ITPN20110026U1 - Impianto per il confezionamento manuale di prodotti, in particolare ortofrutticoli - Google Patents

Description

Descrizione del brevetto per Modello di Utilità avente per titolo:

“IMPIANTO PER IL CONFEZIONAMENTO MANUALE DI PRODOTTI, IN

PARTICOLARE ORTOFRUTTICOLI”

DESCRIZIONE

Il presente trovato riguarda un impianto perfezionato per disporre manualmente una pluralità di prodotti, in particolare ma non esclusivamente ortofrutticoli, in rispettive cassette, in modo da riempire queste in forma ordinata, precisa e delicata e renderle pronte per l'utilizzo nella distribuzione finale.

E’ noto che, nel settore della commercializzazione di prodotti ortofrutticoli, in particolare frutta, è pratica comune utilizzare delle cassette piuttosto larghe nelle quali viene preferibilmente inserito un foglio semi-rigido sagomato in modo che verso l’alto presenti una pluralità di alveoli, naturalmente dimensionati a seconda dei prodotti che devono alloggiare.

In detti alveoli vengono inseriti, normalmente su unico strato, dei relativi prodotti, che quindi vengono adeguatamente protetti contro urti, schiacciamenti, ed in ogni caso contro una cattiva movimentazione.

Oltre a questo il fatto che detti prodotti siano tutti ben visibili dall’alto, cioè dal potenziale cliente, rende il loro aspetto molto più attraente.

Tale metodologia viene soprattutto utilizzata per valorizzare prodotti di alta qualità, che naturalmente non sarebbe valorizzata se i prodotti stessi fossero ammucchiati alla rinfusa, e quindi spesso danneggiati, nei contenitori normali, come casse molto alte, o bins come vengono usualmente chiamati.

Per procedere quindi a tale tipo d’imballaggio, è noto utilizzare differenti metodologie.

Dal brevetto US 3,685,624 viene proposta una modalità di imballo di prodotti ortofrutticoli che utilizza, tra gli altri mezzi, anche una pluralità di soffietti che vengono calati ed applicati su ciascun prodotto da disporre; la “presa” di tali soffietti sul relativo prodotto viene attuata generando il vuoto all’interno di detti soffietti, di modo che il prodotto viene aspirato e quindi trasportato dal suo soffietto sulla posizione voluta, da cui poi viene rilasciato.

Tale modalità presenta tuttavia alcuni inconvenienti:

innanzitutto essa è costosa in modo rilevante, poiché richiede un impianto di aspirazione e di rilascio, e naturalmente tutti i condotti flessibili per disporre i vari soffietti sopra ai vari prodotti; inoltre devono essere previsti vari organi di comando e controllo per riconoscere i vari prodotti, per movimentare nella giusta posizione i soffietti, per regolare le varie valvole pneumatiche necessarie;

inoltre non vi è alcuna garanzia che i soffietti riescano effettivamente ad afferrare i relativi prodotti, stante la loro porosità e la normale irregolarità delle relative superfici; diventa quindi necessario prevedere una assistenza manuale eseguita da operatori a ciò dedicati, ma naturalmente questo vanifica i vantaggi di tale metodologia poiché ciò implica una ulteriore incremento degli oneri complessivi;

per di più tale metodo non può prevedere alcun controllo di tipo visivo sulla effettiva qualità come appare all’esterno, e cioè sull’aspetto generale dei singoli prodotti, cosa che consente che anche prodotti di inferiore qualità od aspetto vengano imballati insieme ad altri prodotti di qualità superiore, ed in definitiva compromettendo l’immagine di alta qualità di tutti i prodotti disposti sulla medesima cassetta, anche naturalmente dei prodotti che invece offrono e presentano la qualità richiesta.

Per superare tali inconvenienti, sono stati realizzati dei banchi di confezionamento manuale illustrati nell’allegata Fig.1.

Secondo tale soluzione, sono disposti, uno di fronte all’altro, due “nastri trasporto casse” costituiti da due convogliatori mobili paralleli che trasportano le casse vuote che devono essere riempite con i prodotti.

Sostanzialmente di fronte a tali nastri sono illustrate, di lato, due corrispondenti file di operatrici che, in piedi, dispongono i prodotti sulle casse che si trovano di fronte ad esse; queste prelevano detti prodotti da due rispettivi “nastri accumulo frutta” che si trovano sotto ai rispettivi “nastri trasporto casse”.

