ITMI20121541A1

ITMI20121541A1 - Metodo per la realizzazione di tessuti in monofilo sintetico, parzialmente metallizzati, per applicazioni estetiche o di marcatura.

Info

Publication number: ITMI20121541A1
Application number: IT001541A
Authority: IT
Inventors: Paolo Canonico; Carmine Lucignano
Original assignee: Saati Spa
Priority date: 2012-09-18
Filing date: 2012-09-18
Publication date: 2014-03-19
Also published as: PT2898758T; CN104641732A; IN2015DN01457A; JP2015535744A; US20150225890A1; TWI651147B; WO2014045088A1; EP2898758B1; EP2898758A1; CN104641732B; JP6135881B2; HK1206194A1; KR102057750B1; PL2898758T3; DK2898758T3; ES2868023T3; KR20150054855A; US10907301B2; TW201417929A

Description

"METODO PER LA REALIZZAZIONE DI TESSUTI IN MONOFILO SINTETICO, PARZIALMENTE METALLIZZATI, PER APPLICA-ZIONI ESTETICHE O DI MARCATURA"

D E S C R I Z I O N E

Il presente trovato ha come oggetto un metodo per la realizzazione di tessuti in monofilo sintetico parzialmente metallizzati per applicazioni estetiche o di marcatura.

Attualmente la realizzazione di simboli, disegni, immagini, logotipi, scritte, o di qualsiasi geometria utile per fini estetici o di marcatura Ã ̈ difficilmente realizzabile su tessuto monofilo sintetico, in grosse dimensioni e mediante processi rapidi.

Per il riporto dell'inchiostro, del polimero, o della pasta, sul tessuto possono essere utilizzate tecniche di stampa tradizionali, quali ad esempio la serigrafica o il getto di inchiostro, apportando alcune modifiche che complicano significativamente il procedimento e ne determinano un incremento di costi.

Solitamente, infatti, Ã ̈ previsto l'utilizzo di nastri adesivi sacrificali da applicare sul fondo del tessuto, al fine di evitare problemi di colatura dell'inchiostro utilizzato per la stampa, o Ã ̈ prevista la stampa su film sacrificale che viene successivamente trasferita su tessuto mediante opportuni adesivi.

Senza l'utilizzo di dovuti accorgimenti, che complicano decisamente i processi di stampa tradizionale, risulta quasi impossibile riportare la stampa su tessuto, o comunque si verificano fenomeni di sbavatura e di colatura che compromettono il risultato finale.

E' opportuno evidenziare che, pur utilizzando i dovuti accorgimenti, la stampa risulta riportata su una sola superficie del tessuto.

In alcuni casi, poi, per fini estetici Ã ̈ richiesto al tessuto un effetto metallico, difficilmente replicabile in maniera fedele tramite polimeri opportunamente caricati.

In tali casi Ã ̈ quindi necessario eseguire un processo di metallizzazione del tessuto.

Nel caso in cui, si voglia poi, la riproduzione di disegni su tessuto metallizzato, Ã ̈ necessario applicare i processi prima menzionati, opportunamente modificati, al tessuto preventivamente metallizzato.

Ãˆ noto, su tessuto, il cosiddetto processo di etching chimico, durante il quale la rimozione di materiale si basa prevalentemente su reazioni chimiche dei radicali con il substrato.

Il processo di etching chimico Ã ̈ funzionale alla creazione di pattern definiti su tessuto metallizzato.

Il primo stadio del processo di etching chimico Ã ̈ la preparazione delle maschere funzionali per ottenere sul tessuto metallizzato il disegno voluto.

Mediante la fotolitografia o fotoincisione, il pattern viene trasferito dalla maschera ad un sottile strato di materiale sensibile alla radiazione ultravioletta che copre la superficie del substrato tessile.

I passi fotolitografici sono i seguenti:

- applicazione del film fotosensibile (resist) sul substrato; - esposizione UV del film resist nelle zone non coperte del pattern definito su una maschera fotolitografica posta in contatto con il substrato;

- sviluppo del film di resist nelle zone esposte (processo positivo);

- attacco del film metallico sottostante il film fotosensibile nelle zona da questo non coperte;

- stripping.

Lo sviluppo Ã ̈ il processo che maggiormente influenza la qualitÃ del pattern.

