JP2000043664A - エアバッグ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 縫製箇所が少なく作り易く製造効率の高いエ
アバッグを提供する。 【解決手段】 本エアバッグ１０６のつり紐６は、その
中央に位置する第１の縫合部６１が、上面基布１２の略
中央に縫製箇所４１にて縫合されており、脚部８と整流
体７との境界に設けられた第２の縫合部が縫製箇所４２
により、互いに縫合されている。これにより、本つり紐
６は、Ｘ型の形状を成しており、また、縫製箇所４３が
縫製されることにより、ガス流の絞り効果を強化する形
状規定部が形成されている。また、底面部６２は、リテ
ーナ２０とエアバッグ収納ケースとの間に挟持されるこ
とにより固定されている。この構成により、つり紐６に
関する縫製作業は、基布１１、１２を袋状に形成する前
に全て完了することができるため極めて簡潔となる。ま
た、この形状規定部の形成作業には特に制約がなく、非
常に容易に縫製作業を行うことができるため、作業効率
が大きく向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両の運転席側或
いは助手席側に設けられ、その乗員保護に用いられるエ
アバッグ装置において、平面展開された布材を縫合して
袋状に形成されたエアバッグの内側につり紐または内側
布を設け、このつり紐または内側布によりエアバッグの
展開形状、展開順序または展開速度を制御するようにし
たエアバッグの構造及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】エアバッグの内側につり紐または内側布
を設け、このつり紐または内側布によりエアバッグの展
開形状、展開順序または展開速度を制御するように工夫
されたエアバッグとしては、「特開平１０−１００８２
６号公報」、「特開平７−１８６８６２号公報」、「特
開平８−１０４１９５号公報」、「特開平６−２８６５
４１号公報」等に記載されたものが知られている。これ
らの中でも、特に「特開平１０−１００８２６号公報」
に記載のエアバッグ１（図１５、１６）については、エ
アバッグの展開制御性とエアバッグの部品点数の削減の
点で工夫が成されている。「特開平１０−１００８２６
号公報」に記載されている従来技術によるエアバッグ１
の上面基布１２の平面図（ａ）及び底面基布１１の平面
図（ｂ）を図１５に、本エアバッグ１の断面図を図１６
（ｅ）にそれぞれ示す。これらの図から判るように、こ
のエアバッグ１は、エアバッグの展開形状を規定するつ
り紐６及びインフレータから発生するガスの流れの噴出
方向を制御する整流体７を備えており、これにより、本
エアバッグにおいては、展開形状及び展開順序が安全に
制御されている。尚且つ、本エアバッグは、基本的に上
面基布１２、底面基布１１及びつり紐６を形成する一枚
布１６の僅か３枚の布から構成されており、部品点数削
減の観点においても優れている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本エア
バッグ１においては、製造工程に以下に示す難点があ
り、製造効率上大きな問題となっていた。 （難点１）つり紐６を上面基布１２の略中央に縫製によ
り接続する際（図１６（ｃ））、つり紐６を形成する一
枚布１６の両端部１６ｅを縫製しにくい。即ち、この場
合には、開口部３、１６ｂを利用して、かつ、つり紐６
を開口部３、１６ｂに縫い付けてしまわないように注意
しながら、この両端部１６ｅを上面基布１２の略中央に
縫製せねばならず、高度な熟練技術が要求される。 （難点２）整流体７を形成するために縫合部７ａを縫製
する際（図１６（ｄ））、この縫合部７ａを開口部３、
１６ｂからバッグの外へ引き出さねばならず、縫製作業
が難しく、作業時間が長くなる。 （難点３）インフレータから発生するガスのガス流に対
する絞り効果を強化するために整流体７の所定の部位を
互いに縫合して絞りを形成することが難しい。例えば、
図１５（ｂ）に示すように一枚布１６を底面基布１１と
縫合した後に、図６の形状規定部４３に示すような絞り
を作ろうとすると、底面基布１１が邪魔になり非常に縫
製しにくい。また、この段階でこの形状規定部を形成す
ることができたとしても、これにより、つり紐６（１６
ｄ）は非常に短くなるため、上記難点１、難点２に示し
た作業は更に困難を極め、事実上量産は不可能となる。

【０００４】本発明は、これらの課題を解決するために
成されたものであり、その目的は、部品点数や縫製箇所
が少なく、展開形状及び展開順序がより安全に制御で
き、尚且つ作り易く製造効率の高いエアバッグを提供す
ることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めには、以下の手段が有効である。即ち、第１の手段
は、乗員側に位置する上面基布とインフレータ側に位置
する底面基布との接続により袋状に形成され、インフレ
ータの吹き出し口が配置される開口部を有し、一枚布ま
たは連続した一体の複合体より形成されたつり紐の一部
である第１の縫合部が上面基布の内側に縫合されたエア
バッグにおいて、開口部付近に位置するつり紐の一部を
用いて、インフレータから発生するガスのガス流の噴射
方向を規制する整流体を形成し、この整流体を、基布を
固定するリテーナとエアバッグ収納ケースまたはインフ
レータのフランジとエアバッグ収納ケースとの間に挟持
し、更に、整流体の所定の部位を互いに縫合することに
より、整流体の展開時の形状を規定する形状規定部を形
成し、これにより、インフレータから発生するガス流に
対する絞り効果を強化することである。この構成によ
り、整流体を形成するつり紐は、第１の縫合部で上面基
布と縫合されるとともに、つり紐の整流体が、基布を固
定するリテーナとエアバッグ収納ケースまたはインフレ
ータのフランジとエアバッグ収納ケースとの間に挟持さ
れて、つり紐がエアバッグに固定されるため、エアバッ
グにつり紐を縫製する際、上面基布だけですみ製造効率
が向上することは無論のこと、基布を袋状に形成する前
につり紐の縫製が完成し、この後、つり紐の整流体が、
基布を固定するリテーナとエアバッグ収納ケースまたは
インフレータのフランジとエアバッグ収納ケースとの間
に挟持されることによって、エアバッグにつり紐が固定
されるため、製造効率が大幅に向上する。また、ガス流
の絞り効果を奏する形状規定部の形成により、エアバッ
グの展開速度、展開形状及び展開順序をより安全に制御
することが可能となる。整流体は、底面基布に縫合され
ないため、形状規定部の形成には特に制約がなく、非常
に容易に縫製作業を行うことができる。

