ITMI20112227A1 - Macchina per la finitura a flusso di superfici - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“MACCHINA PER LA FINITURA A FLUSSO DI SUPERFICIâ€

La presente invenzione si riferisce ad una macchina per la finitura a flusso di superfici.

La storia della finitura in massa delle superfici metalliche (e non) si fonda su varie dinamiche relative al modo con cui la massa costituita dai media e dai pezzi à ̈ posta in movimento.

La prima dinamica conosciuta in tempi moderni (dopo la seconda guerra mondiale) à ̈ quella del buratto rotante, una vasca cilindrica sottoposta a movimento rotatorio, all’interno della quale la massa in movimento rotola, sviluppando un tipico movimento a “onda†sulla cui rampa discendente si sviluppa un interessante scivolamento dei pezzi, con livelli di finitura molto validi, con il limite di non essere molto veloce.

Questa tecnica à ̈ diffusa ancora oggi, ad esempio, in alcuni processi come la finitura degli occhiali.

Negli anni sessanta il Dr. Manfred Dreher, da Pforzheim, Germania, esordisce con la prima soluzione di buratto satellitare sia pur scartando, dopo varie sperimentazioni, la soluzione verticale. I buratti satellitari Dreher, realizzati con barili orizzontali, consentono livelli di finitura ottimi e anche tempi di processo molto ridotti.

Questa soluzione si à ̈ poi diffusa in tutto il mondo e, oggi, rappresenta una tra le più diffuse tecniche nei paesi asiatici. Il movimento interno ai barili à ̈ in parte simile a quello del buratto, ma accelerato nei tempi e nelle forze centrifughe in esso sviluppate. Fin dagli anni sessanta inoltre, viene associata, a questo tipo di tecnica di “finitura in massa†, la prima serie di impieghi con pezzi montati (quindi fissi) su un telaio, mentre attorno ad essi ruota una massa incoerente di “media†di finitura.

Da questo primordiale concetto si ottengono pezzi perfetti, privi di ammaccature (come potrebbe avvenire lasciandoli in una massa libera) e con superfici lisce e lucide.

Ancora oggi molte finiture realizzate con buratti satellitari sono ineguagliabili, nel rapporto qualità/costo del processo di finitura, con altri sistemi noti.

Tuttavia un primo limite di questa tecnica à ̈ la capacità delle macchine, che non può essere molto grande.

Un secondo limite à ̈ la difficoltà di carico e scarico, barile per barile.

Un terzo enorme limite à ̈ la difficoltà di fare cicli a più fasi, ad esempio con risciacqui intermedi, poiché ad ogni fase occorrerebbe intervenire manualmente aprendo i barili uno ad uno, e così via, questo à ̈ un altro motivo per cui in Asia sono più diffusi che, ad esempio, in Europa.

Tra la fine degli anni sessanta e l’inizio degli anni settanta nascono le prime macchine costituite da vasche vibranti sia di tipo toroidale o circolare, sia di tipo lineare o rettangolare. Questo sistema soppianta il buratto rotante in molte applicazioni, per la grandissima flessibilità d’uso, la maggiore automazione, la minor richiesta di acqua rispetto a un buratto nei processi ad umido, la dinamica operativa ideale sia per lavorare a secco, sia per lavorare a umido (processi ampiamente più diffusi), sia per asciugare con graniglie vegetali.

Tra gli anni settanta e ottanta nascono le prime macchine per finitura a mandrino – detta anche spindle finishing - costituite da una vasca rotante contenente il media di finitura e i pezzi sostenuti da mandrini rotanti fissati a robusti bracci meccanici inclinabili per le operazioni di carico e scarico. Queste tecniche si sono diffuse inizialmente negli Stati Uniti d’America e lo sono ancora oggi, con macchine sempre più veloci, sofisticate e protette ai fini della sicurezza.

