ITBO20120071A1 - Macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici. - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

dell'invenzione industriale dal titolo: "Macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici."

La presente invenzione ha per oggetto una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici.

In particolare la presente invenzione à ̈ relativa ad una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici quali pannolini per bambini ed adulti, tamponi o simili.

Secondo quanto noto, una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici presenta una linea di produzione lungo la quale avanza un nastro continuo di materiale assorbente costituito da un foglio di materiale permeabile (di tessuto non tessuto) sovrapposto ad un foglio di materiale impermeabile previa interposizione fra tali fogli di un’imbottitura assorbente. Durante l’avanzamento del nastro continuo lungo la linea di produzione vengono applicati al nastro continuo stesso vari elementi aggiuntivi, quali ad esempio fasce elastiche laterali, ali laterali di chiusura, nastro elastico posteriore e fascia frontale atta ad impegnarsi con le ali laterali di chiusura.

Una volta applicati tali elementi aggiuntivi si forma una successione continua di articoli assorbenti igienici ed un dispositivo di taglio, posizionato a valle della linea di produzione, separa dalla successione continua i singoli articoli assorbenti che vengono successivamente piegati e confezionati.

Ogni linea di produzione di articoli assorbenti igienici comprende altresì una stazione di scarto, disposta a valle del dispositivo di taglio, in corrispondenza della quale vengono scartati gli articoli difettosi, ovvero gli articoli assorbenti igienici non conformi con parametri di qualità predefiniti.

Il controllo degli articoli assorbenti igienici difettosi à ̈ affidato ad una logica integrata in un controllore elettronico programmabile della macchina confezionatrice.

Il controllore elettronico (come illustrato in figura 1) assegna informazioni riguardanti l’articolo in lavorazione ad un registro a scorrimento 101 (definito nella memoria del controllore elettronico) sul quale il controllore elettronico opera tramite un comando di traslazione 107. Il registro a scorrimento 101 à ̈ costituito da un numero predeterminato di passi 102, ciascuno associato ad una posizione temporale di un articolo assorbente in lavorazione lungo la linea di produzione. In altre parole, ad ogni passo 102 corrisponde un blocco (locazione di memoria) del registro a scorrimento 101 del controllore elettronico, ad ogni blocco à ̈ associato un settore (segmento di lunghezza sostanzialmente costante) della linea di produzione ed il contenuto informativo di un blocco à ̈ relativo all’articolo assorbente igienico presente all’interno di quel settore della linea di produzione nell’intervallo di tempo del rispettivo passo 102.

Al fine di individuare gli articoli assorbenti difettosi lungo la linea di produzione, Ã ̈ noto disporre un sistema di ispezione ottica a monte di un dispositivo finale di taglio della successione continua di articoli assorbenti igienici.

Il sistema di ispezione ottica à ̈ collegato al citato controllore elettronico ed à ̈ atto a rilevare ed a segnalare i difetti di confezionamento di ogni articolo assorbente in produzione. In particolare, nel momento in cui il sistema di ispezione ottica rileva un difetto di confezionamento lo segnala al controllore elettronico che assegna un’informazione di scarto (indicata con una “X†nelle figure allegate) ad un determinato passo 102 del registro a scorrimento 101, ovvero il controllore elettronico provvede con una operazione di scrittura 106 a “marcare†il corrispondente blocco del registro a scorrimento 101.

Il contenuto informativo di tale blocco traslerà nel registro a scorrimento fino ad una posizione ultima 103 (ultimo blocco del registro a scorrimento) corrispondente alla stazione di scarto della linea di produzione in corrispondenza della quale verrà scartato l’articolo assorbente difettoso.

I sistemi di ispezione ottica sono sistemi comandati da un impulso di attivazione 104 generato dal controllore elettronico di macchina.

Una volta ricevuto l' impulso di attivazione 104, il sistema di ispezione ottica, rileva una immagine dell’articolo assorbente, la analizza eseguendo una procedura programmata e, trascorso un tempo di risposta minore di un tempo massimo predefinito, comunica l’eventuale difetto tramite un segnale di risposta 105 generato dal sistema di ispezione ottica stesso.

