うようにしたため、ループ状
の溶着ビード（溶接軌跡）１２を容易に形成することが
できる。
接をレーザ溶接によって行うようにしたため、ループ状
の溶着ビード（溶接軌跡）１２を容易に形成することが
できる。
【００３０】なお、上記実施の形態は以下のように変更
して実施することもできる。 ・ 上記実施の形態においては、仕切板１１によって２
分割され、管体１０の横断面がθ（シータ）型の形状を
呈する内燃機関用排気管にこの発明を適用した例を示し
たがこれに限られず、その他、例えば仕切板によって管
体が４分割される内燃機関用排気管にもこの発明は同様
に適用できる。
して実施することもできる。 ・ 上記実施の形態においては、仕切板１１によって２
分割され、管体１０の横断面がθ（シータ）型の形状を
呈する内燃機関用排気管にこの発明を適用した例を示し
たがこれに限られず、その他、例えば仕切板によって管
体が４分割される内燃機関用排気管にもこの発明は同様
に適用できる。
【００３１】・ 上記実施の形態においては、溶接手段
としてレーザ溶接を使用する例を示したが、溶接手段は
レーザ溶接に限られない。 ・ 上記実施の形態においては、溶着ビード１２の開始
点１２ａ及び終止点１２ｂを、先の図１に示されるよう
に管体１０の端部１０Ａとその縦方向の中心位置とのほ
ぼ中央部に設ける例を示したがこれに限られず、これら
開始点１２ａ及び終止点１２ｂの位置は管体の端部から
離間した中間位置であれば何処でもよい。
としてレーザ溶接を使用する例を示したが、溶接手段は
レーザ溶接に限られない。 ・ 上記実施の形態においては、溶着ビード１２の開始
点１２ａ及び終止点１２ｂを、先の図１に示されるよう
に管体１０の端部１０Ａとその縦方向の中心位置とのほ
ぼ中央部に設ける例を示したがこれに限られず、これら
開始点１２ａ及び終止点１２ｂの位置は管体の端部から
離間した中間位置であれば何処でもよい。
【００３２】・ 上記実施の形態においては、溶着ビー
ド１２をループ状に形成するとともに、溶着ビード１２
の開始点１２ａ及び終止点１２ｂを管体１０の中間部１
０Ｃに形成する例を示したがこれに限られず、例えば、
溶着ビードをループ状に形成し、同溶着ビードの開始点
及び終止点を管体１０の排気ガスの下流側となる端部
（同上流側端部に比べ熱応力が小さい）に形成する構成
としてもよい。この構成としても、溶接強度の不安定な
溶着ビードの開始点及び終止点の数を増加させることな
く管体１０と仕切板１１との溶接面積を増加させること
ができる。
ド１２をループ状に形成するとともに、溶着ビード１２
の開始点１２ａ及び終止点１２ｂを管体１０の中間部１
０Ｃに形成する例を示したがこれに限られず、例えば、
溶着ビードをループ状に形成し、同溶着ビードの開始点
及び終止点を管体１０の排気ガスの下流側となる端部
（同上流側端部に比べ熱応力が小さい）に形成する構成
としてもよい。この構成としても、溶接強度の不安定な
溶着ビードの開始点及び終止点の数を増加させることな
く管体１０と仕切板１１との溶接面積を増加させること
ができる。
【００３３】
【発明の効果】請求項１または４の発明によれば、溶接
強度の不安定な溶接軌跡（溶着ビード）の開始点及び終
止点の数を増加させることなく管体と仕切板との溶接面
積を増加させることができる。
強度の不安定な溶接軌跡（溶着ビード）の開始点及び終
止点の数を増加させることなく管体と仕切板との溶接面
積を増加させることができる。
【００３４】請求項２または５の発明によれば、溶接強
度の不安定な溶接の開始点及び終止点を管体の端部から
離間した中間位置に形成するようにし、熱応力が強く作
用する管体の端部には溶接強度の安定した溶接部分を位
置させる溶接構造または方法とする。そのため、管体と
仕切板との接合にかかる信頼性を高めることができる。
度の不安定な溶接の開始点及び終止点を管体の端部から
離間した中間位置に形成するようにし、熱応力が強く作
用する管体の端部には溶接強度の安定した溶接部分を位
置させる溶接構造または方法とする。そのため、管体と
仕切板との接合にかかる信頼性を高めることができる。
【００３５】請求項３または６の発明によれば、溶接軌
跡を管体の端部でＵターンさせるように形成するため、
溶接作業に際し、同端部での溶け落ちを防止することが
できる。
跡を管体の端部でＵターンさせるように形成するため、
溶接作業に際し、同端部での溶け落ちを防止することが
できる。
【００３６】請求項７の発明によれば、ループ状の溶接
軌跡を容易に形成することができる。
軌跡を容易に形成することができる。
【図１】この発明にかかる内燃機関用排気管の一実施の
形態についてその部分斜視構造を示す斜視図。
形態についてその部分斜視構造を示す斜視図。
【図２】同内燃機関用排気管の断面構造を示す断面図。
【図３】従来の内燃機関用排気管についてその部分斜視
構造を示す斜視図。
構造を示す斜視図。
【図４】同じく従来の内燃機関用排気管の断面構造を示
す断面図。
す断面図。
【図５】従来の内燃機関用排気管の他の例についてその
部分斜視構造を示す斜視図。
部分斜視構造を示す斜視図。
１０…管体、１０Ａ，１０Ｂ…管体の端部、１０Ｃ…管
体の中間部、１１…仕切板、１１ａ…溶接接合部、１２
…ループ状溶着ビード、１２ａ…溶着ビードの開始点
（溶接始点）、１２ｂ…溶着ビードの終止点（溶接終
点）。
体の中間部、１１…仕切板、１１ａ…溶接接合部、１２
…ループ状溶着ビード、１２ａ…溶着ビードの開始点
（溶接始点）、１２ｂ…溶着ビードの終止点（溶接終
点）。
Claims (7)
- 【請求項１】管体と該管体の内部をその縦方向に仕切る
仕切板とを備える内燃機関用排気管において、 前記管体と前記仕切板とが、同仕切板の管体と対向する
