ITBO20000657A1 - Metodo e dispositivo per lo scarto di prodotti - Google Patents

Description

La presente invenzione concerne un metodo per lo scarto di prodotti.

In particolare, la presente invenzione farà riferimento alle macchine impacchettatrici di sigarette, senza per questo perdere in generalità, e trova vantaggiosa utilizzazione nell’ esecuzione di scarti di sigarette difettose da relativi gruppi di sigarette.

Nelle macchine impacchettatrici di sigarette è noto alimentare masse di sigarette, disposte alla rinfusa, all’intemo di una tramoggia dotata di una pluralità di pareti sostanzialmente verticali e distanziate reciprocamente di un tratto sostanzialmente uguale al diametro di una sigaretta. Le pareti definiscono una pluralità di canali entro i quali le sigarette si dispongono in pile sostanzialmente verticali ed avanzano, con i propri assi perpendicolari alla direzione di avanzamento, verso rispettive uscite della tramoggia stessa in corrispondenza delle quali le sigarette vengono ordinate in gruppi presentanti un numero prestabilito di sigarette.

Tali gruppi di sigarette vengono quindi alimentati ad un convogliatore provvisto di una pluralità di tasche, le quali vengono portate ad arrestarsi in successione in corrispondenza delle citate uscite della tramoggia per ricevere, ciascuna, un rispettivo gruppo di sigarette.

I gruppi di sigarette, una volta caricati nelle tasche del convogliatore, vengono alimentati ad una linea di incarto, lungo la quale i gruppi stessi vengono sottoposti ad una pluralità di operazioni di incarto fino alla formazione ed al completamento di rispettivi pacchetti di sigarette.

Le macchine impacchettatrici di tipo noto prevedono principalmente due tipi di controllo delle sigarette.

Un primo tipo di controllo viene eseguito direttamente su ciascuna sigaretta ad opera di una pluralità di sensori di controllo disposti lungo ciascuno dei citati canali della tramoggia. Questo tipo di controllo presenta l’inconveniente di dover utilizzare un numero elevato di sensori, pari almeno al numero delle sigarette che compongono uno strato del gruppo moltiplicato per il numero delle uscite della tramoggia, ed inoltre presenta un limite di precisione derivante dal fatto che il controllo viene eseguito prima dell’ inserimento delle sigarette aH’intemo delle rispettive tasche del convogliatore e della successiva accelerazione del convogliatore dalla sua condizione di sosta di fronte alle uscite della tramoggia. Infatti le operazioni di inserimento e la successiva accelerazione del convogliatore provocano azioni impulsive e scuotimenti delle sigarette le quali tendono a perdere parte del tabacco in corrispondenza delle rispettive estremità.

Un secondo tipo di controllo viene eseguito, sulle sigarette di ciascuna fila, lungo il percorso del citato convogliatore a tasche, per verificare il corretto riempimento di tabacco delle estremità dopo la citata fase di inserimento dei gruppi nelle rispettive tasche.

In entrambi casi, nell’eventualità che il controllo abbia evidenziato una o più sigarette difettose, è noto provvedere a scartare completamente tutto il gruppo a cui tali sigarette difettose appartengono, con l’inconveniente di perdere un numero rilevante di sigarette non difettose.

Scopo della presente invenzione è fornire un metodo per lo scarto di prodotti che sia esente dagli inconvenienti sopra menzionati.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per lo scarto di prodotti, i quali sono alimentati in massa ad un ingresso di una tramoggia comprendente, in corrispondenza di almeno una propria uscita, almeno una stazione di formazione di gruppi di detti prodotti in corrispondenza della quale ciascun gruppo di prodotti viene introdotto all’ interno di una rispettiva tasca di primi mezzi convogliatori mobili lungo un primo percorso determinato di avanzamento almeno verso una prima stazione di confezionamento di detti gruppi di prodotti; il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di eseguire un primo controllo dei prodotti di ciascun detto gruppo formato disposto alfinterno della rispettiva tasca, estrarre il gruppo di prodotti del quale almeno un prodotto è stato rilevato essere difettoso durante la detta prima fase di controllo, prelevare i prodotti del gruppo estratto dalla rispettiva tasca facendoli avanzare lungo un secondo percorso determinato, eseguire un secondo controllo dei singoli prodotti per individuare quello o quelli difettosi, scartare il prodotto o i prodotti difettosi, recuperare i prodotti non difettosi di detto gruppo.