Il tempo massimo di risposta del sistema di ispezione ottica à ̈ noto ed à ̈ strettamente dipendente dalla tecnologia implementata nel sistema di ispezione ottica stesso: ciò consente al tecnico programmatore di impostare l’istante di attivazione del comando di traslazione 107 successivamente al tempo massimo di risposta del sistema di ispezione ottica. In questo modo i passi 102 del registro a scorrimento 101 traslano sempre successivamente al segnale di risposta 105 ed il controllore elettronico può assegnare correttamente l’informazione di scarto “X†sempre al blocco che si trova in una determinata posizione del registro 101, ovvero al blocco che si trova nella posizione corrispondente al settore delle linea di produzione in cui à ̈ collocato il sistema di ispezione ottica e nel quale à ̈ presente l’articolo difettoso al passo 102.

II sistema di ispezione ottica à ̈ un dispositivo commerciale per il quale il costruttore indica nelle specifiche tecniche un tempo massimo di risposta. Tuttavia, durante il funzionamento della macchina, il segnale di risposta del sistema di ispezione ottica può essere soggetto a ritardi imprevisti causati da un incremento del tempo di risposta dovuto essenzialmente ad operazioni supplementari di analisi delle immagini che un operatore di macchina può richiedere al sistema di ispezione ottica tramite un’interfaccia operatore collegata al controllore elettronico e che sovraccaricano il sistema di ispezione ottica stesso. L’incremento del tempo di risposta può comportare un posticipo tra il segnale di risposta 105 del sistema di ispezione ottica ed il comando di traslazione 107 del registro a scorrimento 101 o un’eventuale concomitanza fra il segnale di risposta 105 ed il comando di traslazione 107 del registro a scorrimento 101, come illustrato rispettivamente nelle figure 1 e 2.

Se il segnale di risposta 105 del sistema di ispezione ottica si presenta successivamente al comando di traslazione 107 del registro a scorrimento 101, il controllore elettronico assegna l’informazione di scarto “X†dopo che il registro a scorrimento 101 à ̈ traslato, ovvero assegna la “X†all’articolo assorbente successivo all’articolo ispezionato, come illustrato in figura 1. In questo modo, in corrispondenza della stazione di scarto 103, l’articolo assorbente difettoso non verrà scartato, mentre l’articolo assorbente successivo all’articolo difettoso, verrà scartato anche se non difettoso.

Se il segnale di risposta del sistema di ispezione ottica si presenta concomitante al comando di traslazione 107 del registro a scorrimento 101, il controllore elettronico assegna l' informazione di scarto “X†a più di un passo 102 del registro a scorrimento 101, in quanto il controllore elettronico à ̈ incerto nel determinare il passo 102 dell’articolo assorbente ispezionato, come illustrato in figura 2. In questo modo, in corrispondenza della stazione di scarto, verrà scartato sia rarticolo assorbente difettoso che l’articolo assorbente successivo all’ articolo difettoso, anche se non difettoso.

Da quanto sopra descritto, si deduce come, qualora il sistema ispezione ottica non rispetti il limite del tempo massimo di risposta a causa di eventuali ritardi imprevisti, il controllore elettronico non garantisca l’assegnazione dell’ informazione di scarto al passo 102 corretto del registro di scorrimento 101, corrispondente all’articolo assorbente da scartare.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di superare gli inconvenienti sopra citati realizzando una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici che riesca ad assegnare correttamente l'informazione di scarto al passo del registro a scorrimento corrispondente alla posizione temporale dell’articolo assorbente difettoso.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono raggiunti da una macchina ed un metodo presentante le caratteristiche esposte nella rispettiva rivendicazione indipendente 1 e 8.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla seguente descrizione che à ̈ indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, di una macchina come illustrata negli uniti disegni, in cui:

- la figura 1 illustra segnali ed informazioni di controllo in una macchina confezionatrice secondo l’arte nota in una prima configurazione;

- la figura 2 illustra segnali ed informazioni di controllo in una macchina confezionatrice secondo l’arte nota in una seconda configurazione;

- la figura 3 illustra in vista schematica frontale una macchina confezionatrice secondo la presente invenzione;

- la figura 4 illustra uno schema a blocchi di una sezione di controllo della macchina di figura 3 secondo una prima forma realizzativa;

- la figura 5 illustra uno schema a blocchi di una sezione di controllo della macchina di figura 3 secondo una seconda forma realizzativa; - la figura 6 illustra una serie di segnali di controllo e comando generati dalla sezione di controllo di figura 5.

