ITRA20060004A1 - Metodo per la produzione di lastre vetrose. - Google Patents

Description

"METODO PER LA PRODUZIONE DI LASTRE VETROSE"

La presente invenzione è relativa ad un metodo per la produzione di corpi vetrosi. In particolare, la presente invenzione è relativa ad un metodo per la produzione di corpi vetrosi, il metodo comprendendo le fasi di formare almeno una lastra di forma determinata tagliabile per la produzione di tessere di forma determinata, impiegabili come per l'esecuzione di rivestimenti e/o composizioni musive o manufatti similari.

DESCRIZIONE DELLO STATO DELLA TECNICA

È noto che, nel settore della produzione di vetri per applicazioni musive o di tasselli per la realizzazione di pavimentazioni particolarmente pregiate, si applica tradizionalmente un metodo che prevede di alimentare un crogiolo con una miscela di vetri e coloranti fino a che la composizione del materiale avrà assunto la colorazione desiderata. È bene precisare che tali operazioni di caricamento del crogiolo e di valutazione della colorazione assunta dal composto vengono eseguita ad una temperatura approssimativa di 1300 °C, che deve essere mantenuta sostanzialmente costante per motivi tecnici e per preservare il buono stato del crogiolo nel tempo. Una volta che sia ottenuto il colore desiderato, si potrà procedere a colare il materiale vetroso negli stampi per ottenerne semilavorati nei formati desiderati, e quindi del vetro della tonalità desiderata. D'altra parte, occorre precisare che tale vetro dovrà necessariamente subire un ciclo termico di raffreddamento, cosiddetto di "tempera", in ambiente a temperatura controllata in modo tale da evitare l'esplosione del materiale vetroso che si verificherebbe inevitabilmente al momento del taglio in tessere. Pertanto, per poter realizzare tale fase produttiva, occorrerà trasferire il materiale asportato dal crogiolo, e quindi raffreddato, in un forno appositamente attrezzato. Questo richiede di predisporre la sede produttiva per l'installazione di tale apparecchiatura e, naturalmente, affrontare i costi corrispondenti. Tra i costi sopra menzionati vale la pena ricordare quelli dovuti allo spazio che si deve riservare all'unità corrispondente ed ai corrispondenti tempi operativi.

Per quanto sopra descritto, la produzione successiva attraverso lo stesso crogiolo di uno smalto di un colore distinto da quello appena colato richiederà il preventivo lavaggio del crogiolo, al fine di limitare il rischio di contaminazioni cromatiche del nuovo colore con il vecchio.

In ogni caso, tale tecnica di lavaggio non permette di svincolarsi definitivamente dal condizionamento del vecchio colore per motivi legati alla gestione del crogiolo che, per quanto sopra illustrato, deve essere mantenuto a temperatura sostanzialmente costante. Per ovviare almeno parzialmente all'imprescindibilità del lavaggio, alcuni hanno pensato di rimandare l'evasione dell'ordine al ricevimento di un sufficiente numero di commesse fra loro simili, e raggruppare gli ordini in modo tale da programmare la produzione con successioni di colori molto simili fra loro. La determinazione del colore nuovo diventa realizzabile evitando il lavaggio a patto di addizionare pigmenti o vetri colorati per correggere il colore del materiale fuso della nuova colata di smalto ottenuto per aggiunta ai residui della colata precedente.

Appare evidente che, per l'eccessiva casualità delle aggiunte, la rilevante ma limitata capacità del crogiolo e, principalmente, 1'artigianalità del metodo, non sarà possibile correggere sempre la tonalità definitiva dello smalto prima della colata. Infatti, non essendo possibile determinare facilmente il quantitativo residuo di smalto fuso all'interno del crogiolo dopo la colata, la tonalità del colore di quest'ultimo, ma soprattutto il rapporto preciso tra questo colore residuo e quello preciso che si desidera ottenere, non sarà sempre possibile determinare la percentuale di materiale o pigmento da addizionare per portare a termine il compito assegnato con ripetibilità. Ciò riserva l'applicazione di tale metodo ad artigiani cosiddetti "mastri vetrai" la cui formazione tecnologica è frutto di anni di esperienza, e comunque tale metodo resta affetto dagl'inconvenienti di non permettere la produzione di quantitativi minimi di materiale di un colore determinato e ripetibile anche dopo anni. D'altra parte, è anche bene precisare che l'applicazione di tale metodo impedisce la contemporanea produzione di materiali vetrosi di colori diversi attraverso lo stesso impianto. Per quanto sopra descritto, la risoluzione degli inconvenienti sopra elencati rappresenta un problema attualmente irrisolto, che condiziona l'attività dei mosaicisti e dei pavimentatori a mosaico, oltre a rappresentare una sfida interessante che la richiedente ha deciso di cogliere.