Anche detti “nastri accumulo frutta” sono costituiti da rispettivi convogliatori mobili che scorrono sotto ai rispettivi “nastri trasporto casse”.

Tra i due “nastri accumulo frutta” sono anche disposti due rispettivi “nastri ricircolo frutta” nei quali vengono trasferiti quei prodotti che non è stato ancora possibile trasferire ed alloggiare nelle rispettive cassette da parte delle operatrici.

Inoltre tra i due “nastri trasporto casse” vi è disposto, nella posizione più sopraelevata, un “nastro scarto prodotto”.

Si osservi anche che i due “nastri di accumulo frutta” sono sensibilmente estesi nella direzione frontale a dette operatrici, così che inevitabilmente queste possono vedere solo una parte dei prodotti ivi depositati, poiché una relativamente alta percentuale dei prodotti sono non visibili dall’operatrice dato che questi sono coperti dal relativo soprastante “nastro trasporto casse”.

Peraltro tale tipo di banchi è ben noto agli operatori del settore, e pertanto si ritiene inutile una loro dettagliata ulteriore spiegazione.

La soluzione qui illustrata, benché del tutto soddisfacente dal punto di vista di consentire un preciso imballo di ciascun prodotto in un rispettivo alveolo di una determinata cassetta, tuttavia ha dimostrato anche di non poter evitare i seguenti seri inconvenienti operativi:

alle operatrici non è possibile vedere tutti i prodotti presenti sul relativo “nastro di accumulo frutta” di fronte ad esse, poiché questo risulta mascherato in buona misura dal soprastante e rispettivo “nastro trasporto casse”.

Pertanto per poter afferrare anche questi prodotti “nascosti”, l’operatrice deve potersi inchinare quanto serve, in modo da individuarli ed afferrarli con esattezza.

Naturalmente questo richiede un quasi continuo movimento di piegamento della schiena, cosa che dopo un certo tempo causa naturalmente dolori e malessere, e logicamente vengono richiesti frequenti soste, con conseguente riduzione dell’efficienza dell’intero procedimento.

inoltre deve essere considerato che le stesse operatrici restano sempre in piedi, appunto per potersi leggermente piegare quanto basta per poter osservare l’intera area del “nastro accumulo frutta”; è evidente che tale posizione eretta, ma con continui piegamenti, è essa stessa origine di conseguenti stanchezza e giustificate lamentele, perché come noto la posizione eretta, da fermo e quindi senza poter muovere le gambe come durante una camminata, provoca ben noti effetti negativi a carico della schiena e della circolazione.

per di più deve essere osservato che, allo scopo di facilitare il lavoro dell’operatrice, il relativo “nastro trasporto casse” è inclinato verso di essa per consentire una completa visione degli alveoli sulla intera superficie delle cassette.

Questo però obbliga a sollevare le braccia, fino a circa l’altezza degli occhi o anche superiore, per raggiungere l’altezza degli alveoli più alti, che sono quelli logicamente più lontani; e tale continuo movimento delle articolazioni del polso e del braccio provoca, in tempi piuttosto brevi, una conseguente sistematica dolorabilità articolare, e nei casi più gravi con rischio di successiva artrosi, alle articolazioni sia del polso che del braccio, che spesso obbligano l’operatrice ad interrompere il suo lavoro.

Per ultimo deve essere anche considerato che recenti obblighi normativi hanno imposto che determinate operazioni e lavorazioni manuali, a braccia alzate, rispettino precisi vincoli ergonomici, che qui per brevità sono solo riferiti, ai quali vincoli e requisiti i presenti banchi di confezionamento non risultano conformi.

Sarebbe quindi desiderabile, ed è scopo principale del presente trovato, di realizzare un tipo di banco di confezionamento, particolarmente per imballare manualmente prodotti orto-frutticoli, che elimini in modo sostanziale i problemi descritti e che naturalmente risulti completamente conforme alle più recente norme al riguardo.

Tale scopo viene conseguito dal tipo di banco di confezionamento realizzato secondo le rivendicazioni allegate.

Caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno evidenti dalla descrizione che segue, a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

• La figura 1 mostra una vista piana verticale di un banco di confezionamento secondo la tecnica nota, osservato di lato ed in forma semplificata, cioè da un punto disposto sia su un piano ortogonale al senso di movimento dei nastri, e sia sul piano di simmetria dello stesso banco,

• La figura 2 mostra una vista del tutto identica, ma che rappresenta un piano di confezionamento secondo il trovato,

• La figura 3 mostra vista del tutto simile alla Fig. 2, ma in cui sono evidenziati ulteriori dettagli del trovato,

• La figura 4 mostra una vista piana dall’alto del banco di fig. 2, rappresentata in forma simbolica,

• La fig. 5 mostra una vista piana dall’alto secondo la sezione A-A di fig. 3,

• La fig. 6 mostra una vista simile alla fig. 2, ma con ulteriori dettagli del banco di confezionamento secondo il trovato.

Anche se la presente invenzione si riferisce in generale ad un banco di confezionamento che teoricamente può assumere differenti assetti ed orientamenti, tuttavia sarà evidente che essa trova la migliore e tipica forma di realizzazione quando il banco si trova poggiato su un suolo orizzontale; pertanto la descrizione deve essere letta con particolare riferimento ai disegni, e dunque i termini di “sopra” “sotto”, “ in alto” “in basso “ etc.. che possono essere utilizzati si riferiscono logicamente a questa e normale disposizione dello stesso banco.

Il presente trovato modifica significativamente la tecnica nota di Fig. 1 mediante quattro modifiche fondamentali, che qui vengono sinteticamente riassunte:

1) I nastri per trasporto delle cassette vengono unificati in un solo nastro, le cui cassette quindi possono essere riempite dalle operatrici di entrambi i lati; tale sostanziale modifica permette di restringere significativamente la larghezza dell’intero banco di confezionamento, ciò che consente il vantaggio fondamentale di poter restringere in modo decisivo sia la larghezza dei nastri di accumulo frutta, sia la larghezza dei rispettivi nastri di ricircolo frutta.

Tale circostanza in particolare consente di ottenere il fondamentale risultato di poter osservare direttamente, facilmente e senza particolari fastidiose contorsioni praticamente la totalità dei prodotti disposti sui nastri di accumulo frutta e che sono geometricamente al di sotto dell’ora unico nastro trasporto cassette.

Non secondario vantaggio del trovato è anche la possibilità di ridurre quanto più possibile lo spazio occupato dalle linee e dagli impianti, con un evidente vantaggio economico complessivo.

2) Il nastro scarto prodotto viene eliminato dalla sua posizione originale sopra-elevata ma disposta tra i due distinti nastri trasporto casse, e viene posto in due differenti posizioni, in alternativa tra loro:

nel primo caso il nastro scarto prodotto viene posizionato ancora in alto, ma questa volta viene posto al di sopra del nastro trasporto casse, (e non in posizione intermedia tra due distinti e separati nastri trasporto casse), e quindi in una posizione più comoda per le operatrici.

nel secondo caso il nastro scarto prodotto (che può anche essere utilizzato per trasportare prodotti di differente qualità, non omogenea con la qualità dei prodotti in quel momento da imballare) viene posto in basso, al di sotto degli altri nastri che portano le cassette o i prodotti da imballare;

Il sopra descritto nuovo posizionamento, in alto oppure in basso, del nastro trasporto cassette è appunto consentito dal fatto di unificare i due nastri trasporti cassette in uno solo, cosa che permette di liberare un prezioso spazio sopra e tra i nastri accumulo frutta;

3) Anche i due nastri per il ricircolo frutta vengono fusi in un solo nastro, che può essere quindi alimentato da entrambi i nastri accumulo frutta, cosa che ulteriormente contribuisce a restringere l’intero banco;

4) Conseguenza di quanto sopra, le operatrici possono ora lavorare sedute, poiché la lunghezza di distensione del braccio diventa molto minore, e l’altezza a cui devono sollevare le mani si riduce in modo significativo grazie al fatto che ora il nastro accumulo frutta ed il nastro trasporto cassette, essendo molto più ristretti, possono essere significativamente avvicinati in altezza, senza pregiudicare la loro vista da parte delle operatrici.

Anche se la forma preferita e normale di un banco di confezionamento secondo il trovato è quella che comprende due distinti nastri di accumulo frutta, lavorati da due file di operatrici disposte faccia a faccia, e che è rappresentata nella figura 2, tuttavia il trovato si applica anche al caso più semplificato che il banco di confezionamento sia privo di uno dei due nastri di accumulo frutta, e delle relative postazioni di lavoro.