Con riferimento alla figura 3, con 1 à ̈ indicata un macchina confezionatrice di articoli 2 assorbenti igienici comprendente una linea di produzione 3 sostanzialmente orizzontale lungo la quale si realizza l’articolo 2 assorbente igienico.

In particolare, l’articolo 2 assorbente igienico à ̈ definito da una pluralità di elementi, distinguibili in componenti di base 4 ed componenti accessori 5 (figure 4 e 5).

La macchina confezionatrice 1 Ã ̈ una macchina ciclica di tipo continuo, ovvero ad ogni ciclo macchina si realizza un articolo assorbente igienico 2 finito.

La macchina 1 à ̈ composta da un basamento 6 sostanzialmente parallelepipedo delimitato anteriormente da una parete verticale 7. La parete verticale 7 costituisce il supporto di una pluralità di unità operative che comprendono dispositivi di taglio e dispositivi di saldatura 8 e 9, oltre a gruppi di svolgitura 10 di bobine dei diversi materiali componenti l’articolo 2, montati su assi trasversali alla parete 7 e atti a realizzare una successione continua 11 di articoli 2 a partire dai componenti di base e dai componenti accessori 4 e 5.

I dispositivi di taglio e dispositivi di saldatura 8 e 9 ed i gruppi di svolgitura 10 costituenti le unità operative della macchina 1 sono di tipo noto.

A valle delle unità operative 8, 9 e 10, una unità di taglio 12 provvede alla suddivisione trasversale della successione 11 continua in singoli articoli 2.

I singoli articoli 2, separati dalla successione continua 11, vengono convogliati verso una stazione di scarto 13, disposta alla fine della linea di produzione 3, a valle della unità di taglio 12, che provvede a scartare gli articoli 2 difettosi secondo modalità note di espulsione. Gli articoli 2 privi di difetti vengono invece convogliati verso fasi successive del confezionamento (non illustrate).

La macchina confezionatrice 1 comprende almeno un sistema di visione 14 di controllo di qualità degli articoli 2.

II sistema di visione 14 à ̈ atto a rilevare ed a segnalare eventuali difetti di confezionamento dell’articolo 2, definendo un sistema di ispezione ottica della macchina 1.

Il sistema di visione 14 à ̈ disposto alla fine della linea di produzione 3, in modo da analizzare l’articolo assorbente 2 completo dei componenti di base 4 ed accessori 5. In particolare, il sistema di visione 14 à ̈ disposto affacciato alla successione continua 11 di articoli 2 finiti immediatamente a monte dell’unità di taglio 12. Alternativamente, il sistema di visione 14 à ̈ disposto a valle dell’unità di taglio 12, affacciato ad ogni singolo articolo 2 finito e separato dalla successione continua 11.

II sistema di visione 14 comprende almeno una telecamera 15 di rilevamento di almeno una immagine 16 di un articolo 2 ed un’unità di acquisizione ed elaborazione 17 di immagini 16 dell’articolo 2 connessa alla telecamera 15 stessa.

Nella soluzione realizzativa preferita, la telecamera 15 di rilevamento di immagine à ̈ una telecamera lineare.

Durante l’avanzamento della successione continua 1 1 lungo la linea di produzione 3, la telecamera 15 ispeziona ogni articolo 2 con un campo di visione che attraversa tutta la sezione trasversale dell’articolo 2 stesso.

L’unità di acquisizione ed elaborazione 17 valuta attraverso l’analisi di immagine 16 se i parametri qualitativi predefiniti dell’articolo 2 rientrano all’intemo di un rispettivo campo di tolleranza. Se almeno uno dei parametri qualitativi risulta al di fuori del rispettivo campo di tolleranza, l’unità di acquisizione ed elaborazione 17 segnala la presenza di un difetto di confezionamento dell’articolo assorbente 2. Tali difetti di produzione, una volta rilevati e segnalati dall’unità di acquisizione ed elaborazione 17, comportano lo scarto dell’articolo 2 ispezionato, quando giungerà in corrispondenza della stazione di scarto 13 della linea di produzione 3.

Da un punto di vista di rappresentazione logica, la macchina confezionatrice 1 Ã ̈ suddivisibile in una successione di settori contigui che vengono mappati da almeno un registro a scorrimento 18, come illustrato nella figura 3.