Un limite di utilizzo di questo tipo di tecnica à ̈ rapportato alla scarsa produttività, nonostante la velocità o l’efficacia dei processi infatti si possono caricare due pezzi per ciclo, a mano.

Attorno all’inizio degli anni ottanta nascono le prime macchine giapponesi, americane ed europee di tipo centrifugo a disco rotante (disc finishing). Esse offrono vantaggi analoghi alla vibro finitura ma con tempi più rapidi a condizione di trattare pezzi non molto grandi. Il loro limite di utilizzo à ̈ il costo dei dischi di ricambio, in molti casi eccessivo.

Varie applicazioni nascono, anche in questa direzione, tenendo i pezzi fissi a qualche dispositivo (ad esempio un albero rotante), esponendolo al flusso dei media in rotazione veloce. Fra le aziende che hanno utilizzato questa tecnica troviamo prevalentemente aziende polacche e italiane che operano tradizionalmente nel settore orafo. Presumibilmente sempre negli anni ottanta il costruttore tedesco Walther Trowal presenta macchine a vibrazione (drag finishing), per lo più impegate senza vibrare, con vasche molto grandi e teste rotanti con grossi mandrini rotanti che vi immergono i pezzi da rifinire.

Grande diffusione nel settore nautico (eliche per propulsori marini), nel settore medicale, nel settore aerospaziale, danno forte impulso a questa tecnologia. Poco più tardi alcuni costruttori sfruttano questo stesso principio di finitura realizzando macchine con vasca statica. Oggi queste macchine sono lo stato dell’arte e la frequenza di applicazioni basate su vasche vibranti à ̈ molto ridotta, se non quasi scomparsa.

Agli inizi del 2011 la società tedesca Otec Präzisionsfinish GmbH propone una macchina molto simile, se non uguale nella dinamica della massa dei media di finitura, posta in una vasca rotante, a quella della finitura a mandrino (Spindle Finish) succitata. La macchina risulta lievemente diversa dalle Spindle finish moderne (ad esempio Almco Finishing and Cleaning Systems - USA) per il criterio di posizionamento dei mandrini, che consente il carico e scarico dei pezzi anche mentre la macchina sta lavorando.

Questo sistema – detto anche Stream Finishing- à ̈ piuttosto complesso meccanicamente e si basa su una testa indexata che supporta mandrini rotanti. La testa può compiere un’escursione verticale per prospettare i pezzi supportati dai mandrini rotanti alla massa dei media di finitura in rotazione nella vasca.

La vasca rotante adottata nelle tecniche note, come ad esempio la finitura a mandrino, consente l’ingresso a uno o più mandrini in una massa costituita dal media di finitura.

Nell’esempio in cui un articolo debba essere sottoposto a due o più media di finitura come, ad esempio uno di sgrossatura, uno di levigatura e uno di lucidatura, nelle macchine funzionanti secondo la tecnica nota, sarebbe necessario traslare il mandrino da una vasca a un’altra o, in alternativa, disponendo di una sola macchina con una sola vasca, sostituire il media di sgrossatura con quello di levigatura e, successivamente, quello di levigatura con quello di lucidatura.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di superare i summenzionati inconveniente, realizzando una macchina per la finitura di superfici che consenta di accoppiare versatilità di impiego, rapidità di esecuzione con costi ed ingombri ridotti.

Altro scopo à ̈ quello di raggiungere detto risultato in modo pratico ed economico.

Detti scopi vengono raggiunti grazie ad una macchina per la finitura a flusso di superfici comprendente una vasca rotante per il contenimento di media di finitura ed un gruppo di movimentazione pezzi comprendente almeno un braccio meccanico per la movimentazione dei pezzi in lavorazione, detto braccio meccanico essendo associato a mezzi per porre in rotazione i pezzi all’interno della vasca rotante, detta vasca rotante essendo caratterizzata dal fatto di comprendere almeno due settori separati formati da corone circolari concentriche.