In considerazione della situazione sopra descritta sarebbe auspicabile disporre di un metodo che, oltre a permettere di limitare e possibilmente superare gl'inconvenienti tipici del sopra illustrato stato dell'arte nota, consenta di ottenere smalti di colori determinati e in quantitativi minimi, tali da risultare accessibili anche a mosaicisti dilettanti, e rendere possibile la realizzazione di opere che ad oggi sono realizzabili solo con tecnica pittorica e non musiva. È noto infatti che, per gli attuali costi dei quantitativi minimi d'ordine, ogni mosaicista è costretto a limitare la propria creatività per motivi essenzialmente di tipo economico, dati gli alti costi di tale tecnologia imputabili principalmente a quanto sopra descritto.

Per aggirare il problema della gestione del crogiolo al termine della produzione di un vetro di colorazione determinata, altri hanno pensato di ricorrere ad un processo di sinterizzazione di polveri di vetro contenute in stampi. In questi casi, l'impiego di cicli termici che escludono la completa vetrificazione, non permette l'ottenimento di un materiale di qualità sufficiente ad essere impiegato in realizzazioni di pregio.

SOMMARIO DELLA PRESENTE INVENZIONE

La presente invenzione è relativa ad un metodo per la produzione di corpi vetrosi. In particolare, la presente invenzione è relativa ad un metodo per la produzione di corpi vetrosi, il metodo comprendendo le fasi di formare almeno una lastra di forma determinata tagliabile per la produzione di tessere di forma determinata, impiegabili per l'esecuzione di rivestimenti e/o composizioni musive o manufatti similari.

Scopo della presente invenzione è fornire un metodo che permetta di risolvere gl'inconvenienti sopra illustrati, e che sia atto a soddisfare un insieme di esigenze allo stato dei fatti ancora senza risposta, e quindi, atto a rappresentare una nuova ed originale fonte di interesse economico, in grado di modificare l'attuale mercato delle tessere musive, delle pavimentazioni a mosaico, o delle opere d'arte in cui è richiesta l'applicazione della tecnica delle sfumature dei soggetti rappresentati.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per la produzione di corpi vetrosi, e le caratteristiche principali di tale metodo e dei prodotti che si possono ottenere attraverso tale metodo verranno descritte in almeno una delle rivendicazioni che seguono.

Inoltre, scopo della presente invenzione è relativa alla realizzazione di un corpo in vetro colorato o ad un qualsiasi altro prodotto vetroso o plastico che sia ottenibile nello stesso modo.

Secondo la presente invenzione viene inoltre realizzato un corpo in vetro colorato per impieghi musivi o pavimentali, le caratteristiche principali del corpo stesso essendo descritte una delle rivendicazioni che seguono.

Inoltre, la presente invenzione si riferisce ad un'attrezzatura per l'applicazione del metodo produttivo di corpi vetrosi.

Secondo la presente invenzione viene inoltre realizzata un'attrezzatura per l'applicazione del metodo produttivo di corpi vetrosi, le caratteristiche principali di tale attrezzatura essendo descritte in almeno una delle rivendicazioni che seguono.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del metodo e del prodotto secondo la presente invenzione appariranno più chiari dalla descrizione seguente, esposta con riferimento alle figure allegate che ne illustrano alcuni esempi di attuazione non limitativi, nelle quali parti identiche o corrispondenti del dispositivo stesso sono identificate dagli stessi numeri di riferimento. In particolare :

- la figura 1 è una vista prospettica schematica di un primo strumento per la realizzazione di un metodo secondo la presente invenzione durante l'esecuzione di una rispettiva fase operativa;

la figura 2 illustra la figura 1 in sezione trasversale ed in scala ingrandita;

la figura 3 illustra una pluralità di secondi strumenti per la realizzazione del metodo secondo la presente invenzione durante l'esecuzione di una ulteriore fase operativa;

la figura 4 è una vista prospettica schematica di un prodotto realizzabile attraverso il metodo secondo la presente invenzione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLA PRESENTE INVENZIONE

Nella figura 1 viene illustrato un semilavorato 1 in una fase necessaria alla realizzazione di un metodo per la produzione di smalti colorati impiegabili per la tecnica del mosaico o per il rivestimento a parete o a pavimento. Il metodo prevede di formare il semilavorato 1 in materiale vetroso sostanzialmente granulare e precedentemente colorato all'interno di un'attrezzatura di forma determinata. Qui e nel seguito, per praticità, tale attrezzatura comprenderà uno stampo 11 di forma determinata impiegabile per produrre dei semilavorati 1 secondo una tecnica che verrà illustrata nel seguito. Secondo il metodo in questione, ogni semilavorato 1 potrà essere portato ad una temperatura sufficiente ad aggregare il materiale vetroso in modo tale da conferire continuità e omogeneità strutturale al prodotto finito, tipicamente una lastra 10 in vetro di forma e dimensioni determinate. Per praticità, ma senza comprimere le potenzialità del presente metodo, gli stampi 11 potranno presentare forma sostanzialmente rettangolare.

