FR3144936A1

FR3144936A1 - Improved manufacturing process for an acoustic complex by additive manufacturing and acoustic complex obtained by such a process

Info

Publication number: FR3144936A1
Application number: FR2300345A
Authority: FR
Inventors: Pierre Lanfant Nicolas; Sébastien PAUTARD; Maxime Christian Darblade
Original assignee: Safran SA
Current assignee: Safran SA
Priority date: 2023-01-13
Filing date: 2023-01-13
Publication date: 2024-07-19

Abstract

Procédé de fabrication amélioré d’un complexe acoustique par fabrication additive et complexe acoustique obtenu par un tel procédé Procédé de fabrication d’un complexe acoustique (16) pour panneau acoustique (10) par fabrication additive, le complexe acoustique (16) comprenant des alvéoles (18) chacune s’étendant le long d’un axe central (A), le procédé comprenant : la fabrication de premières portions de paroi (181) depuis une extrémité inférieure (161) du complexe acoustique jusqu’à une extrémité supérieure (162) du complexe acoustique, les premières portions de paroi (181) étant parallèles à l’axe central (A), et la fabrication de portions de support (185) s’étendant entre les premières portions de paroi (181), les portions de support (185) comprenant chacune une face inférieure formant une deuxième portion de paroi (182) délimitant une partie supérieure de l’alvéole (18) et présentant une forme voutée, et une face supérieure délimitant l’extrémité supérieure (162) du complexe acoustique (16), de telle sorte qu’un angle (α) maximal entre la deuxième portion de paroi (182) et une direction de construction (D) soit inférieur ou égal à 45°. Figure pour l’abrégé : Fig. 4. Improved manufacturing process for an acoustic complex by additive manufacturing and acoustic complex obtained by such a process Method for manufacturing an acoustic complex (16) for an acoustic panel (10) by additive manufacturing, the acoustic complex (16) comprising cells (18) each extending along a central axis (A), the method comprising: manufacturing first wall portions (181) from a lower end (161) of the acoustic complex to an upper end (162) of the acoustic complex, the first wall portions (181) being parallel to the central axis (A), and the manufacture of support portions (185) extending between the first wall portions (181), the support portions (185) each comprising a lower face forming a second wall portion (182) delimiting a upper part of the cell (18) and having a vaulted shape, and an upper face delimiting the upper end (162) of the acoustic complex (16), such that a maximum angle (α) between the second portion of wall (182) and a construction direction (D) is less than or equal to 45°. Figure for abstract: Fig. 4.

Description

Improved manufacturing process of an acoustic complex by additive manufacturing and acoustic complex obtained by such a process

Le présent exposé concerne le domaine des panneaux acoustiques utilisés dans les ensembles propulsifs d’aéronefs. Plus précisément, le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un complexe acoustique pour panneau acoustique par fabrication additive, et un complexe acoustique obtenu par un tel procédé.This disclosure relates to the field of acoustic panels used in aircraft propulsion systems. More specifically, this disclosure relates to a method for manufacturing an acoustic complex for an acoustic panel by additive manufacturing, and an acoustic complex obtained by such a method.

Dans l’industrie aéronautique, il est courant d’utiliser des pièces stratifiées, notamment en composite à matrice thermoplastique. Par exemple, dans le cadre de l’isolation des moteurs d’aéronefs et de la réduction du bruit émis par ces moteurs, les solutions actuelles utilisent des panneaux acoustiques, dits « panneaux sandwiches », utilisant de tels matériaux. Toutefois, les nacelles, le fuselage ou l’intérieur de la cabine peuvent également être équipés de ces panneaux acoustiques.In the aeronautics industry, it is common to use laminated parts, particularly in thermoplastic matrix composite. For example, in the context of the insulation of aircraft engines and the reduction of noise emitted by these engines, current solutions use acoustic panels, called "sandwich panels", using such materials. However, the nacelles, the fuselage or the interior of the cabin can also be equipped with these acoustic panels.

La structure de ces panneaux consiste en un empilement de peaux et de structures en nids d’abeille, appelées aussi complexes acoustiques. Ces structures peuvent comporter un étage de nids d’abeille (ou complexe acoustique), on parle alors de structure « SDOF » (de l’anglais «single degree of freedom ») ou deux étages de nids d’abeille, on parle alors de structure « 2DOF » (de l’anglais «2 degrees of freedom »). Dans une structure à un étage de nids d’abeille, par exemple, l’une des peaux est poreuse aux sons (la peau acoustique), et l’autre est hermétique (la peau de fermeture), l’ensemble formant une cellule (ou résonateur) de Helmholtz.The structure of these panels consists of a stack of skins and honeycomb structures, also called acoustic complexes. These structures can include a layer of honeycombs (or acoustic complex), in which case we speak of an "SDOF" structure (from the English " single degree of freedom" ) or two layers of honeycombs, in which case we speak of a "2DOF" structure (from the English " 2 degrees of freedom" ). In a single-layer honeycomb structure, for example, one of the skins is porous to sound (the acoustic skin), and the other is hermetic (the closing skin), the whole forming a Helmholtz cell (or resonator).

La représente une vue partielle en perspective d'un panneau acoustique 10’ « SDOF » comprenant une peau acoustique 12, une peau de fermeture 14, et un complexe acoustique 16, qui est une âme à structure alvéolaire prise en sandwich entre ces deux peaux. Le complexe acoustique 16 est constitué d'un réseau d’alvéoles 18 en forme de nids d'abeille, dans cet exemple de base hexagonale. La peau acoustique 12 est perforée par une pluralité d'orifices 20, Chaque orifice 20 débouchant sur une alvéole 18 du complexe acoustique 16, plusieurs orifices 20 pouvant déboucher sur une même alvéole 18.There represents a partial perspective view of an acoustic panel 10'"SDOF" comprising an acoustic skin 12, a closing skin 14, and an acoustic complex 16, which is a core with a honeycomb structure sandwiched between these two skins. The acoustic complex 16 is made up of a network of honeycomb-shaped cells 18, in this example with a hexagonal base. The acoustic skin 12 is perforated by a plurality of orifices 20, each orifice 20 opening onto a cell 18 of the acoustic complex 16, several orifices 20 being able to open onto the same cell 18.

De manière connue, les peaux utilisées dans les panneaux acoustiques peuvent être déposées par drapage automatisé d’un composite à matrice thermoplastique ou thermodurcissable. Un tel procédé permet une amélioration de la qualité de fabrication pour les pièces de grande dimension, un gain de coût et de performances, notamment dans un contexte d’augmentation des contraintes sur les fonctions acoustiques des ensembles propulsifs, et d’augmentation des contraintes de réduction de trainée des avions.As is known, the skins used in acoustic panels can be deposited by automated draping of a thermoplastic or thermosetting matrix composite. Such a process allows an improvement in manufacturing quality for large parts, a gain in cost and performance, particularly in a context of increasing constraints on the acoustic functions of propulsion systems, and increasing constraints on reducing aircraft drag.

Dans ce procédé, une première peau, par exemple la peau acoustique 12, est drapée sur un outillage de drapage (non représenté), plus précisément sur la surface (ou substrat) dudit outillage. Ce drapage est effectué par des outils de dépose (non représentés) connus en soi, tels que des robots dits « AFP », pour « automated fiber placement » en anglais, déposant successivement des mèches, ou bandes pré-imprégnées thermoplastiques ou thermodurcissables, parallèles entre elles et sur plusieurs couches, dites « plis », ou encore par « ATL » pour « automated tape layer » en anglais, par dépôt de nappes pré-imprégnées de largeur plus importante que les bandes déposées dans la technique « AFP ». Ces nappes sont déposées l’une après l’autre. La peau est ensuite polymérisée dans un autoclave pendant plusieurs heures.In this method, a first skin, for example the acoustic skin 12, is draped over a draping tool (not shown), more precisely over the surface (or substrate) of said tool. This draping is carried out by deposition tools (not shown) known per se, such as robots called "AFP", for "automated fiber placement" in English, successively depositing wicks, or thermoplastic or thermosetting pre-impregnated strips, parallel to each other and on several layers, called "plies", or by "ATL" for "automated tape layer" in English, by depositing pre-impregnated sheets of greater width than the strips deposited in the "AFP" technique. These sheets are deposited one after the other. The skin is then polymerized in an autoclave for several hours.

