JP2000068690A - 電子部品誤実装防止方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電子部品の誤実装を有効に防止すると共に、
作業能率の向上を図り、作業者のストレス軽減を図った
電子部品誤実装防止方法を提供する。 【解決手段】 各カートリッジ、各部品リールにカート
リッジ識別用バーコード、部品識別用バーコードが貼着
される。電子部品実装機の各カートリッジセット位置の
マウンタアドレスナンバに対応してマウンタアドレス識
別用バーコードが貼着される。各カートリッジ、各部品
リールおよび電子部品実装機の各識別用バーコードがコ
ンピュータの記憶部に関連付けデータとして記憶され
る。部品切れ時に、カートリッジをセット位置から取り
外して部品リールを交換した後、部品識別用バーコー
ド、カートリッジ識別用バーコードおよびマウンタアド
レス識別用バーコードを、バーコードリーダにより順次
読み取って、関連付けデータと照合し、コンピュータの
表示部に一致・不一致を表示し、不一致であれば誤実装
であると判断する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、各種の電子部品を
実装する電子部品実装機における電子部品の誤実装を未
然に防止する電子部品誤実装防止方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】この種の電子部品実装機の稼動により、
プリント基板に各種の電子部品を実装する実装作業を行
っている際に、いずれかの電子部品が部品切れとなって
部品交換が必要となる場合がある。

【０００３】図１０は、電子部品実装機の一例としての
チップマウンタ実装機１の要部を開示しており、所定の
電子部品としてのチップ部品が多数、巻き付け状に収容
された各部品リール２が着脱自在に装着された複数のカ
ートリッジ３が、それぞれ所定の位置にセットされてい
る。

【０００４】即ち、チップマウンタ実装機１の各カート
リッジ３セット位置には、それぞれ連番状のマウンタア
ドレスナンバ５が記載されており、生産する製品のカー
トリッジリストに応じて、各マウンタアドレスナンバ５
位置に対応するチップ部品の部品リール２が装着された
カートリッジ３がセットされている。

【０００５】また、各部品リール２にはそれぞれ部品ラ
ベル６が貼着されており、各部品ラベル６には部品名
称、部品コード、棚番号、部品識別用バーコード等が表
示されている。

【０００６】そして、実装作業中に部品リール２のチッ
プ部品が部品切れとなって部品リール２を交換する際の
交換作業を、図１１のフローチャートおよび図１２の説
明図に基づき説明すると、先ず、チップマウンタ実装機
１にセットされたいずれかのカートリッジ３に装着され
た部品リール２のチップ部品の部品切れが発生すると、
センサ等により部品切れが検出され、チップマウンタ実
装機１の駆動が停止される（ステップＳ１、図１２
Ａ）。

【０００７】次に、対応するカートリッジ３をチップマ
ウンタ実装機１から取り外し、そのカートリッジ３から
部品切れとなった部品リール２を離脱させる（ステップ
Ｓ２、図１２Ｂ）。

【０００８】次に、部品切れとなった部品リール２の部
品ラベル６に記載の棚番号に基づき、部品棚７よりチッ
プ部品が巻き付け収容されている新たな部品リール２を
取り出し（ステップＳ３、図１２Ｃ）、部品切れとなっ
た部品リール２と新たな部品リール２のそれぞれの部品
ラベル６に表示された部品コードおよび部品名称を目視
により照合して一致しているかどうかを確認する（ステ
ップＳ４、図１２Ｄ）。

【０００９】そして、一致していなければステップＳ３
に戻り、再度、別の部品リール２を取り出して照合す
る。また、ステップＳ４での照合が一致すると、新たな
部品リール２の部品ラベル６に取り出し位置のマウンタ
アドレスナンバ５を記入して（ステップＳ５、図１２
Ｅ）、前記カートリッジ３に部品リール２を装着する
（ステップＳ６、図１２Ｆ）。