L’invenzione presenta numerosi vantaggi, fra i quali ad esempio: a) Costo della macchina – la macchina avrebbe un costo variato di pochissimo rispetto ad una macchina della tecnica nota, solo il necessario per ricavare dei canali, o settori separati, interni alla vasca stessa;

b) Spazio – la macchina, per svolgere il compito che nella tecnica nota sarebbe affidato a due o tre vasche, mantiene quasi le stesse dimensioni di una macchina per un passaggio singolo;

c) Versatilità – la macchina, grazie al particolare disegno della vasca multicanale, può montare un tipo di vasca oggi e un altro domani, grazie ad una sostituzione per gravità, con geometria ad incastro. E’ sufficiente disporre di un carro-ponte per sollevare la vasca dalla sua sede e, successivamente, applicarne un’altra con canali differenti e/o con cariche di media di diversa formulazione e/o composizione;

d) Velocità di esecuzione – i tempi di spostamento di un mandrino da un canale al successivo sono molto più rapidi in secondi che il passaggio da una grande vasca ad un’altra grande vasca, con la conseguenza che tale operazione, ripetuta centinaia di volte al giorno, comporterebbe differenze di tempi totali piuttosto rilevanti; e) Tecnica raffinata – la velocità periferica del canale più esterno à ̈ maggiore rispetto quella del canale intermedio e, anche, rispetto a quello più interno. E’ così possibile pensare ad una distribuzione ideale dei canali, dove il più esterno potrebbe essere dedicato preferenzialmente all’azione di sgrossatura, quello intermedio all’azione di levigatura e quello più interno alla lucidatura fine. Nel caso in cui si rendesse necessario disporre di media aventi pari azione di asportazione ma con granulometrie grossa media e fine per articoli grandi medi e piccoli, anche in questo caso sarebbe soddisfatta l’aspettativa.

f) Lavorazioni multitasking – le esigenze quotidiane di produttività impongono di realizzare partite di articoli grandi, medi e piccoli e, nel caso della vasca rotante multicanale non ci sono difficoltà nel realizzarle simultaneamente, sia pur in canali differenti, processi con tre (o più) mandrini in contemporanea;

g) Economia nei costi di processo – nella tecnica nota à ̈ necessario disporre di tre vasche con, ad esempio 250 kg. di carica ciascuna. Per sviluppare una simile velocità periferica e una simile finitura, nelle vasche multicanale, può essere sufficiente limitare la carica fino a 1/3, a volte anche di più, con conseguente contenimento dei costi di acquisto, utilizzo e smaltimento del media.

Ulteriori caratteristiche dell’invenzione sono desumibili dalle rivendicazioni dipendenti.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno evidenti dalla lettura della descrizione seguente fornita a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle figure illustrate nelle tavole allegate, in cui:

- la figura 1 à ̈ una vista dall’alto di una prima realizzazione della macchina dell’invenzione;

- la figura 2 à ̈ una vista dall’alto di una seconda realizzazione dell’invenzione;

- le figure 3 e 4 sono viste esplose di possibili realizzazioni di una vasca per una macchina secondo la presente invenzione;

- la figura 5 à ̈ una vista in sezione di un’altra realizzazione dell’invenzione;

- le figure 6 e 7 sono viste esplose di possibili realizzazioni di porzioni interne della vasca per la macchina dell’invenzione; - la figura 8 raffigura viste esplose di possibili realizzazioni del fondo della vasca per la macchina dell’invenzione; e

- le figure 9 e 10 sono viste in sezione di un’ulteriore macchina dell’invenzione in due differenti posizioni.

In particolare, in figura 1 à ̈ rappresentata una macchina per la finitura a flusso di superfici secondo la presente invenzione, globalmente indicato con il riferimento numerico 10. Essa comprende una vasca rotante 11 per il contenimento di media di finitura ed un gruppo di movimentazione pezzi comprendente almeno un braccio meccanico per la movimentazione dei pezzi in lavorazione, che nel caso specifico à ̈ costituito da un robot antropomorfo 18 atto a prelevare pezzi, le cui superfici devono essere lavorate da un banco 19, ed a porli in rotazione all’interno della vasca rotante 11.

