IT201600069730A1

IT201600069730A1 - Dispositivo di iniezione di plastica fusa

Info

Publication number: IT201600069730A1
Application number: IT102016000069730A
Authority: IT
Inventors: Matteo Zoppas; Alberto Armellin; Michele Varaschin; Giancarlo Besa
Original assignee: Sipa Progettazione Automaz
Priority date: 2016-07-05
Filing date: 2016-07-05
Publication date: 2018-01-05
Also published as: KR102437139B1; BR112019000302B1; RU2019102929A; BR112019000302A2; CN109789623A; RU2736977C2; JP6935432B2; EP3481615A1; MX2019000158A; CN109789623B; KR20190068516A; ES2832650T3; JP2019519406A; US11400630B2; US20190308352A1; WO2018007929A1; CA3029914A1; RU2019102929A3; EP3481615B1

Description

DISPOSITIVO DI INIEZIONE DI PLASTICA FUSA

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un dispositivo di iniezione per iniettare plastica fusa in almeno una cavità di uno stampo.

Stato della tecnica

I macchinari per la produzione di oggetti in plastica, ad esempio preforme di bottiglie, comprendono tipicamente un apparato di iniezione della plastica fusa. Per ciascuna preforma da produrre è previsto un sistema cilindro-pistone che coopera con un rispettivo iniettore, o cilindro di iniezione, della plastica fusa. L’iniettore è connesso ad una camera provvista di un canale di iniezione che sfocia in una rispettiva cavità di stampaggio. Lo stelo del pistone del sistema cilindro-pistone è parzialmente inserito nel cilindro di iniezione. Ad un’estremità dello stelo è vincolato un ulteriore pistone che può scorrere all’interno dell’iniettore sotto l’effetto del sistema cilindro-pistone. La plastica fusa fuoriesce dall’iniettore ad una certa pressione di uscita, che determina la velocità di iniezione. Le esigenze di produzione di massa richiedono quantità produttive sempre maggiori. Pertanto, per ottenere produttività maggiori, è necessario progettare nuovi macchinari capaci di avere una pressione di uscita della plastica fusa più alta. Tuttavia, trattandosi di macchinari molto complessi che comprendono una gran quantità di sistemi cilindro-pistone e rispettivi iniettori per produrre il maggior numero possibile di preforme contemporaneamente, la costruzione di nuovi macchinari richiede grandi investimenti di danaro e di manodopera. Sarebbe pertanto auspicabile poter avere un dispositivo di iniezione, e quindi un macchinario che comprende svariati dispositivi di iniezione, ad elevata produttività ottenibile con sforzi minori rispetto a quanto è previsto allo stato dell’arte.

Sommario dell’invenzione

Uno scopo della presente invenzione è di fornire un dispositivo di iniezione di plastica fusa che consenta di ottenere velocità di iniezione maggiori rispetto ai dispositivi noti, che sia ottenibile in modo semplice ed economico.

Un altro scopo della presente invenzione è di fornire un metodo per aumentare la velocità di iniezione di un dispositivo di iniezione di plastica fusa in modo semplice ed economico.

Un altro scopo della presente invenzione è fornire un kit per modificare un iniettore di un dispositivo di iniezione di plastica fusa per aumentare la pressione di uscita della plastica fusa, e quindi la velocità di iniezione di tale dispositivo di iniezione. La presente invenzione raggiunge questi ed altri scopi che saranno evidenti alla luce della presente descrizione, fornendo un dispositivo di iniezione di plastica fusa comprendente:

un primo cilindro atto ad iniettare la plastica fusa in una cavità di stampaggio; un secondo cilindro atto ad azionare detto primo cilindro; in cui primo cilindro comprende: un involucro tubolare avente un diametro interno d1, e un corpo tubolare avente un diametro interno d3 inferiore al diametro interno d1 dell’involucro tubolare, inserito coassialmente nell’involucro tubolare, e in cui è previsto un pistone inserito nel corpo tubolare e vincolato al secondo cilindro, atto a scorrere all’interno del corpo tubolare mediante azionamento del secondo cilindro per spingere la plastica fusa durante un’operazione di iniezione.