Il registro a scorrimento 18 (detto anche “catena†) viene rappresentato graficamente come una successione di blocchi 19 rettangolari consecutivi. Ciascun blocco 19 del registro 18 à ̈ definito come passo della “catena†e rappresenta un segmento della linea di produzione 3. Ogni blocco 19 del registro a scorrimento 18 corrisponde ad una posizione temporale dell’articolo 2 attraversante le citate stazioni operative 8, 9 e 10 della macchina 1 durante il suo confezionamento. In particolare, sul registro a scorrimento 18 vengono memorizzate le informazioni relative allo stato dell’articolo 2 (o dei materiali componenti) nel corso delle lavorazioni lungo la linea di produzione 3.

La macchina confezionatrice 1 Ã ̈ dotata di un dispositivo controllore elettronico 20 programmabile di macchina.

Il dispositivo controllore elettronico 20 genera un segnale di sincronismo 24 di macchina. Il segnale di sincronismo 24 si compone di un treno di impulsi 25 di comando aventi una fase, una durata ed una frequenza dipendenti dal ciclo di lavorazione della macchina 1. In particolare due impulsi 25 consecutivi del segnale di sincronismo 24 definiscono un passo 26 di macchina.

Il dispositivo controllore elettronico 20 opera sul registro a scorrimento 18 tramite un comando di traslazione 21 , correlato ed in fase con il segnale di sincronismo 24.

In corrispondenza ed in fase con ciascun impulso 25 del segnale di sincronismo 24, il comando di traslazione 21 trasla in avanti di un passo 26 il contenuto informativo di ogni blocco 19, fino a spostarlo nell’ultimo blocco 22 della “catena†quando la traslazione corrisponde al momento in cui l’articolo 2 finito entra nella stazione di scarto 13.

La posizione del sistema di visione 14 lungo la linea di produzione 3 ha una determinata corrispondenza nel registro a scorrimento 18, in particolare il sistema di visione 14 corrisponde ad una posizione 23 del registro 18. In particolare, quindi, fra il blocco 19 in corrispondenza della posizione 23 e l’ultimo blocco 22 sono presenti un numero definito di blocchi 19 .

Il sistema di visione 14 à ̈ collegato al dispositivo controllore elettronico 20 ed à ̈ attivato dal controllore elettronico 20 stesso mediante un segnale di attivazione 27 che il controllore elettronico 20 genera in fase con il segnale di sincronismo 24 di macchina.

Il dispositivo controllore elettronico 20 genera, inoltre, un identificativo 28 univocamente associato all’articolo 2 che il sistema di visione 14 sta ispezionando all’intemo di uno stesso passo 26 di macchina.

Il dispositivo controllore elettronico 20 assegna tale identificativo 28 al blocco 19 del registro 18 che à ̈ disposto nella posizione 23 corrispondente al momento in cui l’articolo 2 viene ispezionato.

L’ identificativo 28 à ̈ preferibilmente un numero progressivo generato da un contatore incrementale, di tipo noto e non illustrato. Alternativamente, l' identificativo 28 può essere una stringa di caratteri alfanumerici generata da un algoritmo di calcolo, di tipo noto e non illustrato.

Una volta generato l' identificativo 28, il dispositivo controllore elettronico 20 comunica al sistema di visione 14 tale identificativo 28 con il rispettivo segnale di attivazione 27. In questo modo, l’unità di acquisizione ed elaborazione 17 del sistema di visione 14 associa Γ identificativo 28, generato dal dispositivo controllore elettronico 20, all’immagine 16 dell’articolo 2 da ispezionare ottenuta dalla telecamera 15 attivata tramite il segnale di attivazione 27.

Trascorso un tempo di risposta T, l’unità di acquisizione ed elaborazione 17 del sistema di visione 14 genera un segnale di risposta 30. Tale segnale di risposta 30 à ̈ di fatto un messaggio comprendente un’eventuale informazione di scarto 29 associata all’ identificativo 28.

L’unità di acquisizione ed elaborazione 17 del sistema di visione 14 comunica il segnale di risposta 30 al dispositivo controllore elettronico 20.

A questo punto, il dispositivo controllore elettronico 20 associa l' informazione di scarto 29 collegata all’ identificativo 28 (presente nel segnale di risposta 30) al blocco 19 del registro a scorrimento 18 avente l' identificativo 28 stesso, ovvero il dispositivo controllore elettronico 20 provvede a “marcare†Punico blocco 19 nel quale à ̈ memorizzato Pidentificativo 28.