【０００６】また、第２の手段は、乗員側に位置する上
面基布とインフレータ側に位置する底面基布との接続に
より袋状に形成され、インフレータの吹き出し口が配置
される開口部を有し、連続した一枚布より形成されたつ
り紐の一部である第１の縫合部が上面基布の内側に縫合
されたエアバッグにおいて、開口部付近に位置するつり
紐の一部を用いて、この連続した一枚布をループ状に配
置することにより、インフレータから発生するガスのガ
ス流の噴射方向を規制する整流体を形成し、整流体は、
基布を固定するリテーナとエアバッグ収納ケースまたは
インフレータのフランジとエアバッグ収納ケースとの間
に挟持することにより固定することである。この構成に
より、整流体を形成するつり紐は、第１の縫合部で上面
基布と縫合されるとともに、つり紐の整流体が、基布を
固定するリテーナとエアバッグ収納ケースまたはインフ
レータのフランジとエアバッグ収納ケースとの間に挟持
されて、つり紐がエアバッグに固定される。この時、こ
のつり紐は、第１の縫合部以外には、縫製箇所を一切持
たないため、つり紐に関する縫製作業は、上面基布との
接続を行う第１の縫合部についてのみとなり、製造効率
が向上する。また、基布を袋状に形成する前につり紐の
縫製が完成し、この後、つり紐の整流体が、基布を固定
するリテーナとエアバッグ収納ケースまたはインフレー
タのフランジとエアバッグ収納ケースとの間に挟持され
ることによって、エアバッグにつり紐が固定されるた
め、更なる縫製作業が発生せず、製造効率が大幅に向上
する。

【０００７】また、第３の手段は、上記の第１の手段に
おいて、つり紐の所定の部位である第２の縫合部を互い
に縫合することにより、整流体を形成することである。
この構成により、整流体をより望ましい形状に構成する
ことが可能となるため、ガス気流の制御性が良くなる。
また、同時に、つり紐をより短くすることができるよう
になるため、縫製作業時等につり紐が取り扱い易くな
り、布材のコストも削減できる。

【０００８】また、第４の手段は、上記の第１乃至第３
のいずれか１つの手段において、基布、つり紐、整流
体、補強布、耐熱布またはリテーナを、溶着、接着、縫
着または縛着等により互いに仮固定するための仮固定部
を設けることである。この構成により、整流体をバッグ
の開口部に仮固定することができるため、バッグの開口
部よりリテーナまたはインフレータをバック内に挿入
し、リテーナまたはインフレータのボルト部をバッグ及
び整流体のボルト穴に勘合させる際に、作業がし易くな
り、作業効率が向上する。

【０００９】また、第５の手段は、上記の第１、第３、
第４のいずれか１つの手段において、つり紐を、複数枚
の布を縫合することにより形成された複合体より形成す
ることである。この構成により、つり紐をより短くする
ことができるようになるため、縫製作業時等につり紐が
取り扱い易くなり、布材のコストも削減できる。あるい
は、複数の種類の布材よりつり紐を構成することが可能
となるため、例えば、耐熱性が要求される一部分だけを
耐熱布で形成することが可能となる。

【００１０】また、第６の手段は、上記の第１乃至第５
のいずれか１つの手段において、第１の縫合部、また
は、第２の縫合部の縫製強度を小さくすることにより、
エアバッグ展開時にこの縫合部が解離するようにするこ
とである。この構成により、その用途によって、つり紐
に整流体を必要としないエアバッグや整流体だけを必要
とするエアバッグを製造する場合においても、上記の縫
製強度以外は全く同じ構造のエアバッグを製造すること
により所望のエアバッグを得ることができるようにな
る。これにより、エアバッグの構造の種類を増やさず
に、その機能的な観点から見たエアバッグの種類だけを
増やすことができるため、設計及び製造段階におけるエ
アバッグの規格化や標準化を進めることが可能となる。

【００１１】また、第７の手段は、上記の第１乃至第６
のいずれか１つの手段において、つり紐をリテーナを用
いた挟持により固定するためにリテーナのボルト部を貫
通させる整流体に設けられたボルト穴の内径をリテーナ
のボルト部の外径よりも小さくすることである。この構
成により、一旦、整流体に設けられたボルト穴を貫通し
たリテーナのボルト部は、整流体から外れにくくなるた
め、ボルト部が外れてしまった場合の作業のやり直しが
無くなり、作業効率が向上する。

【００１２】また、第８の手段は、請求項３乃至請求項
７のいずれか１項に記載のエアバッグを製造する際に、
第１の縫合部を縫製する第１の工程、及び、第２の縫合
部を縫製する第２の工程を、表裏を反転した状態にて袋
状に接続された基布を開口部を用いて再度反転する第３
の工程よりも先に実行することである。この方法によ
り、前記（難点１）、（難点２）に示した困難な作業が
一切無くなり、作業効率が大きく向上する。

【００１３】また、第９の手段は、上記の第８の手段に
おいて、整流体を第３の工程実行後に、開口部を形成す
る底面基布、補強布または耐熱布と仮固定部にて仮固定
することである。この方法により、バッグの開口部より
リテーナをバック内に挿入し、リテーナのボルト部をバ
ッグ及び整流体のボルト穴に勘合させる際に、作業がし
易くなり、作業効率が向上する。