Secondo un aspetto, l’invenzione fornisce un metodo per aumentare la velocità di iniezione di un dispositivo di iniezione di plastica fusa per iniettare detta plastica fusa in una cavità di stampaggio, detto dispositivo di iniezione comprendente: un primo cilindro provvisto di un involucro tubolare, definente un primo diametro interno d1, e di un primo pistone (3) scorrevole all’interno di detto involucro tubolare (2), ed atto ad essere caricato di plastica fusa e ad iniettare detta plastica fusa verso la cavità di stampaggio (51); un secondo cilindro (21), vincolato al primo cilindro e provvisto di un secondo pistone il cui stelo è collegato al primo pistone e atto ad azionare detto primo cilindro (1) in un’operazione di iniezione, il metodo comprendente le fasi di:

- svincolare secondo cilindro e primo cilindro estraendo il primo pistone dall’involucro tubolare;

- inserire un corpo tubolare, definente un secondo diametro interno d3 minore del primo diametro interno d1, coassialmente nell’involucro tubolare;

- scollegare il primo pistone dallo stelo;

- collegare un terzo pistone allo stelo, detto terzo pistone essendo dimensionato per scorrere all’interno di detto corpo tubolare;

- vincolare secondo cilindro e primo cilindro inserendo il terzo pistone nell’involucro tubolare.

Secondo un altro aspetto, l’invenzione fornisce anche un kit per eseguire tal metodo comprendente: un corpo tubolare definente un diametro interno d3, e un terzo pistone dimensionato per scorrere all’interno di detto corpo tubolare.

Tipicamente, un macchinario per la produzione di preforme comprende una pluralità di dispositivi di iniezione di plastica fusa. Ciascun dispositivo di iniezione è fornito di un iniettore che coopera con un rispettivo sistema cilindro-pistone. Il sistema cilindro-pistone è preferibilmente del tipo pneumatico, ad esempio un cilindro pneumatico, oppure è del tipo ad olio idraulico.

Grazie all’invenzione è possibile modificare in modo semplice e rapido gli iniettori di un macchinario esistente. Con tale modifica è possibile ottenere un iniettore modificato che ha una pressione di uscita maggiore, e quindi fornisce una maggiore produttività al macchinario in cui è montato.

Siccome i produttori hanno già a disposizione macchinari per la produzione di preforme che sono molto costosi e complessi, un grande vantaggio fornito dall’invenzione è di poter evitare di dover progettare o acquistare un nuovo macchinario o di dover apportare drastiche modifiche ai macchinari esistenti al fine di ottenere maggiori pressioni di uscita della plastica fusa.

In particolare, grazie all’invenzione non è necessario modificare o sostituire il cilindro pneumatico. Ad esempio non è necessario avere un cilindro pneumatico con un diametro maggiore. Questo rappresenta un grande vantaggio in quanto la modifica di tale componente sarebbe laboriosa, costosa e comporterebbe una drastica ri-progettazione del macchinario.

Vantaggiosamente, una riduzione del diametro interno dell’iniettore in cui scorre il rispettivo pistone, a parità di alesaggio del cilindro pneumatico, comporta un aumento del rapporto tra le aree interne del cilindro pneumatico e dell’iniettore, e pertanto una maggiore pressione di uscita della plastica fusa.

Infatti, la pressione di uscita è determinata sostanzialmente dal diametro interno, o alesaggio, del cilindro pneumatico e dal diametro interno dell’iniettore. Tali diametri interni definiscono rispettive aree interne. Il rapporto tra l’area interna definita dal diametro interno del cilindro pneumatico e l’area interna definita dal diametro interno dell’iniettore definisce un fattore di moltiplicazione della forza che agisce sulla plastica fusa e quindi è un parametro che influisce sulla pressione di uscita e, in ultima analisi, sulla velocità di iniezione.