Pertanto le Rivendicazioni da 1 a 3 si riferiscono a tale soluzione più semplificata e pertanto sono state formulate per includere anche questa; ovviamente la configurazione ottimale e normale del banco di confezionamento è descritta nelle successive rivendicazioni.

Con riferimento alla Figura 2, un banco per il confezionamento manuale di cassette con prodotti ortofrutticoli generalmente comprende:

una struttura portante 1 di forma allungata ed appoggiata su un piano, un primo convogliatore mobile 2 (nastro accumulo frutta)

> la cui superficie superiore mobile 3 è disposta su un piano orizzontale, > presenta superiormente una sagoma piana sostanzialmente allungata, > si sposta con un movimento a percorso chiuso,

> è supportato da detta struttura ed è atto a sostenere e trasferire con un movimento sostanzialmente orizzontale e generalmente controllabile i prodotti 4 ivi depositati,

un secondo convogliatore mobile a nastro 5 (nastro trasporto casse) la cui superficie superiore mobile 6 si muove nella stessa direzione e presenta superiormente una sagoma piana sostanzialmente allungata, è supportato da detta struttura, ed è atto a spostare una pluralità di cassette 7.

Secondo il trovato, a tale banco vengono apportate le seguenti caratteristiche, che possono essere realizzate anche separatamente una dall’altra:

viene disposto un unico e comune convogliatore di ritorno 8, nel quale vengono trasferiti, con mezzi che saranno meglio spiegati in seguito, quei prodotti che non è stato ancora possibile trasferire ed alloggiare nelle rispettive cassette, e che vengono riportati all’inizio dei convogliatori di accumulo frutta, con modalità in sé note;

e viene disposto anche un unico e comune nastro 70, che per comodità di linguaggio nomineremo “nastro per prodotti altrimenti selezionati” disposto al di sopra di detto nastro trasporto casse 5, mediante il quale vengono eliminati quei prodotti che le operatrici desiderano, per qualsivoglia ragione, non includere nell'imballo nelle cassette.

Inoltre le superfici superiori 3, 6 di detti due convogliatori mobili 2, 5 sono disposti su piani paralleli ed orizzontali,

e sono disposti ad una pre-definita e costante differenza di quota (h).

Questa semplice e prima forma di realizzazione, per essere adeguatamente valorizzata, deve essere accompagnata da un opportuno ri-dimensionamento della larghezza dei due convogliatori 2 e 5, e del convogliatore di ritorno 8; tuttavia tali ridimensionamenti sono facilmente determinabili dall’esperto del settore in funzione di altri vincoli costruttivi e naturalmente delle preferenze degli operatori dedicati alla lavorazione sul banco stesso.

Si noti in particolare che il percorso di ritorno dei prodotti non inseriti nella rispettiva cassetta comprendono qui un unico convogliatore di ritorno 8, il quale si muove sostanzialmente sul medesimo piano orizzontale del primo convogliatore 2; detti convogliatori 2 e 8 si muovono in senso opposto, per consentire che i prodotti non imballati e quindi arrivati alla fine della corsa sul convogliatore 2 si portino di nuovo alla testa di questo mediante la corsa di ritorno sul convogliatore di ritorno 8.

E’ anche da segnalare che, affinché tale operazione venga eseguita senza ostacoli, il convogliatore di ritorno 8 sia disposto sul medesimo piano orizzontale del rispettivo primo convogliatore 2 (di accumulo prodotti).

In tale condizioni, diventa anche particolarmente vantaggioso che detto convogliatore di ritorno 8 venga posizionato interamente al di sotto del secondo convogliatore 5, di trasporto cassette; infatti se i due convogliatori 2 e 5 devono essere per motivi ergonomici quanto più vicini possibile al corpo delle operatrici, la posizione del convogliatore di ritorno 8, che deve essere vicina al convogliatore 2, verrà quindi a trovarsi al di sotto di detto secondo convogliatore (delle cassette).

Viene ora descritto un convogliatore nella sua forma più completa; con riferimento alle figure, al banco appena descritto viene aggiunto un terzo convogliatore mobile 10, avente sostanzialmente le medesime caratteristiche di detto primo convogliatore 2, disposto, rispetto ad un piano verticale “m” sostanzialmente mediano alla superficie superiore scorrevole di detto convogliatore di ritorno 8, in posizione opposta e preferibilmente simmetrica a detto primo convogliatore 2.