La presente invenzione è inoltre relativa ad un dispositivo per lo scarto di prodotti.

Secondo la presente invenzione viene realizzato un dispositivo per lo scarto di prodotti, i quali sono alimentati in massa ad un ingresso di una tramoggia comprendente, in corrispondenza di almeno una propria uscita, almeno una stazione di formazione di gruppi di detti prodotti in corrispondenza della quale ciascun gruppo di prodotti viene introdotto all’ interno di una rispettiva tasca di primi mezzi convogliatori mobili lungo un primo percorso determinato di avanzamento almeno verso una prima stazione di confezionamento di detti gruppi di prodotti, detti primi mezzi convogliatori essendo azionati da rispettivi primi mezzi motori; il dispositivo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere primi mezzi di controllo dei prodotti di ciascun detto gruppo formato disposto all’interno della rispettiva tasca, mezzi di estrazione di un gruppo di prodotti del quale gruppo almeno un prodotto è stato rilevato difettoso da detti primi mezzi di controllo, mezzi di prelievo dei prodotti del gruppo estratto dalla rispettiva tasca per avanzare detti prodotti stessi lungo un secondo percorso determinato, secondi mezzi di controllo dei singoli prodotti per individuare quello o quelli difettosi, mezzi di scarto del prodotto o dei prodotti difettosi.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano alcuni esempi di attuazione non limitativi, in cui:

- le figure 1 e 4 illustrano, in vista laterale schematica, con alcune parti in sezione ed altre asportate per chiarezza, una porzione di una macchina impacchettatrice, realizzata in accordo con la presente invenzione, in due differenti fasi operative;

- le figure 2 e 3 illustrano, in vista schematica dall’alto, un particolare della macchina di figura 1 in due successive fasi operative; e

- la figura 5 illustra, in vista prospettica e con alcune parti asportate, un particolare della macchina di figura 1.

Con riferimento alla figura 1, con 1 è indicata nel suo complesso una porzione di una macchina impacchettatrice di sigarette 2, la quale comprende un basamento 3 di sostegno ed una parete verticale 4 di fondo dipartentesi da tale basamento 3.

Secondo modalità note e non illustrate, una massa di sigarette 2 viene alimentata dall'alto all'intemo di una tramoggia 5, nella quale le sigarette 2 stesse entrano attraverso un ingresso 6 e si dispongono fra loro ammassate ed orizzontalmente affiancate. Le sigarette 2 cadono quindi per gravità verso una pluralità di bocche inferiori di uscita, una soltanto delle quali è mostrata in figura 1 ed è indicata con 7.

Ciascuna bocca 7 è delimitata lateralmente da due pareti 8, 9 fra le quali sono interposti una pluralità di setti 10 divisori che definiscono fra loro, e con le pareti 8, 9 stesse, una pluralità di canali 11 di convogl lamento delle sigarette 2. All'interno dei canali 11 le sigarette 2 cadono per gravità, secondo rispettive file, verso un dispositivo di formazione (noto e non illustrato) di gruppi 12 ordinati di sigarette.

Secondo modalità note e non illustrate, il dispositivo di formazione dei gruppi 12 di sigarette coopera con un primo convogliatore 13 provvisto di tasche 14 di accoglimento dei citati gruppi 12 ordinati di sigarette 2.