Ensuite, le complexe acoustique 16 en nids d’abeille est déposé sur la première peau 12 par fabrication additive, puis une deuxième peau, ici la peau de fermeture 14, est drapée sur le complexe acoustique 16 par les mêmes techniques que pour la première peau 12. On notera que les complexes acoustiques selon l’art antérieur peuvent également être fabriqués par collage d’un nid d’abeille en aluminium sur une peau.Then, the acoustic complex 16 in honeycombs is deposited on the first skin 12 by additive manufacturing, then a second skin, here the closing skin 14, is draped on the acoustic complex 16 by the same techniques as for the first skin 12. It will be noted that the acoustic complexes according to the prior art can also be manufactured by bonding an aluminum honeycomb on a skin.

L’un des problèmes récurrents lors du drapage automatique de la seconde peau 14 utilisant la technique « AFP » par exemple, concerne le phénomène dit de « telegraphing », dans lequel les parties des mèches ou bandes pré-imprégnées s’étendant entre deux parois 180 des alvéoles 18 du complexe acoustique 16 tendent à s’affaisser sous leurs propres poids, comme illustré sur la , image (a). Par ailleurs, les outillages de drapage utilisent généralement des têtes de dépose comprenant un rouleau de compactage R, permettant l’application d’une pression favorisant l’accroche, c’est-à-dire l’adhésion des bandes pré-imprégnées 14 sur le complexe acoustique. Cependant, cette pression P est susceptible de provoquer un écrasement et une déformation des parois 180 thermoplastiques obtenues par fabrication additive, comme illustré sur la , image (b). De plus, la pression exercée par le rouleau R accentue le phénomène de « telegraphing », et les parois 180 de l’alvéole 18 constituent un obstacle interférant dans le mouvement du rouleau R, comme illustré sur la , image (c), la croix sur cette image symbolisant l’obstacle généré par la paroi 180.One of the recurring problems during the automatic draping of the second skin 14 using the “AFP” technique for example, concerns the phenomenon known as “telegraphing”, in which the parts of the pre-impregnated wicks or strips extending between two walls 180 of the cells 18 of the acoustic complex 16 tend to sag under their own weight, as illustrated in the , image (a). Furthermore, draping tools generally use laying heads comprising a compacting roller R, allowing the application of a pressure promoting adhesion, i.e. the adhesion of the pre-impregnated strips 14 to the acoustic complex. However, this pressure P is likely to cause crushing and deformation of the thermoplastic walls 180 obtained by additive manufacturing, as illustrated in the , image (b). In addition, the pressure exerted by the roller R accentuates the phenomenon of “telegraphing”, and the walls 180 of the cell 18 constitute an obstacle interfering in the movement of the roller R, as illustrated in the , image (c), the cross on this image symbolizing the obstacle generated by wall 180.

Par ailleurs, une solution consistant à augmenter la densité des cellules, ou alvéoles de la structure en nids d’abeille du complexe acoustique, afin de mieux répartir la pression exercée par le rouleau et de limiter le phénomène de « telegraphing », n’est pas optimale car elle augmente de manière importante la masse du panneau, peut modifier les propriétés acoustiques de celui-ci et augmenter le temps de dépose et les coûts. Il existe donc un besoin pour palier au moins en partie les inconvénients précités.Furthermore, a solution consisting of increasing the density of the cells, or alveoli of the honeycomb structure of the acoustic complex, in order to better distribute the pressure exerted by the roller and to limit the phenomenon of "telegraphing", is not optimal because it significantly increases the mass of the panel, can modify its acoustic properties and increase the removal time and costs. There is therefore a need to at least partially overcome the aforementioned drawbacks.

Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un complexe acoustique pour panneau acoustique par fabrication additive, le complexe acoustique comprenant une pluralité d’alvéoles, chaque alvéole s’étendant le long d’un axe central, le procédé comprenant :
- la fabrication de premières portions de paroi depuis une extrémité inférieure du complexe acoustique jusqu’à une extrémité supérieure du complexe acoustique, les premières portions de paroi étant parallèles à l’axe central,
- la fabrication de portions de support s’étendant entre les premières portions de paroi, les portions de support comprenant chacune une face inférieure formant une deuxième portion de paroi délimitant une partie supérieure de l’alvéole et présentant une forme voutée, et une face supérieure délimitant l’extrémité supérieure du complexe acoustique, de telle sorte qu’un angle maximal entre la deuxième portion de paroi et une direction de construction soit inférieur ou égal à 45°.The present disclosure relates to a method of manufacturing an acoustic complex for an acoustic panel by additive manufacturing, the acoustic complex comprising a plurality of cells, each cell extending along a central axis, the method comprising:
- manufacturing first wall portions from a lower end of the acoustic complex to an upper end of the acoustic complex, the first wall portions being parallel to the central axis,
- the manufacture of support portions extending between the first wall portions, the support portions each comprising a lower face forming a second wall portion delimiting an upper part of the cell and having a vaulted shape, and an upper face delimiting the upper end of the acoustic complex, such that a maximum angle between the second wall portion and a construction direction is less than or equal to 45°.

Dans le présent exposé, les alvéoles du complexe acoustique peuvent avoir différentes formes, par exemple une section de forme circulaire, rectangulaire ou hexagonale. Dans le cas d’une section de forme circulaire par exemple, les alvéoles sont chacune délimitées par une seule paroi (de forme cylindrique et de section circulaire). Par ailleurs, les termes « inférieur », « supérieur » et leurs dérivés sont considérés par rapport à l’axe central des alvéoles, et par rapport au sens d’empilement des couches de matières dans la direction de construction lors de la fabrication additive. Ainsi, le complexe acoustique s’étend entre une extrémité inférieure destinées à reposer sur la première peau, et une extrémité supérieure, sur laquelle la deuxième peau est destinée à être fabriquée.In the present disclosure, the cells of the acoustic complex may have different shapes, for example a circular, rectangular or hexagonal cross-section. In the case of a circular cross-section for example, the cells are each delimited by a single wall (cylindrical in shape and circular in section). Furthermore, the terms “lower”, “upper” and their derivatives are considered relative to the central axis of the cells, and relative to the stacking direction of the layers of materials in the construction direction during additive manufacturing. Thus, the acoustic complex extends between a lower end intended to rest on the first skin, and an upper end, on which the second skin is intended to be manufactured.

On comprend que dans le présent exposé, la fabrication additive est une technique connue en soi dans laquelle des couches de matériaux, par exemple des couches de poudre ou de filaments, ou couches de fabrication, sont empilées les unes sur les autres dans la direction de construction. Par « direction de construction », on comprend la direction dans laquelle le complexe acoustique est construit, c’est-à-dire dans laquelle les couches de matériaux sont empilées les unes sur les autres. Par exemple, lorsque le complexe acoustique est fabriqué sur la première peau, la direction de construction correspond à une direction orthogonale à la première peau.It is understood that in the present disclosure, additive manufacturing is a technique known per se in which layers of materials, for example layers of powder or filaments, or manufacturing layers, are stacked on top of each other in the construction direction. By "construction direction" is understood the direction in which the acoustic complex is constructed, i.e. in which the layers of materials are stacked on top of each other. For example, when the acoustic complex is manufactured on the first skin, the construction direction corresponds to a direction orthogonal to the first skin.