Secondo un aspetto, l’invenzione tiene conto anche del fatto che la riduzione del diametro interno dell’iniettore deve essere opportunamente studiata e calibrata sulla base della quantità di plastica fusa necessaria per produrre ogni preforma. Infatti, riducendo il diametro interno senza aumentare l’altezza dell’iniettore, si ha necessariamente una riduzione di volume di plastica fusa che il cilindro di iniezione può accogliere. Per ottenere una determinata preforma, non è possibile utilizzare una quantità troppo bassa di plastica fusa, e quindi il diametro interno dell’iniettore modificato – o in altri termini il diametro interno del corpo cilindrico -va scelto accuratamente.

Inoltre, grazie all’invenzione, qualora fosse necessario avere un iniettore con una capacità volumetrica maggiore, è sufficiente rimuovere il corpo tubolare dall’involucro tubolare. Pertanto il dispositivo di iniezione è vantaggiosamente modulare, essendo versatile a seconda delle esigenze di produzione.

Le rivendicazioni dipendenti descrivono forme di realizzazione preferite dell’invenzione.

Breve descrizione delle figure

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite, ma non esclusive, di un dispositivo di iniezione. La descrizione viene fornita a titolo esemplificativo e non limitativo, facendo riferimento alle tavole di disegno allegate, anch’esse fornite a titolo esemplificativo e non limitativo, in cui:

la Fig. 1 illustra una sezione di una parte di un dispositivo di iniezione dello stato dell’arte;

la Fig. 2 illustra una sezione di una parte del dispositivo di iniezione secondo l’invenzione;

la Fig. 3 illustra una sezione di un dispositivo di iniezione dell’invenzione in una configurazione di lavoro;

la Fig. 4 illustra una sezione del dispositivo di Fig. 3 in un’altra configurazione di lavoro.

Gli stessi numeri di riferimento nelle figure identificano elementi e componenti uguali o equivalenti.

Descrizione in dettaglio di una forma di realizzazione preferita dell’invenzione In Figura 1 viene illustrato un dispositivo di iniezione provvisto di un iniettore 1, di un cilindro pneumatico 21 e di una camera, anche nota come camera calda 31. In Figura 2 viene illustrato il dispositivo di iniezione dell’invenzione, che ha un iniettore 11 modificato rispetto all’iniettore 1 di Fig. 1. Al solo fine di facilitare la comprensione dell’invenzione, altri componenti di cui può essere provvisto il dispositivo di iniezione sono stati omessi dalle Figure 1 e 2.

L’iniettore è anche noto come iniettore dosatore o cilindro, e serve per iniettare plastica fusa per la produzione di oggetti in plastica, ad esempio per la produzione di preforme (non illustrate) di bottiglie realizzate in materiale termoplastico come il PET.

L’iniettore 1 comprende un involucro tubolare 2 cavo, che è sostanzialmente un corpo cilindrico cavo, che ha un diametro interno d1. Il diametro interno d1 definisce un’area interna A1 = π (d1/2)<2>. Tale area interna A1 è l’area di una sezione trasversale dell’involucro tubolare 2 lungo un piano perpendicolare all’asse longitudinale dell’iniettore 1. All’interno dell’involucro tubolare 2 è previsto un pistone 3 che è sostanzialmente un corpo cilindrico. Il diametro esterno del pistone 3 è leggermente inferiore al diametro interno d1 dell’involucro tubolare 2. Il pistone 3 può scorrere all’interno dell’involucro tubolare 2 per iniettare la plastica o resina fusa.

Una porzione superiore dell’iniettore 1 è vincolata alla camera calda 31. La camera calda 31 comprende un condotto 32 che comunica con il serbatoio dell’iniettore 1. Dal condotto 32 passa la plastica fusa proveniente da un estrusore (non illustrato). Mediante il condotto 32, il serbatoio dell’iniettore 1 viene riempito con la plastica fusa abbassando il pistone 3. La camera calda 31 è anche provvista di un altro condotto 33 che comunica con il serbatoio 1, che consente di riempire la cavità di stampaggio con la plastica fusa spinta dal pistone 3.

Il movimento del pistone 3 si ottiene mediante un cilindro pneumatico 21, che è un sistema cilindro-pistone. Il cilindro pneumatico 21 comprende un cilindro 22 e un pistone 23 a doppio effetto che è provvisto di uno stelo 24. Ad un’estremità dello stelo 24 è preferibilmente previsto un perno 25. Il perno 25 è inserito in una rispettiva sede del pistone 3. Il pistone 3 si sposta all’interno dell’involucro tubolare 2 sotto l’effetto del cilindro pneumatico 21.