【００１０】次に、部品供給履歴ノート８に、日付、時
間、担当者、部品名称を記入し（ステップＳ７、図１２
Ｇ）、その後、カートリッジ３をもとのマウンタアドレ
スナンバ５位置にセットする（ステップＳ８、図１２
Ｈ）。

【００１１】そしてその後、チップマウンタ実装機１を
再起動させて、上記実装作業を続行する（ステップＳ
９、図１２Ｉ）。

【００１２】次に、生産する製品を変更する場合の段取
り換え時の各カートリッジ３の交換作業を、図１３のフ
ローチャートおよび図１４の説明図に基づき説明する
と、先ず、チップマウンタ実装機１から現在、セットさ
れている各カートリッジ３を取り外し、順に、カートリ
ッジ台車９上に載置していく（ステップＳ１１、図１４
Ａ）。

【００１３】その後、次に生産する製品のカートリッジ
リスト１０に基づき、チップマウンタ実装機１の各マウ
ンタアドレスナンバ５位置に対応するチップ部品の部品
リール２が装着されたカートリッジ３を仮置きする（ス
テップＳ１２、図１４Ｂ）。

【００１４】そして、カートリッジリスト１０により、
マウンタアドレスナンバ５位置とカートリッジ３に装着
されている部品リール２の部品ラベル６に表示されてい
る部品名称とを再度、目視により照合して一致している
かどうかを確認する（ステップＳ１３、図１４Ｃ）。

【００１５】そして、一致していなければステップＳ１
２に戻り、再度、対応するカートリッジ３を選んで仮置
きする。また、ステップＳ１３で照合が一致すると、仮
置き状態よりセットし、チップマウンタ実装機１を起動
させて生産を開始する（ステップＳ１４、図１４Ｄ）。

【００１６】そして、生産された初物製品１１をチェッ
クし（ステップＳ１５、図１４Ｅ）、チップ部品の誤実
装がなければ、引き続き順次生産していた。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、チップ
部品等の電子部品にあっては、他分野の部品と違って、
部品名称の最後の一文字だけが違う部品や、全く違う部
品であってもほとんど肉眼では判別のつかない部品が多
く、目視による照合に時間が多く必要とされ、作業能率
が悪く、照合ミスにより誤実装が発生しないだろうかと
いう不安感が想像以上に各作業者に対するストレス、プ
レッシャーとして大きな負担になっていた。

【００１８】そこで、本発明の課題は、電子部品の誤実
装を有効に防止すると共に、作業能率の向上を図り、作
業者のストレス軽減を図った電子部品誤実装防止方法を
提供することを目的とする。

【００１９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの第１の技術的手段は、電子部品実装機にセットされ
た各カートリッジに装着された各部品リールの電子部品
が部品切れとなった際に、対応するカートリッジの部品
リールを同種の電子部品が巻き付け収容された新たな部
品リールに交換する場合の電子部品誤実装防止方法にお
いて、前記各カートリッジおよび各部品リールにそれぞ
れカートリッジ識別用バーコードおよび部品識別用バー
コードが貼着されると共に、前記電子部品実装機の各カ
ートリッジセット位置のマウンタアドレスナンバにそれ
ぞれ対応してマウンタアドレス識別用バーコードが貼着
され、各カートリッジ、各部品リールおよび電子部品実
装機の前記各識別用バーコードが、予め、コンピュータ
の記憶部に関連付けデータとして記憶され、前記部品切
れとなった際に、対応するカートリッジをセット位置か
ら取り外して部品リールを交換した後、前記部品識別用
バーコード、カートリッジ識別用バーコードおよびマウ
ンタアドレス識別用バーコードを、前記コンピュータに
接続されたバーコードリーダにより順次読み取って、記
憶部に記憶されている関連付けデータと照合し、コンピ
ュータの表示部に一致・不一致を表示し、不一致であれ
ば誤実装であると判断する点にある。