On comprend également que les premières portions de paroi s’étendent le long de l’axe central des alvéoles, depuis la base des alvéoles, c’est-à-dire l’extrémité inférieure du complexe acoustique, jusqu’à l’extrémité supérieure du complexe acoustique. En d’autres termes, les premières portions de paroi s’étendent sur toute la hauteur du complexe acoustique, parallèlement à l’axe central des alvéoles, et correspondent sensiblement aux parois usuelles d’un complexe acoustique selon l’art antérieur dépourvu de portions de support.It is also understood that the first wall portions extend along the central axis of the alveoli, from the base of the alveoli, i.e. the lower end of the acoustic complex, to the upper end of the acoustic complex. In other words, the first wall portions extend over the entire height of the acoustic complex, parallel to the central axis of the alveoli, and correspond substantially to the usual walls of an acoustic complex according to the prior art devoid of support portions.

On comprend dans le présent exposé que les portions de support ne sont pas des supports au sens habituel, utilisés lors de la fabrication additive pour stabiliser une pièce ou supporter des géométries qui pourraient s’écrouler lors de sa fabrication, et qui sont retirés lorsque l’impression de la pièce est terminée. Les portions de supports (ou élément d’appui ou de soutien) selon le présent exposé font partie intégrante du complexe acoustique ainsi fabriqué, de préférence dans le même matériau que le reste de la structure, et ne sont pas destinées à être retirées.It is understood in this disclosure that the support portions are not supports in the usual sense, used during additive manufacturing to stabilize a part or support geometries that could collapse during its manufacture, and which are removed when the printing of the part is finished. The support portions (or support or support element) according to this disclosure are an integral part of the acoustic complex thus manufactured, preferably in the same material as the rest of the structure, and are not intended to be removed.

Par ailleurs, on comprend que les portions de support s’étendent entre les premières portions de paroi, dans une partie supérieure du complexe acoustique. La face inférieure de ces portions de support, formant les deuxièmes portions de paroi, délimitent la partie supérieure, ou plafond, de l’alvéole, les deuxièmes portions de paroi étant voutées et donnant au plafond la forme d’une ogive. On comprend ainsi que les deuxièmes portions de paroi s’étendent depuis la première portion de paroi, c’est-à-dire depuis une portion intermédiaire de la première portion de paroi, entre l’extrémité inférieure et l’extrémité supérieure de celle-ci. En d’autres termes, au cours de la fabrication additive, de la matière est rajoutée le long de la première portion de paroi de telle sorte que la deuxième portion de paroi s’éloigne progressivement, couche après couche, de la première portion de paroi. On comprend donc que les deuxièmes portions de paroi d’une même alvéole, opposées l’une de l’autre, ont une forme voutée et se rapprochent l’une de l’autre au cours de la fabrication additive, donnant à la partie supérieure de l’alvéole la forme d’une ogive.Furthermore, it is understood that the support portions extend between the first wall portions, in an upper part of the acoustic complex. The lower face of these support portions, forming the second wall portions, delimit the upper part, or ceiling, of the cell, the second wall portions being arched and giving the ceiling the shape of an ogive. It is thus understood that the second wall portions extend from the first wall portion, that is to say from an intermediate portion of the first wall portion, between the lower end and the upper end thereof. In other words, during additive manufacturing, material is added along the first wall portion such that the second wall portion gradually moves away, layer by layer, from the first wall portion. We therefore understand that the second portions of the wall of the same cell, opposite each other, have a vaulted shape and move closer to each other during additive manufacturing, giving the upper part of the cell the shape of an ogive.

En outre, au cours de la fabrication des portions de support, un angle maximal entre la deuxième portion de paroi voutée et la direction de construction reste inférieur ou égal à 45°. Les angles d’inclinaison de ces surfaces permettent d’éviter la mise en place de supports sur celles-ci. En effet, pour des angles inférieurs à 45° par rapport à la direction de construction, en d’autres termes par rapport à une direction verticale, la couche en cours de fabrication bénéficie d’une accroche suffisante sur la partie solidifiée de la couche de fabrication inférieure pour pouvoir se maintenir en position au cours de la fabrication de la pièce, sans risquer un affaissement de la matière sous son propre poids et sans avoir besoin de moyens de maintien supplémentaires. Il n’est donc pas nécessaire de mettre en place des supports, utilisés usuellement comme indiqué plus haut, sur ladite surface, l’utilisation de tels supports étant exclue dans cette application car il ne serait pas possible de les retirer des alvéoles, alors closes, à la fin de la fabrication, et engendreraient une augmentation de masse inacceptable.Furthermore, during the manufacture of the support portions, a maximum angle between the second portion of the arched wall and the construction direction remains less than or equal to 45°. The angles of inclination of these surfaces make it possible to avoid the installation of supports on them. Indeed, for angles less than 45° relative to the construction direction, in other words relative to a vertical direction, the layer being manufactured benefits from sufficient grip on the solidified part of the lower manufacturing layer to be able to maintain its position during the manufacture of the part, without risking the material collapsing under its own weight and without requiring additional support means. It is therefore not necessary to install supports, usually used as indicated above, on said surface, the use of such supports being excluded in this application because it would not be possible to remove them from the cells, then closed, at the end of the manufacture, and would cause an unacceptable increase in mass.

La face supérieure des portions de support permet la définition de l’extrémité supérieure du complexe acoustique. Ainsi, la deuxième peau du panneau acoustique peut être fabriquée ultérieurement sur une surface pleine formée par la portion de support, ou non pleine mais avec des points d’appui rapprochés dans le cas d’une structure en treillis par exemple. Cela permet de limiter les risques d’apparition de phénomène de « telegraphing », ou d’écrasement des parois, ici des premières portions de parois, du complexe acoustique.The upper face of the support portions allows the definition of the upper end of the acoustic complex. Thus, the second skin of the acoustic panel can be manufactured subsequently on a solid surface formed by the support portion, or not solid but with close support points in the case of a lattice structure for example. This limits the risks of the appearance of a “telegraphing” phenomenon, or crushing of the walls, here the first portions of walls, of the acoustic complex.

Le procédé permet ainsi d’augmenter le diamètre des alvéoles, et donc diminuer la masse de l’ensemble, tout en permettant la planéité de la seconde peau déposée sur le complexe acoustique. En outre, le complexe acoustique ainsi obtenu permet d’améliorer l’accroche des bandes de matières déposées par « AFP » ou « ATL » par exemple, et permet d’améliorer l’acceptation des efforts de compaction de ces bandes, améliorant ainsi la qualité de la deuxième peau déposée sur le complexe acoustique.The process thus makes it possible to increase the diameter of the cells, and therefore reduce the mass of the assembly, while allowing the flatness of the second skin deposited on the acoustic complex. In addition, the acoustic complex thus obtained makes it possible to improve the adhesion of the strips of materials deposited by "AFP" or "ATL" for example, and makes it possible to improve the acceptance of the compaction efforts of these strips, thus improving the quality of the second skin deposited on the acoustic complex.

On notera en outre que les étapes du procédé ne sont pas nécessairement réalisées les unes après les autres, mais peuvent être réalisées simultanément. En particulier, au cours de la fabrication de la partie supérieure des alvéoles, les premières portions de paroi et les portions de support comprenant les deuxièmes portions de paroi sont fabriquées simultanément, couches après couches.It will further be noted that the steps of the method are not necessarily carried out one after the other, but may be carried out simultaneously. In particular, during the manufacture of the upper part of the cells, the first wall portions and the support portions comprising the second wall portions are manufactured simultaneously, layer after layer.