面に設けられた接合部の接合面内においてループ状に溶
接されてなることを特徴とする内燃機関用排気管。 - 【請求項２】請求項１記載の内燃機関用排気管におい
て、 前記溶接の開始点及び終止点は前記管体の端部から離間
した中間位置に設けられてなることを特徴とする内燃機
関用排気管。 - 【請求項３】請求項１または２記載の内燃機関用排気管
において、 前記溶接の軌跡は、前記管体の端部においてＵターン形
状をなすことを特徴とする内燃機関用排気管。 - 【請求項４】管体と該管体の内部をその縦方向に仕切る
仕切板とを備える内燃機関用排気管の前記仕切板を前記
管体に溶接する方法であって、 前記仕切板の前記管体と対向する面に設けられた接合部
の接合面内において、それら管体及び仕切板の溶接軌跡
をループ状とすることを特徴とする内燃機関用排気管の
仕切板溶接方法。 - 【請求項５】請求項４記載の内燃機関用排気管の仕切板
溶接方法において、 前記管体の端部から離間した中間位置を前記溶接の開始
点及び終止点とすることを特徴とする内燃機関用排気管
の仕切板溶接方法。 - 【請求項６】請求項４または５記載の内燃機関用排気管
の仕切板溶接方法において、 前記溶接軌跡を前記管体の端部においてＵターンせしめ
ることを特徴とする内燃機関用排気管の仕切板溶接方
法。 - 【請求項７】前記溶接をレーザ溶接にて行う請求項４〜
６のいずれかに記載の内燃機関用排気管の仕切板溶接方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31507598A JP3402224B2 (ja) | 1998-11-05 | 1998-11-05 | 内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31507598A JP3402224B2 (ja) | 1998-11-05 | 1998-11-05 | 内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000145450A true JP2000145450A (ja) | 2000-05-26 |
| JP3402224B2 JP3402224B2 (ja) | 2003-05-06 |
Family
ID=18061124
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31507598A Expired - Fee Related JP3402224B2 (ja) | 1998-11-05 | 1998-11-05 | 内燃機関用排気管及びその仕切板溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3402224B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007040507A (ja) * | 2005-08-05 | 2007-02-15 | Yutaka Giken Co Ltd | ロックアップクラッチ付き流体伝動装置 |
| JP2007516082A (ja) * | 2003-07-02 | 2007-06-21 | コミツサリア タ レネルジー アトミーク | トランスペアレンシーによって生成される少なくとも１つの溶接コードからなる部品組立手段 |
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| CN103153523A (zh) * | 2010-10-12 | 2013-06-12 | 新日铁住金株式会社 | 激光焊接方法 |
| WO2013098621A1 (en) | 2011-12-27 | 2013-07-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Welded structure with at least three laser welded nuggets arranged along a virtual closed curve, and corresponding laser welding method |
| JPWO2020213108A1 (ja) * | 2019-04-17 | 2021-05-06 | 江崎工業株式会社 | 機能部材の配置方法 |
-
1998
- 1998-11-05 JP JP31507598A patent/JP3402224B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN103153523B (zh) * | 2010-10-12 | 2015-07-01 | 新日铁住金株式会社 | 激光焊接方法 |
| WO2013098621A1 (en) | 2011-12-27 | 2013-07-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Welded structure with at least three laser welded nuggets arranged along a virtual closed curve, and corresponding laser welding method |
| JPWO2020213108A1 (ja) * | 2019-04-17 | 2021-05-06 | 江崎工業株式会社 | 機能部材の配置方法 |
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