L'etching Ã ̈ il processo utilizzato per tracciare elementi, il quale consiste nell'eliminare il metallo in eccesso, in modo che restino solo le zone di metallo desiderate.

L'asportazione Ã ̈ solitamente realizzata mediante bagno acido.

Reagente di etching, tempo di etching, temperatura ed agitazione sono fattori che controllano il processo.

Lo stripping Ã ̈ il processo che vede la rimozione del film fotosensibile ancora presente.

Ãˆ importante che la procedura di stripping non alteri il sottostante strato metallico e non induca contaminazioni.

Compito del presente trovato e quello di fornire un nuovo metodo per la realizzazione di tessuti, per applicazioni estetiche o di marcatura, che eviti gli inconvenienti della tecnica nota citata sopra, e che si svincoli totalmente dai processi di stampa tradizionali, e dall'utilizzo quindi di polimeri, di inchiostri, di paste ed additivi vari.

Nell'ambito di questo compito, uno scopo del trovato Ã ̈ quello di realizzare immagini, logotipi, scritte, disegni e qualsiasi simbolo e geometria per fini estetici e di marcatura su tessuto in monofilo sintetico metallizzato o parzialmente metallizzato senza aggiunta di alcuna pasta, inchiostro o additivo, senza realizzazione di alcun processo di stampa, ma mediante rimozione selettiva del metallo depositato.

Un altro scopo Ã ̈ quello di realizzare tali tessuti per fini estetici e per marcatura, senza andare in alcun modo ad alterare la porositÃ del tessuto, preservando, quindi, le caratteristiche di traspirabilitÃ , o in generale di apertura maglia e di conseguenza le proprietÃ acustiche e di filtrazione.

Il metodo oggetto della presente invenzione, consente di integrare le funzioni che tipicamente ha un tessuto monofilo sintetico a maglia quadra, che lo differenziano da un tessuto tradizionale o substrato convenzionale quale film o materiale continuo, con la funzione estetica e/o di marcatura.

Un altro scopo Ã ̈ quello di realizzare un metodo che sia realizzabile in un processo roll to roll, che permetta quindi di lavorare in continuo, che non presenti quindi il vincolo di dover la vorare su "fogli".

Il metodo oggetto del presente trovato, comprende una fase di applicazione del metallo sull'intera superficie di tessuto monofilo sintetico seguita da una fase di asportazione del metallo in eccesso al fine di ottenere il pattern predefinito.

Il substrato utilizzato nel metodo oggetto del presente trovato, Ã ̈ un tessuto di precisione in monofilo sintetico a maglia quadra, contraddistinto da, una costruzione estremamente regolare, apertura della maglia costante su tutto il tessuto, elevata resistenza meccanica e lavorabilitÃ fanno dei tessuti monofilo di precisione la soluzione ideale come materiale di base per tutte quelle applicazioni che richiedono un ottimo comportamento elastico, leggerezza, traspirabilitÃ , precisione, e regolaritÃ di prestazioni.

Questi tessuti sono molto regolari, mostrano proprietÃ piÃ¹ costanti in termini di peso, spessore, proprietÃ superficiali, comportamento in temperatura rispetto ad altri substrati flessibili, quali film polimerici, TNT, tessuti multifilo, carta.

L'uniformitÃ delle caratteristiche Ã ̈ mantenuta lungo il rotolo di tessuto e da lotto a lotto.

I tessuti in questione vengono prodotti con tolleranze molto ristrette fornendo cosÃ¬ un substrato tessile con una specifica permeabilitÃ al flusso e proprietÃ geometriche, che comportano un effetto estetico estremamente riproducibile.

La consistenza delle caratteristiche Ã ̈ il risultato di dimensioni regolari dei pori e della regolaritÃ del monofilo utilizzato per la tessitura.

Inoltre i tessuti di precisione hanno un'ottima resistenza agli agenti atmosferici, all'acqua e all'umiditÃ e vengono prodotti su scala industriale con qualitÃ stabile e riproducibile.

I tessuti di precisione a maglia quadra in monofilo sintetico preferiti sono realizzati a partire da un monofilo di poliestere, poliammide, polipropilene, polietersulfone, polimmide, poliammideimeide, polifenilensolfuro, polieterchetone, polivinildenfluoruro, politetrafluoroetilene, con un intervallo di apertura della maglia da 2500 micron a 0 micron. La costruzione tessile del tessuto monofilo puÃ² presentare le seguenti caratteristiche: (fili cm 4-600), diametro del filo (10-500 micron), armatura, peso (15-300g/metro quadrato) spessore (15-1000 micron).