Dans certains modes de réalisation, l’extrémité supérieure du complexe acoustique est plane, chaque alvéole étant symétrique par rapport à son axe central et étant délimitée dans sa partie supérieure par une première portion de support et une deuxième portion de support, un premier angle maximal entre la direction de construction et la deuxième portion de paroi formée par la première portion de support étant identique à un deuxième angle maximal entre la direction de construction et la deuxième portion de paroi formée par la deuxième portion de support, le premier angle et le deuxième angle étant inférieurs ou égaux à 45°.In some embodiments, the upper end of the acoustic complex is planar, each cell being symmetrical with respect to its central axis and being delimited in its upper part by a first support portion and a second support portion, a first maximum angle between the construction direction and the second wall portion formed by the first support portion being identical to a second maximum angle between the construction direction and the second wall portion formed by the second support portion, the first angle and the second angle being less than or equal to 45°.

On comprend que l’ensemble du complexe acoustique et du panneau acoustique est plan, et que les extrémités supérieures de chaque portion de support forment ensemble une surface plane facilitant le dépôt de la deuxième peau. Dans ce cas, les voutes formées par les deuxièmes portions de paroi sont symétriques par rapport à l’axe central, ce dernier passant par le sommet de l’ogive.It is understood that the entire acoustic complex and the acoustic panel are flat, and that the upper ends of each support portion together form a flat surface facilitating the deposition of the second skin. In this case, the vaults formed by the second wall portions are symmetrical with respect to the central axis, the latter passing through the top of the ogive.

Dans certains modes de réalisation, l’extrémité supérieure du complexe acoustique est courbe, au moins une alvéole n’étant pas symétrique par rapport à son axe central et étant délimitée dans sa partie supérieure par une première portion de support et une deuxième portion de support, un premier angle maximal entre la direction de construction et la deuxième portion de paroi formée par la première portion de support étant différent d’un deuxième angle maximal entre la direction de construction et la deuxième portion de paroi formée par la deuxième portion de support, le premier angle et le deuxième angle étant inférieurs ou égaux à 45°.In some embodiments, the upper end of the acoustic complex is curved, at least one cell not being symmetrical with respect to its central axis and being delimited in its upper part by a first support portion and a second support portion, a first maximum angle between the construction direction and the second wall portion formed by the first support portion being different from a second maximum angle between the construction direction and the second wall portion formed by the second support portion, the first angle and the second angle being less than or equal to 45°.

Cette forme courbe peut être formée par l’ensemble des extrémités supérieures de chaque portion de support, impliquant de préférence une surface courbe continue. On comprend que dans cette configuration, la pointe de l’ogive peut ne pas être centrée sur l’axe central de l’alvéole, mais décalée par rapport à celui-ci. Les portions voutées de l’ogive, de part et d’autre de l’axe central, ne sont donc pas symétriques, leurs angles maximaux étant par conséquent différents. Ils sont néanmoins tous deux inférieurs ou égaux à 45°. En outre, on comprend bien entendu que dans ce cas de figure, le complexe acoustique dans son ensemble est courbe (correspondant à la forme courbe de la nacelle par exemple), et pas uniquement son extrémité supérieure.This curved shape can be formed by all the upper ends of each support portion, preferably involving a continuous curved surface. It is understood that in this configuration, the tip of the ogive may not be centered on the central axis of the cell, but offset relative to it. The arched portions of the ogive, on either side of the central axis, are therefore not symmetrical, their maximum angles being consequently different. They are nevertheless both less than or equal to 45°. Furthermore, it is of course understood that in this case, the acoustic complex as a whole is curved (corresponding to the curved shape of the nacelle for example), and not only its upper end.

Dans certains modes de réalisation, les portions de support présentent une structure en treillis.In some embodiments, the support portions have a lattice structure.

Les portions de support forment chacune un plafond d’alvéole, c’est-à-dire la matière déposée entre la première portion de paroi, la deuxième portion de paroi voutée, et l’extrémité supérieure du complexe acoustique (ou la seconde peau lorsque celle-ci est déposée sur ladite extrémité supérieure). Dans ce mode de réalisation, ce plafond n’est pas plein, mais poreux, notamment en treillis. Cette configuration permet de créer un support pour la seconde peau en restreignant au minimum le volume de la cavité acoustique et sans réduire les performances du complexe acoustique. On comprend également que la deuxième portion de paroi est également en treillis. A l’inverse, la première portion de paroi est de préférence pleine et étanche.The support portions each form a cell ceiling, i.e. the material deposited between the first wall portion, the second arched wall portion, and the upper end of the acoustic complex (or the second skin when the latter is deposited on said upper end). In this embodiment, this ceiling is not solid, but porous, in particular in lattice. This configuration makes it possible to create a support for the second skin by restricting the volume of the acoustic cavity to a minimum and without reducing the performance of the acoustic complex. It is also understood that the second wall portion is also in lattice. Conversely, the first wall portion is preferably solid and sealed.

Dans certains modes de réalisation, les portions de support ayant la structure en treillis présentent un taux de vide compris entre 1% et 99%, de préférence compris entre 50 et 95%.In some embodiments, the support portions having the lattice structure have a void content of between 1% and 99%, preferably between 50 and 95%.

Ces valeurs permettent d’augmenter le volume de la cavité acoustique, tout en permettant un support efficace pour la seconde peau.These values allow to increase the volume of the acoustic cavity, while allowing effective support for the second skin.

Dans certains modes de réalisation, les portions de support sont fabriquées de telle sorte que la structure en treillis présente un taux de vide décroissant à mesure que l’on se rapproche de l’extrémité supérieure du complexe acoustique.In some embodiments, the support portions are fabricated such that the lattice structure has a decreasing void ratio as one approaches the upper end of the acoustic complex.

En d’autres termes, au cours de la fabrication additive et de l’empilement des couches de matières dans la direction de construction, le taux de vide est de plus en plus faible, autrement dit la densité des portions de support est croissante, à mesure que l’on se rapproche de l’extrémité supérieure du complexe acoustique. A l’inverse, le taux de vide des portions de support est plus important, et sa densité plus faible, à proximité de la deuxième portion de la base de la paroi voutée. Par exemple, le taux de vide peut être de 90% au voisinage de la base de la deuxième portion de paroi voutée, et de 10% au voisinage du sommet de l’ogive et de l’extrémité supérieure du complexe acoustique. Il est ainsi possible d’adapter la porosité de la portion de support de manière à augmenter sa densité dans les régions destinées à supporter la deuxième peau et nécessitant une rigidité accrue, tout en conservant un volume important de la cavité acoustique, en diminuant la densité dans les régions de la portion de support plus éloignées de l’extrémité supérieure du complexe acoustique.In other words, during additive manufacturing and stacking of the layers of materials in the construction direction, the void rate is increasingly lower, in other words the density of the support portions increases, as one approaches the upper end of the acoustic complex. Conversely, the void rate of the support portions is greater, and its density lower, near the second portion of the base of the arched wall. For example, the void rate can be 90% in the vicinity of the base of the second portion of the arched wall, and 10% in the vicinity of the top of the ogive and the upper end of the acoustic complex. It is thus possible to adapt the porosity of the support portion so as to increase its density in the regions intended to support the second skin and requiring increased rigidity, while maintaining a large volume of the acoustic cavity, by reducing the density in the regions of the support portion further from the upper end of the acoustic complex.

Dans certains modes de réalisation, un sommet des alvéoles est en pointe ou présente un méplat, le méplat présentant une largeur inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 10 mm.In some embodiments, a top of the cells is pointed or has a flattened surface, the flattened surface having a width of less than 20 mm, preferably less than 10 mm.