In particolare, la vasca rotante comprende tre settori separati 12,14,16 formati da corone circolari concentriche.

Preferibilmente ognuno dei settori separati 12,14,16 della vasca rotante 11 Ã ̈ atto a ricevere un differente media di finitura.

In figura 2 à ̈ una visibile dall’alto una seconda realizzazione dell’invenzione che si differenzia dalla realizzazione di figura per il fatto di prevedere quattro robot antropomorfi 18, ognuno atto a lavorare in corrispondenza di un settore della vasca rotante 11.

Ognuno dei settori separati 12,14,16 della vasca rotante 11 Ã ̈ atto a ricevere un differente media di finitura.

E’ quindi possibile, nell’ambito della stessa macchina, effettuare ad esempio una prima lavorazione con un primo media nel settore circolare più esterno 16, subito dopo procedere ad una seconda lavorazione con un secondo media di finitura nel settore circolare intermedio 14 ed infine effettuare una terza lavorazione con un terzo media di finitura nel settore circolare più interno 12.

Il numero di settori circolari, nonché il loro riempimento con differenti media può variare a seconda delle esigenze di lavorazione. Con riferimento alle figure 3 e 4, per quanto concerne le geometrie e le sezioni della vasca rotante 11 secondo la presente invenzione, notiamo che essa può presentare lati cilindrici e fondo piano, oppure lati esagonali, ottagonali o, comunque, poligonali e fondo piano.

Tuttavia studi mirati a fornire migliorie in applicazioni relativamente nuove, hanno indotto a studiare forme geometriche e sezioni innovative per le vasche rotanti, come segue:

a) Vasca rotante a gradini bassi con fondo 27 a sezione trapezoidale (fig.3).

b) Vasca rotante a gradini profondi con fondo a sezione triangolare 28 (Figura 4).

In generale, ognuno dei settori separati 12,14,16 della vasca rotante 11 può presentare un fondo a sezione triangolare, o trapezoidale, o piana, o concava, o convessa, o conica, o bugnata o dentellata.

c) Vasca rotante vibrante 30, con effetto rimescolatore del media (figura 5).

In figura 5 à ̈ rappresentata in sezione la macchina 30 dotata di vasca rotante vibrante, ove per semplicità sono stati rappresentati solo due settori separati 12,14.

La macchina 30 presenta un basamento 32 che supporta mezzi 34 per sottoporre a vibrazione la suddetta vasca rotante che può oscillare con l’aiuto di una serie di molle 36 poste tra la vasca ed il basamento, in appositi alloggiamenti.

Oltre alle suddette geometrie o composizioni miste di queste soluzioni, le pareti dei settori separati della vasca, o canali, formanti corone circolari concentriche possono essere variamente conformate, ossia:

d) Profili esterni e/o interni poligonali 42 piuttosto che circolari 41 (figura 6).

e) Profili esterni e/o interni circolari con applicati rivestimenti in polimero o in elastomero, oppure conformate a onde 43, a dentelli 44 (tipo ingranaggi) o a cremagliera 45.

Per quanto riguarda ulteriori possibilità per il fondo dei vari settori separati della vasca (Figura 8), à ̈ possibile prevedere un fondo vasca piano 50, concavo 52, convesso 55, a trapezio 51, conico 53, a hops 56 o dentellato 54.

Nel condurre test mirati a confrontare metodi classici e nuovi, si à ̈ valutato l’impiego di materiali più o meno morbidi o meglio elastici o anche resilienti. Nel contesto di una vasca rotante, alla quale si espone un pezzo da lavorare, l’ipotesi di impiego di materiali più o meno morbidi o, meglio, elastici, o anche resilienti può consentire l’impiego della vasca rotante a modo di una mola abrasiva o di un disco in cotone di pulitura, dipendentemente dal tipo di media immesso, dalle velocità e/o dal materiale di rivestimento suddetto, parallelamente alla sua forma geometrica particolarmente conformata. Inoltre, per rendere efficaci alcuni tipi di finiture à ̈ utile predisporre un movimento di salita e discesa della vasca secondo frequenze predeterminate, che si può considerare un’opzione che arricchisce il numero di assi del robot antropomorfo.