Nel dettaglio, il metodo in questione comprende le fasi di mescolare delle particelle vetrose sotto forma di granuli, o meglio di polveri molto fini, con dei pigmenti di natura determinata e di permettere la diffusione dei pigmenti tra le particelle di vetro realizzando tale mescolamento in un liquido determinato. Il risultato è quello di ottenere una sospensione di particelle vetrose pigmentate in ambiente liquido, o più sinteticamente, una sospensione pigmentata.

Normalmente, la sospensione pigmentata risulta dalla miscelazione ponderale di 60-75 parti di liquido e 100 parti di particelle vetrose. D'altra parte è bene osservare che risultati ottimali sono stati ottenuti impiegando 67 parti di liquido.

Per comodità e contenimento di costi, tale liquido potrà, senza che ciò rappresenti una limitazione, comprendere acqua o essere costituito essenzialmente da acqua.

A questo punto, terminato il mescolamento, si potrà versare la sospensione pigmentata all'interno di uno stampo 11 di forma determinata per conferire alla sostanza vetrosa stessa una forma determinata a seguito dell'eliminazione dell'acqua che era necessaria per la colorazione delle particelle vetrose, originando il semilavorato 1 che per quanto detto e aggregabile/vetrificabile . Lo stampo 11 comprende inferiormente una base 12 ed è superiormente delimitato da una superficie 15 visibile nella figura 2. Ogni stampo 11, o almeno la porzione di questo sottostante la superficie 15, è normalmente realizzata in gesso alabastrino che, come è noto, è un materiale capace di assorbire acqua i proporzioni considerevoli, o in materiale con similari proprietà di assorbire dei liquidi.

Se lo si ritiene opportuno, tutto lo stampo 11 potrà essere realizzato in gesso alabastrino. Ciò contribuirebbe certamente a semplificarne la tecnologia produttiva degli stampi 11. A volte può risultare opportuno che la superficie 15 sia conformata in modo tale da riportare in negativo la forma che dovrà essere attribuita alla lastra 10, senza per questo introdurre limitazioni alla presente invenzione.

È bene precisare che la lastra 10 sarà costituita da vetro omogeneo, tagliabile lungo tratti sostanzialmente rettilinei per la produzione di tozzetti delimitati da superfici regolari sia nel caso in cui lo stampo 11 sia idoneo a sopportare le temperature elevate in cui si determina l'aggregazione vetrosa, sia nel caso in cui l'aggregazione vetrosa che il semilavorato 1 deve subire avvenga all'interno di un crogiolo 14. Tale crogiolo 14, visibile nella figura 3, deve essere adeguatamente predisposto per conferire la forma desiderata alla corrispondente lastra 10 e permetterne il successivo sformo, come sarà meglio descritto in seguito. Pertanto, ogni lastra 10 sarà impiegabile per produrre delle tessere 30 di mosaico visibili nella figura 4. Pertanto, qui e nel seguito, con riferimento alla fase di vetrificazione, si potrà trovare impiegato, in base al contesto ed indifferentemente, il termine stampo o crogiolo, a meno che non sia diversamente indicato.

È opportuno osservare che le particelle vetrose in polvere potranno comprendere preferibilmente, ma non limitatamente, delle particelle di composti vetrosi borosilicati, del tipo impiegabile per la costruzione di fiale per medicinali o di pirofile da forno, o riciclati macinando finemente prodotti in tali materiali. Come è noto, tali vetri presentano elevata durezza, buona capacità di mantenere stabilità della colorazione, e presentano estrema facilità di taglio, permettendo di impiegare un comune utensile tagliavetro diamantato per ottenere delle superfici di taglio rettilinee. Questo permette di sostituire l'uso della martellina, e di evitare degli sfridi di materiale dovuti ad inesperienza dell'operatore nell'uso di tale strumento. Inoltre, tali tipi di vetri mantengono le caratteristiche sopra descritte anche a seguito di successive ricotture, e reagiscono con l'aggregazione delle polveri originando una lastra 10 in vetro perfettamente omogeneo che deriva in negativo la forma dal rispettivo contenitore/crogiolo 14 ad una temperatura di circa 900°C, che necessariamente si raggiungono in forno, quindi inferiore ad una ordinaria temperatura di vetrificazione che non è generalmente inferiore ad una temperatura di 1300°C. Ciò permette evidentemente considerevoli risparmi energetici, e specifiche di minori importanza per il forno in cui deve essere realizzato il procedimento almeno in termini di rispettivo isolamento termico della camera interna. Si noti che la fase di formare la sospensione pigmentata in uno stampo 11 di forma determinata comprende la fase di eliminare l'acqua dalla sostanza vetrosa contenuta nello stampo 11. In questo modo è possibile ottenere un semilavorato 1 che presenti dimensioni tali da permetterne l'inserimento all'interno del crogiolo 14. È bene precisare che la fase di eliminare l'acqua comprende la fase di lasciare assorbire dell'acqua dal gesso alabastrino dello stampo 11 ad una temperatura controllata di 40°C ÷ 50°C, e la fase di procurare l'evaporazione dell'acqua residua. Quest'ultima è normalmente, ma non limitatamente, effettuata trasferendo il semilavorato 1 in un crogiolo 14 che viene inserito in forno ove si produce l'innalzamento della temperatura. Tale innalzamento di temperatura, può portare il semilavorato 1 ad assumere convenientemente, ma non limitatamente, un valore controllato compreso tra 60°C e 80°C.