Ciascuno di questi tessuti puÃ² essere utilizzato come substrato per la riproduzione di pattern per fini estetici.

Secondo il presente trovato si attua un metodo per la realizzazione di pattern integrati su base tessile, mediante un pro cesso distintivo basato sulla combinazione di tecnologie.

Il metodo oggetto del presente trovato risulta comunque applicabile ad altri substrati flessibili quali film polimerici, TNT, tessuti multifilo, carta, membrane, non woven, tessuti in fibra naturale.

Il risultato Ã ̈ un pattern riprodotto su tessuto, per fini estetici e per specifiche applicazioni, con caratteristiche migliorate in termini di flessibilitÃ , leggerezza, integrabilitÃ , forme e dimensioni.

Il processo comprende una fase di applicazione di metallo su una o su entrambe le superfici del tessuto in monofilo sintetico eseguita, secondo la presente invenzione, preferibilmente mediante sputtering, o mediante deposizione galvanica o alternativamente mediante CVD, PVD, deposizione chimica o in alternativa la laminazione di fogli di metalli vari sul tessuto in monofilo sintetico.

La fase di asportazione del metallo Ã ̈ realizzata mediante evaporazione rapida e localizzata dello stesso, per mezzo del processo di "laser etching", applicabile ai tessuti rivestiti con metallo secondo le metodologie suddette.

Il processo sopra descritto puÃ² essere applicato ad un ampio intervallo di tessuti in monofilo sintetico che si diversificano per la natura chimica del monofilo utilizzato per la tessitura, per la costruzione tessile (fili/cm, diametro filo, armatura, peso, spessore), per i finissaggi ed i trattamenti superficiali (tessuto "bianco" lavato e termofissato, tessuto colorato, tessuto sottoposto a trattamento plasma, tessuto metallizzato, ecc.)

I due stadi di processo sopra descritti, e le relative tecnologie, possono essere applicati nella combinazione piÃ¹ idonea all'ottenimento del pattern estetico desiderato.

II rivestimento mediante sputtering Ã ̈ uno dei metodi piÃ¹ flessibili per depositare fisicamente un rivestimento metallico o non metallico su una superficie tessile.

Il materiale di rivestimento viene inserito nella camera a vuoto come catodo, sotto forma di piastra metallica.

Dopo che Ã ̈ stato creato il vuoto nella camera, viene introdotto il gas di processo (si usa tipicamente argon per il suo elevato peso atomico).

Si applica un determinato voltaggio e si immette gas.

Gli ioni positivi del gas subiscono un processo di accelerazione sul catodo negativo ed in seguito espellono gli atomi della piastra metallica, che vanno a depositarsi sul tessuto monofilo presente nella camera in modo omogeneo ed uniforme.

A differenza di molte altre tecniche di deposizione sottovuoto, non vi Ã ̈ fusione di materiale, quindi i materiali (metalli e leghe principalmente, ma anche materiali organici) possono essere depositati con un'alta efficienza ed un preciso controllo.

I metalli e le leghe piÃ¹ usate sono acciaio, titanio, rame, alluminio, cromo, metalli nobili.

Con la medesima tecnica ed attrezzatura Ã ̈ possibile realizzare lo sputtering reattivo: oltre al suddetto gas si introduce nella camera un gas reattivo come ad esempio azoto o ossigeno, si sviluppa sui substrati il nitruro o l'ossido del metallo depositato come ad esempio Ti02 o TiN.

Lo sputtering puÃ² essere praticato su tessuti monofilo sia isolanti che conduttivi.

Diversi catodi, costituiti da materiali differenti possono essere inseriti in un sistema sputtering ed in tale modo si possono anche produrre sistemi multistrato.

Inoltre Ã ̈ possibile modificare la combinazione dei singoli strati variando la combinazione dei gas reattivi.

L'ordine di grandezza dello spessore dei rivestimenti realizzati con questa tecnica va dalla decina di nm ai micron.

Nella tecnica detta "magnetron sputtering", il sistema di deposizione prevede l'uso di un dispositivo passivo in grado di generare un campo magnetostatico.