Il cilindro 22 del cilindro pneumatico 21 ha un diametro interno d2. Il diametro interno d2 definisce un’area interna A2 = π (d2/2)<2>. Tale area interna A2 è l’area di una sezione trasversale del cilindro 22 lungo un piano perpendicolare all’asse longitudinale del cilindro pneumatico 21.

Il rapporto tra l’area interna A2 del cilindro 22 e l’area interna A1 dell’involucro tubolare 2 è definito R1 = (A2/A1).

Il valore di R1 è un fattore di moltiplicazione per calcolare la pressione esercitata dal pistone 3 sulla plastica fusa. Quanto più è alto il valore del fattore di moltiplicazione, maggiore sarà la pressione esercitata sulla plastica fusa.

Secondo l’invenzione è possibile intervenire aumentando il valore del fattore di moltiplicazione. Vantaggiosamente, per aumentare tale valore, è sufficiente una modifica dell’iniettore 1, senza necessità di modificare il cilindro pneumatico 21. A tal fine, è previsto un kit che comprende un corpo tubolare 12 cavo e un pistone 13 (Figura 2). Il corpo tubolare 12, che è sostanzialmente un corpo cilindrico, ha un diametro interno d3 inferiore al diametro interno d1 dell’involucro tubolare 2. Il diametro interno d3 definisce un’area interna A3 = π (d3/2)<2>. Tale area interna A3 è l’area di una sezione trasversale del corpo tubolare 12 lungo un piano perpendicolare all’asse longitudinale dell’iniettore 11.

Il diametro esterno del corpo tubolare 12 è leggermente inferiore al diametro interno d1 dell’involucro tubolare 2. In questa forma di realizzazione, il corpo tubolare 12 è provvisto ad una sua estremità di una sporgenza 15 radiale anulare. Quando il corpo tubolare 12 è inserito nell’involucro tubolare 2, la sporgenza 15 va in battuta con una superficie superiore dell’involucro tubolare 2, in modo che il corpo tubolare 12 e l’involucro tubolare 2 siano vincolati fra loro. Tipicamente, la sporgenza 15 è incastrata tra la camera calda 31 e l’involucro tubolare 2. In alternativa, può essere sufficiente che il corpo tubolare 12 vada in battuta con una superficie inferiore dell’involucro tubolare 2, senza necessità della sporgenza radiale 15.

Il pistone 13 è sostanzialmente un corpo cilindrico. Il diametro esterno del pistone 13 è leggermente inferiore al diametro interno d3 del corpo tubolare 12. E’ evidente che il diametro esterno del pistone 13 di Fig. 2 è inferiore al diametro esterno del pistone 3 di Fig. 1. Il pistone 13 può scorrere all’interno del corpo tubolare 12 per iniettare la plastica fusa che si trova nel serbatoio 16 dell’iniettore 11. Il pistone 13 può essere realizzato mediante lavorazione per asportazione di truciolo del pistone 3, oppure può essere realizzato ex novo.

Grazie al corpo tubolare 12, l’iniettore 11 ha un diametro interno d3 minore del diametro interno d1 dell’iniettore 1 che invece non ha il corpo tubolare 12. In particolare, come detto precedentemente, il diametro interno d3 del corpo tubolare 12 è minore del diametro interno d1 dell’involucro tubolare 2.

Pertanto, il rapporto fra l’area interna A2 del cilindro 22 e l’area interna A3 del corpo tubolare 12 è definito R2 = (A2/A3). Siccome A3 è minore di A1, R2 è maggiore di R1.

Di conseguenza, con l’iniettore 11 provvisto del corpo tubolare 12 si ottiene un fattore di moltiplicazione maggiore rispetto all’iniettore 1.