Quando il contenuto del blocco 19 avente Pidentificativo 28 a cui à ̈ associata Pinformazione di scarto 29 traslando passo dopo passo perviene all’ultimo blocco 22 del registro 18, il dispositivo controllore elettronico 20 genererà un comando di scarto 3 1 dell’articolo 2 finale in corrispondenza della stazione di scarto 13. A differenza della tecnica nota, pertanto, il dispositivo controllore elettronico 20 non associa più Pinformazione di scarto 29 in una determinata posizione 23 del registro 18, ma associa Pinformazione di scarto 29 al corrispondente identificativo 28 assegnato ad un determinato blocco 19 che avanza nel registro 18.

Tale logica consente di svincolare il comando di traslazione 21 del registro a scorrimento 18 dal tempo di risposta T del sistema di visione 14. Infatti, il comando di traslazione 21 del registro 18 può risultare antecedente, successivo o concomitante al segnale di risposta 30 del sistema di visione 14, dal momento che l'informazione di scarto 29 presente nel segnale di risposta 30 non viene associata ad un blocco 19 del registro 18 avente una determinata posizione 23, ma viene associato al blocco 19 del registro 18 avente il medesimo identificativo 28 presente nel segnale di risposta 30, in qualsiasi posizione del registro l' identificativo 28 si trovi.

Al fine di ispezionare l’articolo 2, il sistema di visione 14 può utilizzare un’unica telecamera 15 o una pluralità di telecamere 15, ciascuna dedicata ad una porzione di articolo 2.

Con riferimento alla figura 5, sono utilizzate tre telecamere 15 distinte ognuna dedicata all’ispezione di una rispettiva porzione di articolo 2. Le tre telecamere 15 sono attivate all’ interno di uno stesso passo 26 di macchina e l’unità di acquisizione ed elaborazione 17 fornisce il segnale di risposta 30 associato all’acquisizione ed all’elaborazione delle immagini 16 rilevate da tutte e tre le telecamere 15 alLintemo dello stesso passo 26 di macchina.

In questa forma realizzativa, l’unità di acquisizione ed elaborazione 17 del sistema di visione 14, trascorso il tempo di risposta T di elaborazione di ogni immagine 16, genera un segnale di risposta 30 associato all’elaborazione della rispettiva immagine 16.

Ogni segnale di risposta 30 comprende un’eventuale informazione di scarto 29 associata all’ identificativo 28.

L’unità di acquisizione ed elaborazione 17 del sistema di visione 14 comunica i segnali di risposta 30 al dispositivo controllore elettronico 20.

A questo punto, anche se solo uno dei tre segnali di risposta 30 comprende un’informazione di scarto 29 associata all 'identificativo 28, il dispositivo controllore elettronico 20 assegna l' informazione di scarto 29 al blocco 19 del registro 18 avente l' identificativo 28, come illustrato in figura 6.

Anche in questa forma realizzativa, il comando di traslazione 21 del registro 18 può essere antecedente, successivo o concomitante rispetto a ciascuno dei tre segnali di risposta 30 del sistema di visione 14, dal momento che l'informazione di scarto 29 presente nel segnale di risposta 30 non viene associata ad un blocco 19 del registro 18 avente una determinata posizione 23, ma viene associato al blocco 19 del registro 18 avente l' identificativo 28, in qualsiasi posizione del registro si trovi.

Vantaggiosamente, la generazione di un identificativo 28 e l’assegnazione di tale identificativo 28 ad un blocco 19 del registro 18 consente di associare univocamente rinformazione di scarto 29 al blocco 19 avente l' identificativo 28 stesso, comportando lo scarto del singolo articolo 2 difettoso.

Ciò consente inoltre di gestire i ritardi del sistema di visione 14 durante il funzionamento della macchina 1, svincolando il tempo di risposta T del sistema di visione 14 al comando di traslazione 21 del registro a scorrimento 18, purché il tempo di risposta T del sistema di visione sia sempre compreso nello stesso passo 26 di macchina, ovvero tra un segnale di attivazione 27 ed il successivo.