Contemporaneamente à ̈ utile ed interessante poter prevedere un posizionamento della vasca in posizione inclinata, tipo vasca di buratto a campana (entro certi limiti), per poter così usufruire di un angolo d’entrata particolarmente favorevole per alcune tipologie di pezzi.

Per rendere efficaci alcuni tipi di finiture à ̈ utile usufruire del movimento eccentrico (disassato) della vasca di finitura; questo movimento particolare può essere considerata una variabile in più fra le varie possibili funzioni delle macchine per finitura a flusso (wave finishing).

Preferibilmente à ̈ prevista una gestione robotizzata dei pezzi in lavorazione (Figura 1 e 2).

Nella tecnica nota, ad esempio nella finitura a mandrino (spindle finish), i pezzi da trattare vanno messi e tolti dai mandrini della macchina. Quest’operazione può essere automatizzata con un manipolatore e/o con un robot antropomorfo 18 con, tuttavia, costi e spazi ulteriori, rispetto alla macchina di finitura.

Anche nelle macchine per finitura a flusso abrasivo (Stream Finishing) mentre due mandrini lavorano uno può essere asservito nelle funzioni di carico e scarico, tuttavia l’asservimento resta una funzione in più rispetto alla macchina di finitura.

Nel caso delle nuove macchine per finitura a flusso (wave finishing), la scelta progettuale di orienta direttamente sull’impiego di un robot antropomorfo 18 a 6 o più assi, per svolgere tutto il lavoro, dal prelievo del pezzo, alla finitura al riposizionamento del pezzo. Per conseguire risultati ottimali à ̈ necessario fornire al polso del robot una ulteriore motorizzazione, così da poter ruotare il mandrino a piacimento senza utilizzare la precisione degli assi del robot, ma un “asse aggiuntivo†determinato dal motore di rotazione. Questo concetto della macchina à ̈ efficiente e competitivo.

Le potenzialità del robot, così come tale, non consentono l’ottimizzazione immediata delle funzioni di finitura. Sono così state studiate strategie mirate per conseguire, contemporaneamente, un robot competitivo ma più evoluto e potente rispetto agli standard di mercato.

Innanzitutto, per conseguire risultati ottimali à ̈ stata fornita al polso del robot una ulteriore motorizzazione, così da poter ruotare il mandrino, ad esempio una pinza Schunk, a piacimento senza utilizzare la precisione degli assi del robot, ma disponendo come di un “asse aggiuntivo†determinato dal motore di rotazione.

E’ previsto l’uso di aria compressa, ad esempio per mantenere le punte autolubrificanti (nel settore utensili in metallo duro) sempre pulite nelle luci interne, limitando il rischio di incastro di frammenti di media o di polvere, à ̈ ottimizzato attraverso particolari interfacce di accoppiamento del terminale posteriore (di ancoraggio) del pezzo al punto di insufflazione. A sua volta l’interfaccia di insufflazione à ̈ caratterizzata da una parte ammortizzata, un lato universale per l’accoppiamento alla pinza e l’altro personalizzato rispetto al diametro e/o alla geometria del pezzo da mantenere insufflato durante la lavorazione – questa tecnica di insufflazione, con riferimento alla finitura, rappresenta una innovazione e una miglioria finalizzata a raggiungere qualità costanti e senza problemi come intasamenti, micro inclusioni, o altro.

Nella tecnica nota, come ad esempio nella finitura a mandrino (spindle finish) o, anche, nella finitura a flusso abrasivo (Stream Finishing), i pezzi da lavorare sono montati nel mandrino, uno per mandrino.