Questa fase di procurare l'evaporazione dell'acqua residua mediante l'innalzamento della temperatura ad un valore controllato, inferiore alla temperatura di ebollizione dell'acqua, viene solitamente effettuata all'interno del medesimo forno che sarà poi utilizzato per la vetrificazione del semilavorato 1. Pertanto, tale fase di evaporazione dell'acqua residua è assimilabile ad una fase di pre-riscaldamento, preparatoria al successivo innalzamento di temperatura a cui il semilavorato 1 deve essere sottoposto per produrre la lastra 10. Infatti, tale innalzamento di temperatura deve essere eseguito in maniera graduale per preservare le caratteristiche fisico-chimiche del vetro in lavorazione.

Per facilitare la fase di trasferire il semilavorato 1 dallo stampo 11 al crogiolo 14, la fase di versare la sospensione pigmentata all'interno del rispettivo stampo 11 è preceduta da una fase di rivestire la superficie 15 con una pellicola P utile a facilitare il prelievo del semilavorato 1 stesso dalla superficie 15 che delimita internamente lo stampo 11. Tale pellicola P, che potrà essere vantaggiosamente realizzata in materiale poroso per non ostacolare l'assorbimento di acqua da parte dello stampo 11, ha anche funzione di mantenere separate le particelle vetrose del semilavorato 1 dal gesso alabastrino dello stampo 11. Si tenga presente che gli alcali contenuti dai vetri potrebbero provocare l'attacco chimico del gesso alabastrino degli stampi 11 nella realizzazione del detto semilavorato 1. Pertanto, la pellicola P permette di evitare tale fenomeno. Tale pellicola P, visibile solo nella figura 2, potrà essere vantaggiosamente r ealizzata con della carta, preferibilmente ma non limitatamente del tipo ad alta capacità assorbente.

Ogni crogiolo 14 predisposto per contenere un rispettivo semilavorato 1 durante il trattamento termico in forno presenta caratteristiche morfologiche tali da facilitare lo sformo della lastra 10 al termine del processo. A questo scopo, analogamente a quanto descritto con riferimento allo stampo 11, ogni crogiolo 14 è delimitato superiormente da una superficie 15' conformata per conferire in negativo una forma determinata ad ogni corrispondente lastra 10 e tale da permettere liberamente l'esecuzione della fase di disporre un semilavorato 1 sulla superficie 15' di un crogiolo 14. A questo proposito ogni crogiolo 14/ogni superficie 15' presenta un fondo 17' delimitato lateralmente da dei fianchi 19' interni inclinati rispetto al fondo 17' di opportuni angoli 16' di sformo, generalmente maggiori di quelli dello stampo 11, ma sempre necessari a facilitare l'asportazione del contenuto, appunto una lastra 10. La fase di disporre un semilavorato 1 sulla superficie 15' di un crogiolo 14 può essere preceduta dalla fase di rivestire la superficie 15' del crogiolo 14 con uno spessore S di composto antiaderente per facilitare le successive operazioni di sformare la lastra 10. Tale fase potrà convenientemente, ma non limitatamente, avvenire impiegando un aerografo, anche per tarare esattamente il quantitativo di sostanza antiaderente, e quindi minimizzare il costo dell'operazione di applicare tale composto antiaderente.

È bene precisare che tale composto antiaderente dovrà essere tale da combinare la fluidità sufficiente ad essere asperso attraverso un aerografo alla capacità di trasformarsi fisicamente e chimicamente in una crosta solida antiaderente a seguito dell'erogazione di calore, e rimanere rimuovibile a costi bassissimi al termine del processo produttivo. Diversamente, la crosta potrebbe aderire intimamente alla lastra 10, danneggiandone la struttura o compromettendone la qualità finale. Per evitare questo inconveniente, e restare chimicamente e fisicamente estraneo alla corrispondente lastra 10, il composto antiaderente da aspergere sul fondo 17' di ogni crogiolo 14 può risultare dalla miscelazione di sostanze minerali e validamente comprendere un composto minerale comprendente 16 parti di magnesio carbonato (MgC03), 4 parti di caolino zettlitz e 1 parti di talco. La trasformazione in crosta di tale composto minerale può avvenire a temperature superiori a 700°C, ed in particolare approssimanti per eccesso la temperatura di 1000°C, e anche oltre i 1100°C, ma rimane solubile in acqua, risultando per questo facilmente rimuovibile a costi bassissimi. Può essere opportuno precisare che il magnesio carbonato svolge funzione di zavorra refrattaria all'interno del forno, il caolino è una massa argillosa che rende plastico il composto minerale nel momento della miscelazione e dell'applicazione attraverso un aerografo, nel contempo svolge una funzione aggregante per formare la crosta; il talco ha una funzione prevalentemente di lubrificante-distaccante nei confronti del vetro della lastra 10.