Anche detto terzo convogliatore 10 viene orientato come detto primo convogliatore 2, e viene posto in movimento con moto parallelo a questo.

Inoltre detto convogliatore di ritorno 8 viene reso atto a trasportare anche i prodotti provenienti da detto terzo convogliatore 10, e quindi si trova adiacente a questo.

Per consentire poi che detto convogliatore di ritorno 8 riceva i prodotti ancora presenti alla fine dei due convogliatori 2 e 10 (di accumulo prodotti), vengono disposti dei primi mezzi di deviazione 20 disposti sopra a detti primo e terzo convogliatore 2, 10 nella rispettiva zona terminale, ed atti a spostare i prodotti ancora presenti su questi, verso e sopra detto comune convogliatore di ritorno (8).

Tali mezzi possono essere realizzati in vari modi, ad. es. mediante flaps, pareti mobili, anche con percorsi curvi e/o variamente inclinabili; vantaggiosamente detti mezzi di deflessione vengono anche resi attivabili o rimuovibili a seconda delle esigenze operative.

Analogamente sono disposti secondi mezzi di deviazione 21 disposti sopra ed alla fine della corsa del convogliatore di ritorno, ed atti a spostare gli oggetti trasportati da detto convogliatore di ritorno 8 verso e sopra detti primo e terzo convogliatore 2, 10, con modalità del tutto simili.

Tali primi e secondi mezzi di deflessione 20, 21 consentono che i prodotti vengano trasportati su detti convogliatori 2 e 10, e poi trasferiti su detto convogliatore di ritorno 8, e quindi di nuovo si convogliatori 2, 10, in un percorso chiuso continuamente in moto, fino al momento di venire trasferiti manualmente sulla rispettiva cassetta.

Con riferimento alla Fig. 3, la separazione in altezza (a) del secondo convogliatore cassette 5 rispetto al livello “p” di detto primo convogliatore 2 e/o del terzo convogliatore 10 viene utilmente reso regolabile preferibilmente mediante la variazione in altezza di detto secondo convogliatore 5 mediante opportuni dispositivi di regolazione e controllo 50, qui illustrati come una regolazione telescopica delle aste verticali di supporto del secondo convogliatore 5.

Inoltre detto banco di confezionamento viene accompagnato da opportuni sedili 30, 31, 32, 33... disposti all’esterno di detto primo e/o terzo convogliatore 2, 10 ed allineati a questi, in cui detti sedili sono regolabili in altezza.

Infine inferiormente a detti primo e terzo convogliatore la struttura del banco di confezionamento viene così realizzata in modo da ottenere uno spazio vuoto 13 atto ad essere utilizzato per introdurre le gambe ripiegate degli operatori 40, 41, 42, 43... seduti su detti sedili 30, 31, 32, 33....

Sarà ora apprezzato che la contemporanea presenza sia della possibilità di regolare in altezza il secondo convogliatore 5, sia della possibilità di regolare in altezza detti sedili 30, 31, 32, 33..., sia della possibilità di inserire le gambe degli operatori al di sotto del banco stesso, consenta da parte di questi delle posture estremamente più confortevoli, e naturali, e complessivamente soddisfano ai requisiti delle nuove normative a riguardo, che in precedenza sono state ricordate.

Con riferimento alle Figure 3 e 5, allo scopo di impedire che i prodotti trasportati da detto convogliatore di ritorno 8 si spostino in modo incontrollato verso l’uno o l’altro di detti primo o terzo convogliatore prodotti 2 e 10, e viceversa, prima di essere arrivati ai rispettivi fine-corsa ed essere deviati dai rispettivi mezzi 20, 21, vengono installati rispettivi dispositivi di separazione che possono naturalmente essere facilmente rimossi, e che sostanzialmente separano detto convogliatore di ritorno 8 dai due convogliatori adiacenti 2, 10, come esemplificato, detti dispositivi di separazione possono essere semplicemente attuati mediante rispettive barriere 15, 16 disposte “ a filo” tra gli stessi convogliatori.

Con riferimento alla Fig. 6, viene ora brevemente descritta la forma alternativa di realizzazione del cosiddetto “nastro scarto prodotto”.