A solo titolo esemplificativo, se d3 = 18 mm e d2 = 70 mm, il rapporto R2 = 15,12. Preferibilmente, l’involucro tubolare 2 rimane lo stesso sia prima che dopo la modifica. Pertanto, non essendo variata la sua altezza, l’iniettore 11 ha un serbatoio 16 con un volume disponibile per la plastica fusa inferiore rispetto al volume dell’iniettore 1.

L’invenzione tiene conto del fatto che per ottenere una determinata preforma è necessaria una quantità di plastica fusa che non dovrebbe andare al di sotto di una certa soglia.

Per questo è preferibile che il rapporto tra l’area interna A2 del cilindro 22 e l’area interna A3 dell’iniettore 11, vale a dire dell’area interna A3 del corpo tubolare 12, sia compreso tra 6 e 25 o tra 8 e 20 o tra 10 e 18.

Preferibilmente, il diametro interno d3 del corpo tubolare 12 è compreso tra 18 mm e 30 mm, ancor più preferibilmente tra 20 mm e 26 mm.

La suddetta dimensione del diametro interno d3 è una caratteristica costruttiva che può essere tenuta in considerazione singolarmente oppure in combinazione con il suddetto intervallo di valori per il rapporto R2 tra le aree.

E’ evidente che nel caso di iniettore 1 provvisto del corpo tubolare 12, la plastica fusa proveniente dall’estrusore riempie il serbatoio 16 sostanzialmente definito dalla parete interna del corpo tubolare 12 e dalla faccia superiore del pistone 13. Un esempio di metodo per ottenere un dispositivo di iniezione dell’invenzione prevede di:

- svincolare il cilindro pneumatico 21 e l’iniettore 1 estraendo il pistone 3 dall’involucro tubolare 2;

- inserire il corpo tubolare 12, definente il secondo diametro interno d3 minore del primo diametro interno d1, coassialmente nell’involucro tubolare 2;

- scollegare il pistone 3 dallo stelo 24;

- collegare un il pistone 13 allo stelo 24, il pistone 13 essendo dimensionato per scorrere all’interno del corpo tubolare 12;

- vincolare fra loro il cilindro pneumatico 21 e l’iniettore 1 inserendo il pistone 3 nell’involucro tubolare 2.

L’invenzione si riferisce anche ad un macchinario (non illustrato) come ad esempio una giostra rotativa, per la produzione di oggetti in plastica, in particolare preforme di bottiglie, comprendente una pluralità di dispositivi di iniezione.

Il dispositivo di iniezione è descritto in maggior dettaglio con riferimento alle Figure 3 e 4 che rappresentano rispettivamente la fine della fase di carica della dose di resina (o plastica fusa) e la fine della fase di riempimento, o iniezione, della cavità di stampaggio 51 con la dose di resina per ogni ciclo di stampaggio. La resina viene iniettata all’interno della cavità di stampaggio 51 mediante la spinta del pistone 13 scorrevole all’interno dell’iniettore dosatore 11 collegato con la camera calda 31. Il pistone 13 è azionato mediante il cilindro pneumatico 21 a sua volta comandato da una valvola non illustrata nelle figure. Dove è necessario, per le varie parti del dispositivo di iniezione sono previsti opportuni mezzi di riscaldamento, ad esempio a fascia resistiva, per il mantenimento della resina alla temperatura di progetto.

Un ugello di iniezione 41 è posto superiormente alla camera calda 31 ed è anche riscaldato con una resistenza elettrica, ad esempio del tipo a fascia. Tale ugello di iniezione 41 consente il passaggio della dose di materiale fuso nella cavità di stampaggio 51 attraverso il foro 42. Preferibilmente il foro 42 ha un diametro di 3-5 mm, ad esempio 4 mm.

La camera calda 31 è attraversata dal condotto 32 collegato ad un collettore che riceve la resina proveniente da un estrusore (non illustrato). Il condotto 32 comunica con il condotto 33, anch’esso interno alla camera calda 31 e collegante il serbatoio 16 dell’iniettore dosatore 11 con il condotto di iniezione 52 dell’ugello di iniezione 41. Il foro 42 è aperto o chiuso nel corso delle operazioni mediante un otturatore 43.