La fase di portare il semilavorato 1 contenuto all'interno del crogiolo 14 ad una temperatura maggiore o uguale ad una temperatura di fusione caratteristica della polvere di vetro della sospensione pigmentata vetrosa avviene in un forno a muffola. Tale fase può essere preceduta da una fase di disporre una pluralità di crogioli 14 contenenti i rispettivi semilavorati 1 all'interno del forno a muffola, per produrre simultaneamente una pluralità di lastre 10, quindi in modo tale da mantenere separati fra loro i semilavorati 1 corrispondenti. Nel caso in cui lo spazio del forno a muffola dovesse essere impiegato massimizzandone lo sfruttamento dello spazio, sarà opportuno realizzare i crogioli 14 in modo tale da risultare impilabili lasciando libera la faccia 18 superiore del semilavorato 1 contenuto nello stampo 11 inferiore, che diventerà il pelo libero della lastra 10 liquefatta e successivamente al raffreddamento della stessa, la faccia superiore della lastra 10 stessa. Per comodità di descrizione, si conviene arbitrariamente di indicare tale pelo libero della lastra 10 liquefatta e la faccia superiore della lastra 10 solidificata con lo stesso numero di riferimento, per l'appunto 18.

In quest'ultimo caso sarà importante disporre di bocche di alimentazione del forno a muffola di dimensioni adeguate agli stampi 11 o i crogioli 14, in base a quanto detto in precedenza, in modo tale che sia possibile alimentare facilmente il forno in modo tale da saturarne la capienza, ma anche prelevarne il contenuto. D'altra parte, può essere opportuno realizzare i crogioli 14 con i rispettivi fianchi 19' interni conformati in modo tale da cooperare per giustapposizione con dei fianchi 21' esterni di ogni crogiolo 14 ed appartenenti alla base 12' dello stesso in modo tale che i crogioli 14 siano impilabili una sopra l'altro ordinatamente per formare delle colonne, come nella figura 3, con le superficie 15' parallele fra loro. Naturalmente lo stesso potrebbe valere per gli stampi 11 che si desiderasse impilare.

È bene precisare che la scelta del forno a muffola trova giustificazione valida nel fatto che si tratta di un impianto relativamente poco costoso, alimentato elettricamente e a chiusura stagna, per evitare di contaminare l'ambiente esterno con fumi e/o polveri. Ciò rende il metodo produttivo particolarmente pulito, essendo sostanzialmente inesistenti le emissioni di gas vetroso all'esterno del forno. Quindi il metodo è implementabile anche in laboratori collocati in contesti urbani ove sarebbe improponibile pensare a depuratori dei fumi previa immissione nell'atmosfera, e quindi non solo in contesti tipicamente industriali. Questo fatto potrebbe permettere l'attuazione del metodo anche al singolo mosaicista che fosse interessato ad integrare verticalmente il suo processo produttivo, dato che i costi di produzione sono decisamente ridotti rispetto a quelli dei metodi attualmente noti.

La fase di portare ogni semilavorato 1 contenuto nel rispettivo crogiolo 14 ad una temperatura maggiore o uguale ad una temperatura di fusione permette il simultaneo processo di aggregazione/vetrificazione di sostanze vetrose formate e di colorazione distinta, e naturalmente il mantenimento della distinzione della tonalità cromatica predeterminata per ciascun semi1avorato 1.

La fase di aggregazione/vetrificazione è associata una fase di sublimazione del materiale vetroso di ogni semilavorato 1. Il vetro sublimato in forma di gas, raffreddandosi, solidifica e resta all'interno del forno a muffola. Ciò presenta il duplice vantaggio che tale porzione vetrosa si deposita/precipita in modo sostanzialmente uniforme sui vetri preformati rendendoli più lucenti e nel contempo si evita la dispersione di un prodotto inquinante nell'atmosfera. Tale fenomeno di sublimazione del materiale vetroso non è normalmente accompagnata dalla sublimazione del colorante, dato che i coloranti comunemente utilizzati nel campo dell'industria del vetro sono scarsamente volatili e presentano un punto di fusione solitamente molto più elevato delle temperature di aggregazione/vetrificazione delle particelle vetrose impiegate per l'attuazione del presente metodo. È quindi possibile proprie esigenze specifiche, scegliere opportunamente i coloranti utilizzati per ottenere semilavorati i di colorazione distinta, evitando o meno che i coloranti allo stato di vapore, o un miscuglio di essi, si diffondano all'interno del forno con l'innalzamento della temperatura, determinando o meno la formazione di parti superficiali di colorazione eterogenea.