Le particelle e gli ioni dotati di carica elettrica (che sono soggetti alla forza di Lorentz) vengono deviate dalla configurazione particolare delle linee di flusso del campo, in modo da impattare piÃ¹ volte con il. target di cui si vuole depositare uno strato, incrementando notevolmente la resa del processo poichÃ© si immette piÃ¹ materiale nel plasma.

I parametri di processo variano per ottenere strati di metallo con proprietÃ differenti (valori di conducibilitÃ del materiale realizzato, spessore dello strato deposto, peso (g/m2) dello strato deposto).

Il processo puÃ² essere controllato agendo sui parametri di processo (velocitÃ del substrato da trattare, potenza del generatore, ecc.), sul target inserito nella camera, e sulle condizioni ambientali (pressione/grado di vuoto, gas impiegati).

La deposizione per sputtering permette di ottenere film conduttivi di ottima qualitÃ e con particolari accorgimenti permette di ottenere proprietÃ superficiali ed estetiche diverse dal materiale di partenza in fase massiva.

Lo sputtering fornisce una combinazione di vantaggi senza paragoni: Ã ̈ una tecnologia di rivestimento molto pulita ed Ã ̈ un metodo di produzione economicamente efficiente il quale genera un rivestimento molto sottile ed uniforme.

E' inoltre un processo asciutto a bassa temperatura, quindi non provoca attacchi nÃ© chimici nÃ© termici del substrato tessile conservandone le sue caratteristiche di base.

Lo stesso metodo costruisce un indistruttibile legame tra il film ed il substrato, perchÃ© li salda a livello molecolare, offre grande versatilitÃ rispetto ad altre tecnologie di rivestimento; essendo un trasferimento a freddo, puÃ² essere usato per depositare una varietÃ di materiali conduttivi, semiconduttivi, isolanti su ogni tipo di tessuto monofilo.

La deposizione mediante elettrodeposizione galvanica Ã ̈ un processo di realizzazione di coating metallici su una data superficie per azione della corrente elettrica.

L'elettrodeposizione di metalli e leghe consiste nell'elettrolisi di una soluzione acquosa, i cui componenti principali sono i sali del metallo impiegato per il rivestimento.

In una vasca, che costituisce il cosiddetto bagno galvanico, contenente una soluzione acquosa del sale del metallo da depositare sono immersi due elettrodi.

A questi due elettrodi viene impostata una differenza di potenziale mediante un generatore.

In tali condizioni i cationi del metallo da depositare si muoveranno verso il catodo (caricato negativamente), mentre gli anioni sÃ¬ muoveranno verso l'anodo (caricato positivamente).

Per effetto del campo elettrico generato dalla differenza di potenziale applicata tra i due elettrodi del generatore, i cationi migrano verso il polo negativo, e gli anioni verso quello positivo e si realizza il passaggio di corrente elettrica nella soluzione.

A contatto con gli elettrodi avvengono reazioni di ossidoriduzione degli ioni in soluzione con trasferimento di elettroni, rispettivamente la riduzione al catodo e l'ossidazione all'anodo.

Nella cella elettrolitica gli oggetti da rivestire sono collegati al polo negativo della sorgente di corrente e costituiscono il catodo, mentre l'anodo Ã ̈ collegato al polo positivo e chiude il circuito elettrico.

I cationi metallici liberi in soluzione si scaricano sulla superficie del catodo, che viene lentamente ricoperto da un sottile strato metallico.

L'anodo Ã ̈ preferibilmente costituito da lastre o barre del metallo che si desidera depositare e durante l'elettrolisi si consuma per rifornire la soluzione degli ioni che scaricano sul catodo.

I processi di elettrodeposizione possono includere sia i metalli nobili quali argento, oro che i metalli di uso piÃ¹ comune, come ad esempio nichel, ferro, zinco, rame.

La struttura cristallina del deposito, che influisce sulle proprietÃ meccaniche e fisiche dell'oggetto, come la conducibilitÃ , la durezza superficiale, la resistenza all'abrasione, la regolaritÃ , Ã ̈ influenzata dai principali parametri operativi di seguito elencati: composizione e concentrazione dell'elettrolita nel bagno, densitÃ di corrente, tensione applicata agli elettrodi, temperatura, pH, agitazione del bagno galvanico.

In relazione allo strato metallico che si intende depositare, che generalmente Ã ̈ di decine di micron o meno, per un determinato valore di densitÃ di corrente (espressa in A/dm2) alla quale lavora il bagno e conoscendo la velocitÃ di deposizione, basta impostare il tempo necessario per formare lo spessore del deposito desiderato.