【００１４】また、第１０の手段は、請求項５乃至請求
項７のいずれか１項に記載のエアバッグを製造する際
に、第１の縫合部を縫製する第１の工程と、開口部を形
成する底面基布、補強布または耐熱布と、整流体とを仮
固定部にて仮固定または固定する第２の工程と、表裏を
反転した状態にて袋状に接続された基布を開口部を用い
て反転する第３の工程と、第２の縫合部を縫製する第４
の工程とを実行し、且つその時に、この第１及び第２の
工程は、第３の工程よりも先に実行し、更に、第４の工
程は、第３の工程よりも後に、第２の縫合部を再度開口
部より引き出して、或いは、第３の工程の実行中に、第
２の縫合部が開口部よりまだ出ている状態にて、実行す
ることである。この方法により、前記（難点１）に示し
た困難な作業を排除することが可能となるため、作業が
し易くなり、作業効率が向上する。以上の手段を用いれ
ば、前記の課題を解決することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明を具体的な実施例に
基づいて説明する。 （第１実施例）図１は、第１実施例におけるエアバッグ
１０１のつり紐６の平面図（ａ）、底面基布１１の平面
図（ｂ）及びエアバッグ１０１の断面図（ｃ）である。
本つり紐６は、図１（ａ）に示すように、一枚布より形
成されており、主に脚部８と整流体７とから構成されて
いる。脚部８には、その先端に第１の縫合部６１が設け
られており、略円形の上面基布１２の略中央に縫製箇所
４１にて縫合されている。整流体７の底面基布１１側に
は、底面部６２があり、その略中央には、開口部６３が
設けられ、底面部６２の開口部６３の周辺には、リテー
ナ２０（図７（ｃ））のボルト部２１を通すためのボル
ト穴６４が設けられている。図１（ｂ）に示すように、
略円形の底面基布１１の略中央には、開口部３がもうけ
られており、その周辺には、ボルト穴４が設けられてい
る。略同心円より形成される環状の補強布９は、縫製箇
所９１にて開口部３の周囲に縫合されており、その開口
部９３及びボルト穴９４は、本平面上で底面基布１１の
開口部３、ボルト穴４とそれぞれ重なるように配置され
ている。

【００１６】図１（ｃ）に示すように、上面基布１２と
底面基布１１とは、縫製箇所１３にて袋状に縫合されて
おり、上記の開口部３、６３、６３、９３は、重なるよ
うに配置され、この時のつり紐６の側面図を示せば、図
２（ａ）（６型）の如くとなる。各ボルト穴４、６４、
６４、９４についてもそれぞれ重なるように配置され、
このボルト穴に、開口部から挿入されたリテーナ２０の
ボルト部２１を通し、ナット２２で締結することによ
り、整流体７は本エアバッグの内部に固定される。この
ようにエアバッグを構成することにより、その一部にて
整流体７を形成するつり紐６は、第１の縫合部６１を縫
製箇所４１にて縫合される以外には、縫製される箇所が
ない。従って、整流体７を形成するつり紐６は、第１の
縫合部６１で上面基布１２と縫合されるとともに、つり
紐６の整流体７が、基布１１、１２を固定する図略のリ
テーナとエアバッグ収納ケースとの間に挟持されて、つ
り紐６がエアバッグに固定される。これにより、エアバ
ッグにつり紐６を縫製する際、上面基布１２とだけでそ
の縫製が済み、製造効率が向上する。更に、基布１１、
１２を袋状に形成する前につり紐６の縫製が完成し、こ
の後、つり紐６の整流体７が、基布１１、１２を固定す
るリテーナとエアバッグ収納ケースとの間に挟持される
ことによって、エアバッグにつり紐６が固定されるた
め、製造効率が大幅に向上する。

【００１７】本実施例に類似したつり紐６の例として、
図２（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に、前記の第１の手段によ
る、その他の主なエアバッグのつり紐６の側面図を示
す。これらは、各つり紐６の側面形状に因んで、上記の
６型の他にΩ型、ｋ型、Ｑ型などに分類される。６型及
びＱ型のつり紐６は、略帯状の布の一方の先端部を略筒
状に巻くことにより、整流体７を形成したものである。
また、Ω型及びｋ型のつり紐６は、略帯状の布の中間に
つり紐６の長手方向とは垂直に２本の折り目案内線６５
を設け、この２本の折り目案内線６５の間に位置する部
分の布を用いて略筒状の整流体７を形成したものであ
る。

【００１８】これらのエアバッグにおいても、図２から
判るように、製造時の縫製作業は大幅に軽減されるの
で、第１実施例と全く同様の作用・効果を得ることがで
きる。以下、特に図２（ｂ）のΩ型のつり紐６を持つエ
アバッグ１０３の構造について説明する。

【００１９】（第２実施例）図３は、第２実施例のエア
バッグ１０３のつり紐６の平面図（ａ）、底面基布１１
の平面図（ｂ）及びエアバッグ１０３の断面図（ｃ）で
ある。本エアバッグ１０３は、エアバッグ１０１と多く
の共通点、類似点を持つが、つり紐６の両端に第１の縫
合部６１を１つづつ持ち、断面図（ｃ）において左右対
象の形をしているところがエアバッグ１０１とは異なっ
ている。図３（ａ）に示すように、つり紐６は、その長
手方向とは垂直方向に、２つの円形の開口部６３の各中
心を通る折り目案内線６５を有し、この折り目案内線６
５を間に挟んで互いに向き合うボルト穴６４同士が重な
るように、つり紐６は２本の折り目案内線６５にて折り
畳まれている。

【００２０】これにより、２つの半円が形成され、更
に、この２本の折り目案内線６５を互いに重ね、その折
り目を接するように配置することにより、図３（ｃ）に
示すように、新たな開口部６３が形成されている。この
２つの半円を組み合わせて形成した新たな開口部６３を
バッグの開口部３、９３と重ねることにより、整流体７
が形成されている。このようにエアバッグ１０３を構成
することによっても、第１実施例と同等の作用・効果を
得ることができる。尚、この２本の折り目案内線６５
は、必ずしも接していなくとも良い。また、この２本の
折り目案内線６５は、必ずしも平行に位置している必要
はなく、これらの場合にも、第１実施例と同等の作用・
効果を得ることができる。