【００２０】また、前記部品リールの交換時に読み取っ
たデータを前記記憶部に格納し、管理データとして用い
る方法としてもよい。

【００２１】さらに、上記の課題を解決するための第２
の技術的手段は、生産する製品に応じて電子部品実装機
の所定位置に、電子部品が巻き付け収容された部品リー
ルが装着された各カートリッジをセットする場合の電子
部品誤実装防止方法において、前記各カートリッジにそ
れぞれカートリッジ識別用バーコードが貼着されると共
に、生産する製品に応じて前記電子部品実装機の各カー
トリッジセット位置に対応してマウンタアドレス識別用
バーコードが貼着されたマウントアドレス治具が準備さ
れ、各カートリッジおよびマウントアドレス治具の各識
別用バーコードが、予め、コンピュータの記憶部に関連
付けデータとして記憶され、前記各カートリッジが前記
電子部品実装機の各カートリッジセット位置にそれぞれ
仮置きされた状態で、互いに対応するマウントアドレス
治具のマウンタアドレス識別用バーコードと各カートリ
ッジのカートリッジ識別用バーコードを、前記コンピュ
ータに接続されたバーコードリーダにより順次読み取っ
て、記憶部に記憶されている関連付けデータと照合し、
コンピュータの表示部にそれぞれの一致・不一致を表示
し、その不一致のカートリッジを交換して全てを前記関
連付けデータに一致させる点にある。

【００２２】また、前記各カートリッジの仮置き時に読
み取ったデータを前記記憶部に格納し、管理データとし
て用いる方法としてもよい。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、第１発明の実施形態を図面
に基づいて説明すると、図１において、２０は電子部品
実装機の一例としてのチップマウンタ実装機の要部を示
しており、前述同様、所定の電子部品としてのチップ部
品が多数、巻き付け状に収容された各部品リール２１が
着脱自在に装着された複数のカートリッジ２２が、それ
ぞれ所定の位置にセットされている。

【００２４】即ち、チップマウンタ実装機２０の各カー
トリッジ２２セット位置には、それぞれ連番状のマウン
タアドレスナンバ２５が記載されており、生産する製品
のカートリッジリスト２６（図２参照）に応じて、各マ
ウンタアドレスナンバ５位置に対応するチップ部品の部
品リール２が装着されたカートリッジ３がセットされて
いる。

【００２５】前記カートリッジリスト２６には、生産す
る製品に応じて、各マウンタアドレスナンバ２５に対応
する部品名称がそれぞれ表示されると共に、生産する製
品に関連付けられた製品識別用バーコード２７が貼着、
もしくは記載等されている。

【００２６】また、各部品リール２１にはそれぞれ従来
同様の部品ラベル２９が貼着されており、各部品ラベル
２９には部品名称、部品コード、棚番号、部品識別用バ
ーコード等が表示されている。

【００２７】さらに、本実施形態においては、チップマ
ウンタ実装機２０における各カートリッジ２２がセット
された位置下部に、各マウンタアドレスナンバ２５に対
応してそれぞれマウンタアドレス識別用バーコード３０
が貼着されると共に、各カートリッジ２２にもそれぞれ
カートリッジ識別用バーコード３１が貼着されている。

【００２８】そして、図３および図４に示される如く、
パーソナルコンピュータ３３に接続されたバーコードリ
ーダ３４により、予め、各部品リール２１、各カートリ
ッジ２２およびチップマウンタ実装機２０の各部品識別
用バーコード、各カートリッジ識別用バーコード３１、
各マウンタアドレス識別用バーコード３０が読み取られ
て入力され、所定のプログラムにより相互に関連付けら
れた関連付けデータとして記憶部３３ａに記憶されてい
る。

【００２９】図５は細長板状のマウントアドレス治具３
６を示しており、生産する製品に応じてそれぞれ、チッ
プマウンタ実装機２０に対する各カートリッジ２２のセ
ット位置に対応して、マウンタアドレス識別用バーコー
ド３７が一端側より他端側方向に順に貼着されている。

【００３０】そして、チップマウンタ実装機２０による
チップ部品の実装作業中に部品リール２１のチップ部品
が部品切れとなった場合に、その部品リール２１を交換
する際の交換作業を、図６のフローチャートおよび図７
の説明図に基づき説明する。