Nelle macchine secondo la presente invenzione, invece, à ̈ stato studiato un polso in grado di supportare una piastra con due, tre, quattro o più motori che supportano altrettanti mandrini, come ad esempio pinze Schunk, così da poter lavorare più pezzi per ciclo, contemporaneamente.

Per quanto concerne la pulizia finale dei pezzi lavorati, ogni volta che i pezzi escono da un ciclo di finitura a secco, il robot li può introdurre in un apposito cilindro opportunamente posizionato, in modo che gli stessi pezzi possano essere energicamente coinvolti da un getto d’aria compressa per il tempo necessario, all’occorrenza ruotandoli, mentre il media residuo e/o la polvere residua sul pezzo possano essere rimossi e diretti, per caduta, alla vasca di lavoro o ad un contenitore di recupero.

Ogni volta che i pezzi escono da un ciclo di finitura a umido, il robot li può intrudurre in un apposito cilindro opportunamente posizionato, in modo che gli stessi pezzi possano essere energicamente coinvolti in un primo tempo da un getto d’acqua ad alta pressione, quindi da un getto d’aria compressa per il tempo necessario, all’occorrenza ruotandoli, mentre il residuo viene diretto, per caduta, alla vasca di lavoro.

L’impianto accessorio di aspirazione e ricarico automatico dei media fornisce un’alternativa alla sostituzione della vasca con un’altra. Particolarmente orientata ai processi a secco, questa funzione si rende necessaria e utile a ottimizzare e/o automatizzare tutte le fasi di sostituzione periodica dei media.

Il principio di funzionamento si basa sull’impiego di impianti di aspirazione e abbattimento polveri, preferibilmente certificati Atex (z. 21) e/o da silos di stoccaggio dei media, con valvola di scarico. Esistono più versioni possibili, alcune semi-automatiche, altre automatiche, a 2 o più livelli di media gestibili.

Nelle versioni automatiche à ̈ prevista una piattaforma oleodinamica per il sollevamento della vasca rotante, così da raggiungere i punti di aspirazione e/o di ricarico in modo automatico.

Anche questo tipo di soluzione à ̈ innovativo e inedito nel settore delle macchine di finitura.

Quanto definito per le macchine dell’invenzione può essere applicato, con accorgimenti non banali, anche a macchine che lavorano con il concetto relativo alla finitura a trascinamento (drag finishing), opportunamente modificate.

In questo caso, rappresentato in figure 9 e 10, sopra la vasca rotante viene predisposta una semplice testa rotante indexata 62, alla quale à ̈ fissata una piastra aggiuntiva 64 completa dei necessari cinematismi per l’accoppiamento alla vasca sottostante, la quale può essere posta in rotazione da un motore 70 accoppiato ai relativi cinematismi.

Ipotizzando una testa indexata a 25°, durante la fase di carico il robot 18 esegue più carichi ad ogni angolo, fissando prima i connettori con i pezzi corrispondenti alla corolla interna 76, poi quelli della corolla centrale 74 e infine quelli della corolla esterna 72.

La dinamica di carico, da parte del robot, su una testa a tre corolle concentriche, à ̈ pertanto sotto l’ipotesi di quattro seti di mandrini equidistanti:

a) Angolo 360° - fisso rispettivamente il connettore interno, corolla 76, poi il connettore mediano, corolla 74, infine il connettore esterno, corolla 72;

b) Angolo 90° - il robot ripete le stesse operazioni come sopra; c) Angolo 180° - il robot ripete le stesse operazioni come sopra; d) Angolo 270° - il robot ripete le stesse operazioni come sopra;

L’operazione di scarico avverrebbe in modo analogo ma inverso.

Successivamente la vasca rotante multicanale sale verso la testa indexata 62, ad esempio mediante attivazione di una piattaforma oleodinamica 80.