【００２１】（第３実施例）図４は、第３実施例におけ
るエアバッグ１０４のつり紐６の平面図（ａ）、底面基
布１１の平面図（ｂ）及びエアバッグ１０４の断面図
（ｃ）である。このエアバッグ１０４は、図２（ｄ）に
示すＱ型のつり紐６の整流体７にガス流の絞り効果を強
化するための絞り（形状規定部４３）を設けたものであ
る。本形状規定部は、つり紐６の長手方向とは垂直方向
に、図４（ａ）に示すように、２本の折り目案内線６５
を設け、この２本の折り目案内線６５に沿ってつり紐６
を折り畳んで整流体７を矩形に形成し、その４つ角の縫
製箇所４３にて相対面する部分を互いに縫合することに
より形成した。このようにエアバッグ１０４を構成する
ことによって、エアバッグにつり紐６を縫製する際、上
面基布１２とだけでその縫製が済み、製造効率が向上し
た。また、形状規定部４３の形成作業を非常に容易に行
うことができるようになった。これにより、ガス流の整
流作用がより効果的になり、エアバッグの展開速度、展
開形状及び展開順序をより安全に制御することが容易に
なった。

【００２２】（第４実施例）図５は、第４実施例のエア
バッグ１０５のつり紐６の平面図（ａ）、底面基布１１
の平面図（ｂ）及びエアバッグ１０５の断面図（ｃ）で
ある。本エアバッグ１０５においては、つり紐６は、逆
Ｙ型の形状を有する。即ち、エアバッグ１０４と同様に
形状規定部４３が設けられると同時に、図５（ｃ）に示
すように、第２の縫合部の縫製箇所４２にてつり紐６が
互いに縫合されることにより、整流体７が所望の形状に
形成されている。このようにエアバッグ１０５を構成す
ることによって、前記の第１乃至第３の手段による作用
・効果を得ることができる。このようにエアバッグ１０
５を構成することによって、エアバッグにつり紐６を縫
製する際、上面基布１２とだけでその縫製が済み、製造
効率が向上した。また、形状規定部４３の形成作業を非
常に容易に行うことができるようになった。これによ
り、ガス流の整流作用がより効果的になり、エアバッグ
の展開速度、展開形状及び展開順序をより安全に制御す
ることが容易になった。更に、縫製箇所４２により、整
流体７をより望ましい形状に構成することが可能とな
り、ガス気流の制御性が良くなった。また、同時に、つ
り紐６をより短くすることができるようになるため、縫
製作業時等につり紐６が取り扱い易くなり、布材のコス
トも削減できた。

【００２３】（第５実施例）図６に、第５実施例のエア
バッグ１０６の斜視図（ａ）及びつり紐６の平面図
（ｂ）を、図７に、同エアバッグ１０６の底面の平面図
（ａ）、断面図（ｂ）及びリテーナ２０の斜視図（ｃ）
をそれぞれ示す。図６（ａ）に示すように、本エアバッ
グ１０６のつり紐６は、その中央に位置する第１の縫合
部６１が、上面基布１２の略中央に縫製箇所４１にて縫
合されており、脚部８と整流体７との境界に設けられた
第２の縫合部が縫製箇所４２により、互いに縫合されて
いる。これにより、本つり紐６は、Ｘ型の形状を成して
おり、また、縫製箇所４３が縫製されることにより、ガ
ス流の絞り効果を強化する形状規定部が形成されてい
る。本つり紐６は、図６（ｂ）に示すように、一枚布よ
り形成されており、主に脚部８と整流体７とから構成さ
れている。脚部８には、その先端に第１の縫合部６１が
設けられており、略円形の上面基布１２の略中央に縫製
箇所４１にて縫合される。整流体７の底面基布１１側に
は、底面部６２があり、その略中央には、開口部６３が
設けられ、底面部６２の開口部６３の周辺には、リテー
ナ２０（図７（ｃ））のボルト部２１を通すためのボル
ト穴６４が設けられている。

【００２４】図７（ａ）に示すように、略円形の底面基
布１１の略中央には、開口部３がもうけられており、そ
の周辺には、ボルト穴４が設けられている。略同心円よ
り形成される環状の補強布９は、縫製箇所９１にて開口
部３の周囲に縫合されており、その開口部９３及びボル
ト穴９４は、本平面上で底面基布１１の開口部３、ボル
ト穴４とそれぞれ重なるように配置されている。即ち、
図７（ｂ）に示すように、上面基布１２と底面基布１１
とは、縫製箇所１３にて袋状に縫合されており、上記の
開口部３、６３、６３、９３は、重なるように配置され
ている。各ボルト穴４、６４、６４、９４についてもそ
れぞれ重なるように配置され、このボルト穴に、開口部
から挿入されたリテーナ２０のボルト部２１を通し、ナ
ット２２で締結することにより、整流体７は本エアバッ
グの内部に固定される。

【００２５】このようにエアバッグ１０６を構成するこ
とによって、その一部にて整流体７を形成するつり紐６
は、第１の縫合部６１を縫製箇所４１にて縫合される以
外には、縫製される箇所がない。従って、整流体７を形
成するつり紐６は、第１の縫合部６１で上面基布１２と
縫合されるとともに、つり紐６の整流体７が、基布１
１、１２を固定する図略のリテーナとエアバッグ収納ケ
ースとの間に挟持されて、つり紐６がエアバッグに固定
される。これにより、エアバッグにつり紐６を縫製する
際、上面基布１２とだけでその縫製が済み、製造効率が
向上した。更に、基布１１、１２を袋状に形成する前に
つり紐６の縫製が完成し、この後、つり紐６の整流体７
が、基布１１、１２を固定するリテーナとエアバッグ収
納ケースとの間に挟持されることによって、エアバッグ
につり紐６が固定されるため、製造効率が大幅に向上し
た。

【００２６】また、このようにエアバッグ１０６を構成
することによって、形状規定部４３の形成作業には何の
制約もなくなり、従来困難であったこの縫製作業を非常
に容易に行うことができるようになった。これにより、
ガス流の整流作用がより効果的になり、よって、エアバ
ッグの展開速度、展開形状及び展開順序をより安全に制
御することが容易になった。

【００２７】また、第２の縫合部４２を互いに縫合する
ことにより、整流体７を形成することにより、整流体７
をより望ましい形状に構成することが可能となるため、
ガス気流の制御性が向上した。

【００２８】また、図７（ａ）に示すように、４つのボ
ルト部２１に勘合する４つのボルト穴の内、開口部３の
中央を間に挟んで互いに向き合う２つ一組のボルト穴に
は、それぞれ仮固定部５が熱溶着により設けられ、これ
によりこの２つのボルト穴を構成している各布のボルト
穴９４、４、６４、６４は、互いに仮固定されている。
この構成により、整流体７をバッグの開口部３に仮固定
することができるため、バッグの開口部３よりリテーナ
２０をバック内に挿入し、リテーナ２０のボルト部２１
をバッグ及び整流体７のボルト穴に勘合させる際に、作
業がし易くなり、作業効率が向上した。