【００３１】なお、実装作業に先立って、生産する製品
に応じたカートリッジリスト２６の製品識別用バーコー
ド２７および作業者の担当者識別用バーコードを予め、
バーコードリーダ３４により読み取らせてパーソナルコ
ンピュータ３３に入力しておく。

【００３２】先ず、チップマウンタ実装機２０にセット
されたいずれかのカートリッジ２２に装着された部品リ
ール２１のチップ部品の部品切れが発生すると、センサ
等により部品切れが検出され、チップマウンタ実装機２
０の駆動が停止される（ステップＳ１０１、図７Ａ）。

【００３３】次に、対応するカートリッジ２２をチップ
マウンタ実装機２０から取り外し、そのカートリッジ２
２から部品切れとなった部品リール２１を離脱させる
（ステップＳ１０２、図７Ｂ）。

【００３４】次に、部品切れとなった部品リール２１の
部品ラベル２９に記載の棚番号に基づき、部品棚７より
チップ部品が巻き付け収容されている新たな部品リール
２１を取り出し（ステップＳ１０３、図７Ｃ）、新たな
部品リール２１の部品ラベル２９に取り出し位置のマウ
ンタアドレスナンバ２５を記入し（ステップＳ１０４、
図７Ｄ）、その後、前記カートリッジ２２に部品リール
２１を装着する（ステップＳ１０５、図７Ｅ）。

【００３５】次に、パーソナルコンピュータ３３に接続
されたバーコードリーダ３４で、その部品ラベル２９の
部品識別用バーコード、カートリッジ識別用バーコード
３１および取り出し位置のマウンタアドレス識別用バー
コード３０を順次読み取って入力する。この読み取りに
よって、パーソナルコンピュータ３３は制御部３３ｂ
で、その読み取られたデータと記憶部３３ａに記憶され
ている関連付けデータとを照合し、交換された部品リー
ル２１が交換前の部品リール２１と種類が一致している
か、不一致であるかをディスプレイである表示部３３ｃ
に表示する。そして、作業者はその表示部３３ｃの表示
により交換された部品リール２１が誤品でないかどうか
をチェックする（ステップＳ１０６、図７Ｆ）。

【００３６】そして、一致していなければ誤実装である
と判断してステップＳ１０３に戻り、再度、別の部品リ
ール２１を取り出して照合する。また、ステップＳ１０
６での照合が一致すると、カートリッジ２２をもとのマ
ウンタアドレスナンバ２５位置にセットする（ステップ
Ｓ１０７、図７Ｇ）。

【００３７】そしてその後、チップマウンタ実装機２０
を再起動させて、上記実装作業を続行する（ステップＳ
１０８、図７Ｈ）。

【００３８】また、ステップＳ１０６で読み取った各デ
ータは記憶部３３ａに格納され、部品交換履歴の管理デ
ータとして利用する。

【００３９】以上のように、本実施形態の交換方法によ
れば、バーコードリーダ３４により部品ラベル２９の部
品識別用バーコード、カートリッジ識別用バーコード３
１およびマウンタアドレス識別用バーコード３０を順次
読み取ることによって、交換後の部品リール２１が交換
前の部品リール２１と同一種類かどうかが、パーソナル
コンピュータ３３の表示部３３ｃの表示を確認すること
により、一目瞭然に判断でき、従来のような目視による
照合の場合と比較して、作業時間の短縮や照合ミスが防
止でき、作業能率の向上が図れると共に、チップ部品の
誤実装が有効に防止でき、ここに、製品の信頼性向上が
図れる。

【００４０】また、交換前後の部品リール２１が同一種
類であるかどうかが容易に判断できるため、作業者のス
トレス軽減が図れる利点もある。

【００４１】さらに、従来のように別途、部品供給履歴
ノート８に部品名称等の各種データを記入しなくても、
ステップＳ１０６で得られた読み取りデータ等により、
従来同様、部品リール２１の交換時における日付、時
間、担当者、部品名称等が記憶部３３ａに格納されるた
め、これらデータを部品交換履歴の管理データとして利
用でき、この点からもデータ管理が容易に行え、作業能
率の向上が図れる。