Il primo convogliatore 13 comprende un nastro 15 di trasporto delle tasche 14, lungo il quale le tasche 14 stesse sono distribuite in maniera sostanzialmente uniforme per essere avanzate lungo un primo percorso P determinato e secondo il senso di avanzamento della freccia F, verso una prima stazione 16 di confezionamento, illustrata schematicamente e atta ad eseguire una prima fase operativa di confezionamento dei gruppi 12 di sigarette 2.

Il nastro 15 del primo convogliatore 13 è avvolto ad anello attorno a due pulegge ad asse orizzontale, una motrice ed una condotta, rotanti attorno a rispettivi alberi sostenuti dalla parete 4 verticale di fondo. Di tali pulegge una soltanto è visibile nelle figure allegate ed è indicata con 17. Le pulegge definiscono sul nastro 15 un ramo 18 superiore operativo disposto lungo il primo percorso P, al livello delle bocche 7 di uscita della tramoggia 5 e del sopracitato dispositivo di formazione (non illustrato) dei gruppi 12 di sigarette 2, ed un ramo 19 inferiore di ritorno delle tasche 14 dalla stazione 16 di confezionamento al dispositivo di formazione. La puleggia 17 illustrata è quella motrice ed è azionata in modo intermittente mediante rispettivi primi mezzi motori schematicamente indicati con 20.

Ciascuna tasca 14 presenta una forma scatolare sostanzialmente parallelepipeda ed è delimitata lateralmente da quattro pareti sostanzialmente piane e, precisamente, da due pareti 21 maggiori parallele al ramo 18 e da due pareti 22 minori, o fianchi, estendentisi a squadra dalle pareti 21 maggiori.

Le pareti 21 maggiori e le pareti 22 minori definiscono, internamente alla tasca 14, un vano 23 atto ad accogliere e trattenere un gruppo 12 composto da tre strati sovrapposti di sigarette 2.

Per esempio specifico, e con riferimento alle figure 1, 4, ciascun gruppo 12 è composto da venti sigarette 2, disposte secondo due strati esterni composti da sette sigarette 2 ed uno strato interno composto da sei sigarette 2.

Lungo il citato primo percorso P, ed in corrispondenza del ramo 18 superiore operativo del primo convogliatore 13, è disposto un primo dispositivo 24 di controllo comprendente rispettivi sensori di rilevamento, di tipo noto e pertanto non illustrati, atti ad individuare la presenza di sigarette 2 difettose aH’intemo dei gruppi 12 trasportati dalle tasche 14 lungo il primo percorso P stesso.

La prima stazione 16 di confezionamento comprende una pluralità di organi 25 trasferitori di tipo noto disposti angolarmente equidistanziati su una ruota 26 coassiale alla sopracitata puleggia 17 motrice del primo convogliatore 13 e girevole in sincronia con la puleggia 17 stessa.

Ciascun organo 25 trasferitore è atto a trasferire i gruppi 12 di sigarette 2 dalle tasche 14 del primo convogliatore 13 a rispettivi vani di accoglimento dei gruppi 12 stessi, collocati in una seconda stazione di confezionamento non illustrata nelle figure allegate. Gli organi 25 trasferitori alimentano verso la citata seconda stazione di confezionamento i soli gruppi 12 di sigarette 2 airintemo dei quali non è stata individuata, dai sensori del primo dispositivo 24 di controllo, la presenza di eventuali sigarette 2 difettose.

Lungo il ramo 19 inferiore del primo convogliatore 13, è disposta una stazione 27 di estrazione dalle tasche 14 di eventuali gruppi 12 di sigarette 2 che non sono stati trasferiti dai sopra descritti organi 25 trasferitori.

In corrispondenza della citata stazione 27 di estrazione, e secondo modalità meglio descritte nel seguito, il gruppo 12 di sigarette 2 viene estratto dalla rispettiva tasca 14 e viene disposto tra due nastri 28, 29 appartenenti rispettivamente ad un secondo e ad un terzo convogliatore indicati rispettivamente con 30 e 31.