Di seguito viene descritto il processo di ablazione laser del tessuto monofilo sintetico metallizzato, applicando una delle tecniche precedentemente descritte.

II metodo prevede l'evaporazione rapida e localizzata del metallo, che puÃ² essere eseguita su una o entrambe le superfici contemporaneamente, e realizzata mediante una specifica sorgente laser, opportunamente scelta, tale da non determinare fenomeni di combustione, fusione o degrado del tessuto.

I materiali sottoposti al trattamento di ablazione laser sono tessuti monofilo polimerici con rivestimento metallico su una o su entrambe le superfici, differenziati per costruzione tessile, peso, spessore e tipo di metallizzazione (metalli vari, loro leghe e semiconduttori, preferibilmente scelti tra i seguenti, nickel, oro, acciaio, rame, argento, alluminio, titanio, cromo, stagno, ossido indio-stagno, ossido zinco-alluminio, ossido stagno- fluoro, ossido stagno- antimonio).

II fascio laser utilizzato deve esser tale da essere assorbito dal coating metallico, e da non modificare il bulk polimerico, essendo questo trasparente al fascio in oggetto.

Il fascio laser Ã ̈ a bassa potenza ma ad alta densitÃ di potenza, ha lunghezza d'onda preferibilmente intorno ai 1000 nm, o comunque compreso tra 1080 nm e 354 nm. Lo stesso puÃ² funzionare in regime continuo o in regime impulsato con frequenza, preferibilmente compresa tra 100Hz e 500MHz.

La durata dell'impulso Ã ̈ preferibilmente tra 200 ns e 10 femtosecondi, in maniera tale da favorire la vaporizzazione dello strato metallico e limitare la diffusione del calore nel substrato inferiore.

Per tale particolare applicazione Ã ̈ preferibilmente utilizzato un laser a diodi, ma con dovuti accorgimenti possono essere utilizzati anche laser allo stato solido, un laser a fibra o un laser a C02.

Il fascio laser Ã ̈ focalizzato sul tessuto metallizzato mediante un sistema di lenti, con regolazione micrometrica del movimento, mentre il movimento del fascio stesso sul tessuto puÃ² essere realizzato mediante assi cartesiani, braccio robot, con un sistema di lenti e/o uno o piÃ¹ specchi di riflessione con una testa galvanometrica.

In piÃ¹ il percorso del fascio laser sul tessuto puÃ² essere ottenuto mediante la movimentazione combinata del fascio e del tessuto, ossia uno qualunque dei metodi indicati precedentemente contemporaneamente alla movimentazione del tessuto che in ogni caso va tenuto leggermente teso tra due appoggi (preferibilmente si lascia scorrere un rotolo di tessuto, lievemente tensionato da tiro e controtiro, sotto la testa laser).

Nel caso in cui si lavori all'ablazione di coating metallici multistrato o comunque significativi, per cui la combinazione dello spessore del coating e del calore latente di evaporazione del particolare metallo, raggiungono livelli tali da causare trasferimento di calore al substrato polimerico (mediante conduzione) che potrebbero causare degrado o fusione del polimero bulk, Ã ̈ bene adottare un opportuno sistema di raffreddamento per consentire una rapida asportazione di calore.

Possono ad esempio essere utilizzati sistemi a convezione forzata con aria o opportuno fluido refrigerante o Ã ̈ possibile lavorare a bagno, immergendo parzialmente il tessuto in una vasca di raffreddamento. In taluni casi, quando lo spessore o in generale la quantitÃ di materiale da asportare diviene significativa, Ã ̈ bene adottare opportuni sistemi di aspirazione al fine di evitare che le particelle metalliche asportate possano essere trasportate attraverso il piume e depositate nuovamente sulla superficie del tessuto, andando a compromettere la riuscita estetica del pattern.

Il processo di ablazione laser, utilizzato sul tessuto monofilo metallizzato, Ã ̈ basato sulla selezione di una lunghezza d'onda ottimale che viene assorbita dal metallo e attraversa il polimero (costituente il monofilo sintetico) senza essere assorbita.