【００４２】次に、第２発明の実施形態を図面に基づい
て説明する。なお、第１発明の実施形態と同様、チップ
マウンタ実装機２０、パーソナルコンピュータ３３、マ
ウントアドレス治具３６等が使用され、同様構成部分は
同一符号を付し、その説明を省略する。

【００４３】即ち、図８のフローチャートおよび図９の
説明図に基づき、生産する製品を変更する場合の段取り
換え時の各カートリッジ２２の交換作業を説明すると、
先ず、チップマウンタ実装機２０から現在、セットされ
ている各カートリッジ２２を取り外し、順に、カートリ
ッジ台車９上に載置していく（ステップＳ１１１、図９
Ａ）。

【００４４】その後、次に生産する製品のカートリッジ
リスト２６に基づき、チップマウンタ実装機２０の各マ
ウンタアドレスナンバ２５位置に対応するチップ部品の
部品リール２１が装着されたカートリッジ２２を仮置き
する（ステップＳ１１２、図９Ｂ）。

【００４５】次に、仮置きされた各カートリッジ２２上
にマウントアドレス治具３６を載置する。そして、カー
トリッジリスト２６の製品識別用バーコード２７および
作業者の担当者識別用バーコードをバーコードリーダ３
４により読み取って入力すると共に、マウントアドレス
治具３６の各マウンタアドレス識別用バーコード３７と
各カートリッジ２２のカートリッジ識別用バーコード３
１を、バーコードリーダ３４により交互に対応させて順
次読み取って入力する。この読み取りによって、パーソ
ナルコンピュータ３３はその制御部３３ｂで、その読み
取られたデータと記憶部３３ａに記憶されている関連付
けデータとを照合し、各マウンタアドレスナンバ２５位
置に一致して正しく所定のカートリッジ２２が仮置きさ
れているかどうかを判断し、表示部３３ｃにそれぞれの
一致・不一致を表示する。そして、作業者はその表示部
３３ｃの表示により各カートリッジ２２が正しくセット
されているかどうかをチェックする（ステップＳ１１
３、図９Ｃ）。

【００４６】そして、一致していないカートリッジ２２
があれば、ステップＳ１１２に戻り、一致していないカ
ートリッジ２２を対応するカートリッジ２２に交換して
仮置きする。そして、全てのカートリッジ２２が関連付
けデータに一致した段階で、各カートリッジ２２を仮置
き状態より所定位置にセットし、チップマウンタ実装機
２０を起動させて生産を開始する（ステップＳ１１４、
図９Ｄ）。

【００４７】そして、生産された初物製品３９をチェッ
クし（ステップＳ１１５、図９Ｅ）、チップ部品の誤実
装がなければ、引き続き順次生産する。

【００４８】また、ステップＳ１１３で読み取った各デ
ータは記憶部３３ａに格納され、段取り換え時の履歴の
管理データとして利用する。

【００４９】以上のように、本実施形態の段取り換え方
法によれば、バーコードリーダ３４によりマウントアド
レス治具３６の各マウンタアドレス識別用バーコード３
７と各カートリッジ２２のカートリッジ識別用バーコー
ド３１を、交互に対応させて順次読み取ることによっ
て、チップマウンタ実装機２０のセット位置に各カート
リッジ２２が正しくセットされているかどうかが、パー
ソナルコンピュータ３３の表示部３３ｃの表示を確認す
ることにより、一目瞭然に判断でき、従来のような目視
による照合の場合と比較して、作業時間の短縮や照合ミ
スが防止でき、作業能率の向上が図れると共に、チップ
部品の誤実装が有効に防止でき、ここに、製品の信頼性
向上が図れる。