D'altra parte, l'impiego di un forno a muffola permette di concludere il processo produttivo delle lastre 10 con la necessaria fase di tempera all'interno del forno stesso e la riduzione dei tempi di lavorazione, per l'assenza di una fase di prelievo delle lastre 10 dai crogioli 14 e di alimentazione in un predisposto ambiente a temperatura controllata. Come è ovvio, in questo modo si minimizza l'investimento richiesto dall'acquisto di un impianto semplificato, quindi meno costoso, e permette di massimizzare la resa dell'investimento per la possibilità di concentrare alcune fasi produttive all'interno di un dispositivo determinato.

Come è noto, il vetro è una sostanza non permeabile all'acqua, ma il metodo sopra descritto insegna a produrre lastre 10 di vetro colorato in modo sorprendentemente semplice, economico e sicuro partendo da un materiale di base comprendente polveri di vetro, e a procedere in modo tale da dete mantenimento della colorazione conferita in ambiente acquoso alle stesse particelle vetrose a seguito del processo di aggregazione per produrre delle lastre 10 di vetro omogeneo e colorato uniformemente sia superficialmente sia internamente.

Risulta infine chiaro che al metodo qui descritto ed illustrato possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall'ambito protettivo della presente invenzione.

In ogni caso, è bene precisare che la lastra 10 in materiale vetroso ottenuta secondo il metodo sopra descritto risulta sostanzialmente omogenea e tagliabile su piani paralleli attraverso un utensile tagliavetro a punta diamantata lungo tratti sostanzialmente rettilinei in modo tale da permettere la produzione di tasselli di colore omogeneo. Pertanto ogni lastra 10 è impiegabile per ottenere delle tessere di mosaico delimitate da profili regolari simili geometricamente fra loro o anche sostanzialmente identiche fra loro.

Si intende rimarcare che il metodo in questione è applicabile attraverso manodopera non specializzata, e quindi poco costosa, e permette la produzione contemporanea di lastre 10 di una varietà sostanzialmente infinita di colori distinti e riproducibili con costanza di risultato attraverso lo stesso impianto, anche a notevole distanza di tempo per consentire eventuali restauri delle opere musive già realizzate.