【００２９】また、ボルト穴６４の内径は、リテーナ２
０のボルト部２１の外径よりも小さく形成されており、
かつ、ボルト穴６４の周囲には放射状に小さな切り込み
６４１が設けられている。この切り込み６４１は、ボル
ト部２１が通り易く、かつ、外れにくいようにするため
のものであり、仮固定部５を形成する場合には、無くと
も良い。ボルト穴６４をこのように形成することによ
り、一旦、整流体７に設けられたボルト穴６４を貫通し
たリテーナ２０のボルト部２１は、整流体７から外れに
くくなるため、ボルト部２１が外れてしまった場合の作
業のやり直しが無くなり、作業効率が向上する。

【００３０】尚、図８に、本エアバッグ１０６のつり紐
６の、その他の挟持方法を示す断面図（ａ）及びインフ
レータの斜視図（ｂ）を示す。このように、インフレー
タのフランジ及びそのボルト部を締結部材として用い
て、つり紐６をインフレータのフランジとエアバッグ収
納ケースとの間に挟持することによっても、上記の第５
実施例と全く同様の作用・効果を得ることができる。

【００３１】（第６実施例）図９は、第６実施例のエア
バッグ１０８のつり紐６の平面図（ａ）及びエアバッグ
１０８の断面図（（ｂ）…第１の縫合部６１解離前、
（ｃ）…同解離後）である。このエアバッグ１０８は、
第５実施例のエアバッグ１０６と構造が似ているが、以
下に示す特徴を持つ。 （特徴１）つり紐６は、図９（ａ）に示す形状の２枚の
布を第２の縫合部（縫製箇所４２）にて縫合することに
より形成された複合体よりなる。 （特徴２）第１の縫合部６１を上面基布１２に縫合して
いる縫製箇所４１の縫製強度は比較的弱く、エアバッグ
１０８展開時には、本縫合部６１は、バッグ内のガス圧
によって解離する。 （特徴３）２つの第１の縫合部６１の先端は、略円形の
上面基布１２の外周の方向をそれぞれ向いている。 （特徴４）折れ目線６５の両端には、窪み６６がそれぞ
れ設けられている。

【００３２】本エアバッグ１０８は、上記の特徴１によ
り、前記の第５の手段による作用・効果を得ることがで
きる。また、上記の特徴２により、前記の第６の手段に
よる作用・効果を得ることができる。即ち、本エアバッ
グ１０８の用途によりつり紐６の脚部８の機能が必要な
いので、第１の縫合部が上面基布１２より解離するた
め、脚部８の機能が必要なエアバッグと同等の構造にす
ることができる。また、上記の特徴３により、第１の縫
合部６１を上面基布１２に縫合する縫製箇所４１は、第
２の縫合部を縫合する縫製箇所４２の縫製作業後にも容
易に縫製することができる。これにより、作業順序に関
する自由度がより大きくなる。更に、上記の特徴４によ
り、縫製箇所４３を縫製する際に、折れ目線６５に沿っ
て速く正確に底面部６２を折り畳むことができる。これ
により、作業効率が向上する。

【００３３】（第７実施例）図１０は、第７実施例のエ
アバッグ１０９のつり紐６の平面図（ａ）及びエアバッ
グ１０９の断面図（（ｂ）…第２の縫合部解離前、
（ｃ）…同解離後）である。本つり紐６は、図１０
（ａ）に示すように、底面部６２の中央に位置する開口
部６３を中心に左右対象の形状を成しており、左右の両
先端に第一の縫合部６１をそれぞれ１つづつ備えてい
る。整流体７と脚部８との境界には、第２の縫合部が設
けられており、その縫製箇所４２は、つり紐６の長手方
向とは垂直の方向に設定されている。この各縫製箇所４
２の両端には、縫製時の位置合わせを速く正確に行うた
めに、それぞれ凸部６７が設けられている。

【００３４】本エアバック１０９は、図１０（ｂ）に示
すように、縫製箇所４１、縫製箇所４２、縫製箇所１３
の順に縫製されたものである。縫製箇所９１の縫製は、
縫製箇所１３の縫製よりも先に行われれば、いつ行って
も良い。

【００３５】本エアバック１０９は、エアバッグ展開時
には、先ず始に、図１０（ｂ）に示すように展開する。
即ち、インフレータへの点火によりエアバックの展開が
開始されてから（ｂ）のようにエアバッグが展開するま
では、整流体７が作用しているが、その後この整流体７
の機能が必要なくなった段階からは、第２の縫合部を縫
合していた縫製箇所４２の縫製糸の破断により、第２の
縫合部は互いに解離し、その後は図１０（ｃ）に示すよ
うに展開する。このようにエアバッグ１０９を構成する
ことによっても、上記の第６実施例と同様の作用・効果
を得ることができる。

【００３６】（第８実施例）図１１は、第８実施例のエ
アバッグ１１０のつり紐６の上半部６８（脚部８と第１
及び第２の縫合部）の平面図（ａ）、つり紐６の整流体
７形成部の平面図（ｂ）及びエアバッグ１１０の断面図
（ｃ）である。本エアバッグ１１０の整流体７は、図１
１（ｃ）に示すように、２枚の布を重ねてその中央に開
口部６３を設けることにより、形成されている。この整
流体７を形成する２枚の布は、それぞれ図１１（ｂ）に
示す形状に形成されており、その内、整流体７の内側に
位置する１枚の布は、他の布とは素材の異なる耐熱布７
１より構成されている。このように、本エアバッグ１１
０のつり紐６は、３枚の布６８、７、７１から形成さた
複合体より成る。