【００５０】また、各カートリッジ２２が正しくセット
されているかどうかが容易に判断できるため、作業者の
ストレス軽減が図れる利点もある。

【００５１】さらに、段取り換え時における日付、時
間、担当者、各カートリッジ２２（即ち対応する部品リ
ール２１の部品名称）等が記憶部３３ａに格納されるた
め、これら履歴データを管理データとして利用でき、こ
の点からも作業能率の向上が図れる。

【００５２】なお、上記各発明の実施形態において、電
子部品の一例としてチップ部品を示しているが、その他
の電子部品であってもよい。

【００５３】

【発明の効果】以上のように、本発明の電子部品誤実装
防止方法によれば、各カートリッジおよび各部品リール
にそれぞれカートリッジ識別用バーコードおよび部品識
別用バーコードが貼着されると共に、電子部品実装機の
各カートリッジセット位置のマウンタアドレスナンバに
それぞれ対応してマウンタアドレス識別用バーコードが
貼着され、各カートリッジ、各部品リールおよび電子部
品実装機の各識別用バーコードが、予め、コンピュータ
の記憶部に関連付けデータとして記憶され、部品切れと
なった際に、対応するカートリッジをセット位置から取
り外して部品リールを交換した後、部品識別用バーコー
ド、カートリッジ識別用バーコードおよびマウンタアド
レス識別用バーコードを、コンピュータに接続されたバ
ーコードリーダにより順次読み取って、記憶部に記憶さ
れている関連付けデータと照合し、コンピュータの表示
部に一致・不一致を表示し、不一致であれば誤実装であ
ると判断する方法であり、従来のような目視による照合
の場合と比較して、作業時間の短縮や照合ミスが防止で
き、作業能率の向上が図れると共に、チップ部品の誤実
装が有効に防止でき、製品の信頼性向上が図れ、さらに
は、作業者のストレス軽減が図れるという利点もある。

【００５４】また、部品リールの交換時に読み取ったデ
ータを記憶部に格納し、管理データとして用いることと
すれば、別途、ノートに各種データを記入する必要がな
く、データ管理が容易に行えるという利点がある。

【００５５】さらに、各カートリッジにそれぞれカート
リッジ識別用バーコードが貼着されると共に、生産する
製品に応じて電子部品実装機の各カートリッジセット位
置に対応してマウンタアドレス識別用バーコードが貼着
されたマウントアドレス治具が準備され、各カートリッ
ジおよびマウントアドレス治具の各識別用バーコード
が、予め、コンピュータの記憶部に関連付けデータとし
て記憶され、各カートリッジが電子部品実装機の各カー
トリッジセット位置にそれぞれ仮置きされた状態で、互
いに対応するマウントアドレス治具のマウンタアドレス
識別用バーコードと各カートリッジのカートリッジ識別
用バーコードを、コンピュータに接続されたバーコード
リーダにより順次読み取って、記憶部に記憶されている
関連付けデータと照合し、コンピュータの表示部にそれ
ぞれの一致・不一致を表示し、その不一致のカートリッ
ジを交換して全てを関連付けデータに一致させる電子部
品誤実装防止方法によれば、従来のような目視による照
合の場合と比較して、作業時間の短縮や照合ミスが防止
でき、作業能率の向上が図れると共に、チップ部品の誤
実装が有効に防止でき、製品の信頼性向上が図れ、さら
には、作業者のストレス軽減が図れるという利点もあ
る。

【００５６】また、各カートリッジの仮置き時に読み取
ったデータを記憶部に格納し、管理データとして用いる
こととすれば、別途、ノートに各種履歴データを記入す
る必要がなく、データ管理が容易に行えるという利点が
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施にかかるチップマウンタ実装機の
要部斜視図である。