Claims (54)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la produzione di smalti colorati, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di formare delle particelle vetrose di colore determinato all'interno di uno stampo (11) di forma determinata per ottenere un semilavorato (1); la fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino ad una temperatura determinata in modo tale da ottenere una lastra (10) di forma determinata, sostanzialmente omogenea e tagliabile lungo tratti sostanzialmente rettilinei .
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la detta fase di formare le dette particelle vetrose di colore determinato all'interno di uno stampo (11) di forma determinata per ottenere il detto semilavorato (1) all'interno del detto stampo (11) è preceduta dalla fase di mescolare delle particelle vetrose con dei pigmenti in una sostanza liquida per permettere la diffusione dei pigmenti tra i granuli e produrre una sospensione pigmentata di tali dette particelle vetrose in ambiente liquido e formabile all'interno del detto stampo (11).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la detta sostanza liquida può comprendere dell ' acqua.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la detta sospensione pigmentata risulta dalla miscelazione ponderale di 60-75 parti di liquido e 100 parti di particelle vetrose.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la detta sospensione pigmentata risulta dalla miscelazione ponderale di 67 parti di liquido e 100 parti di particelle vetrose.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 3, 4 o 5, caratterizzato dal fatto che la detta fase di formare le dette particelle vetrose per ottenere il detto semilavorato (1) all'interno del detto stampo (11) a partire dalla detta sospensione pigmentata è associata la fase di eliminare della detta acqua dalla detta sospensione pigmentata.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che la detta fase di eliminare della detta acqua dalla detta sospensione pigmentata comprende una fase di assorbimento della detta acqua da parte del detto stampo (11) ed una fase di evaporazione di acqua ad una temperatura controllata.
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che la detta fase di eliminare la detta acqua dalla detta sospensione pigmentata comprende una fase di preriscaldamento ad una temperatura controllata.
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che la detta fase di assorbimento avviene ad una temperatura controllata normalmente compresa tra 40°C e 50°C.
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 7 o 8, caratterizzato dal fatto che la detta fase di preriscaldamento ad una temperatura controllata avviene ad una temperatura controllata normalmente compresa tra 60°C e 80°C.
11. 11. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la detta fase di formare le dette particelle vetrose per ottenere il detto semilavorato (1) all'interno del detto stampo (11) a partire dalla detta sospensione pigmentata è preceduta dalla fase di disporre una pellicola (P) internamente al detto stampo (11) per mantenere separate le dette particelle vetrose dal materiale del detto stampo (11).
12. 12. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di tagliare trasversalmente la detta lastra (10) sostanzialmente omogeneo su piani paralleli attraverso un utensile tagliavetro per ottenere delle tessere di mosaico delimitate da profili regolari e sostanzialmente simili fra loro fra loro.
13. 13. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che ogni detto stampo (11) è realizzato almeno parzialmente in gesso alabastrino.
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che ogni detto stampo (11) è completamente realizzato in gesso alabastrino.
15. 15. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la detta fase di formare le dette particelle vetrose per ottenere il detto semilavorato (1) all'interno del detto stampo (11) a partire dalla detta sospensione pigmentata è preceduta dalla fase di disporre una pellicola (P) internamente al detto stampo (11) per mantenere separate le dette particelle vetrose dal materiale del detto stampo (11) per evitare l'insorgere di reazioni chimiche tra del materiale del detto stampo (11) e le dette particelle vetrose del detto semilavorato (1).
16. 16. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino ad una temperatura determinata in modo tale da ottenere una lastra (10) di forma determinata è realizzabile in un impianto a chiusura stagna, per evitare contaminazioni dell'ambiente esterno.
17. 17. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la detta fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino ad una temperatura determinata comprende la fase di pre-riscaldamento, in modo tale da realizzare quest'ultima fase all'interno del detto impianto a chiusura stagna.
18. 18. Metodo secondo la rivendicazione 16 o 17, caratterizzato dal fatto che il detto impianto a chiusura stagna comprende un forno a muffola o similare.
19. 19. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la detta fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino ad una temperatura determinata comprende la fase di aggregare simultaneamente delle particelle vetrose di più semilavorati (1) di colorazione distinta mantenuti separati fra loro, ed il mantenimento della distinzione della tonalità cromatica predeterminata per ciascun semilavorato (1).
20. 20. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni 16-19, caratterizzato dal fatto che la detta fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino alla detta temperatura determinata è preceduta da una fase di disporre una pluralità di detti semilavorati (1) all'interno del detto forno per produrre simultaneamente una pluralità di detti corpi vetrosi (1).
21. 21. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che le dette particelle vetrose comprendono particelle di vetri borosilicati.
22. 22. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la detta fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino ad una temperatura determinata è preceduta dalla fase di disporre un semilavorato (1) all'interno di un crogiolo (14) e di alimentare tale detto crogiolo (14) contenente il detto semilavorato (1) all'interno del detto forno.
23. 23. Metodo secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto la detta fase di disporre un semilavorato (1) all'interno di un crogiolo (14) è preceduta dalla fase di rivestire l'interno del detto crogiolo (14) con un composto antiaderente per facilitare delle successive operazioni di sformatura dell'ottenuta lastra (10) vetrificata .
24. 24. Metodo secondo la rivendicazione 23, caratterizzata dal fatto che la detta fase di rivestire il detto crogiolo (14) con un composto antiaderente è attuabile attraverso una tecnologia simile all'aerografia, per tarare esattamente il quantitativo di sostanza antiaderente e minimizzare costo dell'operazione.
25. 25. Metodo secondo la rivendicazione 23 o 24 caratterizzato dal fatto che il detto materiale antiaderente è del tipo trasformabile in una crosta solida antiaderente a seguito di erogazione di calore, e tale materiale antiaderente trasformato in crosta è rimuovibile completamente dalla corrispondente detta lastra (10) successivamente alla detta fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino ad una temperatura determinata.