Il nastro 28 del secondo convogliatore 30 è avvolto attorno ad una pluralità di pulegge 32, 33 ad asse orizzontale rotanti attorno a rispettivi alberi sostenuti dalla parete 4 verticale di fondo, e delle quali almeno una, ad esempio la 32, è motrice.

Il nastro 28 è mosso, da rispettivi secondi mezzi 34 motori connessi alla puleggia motrice 32, nel senso indicato dalla freccia T e, durante tale movimento, definisce per le sigarette 2 un secondo percorso R determinato il quale ha inizio in corrispondenza della citata stazione 27 di estrazione e termina in prossimità delPingresso 6 della tramoggia 5.

Il nastro 28 del secondo convogliatore 30 presenta una faccia 35 operativa dotata di una pluralità di rilievi 36 tra loro paralleli e atti a definire degli alloggiamenti 37 delle sigarette 2 per avanzarle lungo il citato secondo percorso R.

Un carter 38 si estende, in copertura del citato nastro 28, lungo un tratto del secondo percorso R per cooperare con il nastro 28 stesso all’ avanzamento delle sigarette 2 lungo tale secondo percorso R. Il nastro 29 del terzo convogliatore 3 1 è avvolto ad anello attorno a due pulegge 39, 40 ad asse orizzontale, rotanti attorno a rispettivi alberi sostenuti dalla parete 4 verticale di fondo, una delle quali pulegge, la 39, è motrice e l’altra, la 40, è condotta.

Il nastro 29 è mosso, nel senso indicato dalla freccia S, da rispettivi terzi mezzi 50 motori connessi alla puleggia motrice 39.

Il terzo convogliatore 31 presenta un proprio ramo 41 superiore in cui il nastro 29 è affacciato alla faccia 35 dotata di rilievi 36 del nastro 28 del secondo convogliatore 30 e, mediante elementi di rinvio non illustrati, si dispone convergente con il secondo convogliatore 30 stesso per definire dei mezzi 42 di prelievo delle sigarette 2 del gruppo 12 estratto nella sopra citata stazione 27 di estrazione.

Secondo quanto illustrato nelle figure 2 e 3 la stazione 27 di estrazione comprende un organo 43 di presa del gruppo 12 di sigarette 2. L’organo 43 è mobile, trasversalmente al citato secondo percorso R secondo una direzione V, per prelevare il gruppo 12 dalla rispettiva tasca 14 e depositarlo sul nastro 29 del terzo convogliatore 3 1.

L’organo 43 di presa è azionato da rispettivi mezzi motori di tipo noto e pertanto non illustrati ed esplica una azione di presa per aspirazione sulle sigarette 2 del gruppo 12 mediante mezzi aspiranti schematizzati nelle figure con un blocco 44. Vantaggiosamente, l’organo 43 è disposto nella stazione 27 in modo da esplicare sulle sigarette 2 una azione di aspirazione dalla parte dei relativi filtri. Con riferimento alle figure 1 e 4, lungo il secondo percorso R del nastro 28 del secondo convogliatore 30 sono disposti in sequenza un secondo dispositivo 45 di controllo ed un organo 46 di scarto delle sigarette 2.

In particolare, il secondo dispositivo 45 di controllo, in analogia con il sopra citato primo dispositivo 24 di controllo, comprende dei sensori di rilevamento, di tipo noto e pertanto non illustrati, atti ad individuare la o le sigarette 2 difettose presenti fra le sigarette 2 disposte in fila sulla faccia 35 operativa del nastro 28 ed avanzate dal nastro 28 stesso lungo il citato secondo percorso R.