Durante questa fase la parte centrale della vasca rotante, dotata di un apposito cono di accoppiamento 60 realizzato in metallo con rivestimento o componenti in polimero e/o in elastomero, entra al centro della piastra aggiuntiva 64, ove à ̈ presenta una sede conica 68 di accoppiamento, montata sulla testa indexata 62 e trasmette il movimento rotatorio della vasca al cinematismo che mette in rotazione i mandrini rotanti (dove sono fissati i connettori), consentendo l’esposizione su più lati, a 360°, dei pezzi durante il processo.

Va infine evidenziato che la scelta dell’hardware da combinare ai processi di finitura a flusso (Wave Finishing), va fatta principalmente in base al seguente concetto (esempio orientativo e non esaustivo):

Esigenze Quantità di Carico e Scelta finitura pezzi da scarico macchina pezzi trattare

Tempi 200-250/giorno, Semplice con Macchina

inferiori a dim. medio piccole robot Fig. 1

5’ min.

Tempi 800- 1000/giorno, Semplice con Macchina

inferiori a dim. medio piccole più robot Fig. 2

5’ min.

Tempi 30-100/giorno, Semplice con Macchina

superiori a dim. grandi più robot Fig. 2

15’ – 20’ min

Tempi 300-500/giorno, Pezzi con Macchina

superiori a dim. medio piccole connettore o Fig. 9-10

15’ – 20’ min telaio

Tempi 30-100/giorno, Pezzi con Macchina

superiori a dim. grandi connettore o Fig. 9-10

35’ – 60’ telaio

min.

Ovviamente all’invenzione così come descritta, potranno essere apportate modifiche o migliorie dettate da motivazioni contingenti o particolari, senza per questo uscire dall’ambito dell’invenzione come sotto rivendicata.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la finitura a flusso di superfici comprendente una vasca rotante per il contenimento di media di finitura ed un gruppo di movimentazione pezzi comprendente almeno un braccio meccanico per la movimentazione dei pezzi in lavorazione, detto braccio meccanico essendo associato a mezzi per porre in rotazione i pezzi all’interno della vasca rotante, detta vasca rotante essendo caratterizzata dal fatto di comprendere almeno due settori separati di contenimento media formati da corone circolari concentriche.
2. 2. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui ognuno dei settori separati della vasca rotante à ̈ atto a ricevere un differente media di finitura.
3. 3. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui ognuno dei settori separati della vasca rotante presenta un fondo a sezione triangolare, o trapezoidale, o piana, o concava, o convessa, o conica, o bugnata o dentellata.
4. 4. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui sono presenti mezzi per sopporre a vibrazione la suddetta vasca rotante.
5. 5. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui le superfici esterne e/o interne di ognuno dei settori separati formati da corone circolari concentriche della vasca rotante presentano conformazione poligonale.
6. 6. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui le superfici esterne e/o interne di ognuno dei settori separati formati da corone circolari concentriche della vasca rotante presentano conformazione ad onda, a dentelli o a cremagliera.
7. 7. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui il suddetto braccio meccanico comprende un robot antropomorfo.
8. 8. Macchina come alla rivendicazione 7, in cui il suddetto robot antropomorfo comprende una o più pinze portapezzi dotate di movimento rotatorio.
9. 9. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui sono previsti mezzi per predisporre un movimento di salita e discesa della vasca secondo frequenze predeterminate.
10. 10. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui la vasca à ̈ posta in posizione inclinata.
11. 11. Macchina come alla rivendicazione 1, in cui sono previsti mezzi per conferire un movimento eccentrico o disassato della vasca di finitura.
12. 12. Macchina come alla rivendicazione 1, comprendente una testa dotata di una pluralità di bracci meccanici azionabili in rotazione da un cinematismo ad essi associato e di un gruppo di sollevamento della vasca rotante atto a porre la vasca rotante in una posizione tale per cui i pezzi in lavorazione sono immersi nei settori separati della vasca ed il cinematismo à ̈ azionato tramite la rotazione della vasca rotante.