【００３７】このエアバッグ１１０は、以下の順序に従
って形成されたものである。即ち、先ず最初に、第２の
縫合部の縫製箇所４２を縫製することにより、上記の複
合体より成るつり紐６を形成した。次に、２本の折り目
案内線６５に沿って上半部６８を折り畳み、第１の縫合
部６１の縫製箇所４１を縫製することにより、図１１
（ｃ）に示すように、つり紐６を上面基布１２に縫合し
た。その後、開口部３の周囲に補強布９が縫合された底
面基布１１を縫合箇所１３にて上面基布１２に縫合し、
最後に、開口部３を使ってバッグを表裏反転させた。

【００３８】第１の縫合部と第２の縫合部の各縫製箇所
４１、４２の縫製順序は、上記の逆でもよい。図１１
（ｃ）に示すように、第１の縫合部６１と２本の脚部
８、８により形成される略三角形の外側に縫製箇所４１
を設けたことにより、図９のエアバッグ１０８と同様
に、この縫製順序は容易に入れ換えることができる。以
上のようにエアバッグ１１０を構成することにより、つ
り紐６を構成する布をより短くすることができるように
なるため、縫製作業時等につり紐６が取り扱い易くな
り、布材のコストも削減できる。また、複数の種類の布
材よりつり紐６を構成したことにより、耐熱性が要求さ
れる一部分だけを耐熱布７１で形成することが可能とな
った。

【００３９】（製造方法１）以下、上記実施例のエアバ
ッグの製造方法について、図６及び図７に示したエアバ
ッグ１０６の製造方法を中心に、図１２を用いて説明す
る。図１２は、本発明によるエアバッグの製造方法１
（請求項８、請求項９相当分）を示す製造工程ダイアグ
ラムである。エアバッグ１０６は、以下の順序に従って
製造することができる。

【００４０】即ち、先ず最初に、つり紐６の第１の縫合
部６１を縫製箇所４１にて上面基布１２の略中央に縫合
する（請求項８の第１の工程：図１２（ａ））。次に、
つり紐６の第２の縫合部を縫製箇所４２にて互いに縫合
する（請求項８の第２の工程：図１２（ｃ））。そし
て、底面基布１１と上面基布１２とを縫製箇所１３にて
縫合する（図１２（ｄ））。ただし、図略の補強布９に
ついては、縫製箇所１３を縫製する前の段階であれば、
いつ底面基布１１に縫合しても良い。以上の順序、即
ち、図１２（ａ）→（ｃ）→（ｄ）の順序に従って縫製
作業を行えば、（ｄ）に示す、表裏反転前の状態のエア
バッグを得ることができる。

【００４１】尚、縫製箇所４２の縫製作業（第２の工
程）と、縫製箇所１３の縫製作業とは、どちらを先に行
っても良い。即ち、図１２（ａ）→（ｂ）→（ｄ）の順
序に従って縫製作業を行っても、（ｄ）に示す、表裏反
転前の状態のエアバッグを得ることができる。また、図
９のエアバッグ１０８や図１１のエアバッグ１１０を製
造する場合には、第１の工程と第２の工程の順序、即
ち、縫製箇所４１と縫製箇所４２の縫製順序は、容易に
入れ換えることができる。従って、この場合には、図１
２（ａ’）→（ｃ）→（ｄ）の順序に従って縫製作業を
行うことにより、（ｄ）に示す表裏反転前の状態のエア
バッグを得ることができる。

【００４２】尚、形状規定部（絞り）を形成するための
縫製箇所４３の縫製は、開口部３を用いてバッグの表裏
を反転する工程（請求項８の第３の工程：図１２（＊）
印）よりも前の段階であれば、いつ縫製しても良い。即
ち、この場合には、第２の手段による作用・効果を得る
ことができる。また、つり紐６が、例えば、図１１に示
すエアバッグ１１０のように、上半部６８（脚部８と第
１及び第２の縫合部：図１１（ａ））と整流体７形成部
（図１１（ｂ））との複合体より形成される場合にも、
第２の縫合部を縫合する縫製箇所４２の縫製順序は、上
記と同じで良い。即ち、第２の工程の実行順序は、この
場合、上記と同じで良い。この場合には、図１２（ｃ）
又は図１２（ｄ）の図面の上半分を図１２（ｃ’）／
（ｄ’）と置き換えて解釈すれば、上記の縫製順序と全
く同様に第２の工程を実施することができる。

【００４３】リテーナ２０を整流体７の内側に入れ、そ
のボルト部２１を図６のボルト穴６４に貫通させる作業
は、上記図１２（ｄ）の表裏反転前の状態のエアバッグ
を反転する作業（請求項８の第３の工程：図１２（＊）
印）の前後どちらにおいて行っても良い。即ち、図１２
（ｄ）→（ｅ）（→（ｆ））→（ｈ）の順序に従ってリ
テーナ２０をエアバッグの開口部３に勘合させても、図
１２（ｄ）→（ｇ）→（ｈ）の順序に従ってリテーナ２
０をエアバッグの開口部３に勘合させても、どちらでも
良い。

【００４４】ただし、前者の順序でリテーナ２０の勘合
作業を行う場合には、前記の第４の手段を用いることが
得策である。即ち、第３の工程完了後（図１２
（ｅ））、例えば、図７（ａ）、（ｂ）に示すようにボ
ルト穴４、６４、６４、９４を熱溶着により互いに仮固
定することにより、仮固定部５を形成し（図１２
（ｆ））、その後に、リテーナ２０の勘合作業を行う。
即ち、図１２（ｄ）→（ｅ）→（ｆ）→（ｈ）の順序に
従ってリテーナ２０をエアバッグの開口部３に勘合させ
れば、整流体７をバッグの開口部３に仮固定することが
できるため、バッグの開口部３よりリテーナ２０をバッ
ク内に挿入し、リテーナ２０のボルト部２１をバッグ及
び整流体７のボルト穴に勘合させる際に、作業がし易く
なり、作業効率が向上する。