Secondo quanto illustrato nella figura 5, l’organo 46 di scarto delle sigarette 2 comprende una bocca 47 soffiante connessa ad una sorgente di aria in pressione, di tipo noto e non illustrata, per esercitare un’azione pneumatica di espulsione su ciascuna delle sigarette 2 difettose precedentemente individuate dai sensori di rilevamento del citato secondo dispositivo 45 di controllo.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 4, il secondo convogliatore 30 presenta, in corrispondenza di una sua estremità 48 superiore con riferimento al basamento 3, un elemento 49 di guida delle sigarette 2 atto a ricevere le sigarette 2 stesse scaricate dal nastro 28 ed a reintrodurle alFintemo della tramoggia 5.

Sempre con riferimento alle figure 1 e 4, il primo dispositivo 24 di controllo, il secondo dispositivo 45 di controllo, l’organo 46 di scarto e i mezzi 20, 34, 50 motori di ciascuno dei convogliatori 13, 30, 31 sono asserviti, per mezzo di rispettive linee di collegamento, ad una unità di controllo e comando schematizzata nelle figure con un blocco 51.

In uso, secondo quanto illustrato nella figura 1, ogni ciclo di formazione di un gruppo 12 di sigarette 2 si realizza a partire da una condizione iniziale, in cui le sigarette 2 stesse sono ordinatamente impilate aH'intemo dei canali 11 delimitati dai setti 10 e dalle pareti 8, 9 e una tasca 14 del primo convogliatore 13 si trova in sosta in corrispondenza della bocca 7 inferiore di uscita della tramoggia 5 per cooperare con il citato e non illustrato dispositivo di formazione. Tale dispositivo di formazione provvede ad inserire un gruppo 12 di venti sigarette 2 all’interno del vano 23 di ciascuna tasca 14 del primo convogliatore 13 .

Le tasche 14 vengono avanzate a passo dal nastro 15 lungo il primo percorso P determinato, secondo il senso della freccia F, verso la prima stazione 16 di confezionamento e, durante tale tragitto, si affacciano al citato primo dispositivo 24 di controllo.

Il primo dispositivo 24 di controllo, mediante i propri sensori di rilevamento, verifica la presenza o meno di sigarette 2 difettose all’interno di ciascuno dei gruppi 12 di sigarette 2 che, successivamente, si affacciano al primo dispositivo 24 di controllo stesso.

In funzione dell’esito della verifica effettuata sui gruppi 12 di sigarette 2 dal primo dispositivo 24 di controllo e in funzione dei segnali dallo stesso indirizzati all’unità 51 di controllo e comando, i gruppi 12 stessi che contengono almeno una sigaretta 2 difettosa vengono identificati come difettosi, mentre quelli che non contengono alcuna sigaretta 2 difettosa vengono identificati come non difettosi.

Quando i gruppi 12 di sigarette 2 avanzati dal primo convogliatore 13 giungono alla prima stazione 16 di confezionamento, i gruppi 12 riconosciuti non difettosi dal primo dispositivo 24 di controllo vengono estratti dalle rispettive tasche 14, per mezzo degli organi 25 trasferitori, e vengono avviati verso la citata e non illustrata seconda stazione di confezionamento, mentre i gruppi 12 riconosciuti difettosi non vengono invece estratti dalle rispettive tasche 14 e avanzano verso il ramo 19 inferiore del primo convogliatore 13.

Il nastro 15 del primo convogliatore 13, percorrendo il ramo 19 inferiore, dispone la tasca 14 contenente un gruppo 12 difettoso in sosta in corrispondenza della stazione 27 di estrazione.

Secondo quanto illustrato nelle figure 2 e 3, nella stazione 27 di estrazione l'organo 43 di presa si impegna con la citata tasca 14 in sosta per prelevare le sigarette 2 del gruppo 12 difettoso estraendole dalla tasca 14 stessa dalla parte del filtro. Le sigarette 2 del gruppo 12 estratto dalla tasca 14 vengono disposte dall'organo 43 dì presa sul nastro 29 del terzo convogliatore 31. Tali sigarette 12 sono quindi avanzate dal nastro 29, secondo il senso della freccia S, verso il tratto del suo ramo 41 superiore, convergente con il secondo convogliatore 30.