Il fascio laser con particolare lunghezza d'onda puÃ² insistere/agire su tessuto in monofilo su entrambi i lati; viene assorbito dal metallo e lo asporta vaporizzandolo, passa attraverso il polimero che risulta trasparente alla particolare lunghezza d'onda, senza attaccarlo o modificarlo, viene assorbito dal metallo sottostante e lo asporta per vaporizzazione.

Le sorgenti laser utilizzate per sperimentazioni condotte su diversi tipi di tessuto per chimica del filo, per la costruzione tessile (fili/cm, diametro filo, armatura, peso, spessore), per i finissaggi e metallizzazioni sono state due: una sorgente laser da 10W di potenza massima e lunghezza d'onda di emissione pari a 1064 nm, dimensione minima dello spot 50 micron, ed una sorgente laser in fibra con potenza massima da 30 W, lunghezza d'onda d'emissione pari a 1070 nm; dimensione minima dello spot 80 micron.

Al diminuire della dimensione dello spot, si riescono ad ottenere valori di risoluzione superiori, anche se il risultato finale risulta fortemente influenzato dal substrato utilizzato e cioÃ ̈ da numero di fili/cm e dalla dimensione dei fili.

PiÃ¹ piccolo Ã ̈ il diametro dei fili e maggiore Ã ̈ il numero di fili/cm, maggiore sarÃ la risoluzione.

Entrambe le sorgenti operano in regime impulsato e sono dotate di un sistema di movimentazione del fascio di tipo galvanometrico.

Con il metodo descritto si mantengono tutti i vantaggi distintivi di una lavorazione laser: livello di precisione e definizione dei contorni dell'immagine o del disegno, ripetibilitÃ , tempi di esecuzione estremamente ridotti, sistema di carico e scarico del materiale da trattare (nel caso di materiale tessile trattato in rotolo si puÃ² impiegare un tradizionale sistema di avvolgimento e svolgimento) flessibilitÃ del controllo elettronico dell'attrezzatura che permette di cambiare e di modificare rapidamente il pattern da riprodurre mediante computer.

A differenza ad esempio del processo di etching chimico che Ã ̈ decisamente piÃ¹ lento, non consente di lavorare in rotoli e che richiede la preparazione di maschere dedicate per la realizzazione di diversi pattern.

Sono stati realizzati e caratterizzati numerosi campioni utilizzando i due laser descritti, su diversi tipi di tessuto per chimica del filo, per la costruzione tessile (fili/cm, diametro filo, armatura, peso, spessore) e metallizzazione: PES 90.64 metallizzato con acciaio inox, PES 150.27 metallizzato con acciaio inox, PES 180.27 metallizzato con acciaio inox, PES 190.31 metallizzato con acciaio inox, PES 90.40 metallizzato con nichel, PES 165.34 metallizzato con nichel, PA 43.61 metallizzato con nichel, PES 90.64 metallizzato con rame, PES 190.31 metallizzato con rame, PA43.61 metallizzato con rame, PES 90.64 metallizzato con alluminio, PES 150.27 metallizzato con alluminio, PES 180.27 metallizzato con alluminio, PES 190.31 metallizzato con alluminio, PES 40.90 calandrato e metallizzato con titanio, PES 90.64 metallizzato con titanio, PES 150.27 metallizzato con titanio, PES 180.27 metallizzato con titanio, PES 190.31 metallizzato con titanio.

Nei codici sopra citati, la prima cifra dopo la sigla identificativa del polimero caratterizza il numero di fili/cm del tessuto mentre la seconda cifra identifica il diametro del filo.

In ogni singolo caso si Ã ̈ partiti dapprima con un metodo, messo a punto in laboratorio, che prevede la generazione di quadrati variando i parametri di processo, al fine di identificare la finestra di combinazione ottimale di condizioni operative.

Dalle prove operative Ã ̈ emerso che l'asportazione del metallo Ã ̈ completa ed il danneggiamento del polimero Ã ̈ assente.

Come precedentemente accennato Ã ̈ stato osservato che al diminuire della dimensione dello spot, diminuisce la dimensio ne minima della traccia di materiale asportato, che in ogni caso risulta funzione del tessuto utilizzato come substrato.

Una volta individuati i parametri di processo ottimali per particolari tipi di tessuto e di metalli si Ã ̈ proceduto con la realizzazione di pattern piÃ¹ complessi a scopo dimostrativo: riproduzione di scritte, disegni, immagini ed addirittura fotografie con effetto di colore sfumato.