【図２】同カートリッジリストの概略図である。

【図３】パーソナルコンピュータの概略斜視図である。

【図４】同ブロック図である。

【図５】マウントアドレス治具の斜視図である。

【図６】第１発明の実施形態における作業工程を示すフ
ローチャートである。

【図７】同説明図である。

【図８】第２発明の実施形態における作業工程を示すフ
ローチャートである。

【図９】同説明図である。

【図１０】従来におけるチップマウンタ実装機の要部斜
視図である。

【図１１】従来における部品切れ時の作業工程を示すフ
ローチャートである。

【図１２】同説明図である。

【図１３】従来における段取り換え時の作業工程を示す
フローチャートである。

【図１４】同説明図である。

【符号の説明】

２０ チップマウンタ実装機 ２１ 部品リール ２２ カートリッジ ２５ マウンタアドレスナンバ ２６ カートリッジリスト ２７ 製品識別用バーコード ２９ 部品ラベル ３０ マウンタアドレス識別用バーコード ３１ カートリッジ識別用バーコード ３３ パーソナルコンピュータ ３３ａ 記憶部 ３３ｂ 制御部 ３３ｃ 表示部 ３４ バーコードリーダ ３６ マウントアドレス治具 ３７ マウンタアドレス識別用バーコード

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電子部品実装機にセットされた各カート
   リッジに装着された各部品リールの電子部品が部品切れ
   となった際に、対応するカートリッジの部品リールを同
   種の電子部品が巻き付け収容された新たな部品リールに
   交換する場合の電子部品誤実装防止方法において、 前記各カートリッジおよび各部品リールにそれぞれカー
   トリッジ識別用バーコードおよび部品識別用バーコード
   が貼着されると共に、前記電子部品実装機の各カートリ
   ッジセット位置のマウンタアドレスナンバにそれぞれ対
   応してマウンタアドレス識別用バーコードが貼着され、 各カートリッジ、各部品リールおよび電子部品実装機の
   前記各識別用バーコードが、予め、コンピュータの記憶
   部に関連付けデータとして記憶され、 前記部品切れとなった際に、対応するカートリッジをセ
   ット位置から取り外して部品リールを交換した後、前記
   部品識別用バーコード、カートリッジ識別用バーコード
   およびマウンタアドレス識別用バーコードを、前記コン
   ピュータに接続されたバーコードリーダにより順次読み
   取って、記憶部に記憶されている関連付けデータと照合
   し、コンピュータの表示部に一致・不一致を表示し、不
   一致であれば誤実装であると判断することを特徴とする
   電子部品誤実装防止方法。
2. 【請求項２】 前記部品リールの交換時に読み取ったデ
   ータを前記記憶部に格納し、管理データとして用いるこ
   とを特徴とする請求項１記載の電子部品誤実装防止方
   法。
3. 【請求項３】 生産する製品に応じて電子部品実装機の
   所定位置に、電子部品が巻き付け収容された部品リール
   が装着された各カートリッジをセットする場合の電子部
   品誤実装防止方法において、 前記各カートリッジにそれぞれカートリッジ識別用バー
   コードが貼着されると共に、生産する製品に応じて前記
   電子部品実装機の各カートリッジセット位置に対応して
   マウンタアドレス識別用バーコードが貼着されたマウン
   トアドレス治具が準備され、 各カートリッジおよびマウントアドレス治具の各識別用
   バーコードが、予め、コンピュータの記憶部に関連付け
   データとして記憶され、 前記各カートリッジが前記電子部品実装機の各カートリ
   ッジセット位置にそれぞれ仮置きされた状態で、互いに
   対応するマウントアドレス治具のマウンタアドレス識別
   用バーコードと各カートリッジのカートリッジ識別用バ
   ーコードを、前記コンピュータに接続されたバーコード
   リーダにより順次読み取って、記憶部に記憶されている
   関連付けデータと照合し、コンピュータの表示部にそれ
   ぞれの一致・不一致を表示し、その不一致のカートリッ
   ジを交換して全てを前記関連付けデータに一致させるこ
   とを特徴とする電子部品誤実装防止方法。
4. 【請求項４】 前記各カートリッジの仮置き時に読み取
   ったデータを前記記憶部に格納し、管理データとして用
   いることを特徴とする請求項３記載の電子部品誤実装防
   止方法。