Secondo tale alternativa , viene realizzato ed installato un convogliatore per prodotti di scarto 65 disposto in posizione inferiore a detti primo e terzo convogliatore cosi’ da non occupare spazio superiormente, così che viene conservata la radicale riduzione della larghezza del banco, come in precedenza motivato.

Preferibilmente detto convogliatore 65 per prodotti di scarto si trova in posizione centrale, e sotto a detto convogliatore di ritorno 8.

Allo scopo inoltre di trasferire in modo semplice, immediato, ergonomico i prodotti di scarto individuati da dette operatrici, viene disposta almeno una guida 60, atta a convogliare detti prodotti lasciati dalle mani delle operatrici verso detto convogliatore per prodotti di scarto 65.

Come illustrato nella Fig. 6, dette guide 60:

presentano un andamento sostanzialmente inclinato,

sono dotate alle rispettive estremità superiore di una bocchetta di alimentazione 61 ,

sono dotate all’estremità inferiore di rispettive bocchette di evacuazione 62, naturalmente disposte sopra detto convogliatore per prodotti di scarto 65.

Deve inoltre essere considerata la possibilità che si ritenga utile che i prodotti trasferiti da detto nastro di accumulo prodotti vengano anche brevemente esaminati dalle operatrici prima di essere deposti nelle relative cassette, e che quei prodotti che non sono ritenuti omogenei con la qualità da imballare vengano a loro volta suddivisi in due ulteriori classi:

prodotti di qualità decisamente inferiore e da inviare a delle lavorazioni meno pregiate, come ad es. alla produzione di marmellate;

oppure prodotti con una qualità inferiore, ma ancora accettabili per la vendita come prodotti singoli e freschi, ma con una qualità differente.

In tali circostanze, cioè considerando entrambe le dette due sotto-classi, può essere vantaggiosamente previsto che la configurazione del banco di confezionamento della Fig. 2 venga sostanzialmente integrata con la configurazione del banco di Fig. 6, e che cioè vengano realizzati entrambi i due cosiddetti “nastri scarto prodotto” e “nastro prodotti altrimenti selezionati” indicati dai numeri 65 e 70, e non uno solo di detti nastri.

Infatti, sia dal punto di vista costruttivo, sia dal punto di vista operativo non esiste alcun ostacolo né impedimento logico a realizzare, ed installare nel medesimo banco di confezionamento, entrambi detti due cosiddetti nastri indicati dai numeri 65 e 70, e naturalmente ad utilizzarli entrambi e contemporaneamente, oppure singolarmente uno oppure l’altro, a seconda delle convenienze.

Dalle figure allegate, e dalla descrizione, sarà facilmente apprezzato che, per ragioni costruttive e funzionali, detto banco di confezionamento sia sostanzialmente simmetrico rispetto a detto piano verticale “m” sostanzialmente mediano alla superficie superiore scorrevole del convogliatore di ritorno 8.