Il meccanismo che attua la commutazione tra la fase di riempimento dell’iniettore 11 e la fase di riempimento della cavità di stampaggio 51, può essere una valvola 36, ad esempio del tipo a spola o a saracinesca, capace di aprire o chiudere il passaggio della resina fusa dal condotto 32 verso il serbatoio 16 per il riempimento dell’iniettore dosatore 11. La valvola 36 è azionata mediante un dispositivo di attuazione 37, disposto in corrispondenza di una prima estremità della valvola 36. L’otturatore 43 è solidalmente collegato ad una seconda estremità della valvola 36, opposta alla prima estremità. Il dispositivo di attuazione 37, la valvola 36 e l’otturatore 43 sono disposti longitudinalmente e preferibilmente lungo uno stesso asse.

Il dispositivo di attuazione 37 comprende due distinte camere cilindriche provviste di rispettivi pistoni tra loro solidali. La camera cilindrica inferiore è provvista di due condotti di ingresso/uscita dell’aria compressa.

Sul fondo del cilindro 22, o camera cilindrica, del cilindro pneumatico 21 dell’iniettore dosatore 11 è prevista una ghiera di regolazione a vite 26 della posizione del piattello di battuta 27 del pistone a doppio effetto 23 per regolare con precisione la grammatura della dose di resina fusa, anche al centesimo di grammo. La posizione di detto piattello di battuta 27 è impostabile singolarmente per una migliore calibratura delle preforme.

Il pistone a doppio effetto 23 del cilindro pneumatico 21 è azionato da una combinazione di pressioni e contropressioni generate dall’aria compressa immessa nelle due camere superiore 29’ ed inferiore 29’’ e dalla resina fusa proveniente dall’estrusore tramite il condotto 32 della camera calda 31.

Nella fase di carica della resina nell’iniettore dosatore 11, corrispondente ad una discesa del pistone 23 lungo la direzione indicata dalla freccia G (Fig. 3), la pressione della resina fusa spinta dall’estrusore nel serbatoio 16 agisce sul pistone 13 e prevale rispetto alla combinazione delle pressioni dell’aria compressa immessa nella camera superiore 29’, opportunamente regolata tra 10 a 40 bar, e nella camera inferiore 29’’, sempre collegata al circuito di aria preferibilmente a 40 bar.

Nella fase di iniezione della resina fusa corrispondente ad una salita del pistone 23 lungo la direzione indicata con G (Fig. 4), agisce l’aria compressa ad alta pressione preferibilmente a 40 bar nella camera inferiore 29’’, proveniente dal raccordo di ingresso 48, mentre la camera superiore 29’ dello stesso cilindro pneumatico 21 è collegata tramite una valvola di comando al circuito di recupero dell’aria a bassa pressione (0 – 8 bar) mediante il raccordo di uscita 47.

Il movimento coordinato della valvola 36, dell’otturatore 43 e dell’iniettore dosatore 11, nonché la taratura del piattello di battuta 27, consente di dosare accuratamente la quantità di resina fusa necessaria da immettere nella cavità di stampaggio 51 dipendente dal progetto della preforma da produrre. Il movimento coordinato del dispositivo di iniezione viene attuato tramite l’utilizzo di elettrovalvole pilotate da sistemi programmabili.

In particolare, la valvola 36 viene aperta mediante il dispositivo di attuazione 37, lasciando aperto il condotto 32, quando il pistone 13 dell’iniettore dosatore 11 è in posizione avanzata o superiore, (configurazione non illustrata). L’apertura della valvola 36, mediante un suo spostamento verso l’alto, determina la chiusura del foro 42 dell’ugello di iniezione 41 mediante l’otturatore 43 ed un arretramento del pistone a doppio effetto 23 dell’iniettore dosatore 11 sotto l’azione del fronte di resina fusa in pressione proveniente dalla camera calda 31 e che riempie il serbatoio 16, come rappresentato in Figura 3.

Una volta raggiunto il piattello di battuta 27 da parte del pistone a doppio effetto 23 (Figura 3), la fase di carica è completata e l’iniettore dosatore 11 è pronto per iniettare la dose nella cavità di stampaggio 51, non appena viene dato il rispettivo comando.