【００４５】また、後者の順序でリテーナ２０の勘合作
業を行う場合には、前記の第７の手段を用いることが得
策である。即ち、図６のボルト穴６４の内径をボルト部
２１の外径よりも若干小さくしておく。これにより、
（ｇ）→（ｈ）なるバッグ反転作業（図１２（＊）印：
請求項８の第３の工程）を行う際に、前記の第７の手段
による作用・効果を得ることができる。即ち、ボルト穴
６４の内径は、リテーナ２０のボルト部２１の外径より
も小さく形成されており、かつ、ボルト穴６４の周囲に
は放射状に小さな切り込み６４１が設けられている（図
６（ｂ））。この切り込み６４１は、ボルト部２１が通
り易く、かつ、外れにくいようにするためのものであ
る。従って、ボルト穴６４をこのように形成することに
より、一旦、整流体７に設けられたボルト穴６４を貫通
したリテーナ２０のボルト部２１は、整流体７から外れ
にくくなるため、ボルト部２１が外れてしまった場合の
作業のやり直しが無くなり、作業効率が向上する。

【００４６】（第９実施例）図１３は、第９実施例のエ
アバッグ１１２の上面基布１２及び上半部６８（脚部８
と第１及び第２の縫合部）の平面図（ａ）、底面基布１
１及び整流体７形成部の平面図（ｂ）及びエアバッグ１
１２の断面図（ｃ）である。図１３からも判るように、
本エアバッグ１１２のつり紐６は、整流体７形成部と上
半部６８との複合体より形成されている。図１３（ｂ）
に示すように、つり紐６の底面部６２は、ボルト穴４、
６４、９４を互いに熱容着することにより形成された３
つの仮固定部５により仮固定されている。

【００４７】（製造方法２）以下、第９実施例のエアバ
ッグ１１２の製造方法について、図１４を用いて説明す
る。図１４は、製造方法２（請求項１０相当分）による
本エアバッグ１１２の製造工程ダイアグラムである。本
エアバッグ１１２は、以下の順序に従って製造すること
ができる。

【００４８】即ち、先ず最初に図１４（ａ）に示すよう
に、つり紐６の上半部６８の第１の縫合部６１が、上面
基布１２の略中央の所定の位置、即ち、縫製箇所４１に
て縫合される（請求項１０の第１の工程）。次に、図１
３（ｂ）及び図１４（ｂ）に示すように、３カ所の仮固
定部５により、つり紐６の底面部６２が底面基布１１の
開口部３周辺に仮固定される（請求項１０の第２の工
程）。その後、図１４（ｄ）に示すように、底面基布１
１の周と上面基布１２の周とが縫製箇所１３にて互いに
縫合されて、開口部３を持つ反転前の袋状のバッグ１０
（外面袋体）が形成される（（ａ）→（ｂ）→
（ｄ））。

【００４９】尚、縫製箇所４１の縫製が、縫製箇所１３
の縫製よりも先に行われるのであれば、上記の工程の順
序は任意で良い。例えば、縫製箇所１３の縫製と仮固定
部５の熱容着の実行順序は、上記とは逆でも良い。この
場合には、（ａ）→（ｃ）→（ｄ）の順序に従って、開
口部３を持つ反転前の袋状のバッグ１０（外面袋体）が
形成される。また、この第１の工程と第２の工程とは、
平行して実行することもできる。

【００５０】次に、図１４（ｄ）に示す反転前の袋状の
バッグ１０を開口部３を用いて反転させることにより、
図１４（ｅ）に示す、反転後のバッグ１０を得ることが
できる（図１４（ｄ）→（ｅ）：請求項１０の第３の工
程）。そして、開口部３より、第２の縫合部の縫製箇所
４２を引き出して、縫製する（図１４（ｅ）→（ｆ）：
請求項１０の第４の工程）。この縫製箇所４２の縫製
（第４の工程）は、第３の工程（バッグ反転作業）の実
行中に、第２の縫合部が開口部３よりまだ出ている状態
にて、実行することも可能である（図１４（ｄ）→
（ｆ））。

【００５１】その後、第２の縫合部をエアバッグの中に
入れれば、図１３（ｃ）に示す断面形状のエアバッグ１
１２を得ることができる（図１４（ｆ）→（ｇ））。最
後にリテーナ２０を開口部３より挿入し、ボルト部２１
をボルト穴４、６４、９４に勘合させることにより、図
１４（ｈ）に示すエアバッグ１１２を得ることができ
る。

【００５２】この製造方法２により、前記（難点１）に
示した従来技術における困難な作業を排除することが可
能となるため、作業がし易くなり、作業効率が向上す
る。また、この製造方法２は、上記の仮固定を縫製によ
る本固定とした場合にも、全く同様に有効である。した
がって、その場合には、図１５、１６に示した従来技術
によるエアバッグ１に類似のエアバッグを従来技術によ
る方法よりも遥かに容易に得ることができるという効果
もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるエアバッグ１０１のつり紐６の平
面図（ａ）、底面基布１１の平面図（ｂ）及びエアバッ
グ１０１の断面図（ｃ）。

【図２】本発明によるエアバッグのつり紐６の側面図
（（ａ）…６型、（ｂ）…Ω型、（ｃ）…ｋ型、（ｄ）
…Ｑ型）。

【図３】本発明によるエアバッグ１０３のつり紐６の平
面図（ａ）、底面基布１１の平面図（ｂ）及びエアバッ
グ１０３の断面図（ｃ）。

【図４】本発明によるエアバッグ１０４のつり紐６の平
面図（ａ）、底面基布１１の平面図（ｂ）及びエアバッ
グ１０４の断面図（ｃ）。

【図５】本発明によるエアバッグ１０５のつり紐６の平
面図（ａ）、底面基布１１の平面図（ｂ）及びエアバッ
グ１０５の断面図（ｃ）。

【図６】本発明によるエアバッグ１０６の斜視図（ａ）
及びつり紐６の平面図（ｂ）。

【図７】本発明によるエアバッグ１０６の底面の平面図
（ａ）、断面図（ｂ）及びリテーナ２０の斜視図
（ｃ）。

【図８】本発明によるエアバッグ１０６のその他の挟持
方法を示す断面図（ａ）及びインフレータの斜視図
（ｂ）。

【図９】本発明によるエアバッグ１０８のつり紐６の平
面図（ａ）及びエアバッグ１０８の断面図（（ｂ）…第
１の縫合部解離前、（ｃ）…同解離後）。

【図１０】本発明によるエアバッグ１０９のつり紐６の
平面図（ａ）及びエアバッグ１０９の断面図（（ｂ）…
第２の縫合部解離前、（ｃ）…同解離後）。

【図１１】本発明によるエアバッグ１１０のつり紐６の
上半部６８（脚部８と第１及び第２の縫合部）の平面図
（ａ）、つり紐６の整流体７形成部の平面図（ｂ）及び
エアバッグ１１０の断面図（ｃ）。