Lorsque le sommet des alvéoles est en pointe, on comprend que, au cours de la fabrication additive, les deuxièmes portions de paroi d’une même alvéole, opposées l’une à l’autre, se rejoignent progressivement, couche après couche, jusqu’à se rejoindre en un même point au sommet de l’alvéole, en d’autres termes au sommet de l’ogive, par exemple sur l’axe central de l’alvéole.When the top of the cells is pointed, we understand that, during additive manufacturing, the second portions of the wall of the same cell, opposite each other, gradually join, layer after layer, until they join at the same point at the top of the cell, in other words at the top of the ogive, for example on the central axis of the cell.

A l’inverse, en présence d’un méplat, lesdites deuxièmes portions de paroi ne se rejoignent pas. Le sommet de l’alvéole peut donc présenter un espace formé entre l’extrémité supérieure des deuxièmes portions de paroi. Cet espace peut être comblé par de la matière formant un pont plat reliant les extrémités supérieures de ces deuxièmes portions de paroi. La présence de ce méplat permet de diminuer la hauteur des portions de support limitant par conséquent la masse de l’ensemble.Conversely, in the presence of a flat surface, said second wall portions do not meet. The top of the cell may therefore have a space formed between the upper end of the second wall portions. This space may be filled with material forming a flat bridge connecting the upper ends of these second wall portions. The presence of this flat surface makes it possible to reduce the height of the support portions, consequently limiting the mass of the assembly.

Par ailleurs, le fait que le méplat présente une largeur inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 10 mm permet, au cours de la fabrication additive, de combler l’espace entre les extrémités des deuxièmes portions de paroi voutées et ne se rejoignant pas de manière à former ce pont, en limitant les risques d’affaissement sous son propre poids de la matière déposée entre lesdites extrémités. On notera en effet que sur un filament non chargé de matière déposée au cours de la fabrication additive, une inflexion dudit filament peut se produire à partir de 10 mm de distance entre deux points d’appui. Pour un filament chargé avec des fibres courtes, l’inflexion peut être observée à partir de 20 mm. Enfin, avec un filament chargé de fibres continues, une mise sous tension lors de la dépose permet d’augmenter cette distance. On comprendra donc que la largeur du méplat, et donc la distance entre les extrémités supérieures des deuxièmes portions de paroi d’une même alvéole ne se rejoignant pas, dépend de la raideur et de la viscosité du matériau utilisé lors de la fabrication additive.Furthermore, the fact that the flat has a width of less than 20 mm, preferably less than 10 mm, makes it possible, during additive manufacturing, to fill the space between the ends of the second arched wall portions that do not meet so as to form this bridge, by limiting the risks of collapse under its own weight of the material deposited between said ends. It will be noted that on a filament not loaded with material deposited during additive manufacturing, an inflection of said filament can occur from 10 mm of distance between two support points. For a filament loaded with short fibers, the inflection can be observed from 20 mm. Finally, with a filament loaded with continuous fibers, tensioning during deposition makes it possible to increase this distance. It will therefore be understood that the width of the flat, and therefore the distance between the upper ends of the second wall portions of the same cell that do not meet, depends on the stiffness and viscosity of the material used during additive manufacturing.

Dans certains modes de réalisation, les portions de support sont fabriquées de telle sorte à ce qu’elles présentent une épaisseur non nulle entre un sommet des alvéoles et l’extrémité supérieure du complexe acoustique.In some embodiments, the support portions are manufactured such that they have a non-zero thickness between a top of the cells and the upper end of the acoustic complex.

En d’autres termes, on comprend que le sommet de l’ogive, en pointe ou avec un méplat, n’est pas confondu avec l’extrémité supérieure du complexe acoustique, mais qu’au moins une couche supplémentaire de matériau est prévue entre ledit sommet de l’alvéole et l’extrémité supérieure du complexe acoustique au cours de la fabrication additive. Cette ou ces couches supplémentaires permettent de consolider l’empilement des couches et d’améliorer la rigidité des portions de support lors du drapage de la deuxième peau.In other words, it is understood that the top of the ogive, pointed or with a flat, is not merged with the upper end of the acoustic complex, but that at least one additional layer of material is provided between said top of the cell and the upper end of the acoustic complex during additive manufacturing. This or these additional layers make it possible to consolidate the stacking of the layers and to improve the rigidity of the support portions during the draping of the second skin.

Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend la fabrication de troisièmes portions de paroi s’étendant entre l’extrémité inférieure du complexe acoustique et la première portion de paroi, les troisièmes portions de paroi présentant une forme courbe.In some embodiments, the method includes fabricating third wall portions extending between the lower end of the acoustic complex and the first wall portion, the third wall portions having a curved shape.

On comprend que chaque alvéole comprend une troisième portion de paroi délimitant une partie inférieure de ladite alvéole. La troisième portion de paroi forme ainsi un congé de raccordement entre la première portion de paroi et la première peau sur laquelle est fabriqué le complexe acoustique. Ainsi, dans cette configuration, chaque alvéole présente globalement une forme d’œuf, une partie inférieure de l’alvéole étant délimitée par la troisième portion de paroi courbe, une partie intermédiaire de l’alvéole étant délimitée par la première portion de paroi verticale (parallèle à l’axe central), et la partie supérieure de l’alvéole étant délimitée par la deuxième portion de paroi en forme d’ogive. Cette configuration permet d’améliorer la rigidité globale du complexe acoustique l’accroche sur la première peau.It is understood that each cell comprises a third wall portion delimiting a lower part of said cell. The third wall portion thus forms a connection fillet between the first wall portion and the first skin on which the acoustic complex is manufactured. Thus, in this configuration, each cell generally has an egg shape, a lower part of the cell being delimited by the third curved wall portion, an intermediate part of the cell being delimited by the first vertical wall portion (parallel to the central axis), and the upper part of the cell being delimited by the second ogive-shaped wall portion. This configuration makes it possible to improve the overall rigidity of the acoustic complex by attaching it to the first skin.

Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend la fabrication d’un cône acoustique dans chaque alvéole, le cône acoustique s’étendant depuis l’extrémité inférieure du complexe acoustique. En d’autres termes, le cône acoustique est disposé dans l’alvéole du côté opposé à l’ogive, et permet d’atténuer les basses fréquences.In some embodiments, the method includes fabricating an acoustic cone in each cell, the acoustic cone extending from the lower end of the acoustic complex. In other words, the acoustic cone is disposed in the cell on the side opposite the warhead, and is capable of attenuating low frequencies.

Le présent exposé concerne également un complexe acoustique pour panneau acoustique de moteur aéronautique, obtenu par un procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.The present disclosure also relates to an acoustic complex for an aeronautical engine acoustic panel, obtained by a method according to any of the preceding embodiments.

Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’un panneau acoustique comprenant :
- la fabrication d’une première peau,
- la fabrication d’un complexe acoustique sur la première peau, par un procédé de fabrication d’un complexe acoustique selon le présent exposé, et
- la fabrication d’une deuxième peau sur l’extrémité supérieure du complexe acoustique.This disclosure also relates to a method of manufacturing an acoustic panel comprising:
- the production of a first skin,
- the manufacture of an acoustic complex on the first skin, by a method of manufacturing an acoustic complex according to the present disclosure, and
- the production of a second skin on the upper end of the acoustic complex.

La deuxième peau peut être fabriquée et assemblée au panneau acoustique par cuisson en autoclave, par drapage automatique « AFP » ou « ATL » par exemple, ou par consolidation in-situ, notamment par l’intermédiaire d’un laser nécessaire à l’adhésion du dernier pli déposé et celui en cours de dépôt, sans nécessité de cycles thermiques supplémentaires dans un autoclave.The second skin can be manufactured and assembled to the acoustic panel by autoclave cooking, by automatic draping “AFP” or “ATL” for example, or by in-situ consolidation, in particular by means of a laser necessary for the adhesion of the last ply deposited and the one currently being deposited, without the need for additional thermal cycles in an autoclave.