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1) Banco per il confezionamento manuale di cassette, in particolare ma non esclusivamente per prodotti ortofrutticoli, comprendente: - una struttura portante (1) di forma allungata ed appoggiata su un piano, - un primo convogliatore mobile a nastro (2), > la cui superficie superiore mobile (3) è disposta su un piano orizzontale, > presenta superiormente una sagoma piana sostanzialmente allungata, > si sposta con un movimento a percorso chiuso, > è supportato da detta struttura ed è atto a sostenere e trasferire con un movimento sostanzialmente orizzontale i prodotti (4) ivi depositati, > si muove con un movimento controllabile, - un secondo convogliatore mobile a nastro (5) la cui superficie superiore mobile (6) si muove nella stessa direzione e presenta superiormente una sagoma piana sostanzialmente allungata, è supportato da detta struttura, ed è atto a spostare una pluralità di cassette (7), - mezzi atti ad assicurare il percorso di ritorno dei prodotti non imballati, caratterizzato dal fatto che: - le superfici superiori (3, 6) di detti due convogliatori mobili (2, 5) sono disposti su piani paralleli ed orizzontali, - e sono disposti ad una pre-definita e costante differenza di quota (h).
2. 2) Banco secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detti mezzi atti ad assicurare il percorso di ritorno dei prodotti non inseriti nella rispettiva cassetta comprendono un unico convogliatore di ritorno (8), il quale si muove sostanzialmente sul medesimo piano orizzontale di detto primo convogliatore (2), il quale si muove in senso opposto a detto primo convogliatore (2).
3. 3) Banco secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore di ritorno (8) è disposto completamente al di sotto di detto secondo convogliatore (5).
4. 4) Banco secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che è disposto un terzo convogliatore mobile (10): - avente sostanzialmente le medesime caratteristiche di detto primo convogliatore (2), - disposto, rispetto ad un piano verticale (m) sostanzialmente mediano alla superficie superiore scorrevole di detto convogliatore di ritorno (8), in posizione opposta e preferibilmente simmetrica a detto primo convogliatore (2), - orientato come detto primo convogliatore (2), ed atto a muoversi con moto parallelo a questo.
5. 5) Banco secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore di ritorno (8) è atto a trasportare anche i prodotti provenienti da detto terzo convogliatore (10), e che sono disposti primi mezzi di deviazione (20) disposti sopra a detti primo e terzo convogliatore (2, 10) ed atti a spostare i prodotti trasportati da detti primo e terzo convogliatore verso e sopra detto comune convogliatore di ritorno (8).
6. 6) Banco secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che sono disposti secondi mezzi di deviazione (21) disposti sopra detto convogliatore di ritorno (8) ed atti a spostare gli oggetti trasportati da detto convogliatore di ritorno (8) verso e sopra detti primo e terzo convogliatore (2, 10,) 7) Banco secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti primi e/o detti secondi mezzi di deflessione (20, 21) sono selettivamente attivabili, rimuovibili o inclinabili. 8) Banco secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la separazione in altezza (a) del secondo convogliatore (5) rispetto al livello (p) di detto primo convogliatore (2) e/o del terzo convogliatore (10) è regolabile preferibilmente mediante la variazione in altezza di detto secondo convogliatore (5) mediante opportuni dispositivi di regolazione e controllo (50). 9) Banco secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende uno o più mezzi di appoggio (30, 31, 32, 33...) disposti esternamente a detto primo e/o terzo convogliatore (2, 10) ed allineati a questi, ed atti ad essere utilizzati come supporti o piani di appoggio per gli operatori di detto banco, in cui detti mezzi di appoggio sono regolabili in altezza. 10) Banco secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che inferiormente a detti primo e terzo convogliatore (2, 10) è ottenuto uno spazio vuoto (13) atto ad essere utilizzato per introdurre le gambe ripiegate degli operatori (40, 41, 42, 43...) seduti su detti mezzi di appoggio (30, 31, 32, 33...). 11) Banco secondo una delle rivendicazioni da 4 in poi, caratterizzato dal fatto che - tra detti primo convogliatore (2) e detto convogliatore di ritorno (8), - e tra detto terzo convogliatore (10) ed il medesimo convogliatore di ritorno (8), sono installati rispettivi dispositivi di separazione (15, 16) atti ad impedire in modo selettivamente attivabile che i prodotti trasportati da detto convogliatore di ritorno (8) si spostino verso l’uno o l’altro di detti primo o terzo convogliatore, e viceversa. 12) Banco secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere un convogliatore per prodotti di scarto (65), il quale è disposto in posizione inferiore a detti primo e terzo convogliatore (2, 10), e preferibilmente si trova in posizione sottostante a detto convogliatore di ritorno (8). 13) Banco secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che è disposta almeno una guida (60) per prodotti di scarto, e che tale guida: - presenta un andamento sostanzialmente inclinato, - è dotata all’estremità superiore di una bocchetta di alimentazione (61), - è dotata all’estremità inferiore di una bocchetta di evacuazione (62), sostanzialmente disposta al di sopra di detto convogliatore per prodotti di scarto (65). 14) Banco secondo una delle rivendicazioni da 1 a 13, caratterizzato dal fatto di comprendere un ulteriore convogliatore per prodotti altrimenti selezionati (70), il quale è disposto in posizione sostanzialmente sovrastante a detto convogliatore di ritorno (8). 15) Banco secondo una delle rivendicazioni da 4 in poi, caratterizzato dal fatto di essere sostanzialmente simmetrico rispetto a detto piano verticale (m) sostanzialmente mediano alla superficie superiore scorrevole di detto convogliatore di ritorno (8),