【図１２】本発明によるエアバッグの製造方法１（請求
項８、請求項９相当分）を示す製造工程ダイアグラム。

【図１３】本発明によるエアバッグ１１２の上面基布１
２の平面図（ａ）、底面基布１１の平面図（ｂ）及びエ
アバッグ１１２の断面図（ｃ）。

【図１４】本発明によるエアバッグの製造方法２（請求
項１０相当分）を示す製造工程ダイアグラム。

【図１５】従来技術によるエアバッグ１の上面基布１２
の平面図（ａ）及び底面基布１１の平面図（ｂ）。

【図１６】従来技術によるエアバッグ１の製造方法を示
す製造工程ダイアグラム。

【符号の説明】

２０ … リテーナ ３ … 開口部 ４ … ボルト穴 ５ … 仮固定部 ６ … つり紐 ６１ … 第１の縫合部 ７ … 整流体 ８ … 脚部 ９ … 補強布 １０ … バッグ（外面袋体） １１ … 底面基布 １２ … 上面基布 ４１ … 第１の縫合部の縫製箇所 ４２ … 第２の縫合部の縫製箇所 ４３ … 形状規定部（絞り）の縫製箇所

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤岡 稔 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソ−内 (72)発明者 日下部 健一 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソ−内 Ｆターム(参考） 3D054 AA02 AA03 CC10 CC11 CC34 CC38 CC42 CC43 FF17

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 乗員側に位置する上面基布とインフレー
   タ側に位置する底面基布との接続により袋状に形成さ
   れ、前記インフレータの吹き出し口が配置される開口部
   を有し、一枚布または連続した一体の複合体より形成さ
   れたつり紐の一部である第１の縫合部が前記上面基布の
   内側に縫合されたエアバッグにおいて、 前記つり紐は、前記開口部付近において、前記インフレ
   ータから発生するガスのガス流の噴射方向を規制する整
   流体を形成し、 前記整流体は、前記基布を固定するリテーナとエアバッ
   グ収納ケースまたは前記インフレータのフランジとエア
   バッグ収納ケースとの間に挟持されることにより固定さ
   れ、 前記整流体の所定の部位は、互いに縫合されることによ
   り、前記整流体の展開時の形状を規定する形状規定部を
   形成し、前記インフレータから発生する前記ガス流に対
   する絞り効果を強化することを特徴とするエアバッグ。
2. 【請求項２】 乗員側に位置する上面基布とインフレー
   タ側に位置する底面基布との接続により袋状に形成さ
   れ、前記インフレータの吹き出し口が配置される開口部
   を有し、連続した一枚布より形成されたつり紐の一部で
   ある第１の縫合部が前記上面基布の内側に縫合されたエ
   アバッグにおいて、前記つり紐は、 前記開口部付近において、連続した前記一枚布をループ
   状に配置することにより、前記インフレータから発生す
   るガスのガス流の噴射方向を規制する整流体を形成し、
   前記整流体は、 前記基布を固定するリテーナとエアバッグ収納ケースま
   たは前記インフレータのフランジとエアバッグ収納ケー
   スとの間に挟持されることにより固定されていることを
   特徴とするエアバッグ。
3. 【請求項３】 前記つり紐の所定の部位である第２の縫
   合部は、 互いに縫合されることにより、前記整流体を形成するこ
   とを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
4. 【請求項４】 前記基布、前記つり紐、前記整流体、補
   強布、耐熱布または前記リテーナは、溶着、接着、縫着
   または縛着等により互いに仮固定された仮固定部を有す
   ることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１
   項に記載のエアバッグ。
5. 【請求項５】 前記つり紐は、複数枚の布を縫合するこ
   とにより形成された複合体より成ることを特徴とする請
   求項１、請求項３、請求項４のいずれか１項に記載のエ
   アバッグ。
6. 【請求項６】 前記第１の縫合部、または、前記第２の
   縫合部は、 その縫製強度が小さいことにより、エアバッグ展開時に
   解離することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいず
   れか１項に記載のエアバッグ。
7. 【請求項７】 前記つり紐を前記挟持により固定するた
   めに前記リテーナのボルト部を貫通させる前記整流体に
   設けられたボルト穴の内径は、 前記ボルト部の外径よりも小さいことを特徴とする請求
   項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のエアバッグ。
8. 【請求項８】 請求項３乃至請求項７のいずれか１項に
   記載のエアバッグの製造方法であって、 前記第１の縫合部を縫製する第１の工程、及び、前記第
   ２の縫合部を縫製する第２の工程は、 表裏を反転した状態にて袋状に接続された前記基布を前
   記開口部を用いて反転する第３の工程よりも先に実行さ
   れることを特徴とするエアバッグの製造方法。
9. 【請求項９】 前記整流体を前記第３の工程実行後に、
   前記開口部を形成する前記底面基布、前記補強布または
   前記耐熱布と前記仮固定部にて仮固定することを特徴と
   する請求項８に記載のエアバッグの製造方法。
10. 【請求項１０】 請求項５乃至請求項７のいずれか１項
    に記載のエアバッグの製造方法であって、 前記第１の縫合部を縫製する第１の工程と、 前記開口部を形成する前記底面基布、前記補強布または
    前記耐熱布と、前記整流体とを前記仮固定部にて仮固定
    または固定する第２の工程と、 表裏を反転した状態にて袋状に接続された前記基布を前
    記開口部を用いて再度反転する第３の工程と、 前記第２の縫合部を縫製する第４の工程とを有し、 前記第１及び第２の工程は、前記第３の工程よりも先に
    実行され、前記第４の工程は、 前記第３の工程よりも後に、前記第２の縫合部を再度前
    記開口部より引き出して、或いは、 前記第３の工程の実行中に、前記第２の縫合部が前記開
    口部よりまだ出ている状態にて、実行されることを特徴
    とするエアバッグの製造方法。