Le présent exposé concerne également un panneau acoustique obtenu par un procédé de fabrication d’un panneau acoustique selon le présent exposé.This disclosure also relates to an acoustic panel obtained by a method of manufacturing an acoustic panel according to this disclosure.

L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles :The invention and its advantages will be better understood upon reading the detailed description given below of different embodiments of the invention given as non-limiting examples. This description refers to the appended pages of figures, in which:

La représente une vue partielle en perspective d'un panneau acoustique selon l’art antérieur, There represents a partial perspective view of an acoustic panel according to the prior art,

La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon l’art antérieur dans différentes situations au cours de sa fabrication, There represents a partial side view and section of an acoustic panel according to the prior art in different situations during its manufacture,

La représente une vue en section d'un turboréacteur comprenant des panneaux acoustiques selon le présent exposé, dans un plan longitudinal du turboréacteur, There represents a sectional view of a turbojet engine comprising acoustic panels according to the present disclosure, in a longitudinal plane of the turbojet engine,

La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon un premier mode de réalisation du présent exposé, There represents a partial side view and in section of an acoustic panel according to a first embodiment of the present disclosure,

Les figures 5A à 5D représentent différentes étapes d’un procédé de fabrication du panneau acoustique de la , Figures 5A to 5D show different steps of a manufacturing process of the acoustic panel of the ,

La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon un deuxième mode de réalisation du présent exposé, There represents a partial side view and in section of an acoustic panel according to a second embodiment of the present disclosure,

La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon un troisième mode de réalisation du présent exposé, There represents a partial side view and in section of an acoustic panel according to a third embodiment of the present disclosure,

La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon un quatrième mode de réalisation du présent exposé, There represents a partial side view and in section of an acoustic panel according to a fourth embodiment of the present disclosure,

La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon un cinquième mode de réalisation du présent exposé, There represents a partial side and sectional view of an acoustic panel according to a fifth embodiment of the present disclosure,

La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon un sixième mode de réalisation du présent exposé, There represents a partial side view and in section of an acoustic panel according to a sixth embodiment of the present disclosure,

La représente une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique selon un septième mode de réalisation du présent exposé, There represents a partial side and sectional view of an acoustic panel according to a seventh embodiment of the present disclosure,

Les figures 12A et 12B représentent respectivement une vue latérale partielle et en coupe d’un panneau acoustique courbe selon un huitième mode de réalisation du présent exposé, et une vue latérale et en coupe d’un exemple comparatif de panneau acoustique plan. Figures 12A and 12B respectively show a partial side and sectional view of a curved acoustic panel according to an eighth embodiment of the present disclosure, and a side and sectional view of a comparative example of a planar acoustic panel.

Sur la est représentée une vue en section d'un turboréacteur 1 comprenant un panneau acoustique 10 selon l'invention, dans un plan longitudinal du turboréacteur 1. Le turboréacteur 1 comprend une nacelle 2, un carter intermédiaire 3 et un carter interne 4. La nacelle 2 et les deux carters 3 et 4 sont coaxiaux. La nacelle 2 définit à une première extrémité un canal 6 d'entrée 5 d'un écoulement de fluide et à une seconde extrémité, opposée à la première extrémité, un canal d'échappement 6 d'un écoulement de fluide. La nacelle 2 et le carter intermédiaire 3 délimitent entre eux une veine primaire 7 d'écoulement de fluide. Le carter intermédiaire 3 et le 5 carter interne 4 délimitent entre eux une veine secondaire 8 d'écoulement de fluide. La veine primaire 7 et la veine secondaire 8 sont disposés selon une direction axiale du turboréacteur entre le canal d'entrée 5 et le canal d'échappement 6.On the is shown a sectional view of a turbojet engine 1 comprising an acoustic panel 10 according to the invention, in a longitudinal plane of the turbojet engine 1. The turbojet engine 1 comprises a nacelle 2, an intermediate casing 3 and an internal casing 4. The nacelle 2 and the two casings 3 and 4 are coaxial. The nacelle 2 defines at a first end an inlet channel 6 for a fluid flow and at a second end, opposite the first end, an exhaust channel 6 for a fluid flow. The nacelle 2 and the intermediate casing 3 delimit between them a primary fluid flow vein 7. The intermediate casing 3 and the internal casing 4 delimit between them a secondary fluid flow vein 8. The primary vein 7 and the secondary vein 8 are arranged in an axial direction of the turbojet engine between the inlet channel 5 and the exhaust channel 6.

Le turboréacteur 1 comprend en outre une soufflante 9 configurée pour délivrer un flux d'air F comme écoulement fluidique, le flux d'air F étant divisé en sortie de la soufflante en un flux primaire Fp circulant dans la veine primaire 7 et en un flux secondaire Fs circulant dans la veine secondaire 8. Le turboréacteur 1 comprend en outre au moins un panneau acoustique 10 configuré pour atténuer les ondes acoustiques émises par le turboréacteur avant que ces ondes ne s'échappent à l'extérieure, radialement, de la nacelle 2 du turboréacteur 1. Le panneau acoustique 10 est configuré pour atténuer des ondes acoustiques dont la fréquence appartient à une plage de fréquences prédéterminée. Dans le mode de réalisation illustré sur la , le panneau 10 peut être intégré au carter intermédiaire 3, au carter interne 4, et à la nacelle 2.The turbojet engine 1 further comprises a fan 9 configured to deliver an air flow F as a fluid flow, the air flow F being divided at the outlet of the fan into a primary flow Fp circulating in the primary vein 7 and into a secondary flow Fs circulating in the secondary vein 8. The turbojet engine 1 further comprises at least one acoustic panel 10 configured to attenuate the acoustic waves emitted by the turbojet engine before these waves escape radially to the outside of the nacelle 2 of the turbojet engine 1. The acoustic panel 10 is configured to attenuate acoustic waves whose frequency belongs to a predetermined frequency range. In the embodiment illustrated in the , the panel 10 can be integrated with the intermediate casing 3, the internal casing 4, and the nacelle 2.

De la même façon que le panneau acoustique 10’ selon l’art antérieur représenté sur la , le panneau acoustique 10 selon l’invention comprend un complexe acoustique 16 disposé entre une première peau 12 pouvant être une peau acoustique comprenant des orifices, et une deuxième peau 14 pouvant être une peau de fermeture. Le complexe acoustique 16 comprend une pluralité de parois délimitant des alvéoles 18, celles-ci pouvant avoir par exemple, mais de manière non limitative, une section de forme circulaire, carré ou hexagonale. On notera également que les modes de réalisation sont décrits dans la suite de la description en référence aux figures 1 à 11 et 12B avec des complexes acoustiques 16 plans, et en référence à la vue 12A des figures 12A-12B avec un complexe acoustique de forme courbe.In the same way as the 10' acoustic panel according to the prior art shown in the , the acoustic panel 10 according to the invention comprises an acoustic complex 16 arranged between a first skin 12 which may be an acoustic skin comprising orifices, and a second skin 14 which may be a closing skin. The acoustic complex 16 comprises a plurality of walls delimiting cells 18, these cells being able to have for example, but in a non-limiting manner, a circular, square or hexagonal section. It will also be noted that the embodiments are described in the remainder of the description with reference to FIGS. 1 to 11 and 12B with flat acoustic complexes 16, and with reference to view 12A of FIGS. 12A-12B with an acoustic complex of curved shape.