Il gruppo 12 difettoso, venendosi a trovare tra i due nastri 28, 29 del secondo e del terzo convogliatore 30 e 31, viene smembrato dall’azione combinata di trascinamento dei nastri 28 e 29 stessi, e le sigarette 2 che lo compongono vengono disposte in successione su un'unica fila sulla faccia 35 operativa del nastro 28 del secondo convogliatore 30. I citati smembramento del gruppo 12 e disposizione delle sigarette 2 in successione avvengono, vantaggiosamente, facendo avanzare i nastri 28, 29 del secondo e terzo convogliatore 30 e 31 con rispettive velocità differenti tra loro. Con riferimento alla figura 4, le sigarette 2 disposte sulla faccia 35 operativa del nastro 28 avanzano lungo il citato secondo percorso R determinato mantenute nei propri alloggiamenti 37 dai rispettivi rilievi 36.

Le sigarette 2 disposte in successione in un'unica fila vengono avanzate dal nastro 28 lungo il secondo percorso R determinato, secondo il senso della freccia T, verso l’estremità 48 superiore del secondo convogliatore 30 e, durante tale tragitto, si affacciano al citato secondo dispositivo 45 di controllo.

Il secondo dispositivo 45 di controllo, mediante i propri sensori di rilevamento, riconosce la o le sigarette 2 difettose della fila ed invia un segnale identificativo all’unità 51 di controllo e comando.

Nel successivo passaggio della fila di sigarette 2 davanti all’ organo 46 di scarto l’unita 51 di controllo e comando attiva la bocca 47 soffiante la quale, secondo quanto illustrato nella figura 5, agisce in maniera sostanzialmente impulsiva provvedendo alla rimozione della o delle sigarette 2 riconosciute difettose dal secondo dispositivo 45 di controllo.

La fila di sigarette 2 disposte sul nastro 28, privata delle sigarette 2 difettose, continua ad avanzare lungo il secondo percorso R finché le sigarette 2 stesse raggiungono l’ingresso 6 della tramoggia 5, in corrispondenza del quale ingresso 6 vengono scaricate dal nastro 28 sull’elemento 49 di guida che provvede ad incanalarle correttamente all’interno della tramoggia 5 stessa.

In tal modo le sigarette 2 che sono state riconosciute non difettose dal secondo dispositivo 45 di controllo vengono reintrodotte nel ciclo di confezionamento dove si uniscono alla citata massa di sigarette 2 alimentata dall’alto all’interno della tramoggia 5.

Vantaggiosamente, in una forma di realizzazione alternativa e non illustrata della macchina 1, le sigarette 2 avanzanti lungo il secondo percorso R sono mantenute nei rispettivi alloggiamenti 37 sulla faccia 35 operativa del nastro 28 mediante mezzi di aspirazione di tipo noto.

Risulta opportuno sottolineare che il modo sopra descritto in cui le sigarette 2 componenti un gruppo 12 difettoso vengono smembrate per essere disposte in successione su un'unica fila da ispezionare, sigaretta per sigaretta, mediante il secondo dispositivo 45 di controllo risulta soltanto uno dei tanti modi di attuazione possibili della presente invenzione. In altre parole, rientra ugualmente nello spirito della presente invenzione qualsiasi dispositivo di smembramento utilizzabile in alternativa alla coppia di nastri 28 e 29 sopra riportata a titolo di esempio.

Inoltre, secondo una variante non illustrata del primo convogliatore 13, le tasche 14 vengono avanzate in modo continuo lungo almeno un tratto dell’intero sviluppo del convogliatore 13 stesso. In particolare, le tasche 14 vengono avanzate in modo continuo in un tratto in cui le tasche 14 stesse vengono impegnate dagli organi 25 trasferitori, e precisamente in un tratto disposto a valle della tramoggia 5 ed a monte della stazione 27 di estrazione nella direzione di avanzamento delle tasche 14.