In aggiunta alle caratteristiche di base del tessuto monofilo sintetico a maglia quadra, che lo differenziano da un tessuto tradizionale o substrato convenzionale quale film o materiale continuo, il presente metodo permette di aggiungere una funzionalizzazione estetica o di marcatura mediante una tecnologia rapida, flessibile ed implementabile in un processo roll to roll.

Il metodo Ã ̈ funzionale per svariate applicazioni, in divers ambiti, dal puro design, al settore dell'acustica, dell'automotive, houseold appliances, healthcare, diagnostica, medicale, Chemicals consumer goods, military logistics, publishing.

In generale Ã ̈ adatto ad essere impiegato in tutte quelle applicazioni in cui Ã ̈ richiesta una elevata flessibilitÃ , costanza di caratteristiche come pesi spessori, elevata precisione e buona traspirabilitÃ e dissipazione del calore.

L'ampio intervallo di prodotti permette soluzioni modulari, come per la filtrazione, cioÃ ̈ di scegliere il substrato che offra la migliore soluzione (apertura maglia, diametro filo, fili/cm), il colore del substrato, il tipo, colore e strati di metalli da depositare al fine di ottenere l'effetto estetico desiderato.

La flessibilitÃ e le proprietÃ meccaniche dei tessuti sono superiori a quelle dei film tradizionali, inoltre i tessuti in monofilo sintetico presentano estrema lavorabilitÃ (saldatura, taglio, foratura, ecc.) che comporta buona conformabilitÃ e facilitÃ di assemblaggio.

Si Ã ̈ in pratica constatato che il trovato raggiunge il compito e gli scopi prefissati.

Si Ã ̈ infatti realizzato un metodo che si svincola totalmente dai processi di stampa tradizionali, e quindi daH'utilizzo di polimeri, inchiostri, paste ed additivi vari, i quali devono essere opportunamente riportati sul tessuto in monofilo sintetico o eventualmente su tessuto monofilo sintetico preventivamente metallizzato.

Il presente metodo prevede una preventiva fase di metallizzazione o parziale metallizzazione del tessuto e successivo processo di sottrazione del metallo, realizzato mediante l'evaporazione rapida e localizzata dello stesso, che puÃ² essere eseguita su una, o su entrambe le superfici contemporaneamente, mediante una specifica sorgente laser.

Il disegno puÃ² essere realizzato in negativo o in positivo sul tessuto metallizzato, su una, o su entrambe le superfici contemporaneamente, a seconda dell'effetto estetico desiderato.

Inoltre, il tessuto utilizzato come substrato, e successivamente metallizzato, puÃ² essere un tessuto bianco, o preventivamente colorato alfine di creare l'effetto estetico desiderato, nel momento in cui si realizza la rimozione del metallo.

Per lo stesso motivo, Ã ̈ possibile utilizzare diversi tipi e leghe metalliche che determinano un diverso effetto estetico.

Claims

1 . Metodo per la realizzazione di tessuti in monofilo sintetico di precisione a maglia quadra parzialmente metallizzati, per applicazioni estetiche o di marcatura, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di laser etching del metallo del monofilo.

2. Metodo, secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto di realizzare un disegno, un logo, un testo, simbolo o una qualunque caratterizzazione estetica/marcatura su detti tessuti.

3. Metodo, secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che l'asportazione di metallo dal tessuto Ã ̈ ottenuta per evaporazione rapida e localizzata, ed Ã ̈ realizzata mediante una sorgente laser configurata per non determinare fenomeni di combustione, fusione o degrado del tessuto.

4. Metodo, secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l'asportazione del metallo mediante l'utilizzo di laser Ã ̈ eseguita su una superficie del tessuto o su entrambe le superfici contemporaneamente.

5. Metodo, secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il fascio laser Ã ̈ tale da essere assorbito dal coating metallico, mentre non modifica il bulk polimerico e la sua superficie, in quanto trasparente al fascio laser suddetto.

6. Metodo, secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che altri substrati flessibili quali film polimerici, TNT, tessuti multifilo, carta, membrane, non woven, tessuti in fibra naturale possono essere utilizzati come substrato, in alternativa al tessuto in monofilo sintetico.

7. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il fascio laser Ã ̈ a bassa potenza ma ad alta densitÃ di potenza.

8. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di utilizzare un sistema di raffreddamento, per evitare fenomeni di degrado del tessuto, durante la vaporizzazione del metallo, che Ã ̈ realizzata con fascio laser, quando la combinazione del calore latente di evaporazione del metallo ed il suo spessore, raggiungono livelli tali da causare trasferimento di calore al substrato polimerico, mediante conduzione.

9. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di applicazione di uno o piÃ¹ strati metallici, su una o su entrambe le superfici di tessuto in monofilo sintetico

10. Metodo, seconda una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la fase di metallizzazione del tessuto in monofilo puÃ² essere eseguita mediante sputtering, PVD, CVD, deposizione galvanica, deposizione chimica

1 1 . Metodo, secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i coating metallici hanno uno spessore variabile tra 10 e 5000 nm, ed il coating Ã ̈ a singolo strato o multistrato.

12. Metodo, secondo una a piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i suddetti coating metallici sono realizzati con metalli vari, loro leghe e semiconduttori, scelti tra nickel, oro, acciaio, rame, argento, alluminio, cromo, titanio, stagno, ossido indio-stagno, ossido zinco-alluminio, ossido stagnofluoro, ossido stagno-antimonio.

13. Metodo, secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il tessuto di base, sotto il coating metallico puÃ² essere bianco, o diversamente colorato, al fine di ottener l'effetto estetico desiderato.

14. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il tessuto di base Ã ̈ realizzato a partire da poliestere, poliammide, polipropilene, polietersulfone, poliimmide, poliammideimmide, polifenilensolfuro, polietereterchetone, polivinildenfluoruro, politetrafluoroetilene, con un intervallo di apertura della maglia da 2500 a 0 micron.

15. Metodo secondo una a piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il laser utilizzato funziona in regime continuo o in regime impulsato con frequenza compresa tra 100 Hz e 500 MHz, durata dell'impulso tra 200 ns e 10 femtosecondi, in maniera tale da favorire la vaporizzazione dello strato metallico e limitare la diffusione del calore nel substrato inferiore.

16. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che per l'irradiazione viene utilizzato un laser a diodi, un laser allo stato solido, un laser a fibra o un laser a CO2.

17. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il fascio laser ha lunghezza d'onda compresa tra 1080 nm e 354 nm.

18. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il laser ha una potenza compresa tra i 5 e 100 W.

19. Metodo come da una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il laser ha uno spot con dimensioni comprese tra 10 e 200 micron.

20. Metodo come da una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il fascio laser Ã ̈ focalizzato sul tessuto metallizzato mediante un sistema di lenti, con regolazione micrometrica del movimento.

21. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il fascio laser Ã ̈ movimentato mediante assi cartesiani, braccio robot, con un sistema di lenti e/o uno o piÃ¹ specchi di riflessione con una testa galvanometrica.

22. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il percorso del fascio laser sul tessuto Ã ̈ ottenuto mediante la movimentazione combinata del fascio e del tessuto, contemporaneamente alla movimentazione del tessuto.

23. Metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il suddetto tessuto Ã ̈ scelto in ampio intervallo di tessuti in monofilo sintetico che si diversificano per: - la natura chimica del monofilo utilizzato per la tessitura, quali poliestere, poliammide, polipropilene, polietersulfone, poliimmide, poliammideimmide, polifenilensolfuro, polietereterchetone, polivinildenfluoruro, politetrafluoroetilene, , - per la costruzione tessile: fili/cm ( 4 - 600), diametro filo (10 - 500 micron), armatura, peso (15-300 g/m2), spessore (15 - 1000 micron); - per i finissaggi ed ulteriori trattamenti superficiali oltre la metallizzazione: tessuto "bianco" lavato e termofissato, tessuto colorato, tessuto sottoposto a trattamento plasma, idrofobico, idrofilico, antibatterico, ecc.

24. Tessuto ottenuto tramite il metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di avere caratteristiche di traspirabilitÃ e di modularitÃ .

25. Tessuto ottenuto tramite il metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di avere caratteristiche di estrema flessibilitÃ e caratteristiche meccaniche che garantiscono una migliore durabilitÃ .

26. Tessuto ottenuto tramite il metodo secondo una o piÃ¹ rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di essere utilizzato come tessuto estetico, sfruttando il positivo o il negativo della parziale metallizzazione su tessuto, o combinando la suddetta applicazione con le tipiche applicazioni di un tessuto tecnico in genere.