Le panneau acoustique 10 selon l’invention diffère du panneau acoustique 10’ selon l’art antérieur en ce que le complexe acoustique 16 comprend des portions de support 185.The acoustic panel 10 according to the invention differs from the acoustic panel 10’ according to the prior art in that the acoustic complex 16 comprises support portions 185.

La représente une vue partielle et en coupe d’un panneau acoustique 10 selon un premier mode de réalisation de l’invention, dans un plan de coupe parallèle à l’axe central A des alvéoles 18. A ce titre, les termes « inférieur », « supérieur » et leurs dérivés sont considérés selon le sens « bas-haut » symbolisé par une flèche sur la gauche de la , correspondant à une direction de construction D du complexe acoustique lors d’un procédé de fabrication additive décrit ci-après. On notera que dans les modes de réalisation décrits en référence aux figures 1 à 11 et 12B, l’axe central A des alvéoles 18 et la direction de construction D sont parallèles.There represents a partial and sectional view of an acoustic panel 10 according to a first embodiment of the invention, in a section plane parallel to the central axis A of the cells 18. As such, the terms “lower”, “upper” and their derivatives are considered in the “lower-higher” direction symbolized by an arrow on the left of the , corresponding to a construction direction D of the acoustic complex during an additive manufacturing process described below. It will be noted that in the embodiments described with reference to FIGS. 1 to 11 and 12B, the central axis A of the cells 18 and the construction direction D are parallel.

Le complexe acoustique 16 s’étend, le long de l’axe central A, entre une extrémité inférieure 161 et une extrémité supérieure 162. L’extrémité inférieure 161 repose sur la première peau 12, et la deuxième peau 14 repose sur l’extrémité supérieure 162.The acoustic complex 16 extends, along the central axis A, between a lower end 161 and an upper end 162. The lower end 161 rests on the first skin 12, and the second skin 14 rests on the upper end 162.

Par ailleurs, le complexe acoustique 16 comprend des premières portions de paroi 181. Les premières portions de paroi 181 sont pleines et étanches, et s’étendent verticalement, c’est-à-dire parallèlement à l’axe central A des alvéoles A, en d’autres termes perpendiculairement aux peaux 12, 14, entre l’extrémité inférieure 161 et l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique 16. Ces premières portions de paroi 181 sont similaires aux parois existant dans les complexes acoustiques de l’art antérieur, dont un exemple est notamment illustré sur la .Furthermore, the acoustic complex 16 comprises first wall portions 181. The first wall portions 181 are solid and sealed, and extend vertically, that is to say parallel to the central axis A of the cells A, in other words perpendicular to the skins 12, 14, between the lower end 161 and the upper end 162 of the acoustic complex 16. These first wall portions 181 are similar to the walls existing in the acoustic complexes of the prior art, an example of which is notably illustrated in FIG. .

Le complexe acoustique 16 comprend en outre des portions de support 185 s’étendant entre les premières portions de paroi 181, notamment entre des parties supérieures des premières portions de paroi 181. Les portions de support 185 comprennent une face inférieure formant une deuxième portion de paroi 182, délimitant une partie supérieure, autrement dit un plafond, des alvéoles 18. On comprend donc que la deuxième portion de paroi 182 fait partie intégrante des portions de support 185. En d’autres termes, la deuxième portion de paroi 182 est la face inférieure d’une portion de support 185, cette dernière délimitant le plafond de l’alvéole 18.The acoustic complex 16 further comprises support portions 185 extending between the first wall portions 181, in particular between upper parts of the first wall portions 181. The support portions 185 comprise a lower face forming a second wall portion 182, delimiting an upper part, in other words a ceiling, of the cells 18. It is therefore understood that the second wall portion 182 is an integral part of the support portions 185. In other words, the second wall portion 182 is the lower face of a support portion 185, the latter delimiting the ceiling of the cell 18.

Chaque deuxième portion de paroi 182 s’étend entre une extrémité inférieure 182a et une extrémité supérieure 182b. L’extrémité inférieure 182a s’étend depuis la première portion de paroi 181, à une position intermédiaire de ladite première portion de paroi 181 entre les extrémités inférieure et supérieure 161, 162 du complexe acoustique. L’extrémité supérieure 182b est en revanche plus éloignée de la première portion de paroi 181 par rapport à l’extrémité inférieure 182a. Les deuxièmes portions de paroi 182 présentent ainsi une forme voutée, donnant à la partie supérieure de l’alvéole 18 une forme d’ogive.Each second wall portion 182 extends between a lower end 182a and an upper end 182b. The lower end 182a extends from the first wall portion 181, at an intermediate position of said first wall portion 181 between the lower and upper ends 161, 162 of the acoustic complex. The upper end 182b is, on the other hand, further away from the first wall portion 181 relative to the lower end 182a. The second wall portions 182 thus have a vaulted shape, giving the upper part of the cell 18 an ogive shape.

En particulier, dans l’exemple non limitatif représenté sur la , on suppose que chaque alvéole 18 présente une base de forme hexagonale. Sur cette figure, deux premières portions de paroi 181 pour une même alvéole 18 sont visibles, ces deux premières portions de paroi 181 étant en vis-à-vis l’une de l’autre et parallèle l’une à l’autre. Une portion de support 185 s’étend depuis chacune de ces premières portions de paroi 181, chaque portion de support 185 comprenant, sur sa face inférieure, une deuxième portion de paroi 182 voutée. Ces deux deuxièmes portions de paroi 182 se rapprochent l’une de l’autre depuis leur extrémité inférieure 182a jusqu’à leur extrémité supérieure 182b, en convergeant également vers l’axe central A, donnant ainsi à la partie supérieure de l’alvéole 18 la forme d’ogive.In particular, in the non-limiting example shown in the , it is assumed that each cell 18 has a hexagonal-shaped base. In this figure, two first wall portions 181 for the same cell 18 are visible, these two first wall portions 181 being opposite each other and parallel to each other. A support portion 185 extends from each of these first wall portions 181, each support portion 185 comprising, on its lower face, a second arched wall portion 182. These two second wall portions 182 approach each other from their lower end 182a to their upper end 182b, also converging towards the central axis A, thus giving the upper part of the cell 18 the shape of an ogive.

Par ailleurs, les deuxièmes portions de paroi 182 sont voutées de telle sorte que, selon le plan de coupe représenté sur la , un angle α maximum entre une deuxième portion de paroi 182 et la direction de construction D (correspondant à l’axe central A de l’alvéole dans cet exemple) est inférieur ou égal à 45°, de préférence compris entre 10° et 45°. En d’autres termes, selon le plan de coupe représenté sur la , un angle α entre une droite tangente à la deuxième portion de paroi 182 en un point de celle-ci entre ses extrémités 182a, 182b, et l’axe central A, est inférieur ou égal à 45° quel que soit le point de ladite deuxième portion de paroi 182 considéré.Furthermore, the second wall portions 182 are arched such that, according to the section plane shown in the , a maximum angle α between a second wall portion 182 and the construction direction D (corresponding to the central axis A of the cell in this example) is less than or equal to 45°, preferably between 10° and 45°. In other words, according to the section plane shown in the , an angle α between a straight line tangent to the second wall portion 182 at a point thereof between its ends 182a, 182b, and the central axis A, is less than or equal to 45° regardless of the point of said second wall portion 182 considered.

Les portions de support 185 comprennent également une face supérieure, les faces supérieures des portions de support 185 formant ensemble l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique 16, cette extrémité supérieure 162 étant plane et continue, assurant ainsi une bonne accroche de la deuxième peau 14 appliquée sur cette extrémité supérieure 162.The support portions 185 also comprise an upper face, the upper faces of the support portions 185 together forming the upper end 162 of the acoustic complex 16, this upper end 162 being flat and continuous, thus ensuring good adhesion of the second skin 14 applied to this upper end 162.