26. 26. Metodo secondo la rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che il detto materiale antiaderente trasformato in crosta solida è rimuovibile ad acqua.
27. 27. Metodo secondo la rivendicazione 25 o 26, caratterizzato che il detto materiale antiaderente comprende una miscela comprendente una prima sostanza atta a svolgere funzione di zavorra refrattaria, una seconda sostanza atta a rendere plastica la detta miscela a temperatura ambiente ad aggregare la detta miscela per formare la crosta ad elevata temperatura; una terza sostanza con funzione lubrificante-distaccante nei confronti della detta lastra (10).
28. 28. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 23-27, caratterizzato dal fatto che il detto materiale antiaderente comprende una miscela minerale di magnesio carbonato (MgC03), caolino zettlitz e talco.
29. 29.Metodo secondo la rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che il detto materiale antiaderente risulta dalla miscelazione ponderale di 16 parti di magnesio carbonato (MgC03), 4 parti di caolino zettlitz e 1 parte di talco.
30. 30. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che alla detta fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino ad una temperatura determinata è associata una fase di sublimazione di gas vetroso dal detto semilavorato (1), a cui segue una fase di raffreddamento del detto gas all'interno del detto forno.
31. 31. Metodo secondo la rivendicazione 30, caratterizzato dal fatto che alla detta fase di raffreddamento segue una fase di lucidatura delle dette lastre (10) all'interno del detto forno per precipitazione del detto gas sulle dette lastre (10).
32. 32. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di tempera all'interno del detto forno.
33. 33. Metodo secondo la rivendicazione 32 in dipendenza della rivendicazione 31, caratterizzato dal fatto che la detta fase di tempera è attuabile in successione continua alla detta fase di lucidatura.
34. 34. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la detta fase di formare le dette particelle vetrose all'interno di uno stampo (11) per ottenere un semilavorato (1) di forma determinata è preceduta dalla fase di allestire il detto stampo (11).
35. 35. Metodo secondo la rivendicazione 34, caratterizzato dal fatto che la detta fase di allestire il detto stampo (11) comprende la fase di rivestire la superficie il detto stampo (11) con una pellicola (P) utile a facilitare il distacco ed il prelievo del corrispondente semilavorato (1).
36. 36. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la detta temperatura determinata è maggiore o uguale ad una temperatura di vetrificazione delle dette particelle vetrose del detto semilavorato (1) per la produzione della detta lastra (10).
37. 37. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la detta temperatura determinata è maggiore o uguale ad una temperatura sufficiente a determinare l'aggregazione delle dette particelle vetrose del detto semilavorato (1) per la produzione della detta lastra (10) in vetro omogeneo .
38. 38. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che le dette particelle vetrose comprendono preferibilmente delle particelle di vetro riciclato per minimizzare la detta temperatura determinata.
39. 39. Lastra (10) in smalto vetroso colorato prodotto attraverso il metodo descritto con riferimento alle rivendicazioni 1-38, caratterizzata dal fatto di essere tagliabile trasversalmente su piani paralleli attraverso un utensile tagliavetro per ottenere delle tessere di mosaico delimitate da profili regolari e sostanzialmente identiche fra loro.
40. 40. Stampo (11) per l'applicazione del metodo descritto con riferimento alle rivendicazioni 1-38 per produrre lastre (10) come quella descritta con riferimento alla rivendicazione 39, il detto stampo (11) essendo caratterizzato dal fatto di comprendere inferiormente da una base (12) e di essere delimitato superiormente da una superficie (15) conformata in modo tale da riportare in negativo una forma da attribuire ad un semilavorato (1) da trasformare in una lastra (10) omogenea in vetro.
41. 41. Stampo (11) secondo la rivendicazione 40, caratterizzato dal fatto che la detta superficie è normalmente realizzata almeno in parte in gesso alabastrino, o in materiale simile dal punto di vista delle caratteristiche di assorbimento di acqua presente in eccesso nel detto semilavorato (1).
42. 42. Stampo (11) secondo la rivendicazione 41, caratterizzata dal fatto che lo stampo (11) è completamente realizzato in gesso alabastrino, per semplificarne la tecnologia produttiva.
43. 43. Crogiolo (14) per l'applicazione del metodo descritto con riferimento alle rivendicazioni 1-38 per produrre per produrre lastre (10) come quella descritta con riferimento alla rivendicazione 39, il detto crogiolo (14) essendo caratterizzato dal fatto di essere delimitato superiormente da una superficie (15') conformata per conferire in negativo una forma determinata ad ogni corrispondente detta lastra (10).
44. 44. Crogiolo secondo la rivendicazione 43, caratterizzato dal fatto di presentare dei rispettivi fianchi (19') interni e dei rispettivi fianchi (21') conformati in modo tale da permettere la formazione di colonne ordinate di crogioli (14) con delle superfici (15') interne parallele fra loro.
45. 45. Materiale antiaderente impiegabile per rivestire un crogiolo (14) descritto con riferimento alle rivendicazioni 43-44, caratterizzato dal fatto che il detto materiale antiaderente è del tipo trasformabile in una crosta solida antiaderente a seguito di erogazione di calore, e tale materiale antiaderente crosta è rimuovibile completamente dalla corrispondente detta lastra (10) a seguito della detta fase di elevare la temperatura di tale semilavorato (1) fino ad una temperatura determinata.
46. 46. Materiale antiaderente secondo la rivendicazione 45, caratterizzato dal fatto che il detto materiale antiaderente trasformato in crosta solida è rimuovibile ad acqua.
47. 47. Materiale antiaderente secondo la rivendicazione 46, caratterizzato che il detto materiale antiaderente comprende una miscela comprendente una prima sostanza atta a svolgere funzione di zavorra refrattaria, una seconda sostanza atta a rendere plastica la detta miscela a temperatura ambiente ad aggregare la detta miscela per formare la crosta ad elevata temperatura; una terza sostanza con funzione lubrificante-distaccante nei confronti del materiale della detta lastra (10).
48. 48. Materiale antiaderente secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 45-47, caratterizzato dal fatto che il detto materiale antiaderente comprende una miscela minerale di magnesio carbonato (MgC03), caolino zettlitz e talco.
49. 49. Materiale antiaderente secondo la rivendicazione 48, caratterizzato dal fatto che il detto materiale antiaderente risulta dalla miscelazione ponderale di 16 parti di magnesio carbonato (MgC03), 4 parti di caolino zettlitz e 1 parte di talco.
50. 50. Metodo per la produzione di lastre vetrose come descritto ed illustrato con riferimento alle figure annesse.
51. 51. Lastra in smalto vetroso colorato secondo quanto descritto ed illustrato con riferimento alle figure annesse.
52. 52. Stampo secondo quanto descritto ed illustrato con riferimento alle figure annesse.
53. 53. Crogiolo secondo quanto descritto ed illustrato con riferimento alle figure annesse.
54. 54. Materiale antiaderente secondo quanto descritto ed illustrato con riferimento alle figure annesse.