Claims (9)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1) Macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici, quali pannolini, tamponi e simili, ciascun articolo (2) comprendendo una pluralità di componenti (4,5) fra loro posizionati ed assemblati progressivamente lungo una linea di produzione (3) comprendente una pluralità di stazioni operative (8,9,10) provviste di dispositivi di taglio e/o di saldatura dei materiali componenti gli articoli (2) ed una stazione di scarto (13) a valle delle citate stazioni operative (8,9,10), la macchina (1) comprendendo un dispositivo controllore elettronico programmabile (20) comprendente un registro a scorrimento (18) ed almeno un sistema di ispezione ottica (14) collegato al dispositivo controllore elettronico programmabile (20); il dispositivo controllore elettronico programmabile (20) generando un segnale di sincronismo (24) avente un treno di impulsi (25) consecutivi, due impulsi (25) consecutivi definendo un passo (26) di macchina, un segnale di attivazione (27) del sistema di ispezione ottica (14) in fase con il segnale di sincronismo (24) ed un comando di traslazione (21) del registro a scorrimento (18); il sistema di ispezione ottica (14) ricevendo il detto segnale di attivazione (27), rilevando ed elaborando rilevamento almeno un’immagine (16) delfiarticolo (2) e, trascorso un tempo di risposta (T), generando un segnale di risposta (30), macchina caratterizzata dal fatto che di un passo (26) di macchina, il dispositivo controllore elettronico programmabile (20) genera un identificativo (28) univocamente associato all’articolo (2) ispezionato dal sistema di ispezione ottica (14) e comunica al sistema di ispezione ottica (14) tale identificativo (28) con il detto segnale di attivazione (27); il sistema di ispezione ottica (14) ricevendo il detto identificativo (28) e, trascorso il tempo di risposta (T), associando una informazione di scarto (29) al rispettivo identificativo (28) nel caso in cui l’articolo (2) ispezionato risulti essere difettoso.
2. 2) Macchina secondo la rivendicazione 1 , caratterizzata dal fatto che il comando di traslazione (21) del registro a scorrimento (18) Ã ̈ indipendente dal tempo di risposta (T) del sistema di ispezione ottica (14).
3. 3) Macchina secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzata dal fatto che il sistema di ispezione ottica (4) comprende almeno una telecamera (15) di rilevamento di almeno un’immagine (16) dell’articolo (2) ed un’unità di acquisizione ed elaborazione (17) di immagini (16) connessa alla telecamera (15).
4. 4) Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzata dal fatto che il sistema di ispezione ottica (14) Ã ̈ un sistema di visione comprendente almeno una telecamera (15).
5. 5) Macchina secondo la rivendicazione 3 o 4, caratterizzata dal fatto che la telecamera (15) di rilevamento di immagine à ̈ una telecamera lineare.
6. 6) Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 5, caratterizzata dal fatto che la telecamera (15) à ̈ attivata una pluralità di volte all’interno di uno stesso passo (26) di macchina.
7. 7) Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 5, caratterizzata dal fatto che una pluralità di telecamere (15) sono attivate all’interno di uno stesso passo (26) di macchina.
8. 8) Metodo di confezionamento di articoli assorbenti igienici comprendente una fase di generare un segnale di sincronismo (24) della macchina (1) tramite il dispositivo controllore elettronico programmabile (20), il segnale di sincronismo avendo un treno di impulsi (25) consecutivi e due impulsi (25) consecutivi definendo un passo (26) di macchina; una fase di inviare un segnale di attivazione (27) ad un sistema di ispezione ottica (14) tramite il dispositivo controllore elettronico programmabile (20), il sistema di ispezione ottica (14) generando un segnale di risposta (30) trascorso un tempo di risposta (T); una fase di operare con un comando di traslazione (21) su un registro a scorrimento (18) del dispositivo controllore elettronico programmabile (20), caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di generare un identificativo (28) per ogni passo (26) di macchina univocamente associato all’articolo (2) ispezionato dal sistema di ispezione ottica (14) e inviare l' identificativo (28) con il segnale di attivazione (27) al sistema di ispezione ottica (14) tramite il dispositivo controllore elettronico programmabile (20); il sistema di ispezione ottica (14) ricevendo il detto identificativo (28) e, trascorso il tempo di risposta (T), associando una informazione di scarto (29) al rispettivo identificativo (28) nel caso in cui l’articolo (2) ispezionato risulti essere difettoso.
9. 9) Metodo secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di operare con un comando di traslazione (21) sul registro a scorrimento (18) del dispositivo controllore elettronico programmabile (20) indipendentemente dal tempo di risposta (T) del sistema di ispezione ottica (14).