Infine, secondo una ulteriore variante di quanto sopra descritto, il sopra citato tratto continuo si estende, nella direzione di avanzamento delle tasche 14, attraverso la stazione 27 di estrazione. In tal caso, l’organo 43 di presa opera durante l’avanzamento delle tasche 14 lungo il convogliatore 13 ed è supportato da un convogliatore supplementare atto ad avanzare l’organo 43 stesso in sincronismo con una tasca 14 lungo un tratto di percorso in cui l’organo 43 e la tasca 14 risultano reciprocamente affiancati in posizione fissa.

Claims (19)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1) Metodo per lo scarto di prodotti, i quali sono alimentati in massa ad un ingresso (6) di una tramoggia (5) comprendente, in corrispondenza di almeno una propria uscita (7), almeno una stazione di formazione di gruppi (12) di detti prodotti (2) in corrispondenza della quale ciascun gruppo (12) di prodotti (2) viene introdotto all’ interno di una rispettiva tasca (14) di primi mezzi (13) convogliatori mobili lungo un primo percorso (P) determinato di avanzamento almeno verso una prima stazione (16) di confezionamento di detti gruppi (12) di prodotti (2); il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di eseguire un primo controllo dei prodotti (2) di ciascun detto gruppo (12) formato disposto all’interno della rispettiva tasca (14), estrarre il gruppo (12) di prodotti (2) del quale almeno un prodotto (2) è stato rilevato essere difettoso durante la detta prima fase di controllo, prelevare i prodotti (2) del gruppo (12) estratto dalla rispettiva tasca (14) facendoli avanzare lungo un secondo percorso (R) determinato, eseguire un secondo controllo dei singoli prodotti (2) per individuare quello o quelli difettosi, scartare il prodotto (2) o i prodotti (2) difettosi, recuperare i prodotti (2) non difettosi di detto gruppo (12).
2. 2) Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere, relativamente alla detta fase di recupero dei prodotti (2) non difettosi di detto gruppo (12), la fase di aggregare i prodotti (2) non difettosi stessi ai detti prodotti (2) alimentati in massa all’ingresso (6) della tramoggia (5).
3. 3) Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere, relativamente alla detta fase di recupero dei prodotti (2) non difettosi del detto gruppo (12), la fase di alimentare i prodotti (2) non difettosi stessi direttamente all’intemo della detta tramoggia (5).
4. 4) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che il detto primo controllo dei prodotti (2) di ciascun gruppo (12) formato disposto all’interno della rispettiva tasca (14) avviene durante una fase di movimento della tasca (14) stessa lungo il detto primo percorso (P) determinato.
5. 5) Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che il detto primo controllo avviene in corrispondenza di primi mezzi (24) di controllo disposti lungo il detto primo percorso (P) determinato.
6. 6) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato dal fatto di comprendere la sottofase di non estrarre dalle rispettive tasche (14), nella detta prima stazione (16) di confezionamento, i gruppi (12) di prodotti (2) che comprendono prodotti (2) difettosi.
7. 7) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di disporre i prodotti (2) del detto gruppo (12) estratto, in successione, in un’unica fila su secondi mezzi (30) convogliatori per avanzarli lungo il detto secondo percorso (R) determinato.
8. 8) Metodo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che i detti prodotti (2) sono interposti fra I detti secondi mezzi (30) convogliatori e terzi mezzi (31) convogliatori sostanzialmente convergenti con i secondi mezzi (30) convogliatori stessi, i detti secondi e terzi mezzi (30, 31) convogliatori essendo azionati da rispettivi mezzi (34, 50) motori e avanzando con rispettive velocità tra loro differenti.
9. 9) Metodo secondo la rivendicazione 7 o 8, caratterizzato dal fatto che i detti secondi mezzi (30) convogliatori alimentano i detti prodotti (2) alla detta tramoggia (5).