La fase di iniezione prevede la chiusura della valvola 36, mediante un suo spostamento verso il basso determinato dal dispositivo di attuazione 37, e la contemporanea apertura dell’otturatore 43 che si abbassa liberando la sezione di uscita dell’ugello 41 (Fig. 4), ossia il foro 42, e il successivo movimento di iniezione dell’iniettore dosatore 11 mediante il pistone a doppio effetto 23. Essendo la valvola 36 chiusa durante l’avanzamento del pistone 13 dell’iniettore dosatore 11, la resina fusa è costretta a passare attraverso il condotto 33 per giungere all’interno della cavità di stampaggio 51.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo di iniezione di plastica fusa comprendente: - un primo cilindro (11) atto ad iniettare la plastica fusa in una cavità di stampaggio (51), - un secondo cilindro (21) atto ad azionare detto primo cilindro (11), in cui primo cilindro (11) comprende: - un involucro tubolare (2) avente un diametro interno d1, - e un corpo tubolare (12) avente un diametro interno d3 inferiore al diametro interno d1 dell’involucro tubolare (2), inserito coassialmente nell’involucro tubolare (2), e in cui è previsto un pistone (13) inserito nel corpo tubolare (12) e vincolato al secondo cilindro (21), atto a scorrere all’interno del corpo tubolare (12) mediante azionamento del secondo cilindro (21) per spingere la plastica fusa durante un’operazione di iniezione.
2. Dispositivo di iniezione secondo la rivendicazione 1, in cui il secondo cilindro (21) ha un diametro interno d2 che definisce un’area interna A2, in cui il diametro interno d3 del corpo tubolare (12) definisce un’area interna A3, e in cui il rapporto A2/A3 è compreso tra 6 e 25.
3. Dispositivo di iniezione secondo la rivendicazione 2, in cui il rapporto A2/A3 è compreso tra 8 e 20 o tra 10 e 18.
4. Dispositivo di iniezione secondo la rivendicazione una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il diametro interno d3 del corpo tubolare (12) è compreso tra 18 e 30 mm.
5. Dispositivo di iniezione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il corpo tubolare (12) è provvisto di una sporgenza anulare (15) in battuta con una superficie di estremità dell’involucro tubolare (2).
6. Dispositivo di iniezione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto secondo cilindro (21) è un cilindro pneumatico.
7. Metodo per aumentare la velocità di iniezione di un dispositivo di iniezione di plastica fusa per iniettare detta plastica fusa in una cavità di stampaggio (51), detto dispositivo di iniezione comprendente un primo cilindro (1) provvisto di un involucro tubolare (2), definente un primo diametro interno d1, e di un primo pistone (3) scorrevole all’interno di detto involucro tubolare (2), ed atto ad essere caricato di plastica fusa e ad iniettare detta plastica fusa verso la cavità di stampaggio (51), un secondo cilindro (21) vincolato al primo cilindro (1) e provvisto di un secondo pistone (23) il cui stelo (24) è collegato al primo pistone (3) e atto ad azionare detto primo cilindro (1) in un’operazione di iniezione, il metodo comprendente le fasi di: - svincolare secondo cilindro (21) e primo cilindro (1) estraendo il primo pistone (3) dall’involucro tubolare (2); - inserire un corpo tubolare (12), definente un secondo diametro interno d3 minore del primo diametro interno d1, coassialmente nell’involucro tubolare (2); - scollegare il primo pistone (3) dallo stelo (24); - collegare un terzo pistone (13) allo stelo (24), detto terzo pistone (13) essendo dimensionato per scorrere all’interno di detto corpo tubolare (12); - vincolare secondo cilindro (21) e primo cilindro (1) inserendo il terzo pistone (3) nell’involucro tubolare (2).
8. Kit per eseguire il metodo della rivendicazione 7 comprendente: - un corpo tubolare (12) definente un diametro interno d3, e - un terzo pistone (13) dimensionato per scorrere all’interno di detto corpo tubolare (12).
9. Kit secondo la rivendicazione 8, in cui il diametro interno d3 è compreso tra 18 e 30 mm.