10. 10) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 9, caratterizzato dal fatto che lungo il detto secondo percorso (R) determinato sono disposti secondi mezzi (45) di controllo comprendenti almeno un sensore di rilevamento per individuare i prodotti (2) difettosi avanzati dai detti secondi mezzi (30) convogliatori.
11. 11) Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che lungo il detto secondo percorso (R) determinato è disposta una unità (46) di scarto per scartare i prodotti (2) difettosi individuati dal detto sensore di rilevamento dei detti secondi mezzi (45) di controllo.
12. 12) Metodo secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che i detti primi e secondi mezzi (24, 45) di controllo, la detta unità (46) di scarto e i detti mezzi (20, 34, 50) motori dei detti mezzi (13, 30, 31) convogliatori sono asserviti ad una unità (51) di controllo e comando.
13. 13) Dispositivo per lo scarto di prodotti, i quali sono alimentati in massa ad un ingresso (6) di una tramoggia (5) comprendente, in corrispondenza di almeno una propria uscita (7), almeno una stazione di formazione di gruppi (12) di detti prodotti (2) in corrispondenza della quale ciascun gruppo (12) di prodotti (2) viene introdotto aH’intemo di una rispettiva tasca (14) di primi mezzi (13) convogliatori mobili lungo un primo percorso (P) determinato di avanzamento almeno verso una prima stazione (16) di confezionamento di detti gruppi (12) di prodotti (2), detti primi mezzi (13) convogliatori essendo azionati da rispettivi primi mezzi (20) motori; il dispositivo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere primi mezzi (24) di controllo dei prodotti (2) di ciascun detto gruppo (12) formato disposto all’interno della rispettiva tasca (14), mezzi (43) di estrazione di un gruppo (12) di prodotti (2) del quale gruppo (12) almeno un prodotto (2) è stato rilevato difettoso da detti primi mezzi (24) di controllo, mezzi di prelievo (42) dei prodotti del gruppo (12) estratto dalla rispettiva tasca (14) per avanzare detti prodotti (2) stessi lungo un secondo percorso (R) determinato, secondi mezzi (45) di controllo dei singoli prodotti (2) per individuare quello o quelli difettosi, mezzi (46) di scarto del prodotto (2) o dei prodotti (2) difettosi.
14. 14) Dispositivo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi (42) di prelievo dei prodotti (2) del gruppo (12) estratto comprendono secondi mezzi (30) convogliatori su cui i prodotti (2) stessi sono disposti in successione in un’unica fila, i detti secondi mezzi (30) convogliatori essendo azionati da rispettivi secondi mezzi (34) motori.
15. 15) Dispositivo secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi (42) di prelievo dei prodotti (2) del gruppo (12) estratto comprendono terzi mezzi (31) convogliatori sostanzialmente convergenti con i detti secondi mezzi (30) convogliatori per disporre i detti prodotti (2) in successione in un’unica fila sui secondi mezzi (30) convogliatori stessi, i detti terzi mezzi (31) convogliatori essendo azionati da rispettivi terzi mezzi (50) motori.
16. 16) Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 15, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi (46) di scarto comprendono almeno una bocca (47) soffiante per scartare il prodotto (2) o i prodotti (2) difettosi disposti sui detti secondi mezzi (30) convogliatori.
17. 17) Dispositivo secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che i detti primi mezzi (24) di controllo, i detti secondi mezzi (45) di controllo, i detti mezzi (46) di scarto e i detti mezzi (20, 34, 50) motori dei detti mezzi (13, 30, 31) convogliatori sono asserviti ad una unità (5 1) di controllo e comando.
18. 18) Metodo per lo scarto di prodotti, sostanzialmente come descritto con riferimento ad una qualsiasi delle figure dei disegni annessi.
19. 19) Dispositivo per lo scarto di prodotti, sostanzialmente come descritto con riferimento ad una qualsiasi delle figure dei disegni annessi.