Les figures 5A à 5D représentent différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un complexe acoustique 16 et d’un panneau acoustique 10 selon l’invention.Figures 5A to 5D represent different steps of a method of manufacturing an acoustic complex 16 and an acoustic panel 10 according to the invention.

Dans une première étape, une première peau 12 est fabriquée. La première peau 12, de même que la deuxième peau 14 décrite ultérieurement, peuvent être fabriquées par exemple, mais de manière non limitative, par la technique « AFP » (pour « automated fiber placement » en anglais) ou « ATL » (pour « automated tape layer » en anglais) connues en soi, par dépose successive de mèches, ou bandes pré-imprégnées parallèles entre elles et sur plusieurs couches, dites « plis ». Les bandes déposées comprennent un matériau thermoplastique TP (plus simplement nommé « matériau TP » dans la suite de la description), notamment, mais de manière non limitative, un polyétheréthercétone PEEK, un polyéthercétonecétone PEKK, un polyaryléthercétone PAEK ou un polyphenylsulfone PPSU.In a first step, a first skin 12 is manufactured. The first skin 12, as well as the second skin 14 described later, can be manufactured for example, but in a non-limiting manner, by the “AFP” (for “automated fiber placement” in English) or “ATL” (for “automated tape layer” in English) technique known per se, by successive deposit of wicks, or pre-impregnated strips parallel to each other and on several layers, called “plies”. The deposited strips comprise a thermoplastic material TP (more simply called “TP material” in the remainder of the description), in particular, but in a non-limiting manner, a polyetheretherketone PEEK, a polyetherketoneketone PEKK, a polyaryletherketone PAEK or a polyphenylsulfone PPSU.

Dans une deuxième étape, le complexe acoustique 16 est fabriqué. Le complexe acoustique 16 est réalisé par fabrication additive sur la première peau 12. Le procédé de fabrication du complexe acoustique 16 par fabrication additive comprend l’empilement de couches successives de matière dans une direction verticale perpendiculaire à la première peau 12 dite « direction de construction », depuis l’extrémité inférieure 161 du complexe acoustique 16 jusqu’à l’extrémité supérieure 162 de celui-ci. Typiquement, le procédé de fabrication additive est un procédé de dépose filamentaire dit « FFF » (pour « Fused Filament Fabrication » en anglais) ou « FDM » (pour « Filament Deposit Molding » en anglais). Les filaments déposés sont de préférence en polymère, par exemple du polyétherimide (PEI), sulfure de polyphénylène (PPS), ou de la famille des polyaryléthercétones (PAEK). Les filaments de polymère peuvent être chargés ou non. Ils peuvent par exemple être chargés de fibres de carbone. La largeur des filaments déposés peut être comprise entre 0,1 mm et 2 mm.In a second step, the acoustic complex 16 is manufactured. The acoustic complex 16 is produced by additive manufacturing on the first skin 12. The method for manufacturing the acoustic complex 16 by additive manufacturing comprises stacking successive layers of material in a vertical direction perpendicular to the first skin 12 called the “construction direction”, from the lower end 161 of the acoustic complex 16 to the upper end 162 thereof. Typically, the additive manufacturing method is a filament deposition method called “FFF” (for “Fused Filament Fabrication” in English) or “FDM” (for “Filament Deposit Molding” in English). The deposited filaments are preferably made of polymer, for example polyetherimide (PEI), polyphenylene sulfide (PPS), or from the polyaryletherketone family (PAEK). The polymer filaments may or may not be filled. They may for example be filled with carbon fibers. The width of the deposited filaments can be between 0.1 mm and 2 mm.

L’image 5A représente une première phase du procédé de fabrication du complexe acoustique 16 par fabrication additive, dans laquelle les premières portions de paroi 181 sont en cours de fabrication sur la première peau 12, depuis l’extrémité inférieure 161. A ce stade, les filaments de polymère sont empilés verticalement les uns sur les autres, de telle sorte que les premières portions de paroi 181 restent parallèle à l’axe central A des alvéoles de la pièce finale. La flèche dirigée vers le haut représente la direction de construction D au cours de la fabrication additive.Image 5A represents a first phase of the manufacturing process of the acoustic complex 16 by additive manufacturing, in which the first wall portions 181 are being manufactured on the first skin 12, from the lower end 161. At this stage, the polymer filaments are stacked vertically on top of each other, such that the first wall portions 181 remain parallel to the central axis A of the cells of the final part. The upward-pointing arrow represents the construction direction D during additive manufacturing.

L’image 5B représente une deuxième phase du procédé de fabrication du complexe acoustique 16 par fabrication additive. Au cours de cette phase, alors que les premières portions de paroi 181 sont toujours en cours de fabrication, de la matière supplémentaire est déposée depuis les premières portions de paroi 181, à partir d’un point le long de la hauteur de celles-ci, ce point correspondant à l’extrémité inférieure 182a des deuxièmes portions de paroi 182 voutées. On comprend qu’à partir de ce point, une largeur plus importante de matière, c’est-à-dire de filaments polymères, est déposée à chaque couche de matière empilée dans la direction de construction.Image 5B shows a second phase of the method of manufacturing the acoustic complex 16 by additive manufacturing. During this phase, while the first wall portions 181 are still being manufactured, additional material is deposited from the first wall portions 181, from a point along the height thereof, this point corresponding to the lower end 182a of the second arched wall portions 182. It is understood that from this point, a greater width of material, i.e. polymer filaments, is deposited at each layer of material stacked in the construction direction.

Ainsi, cette largeur de matière de plus en plus importante déposée forme les portions de support 185, dont la face inférieure forme les deuxièmes portions de paroi 182 en cours de fabrication. On comprend en d’autres termes qu’à mesure que les couches de matières sont empilées, les deuxièmes portions de paroi 182 s’éloignent de plus en plus de la première portion de paroi 181 depuis laquelle elles s’étendent, pour converger vers l’axe central A. On comprend également qu’à chaque couche de matière polymère déposée, il est nécessaire de s’assurer que l’angle entre la deuxième portion de paroi 182 en cours de fabrication et l’axe central A reste inférieur ou égal à 45°, afin de bénéficier d’une accroche suffisante de la couche de matière précédente, comme décrit plus haut.Thus, this increasingly large width of material deposited forms the support portions 185, the lower face of which forms the second wall portions 182 being manufactured. In other words, it is understood that as the layers of materials are stacked, the second wall portions 182 move further and further away from the first wall portion 181 from which they extend, to converge towards the central axis A. It is also understood that for each layer of polymer material deposited, it is necessary to ensure that the angle between the second wall portion 182 being manufactured and the central axis A remains less than or equal to 45°, in order to benefit from sufficient adhesion of the previous layer of material, as described above.

L’image 5C représente une phase finale du procédé de fabrication du complexe acoustique 16 par fabrication additive, dans laquelle l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique 16 est atteinte. A ce stade, les extrémités supérieures 182b respectives des deuxièmes portions de paroi 182 ont atteint le sommet de l’alvéole 18, la partie supérieure de celle-ci ayant alors la forme d’une ogive. En outre, la face supérieure de chaque portion de support 185 est plane, de telle sorte que l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique 16 ainsi formé est elle-même plane et continue.Image 5C represents a final phase of the method of manufacturing the acoustic complex 16 by additive manufacturing, in which the upper end 162 of the acoustic complex 16 is reached. At this stage, the respective upper ends 182b of the second wall portions 182 have reached the top of the cell 18, the upper part of the latter then having the shape of an ogive. Furthermore, the upper face of each support portion 185 is flat, such that the upper end 162 of the acoustic complex 16 thus formed is itself flat and continuous.

L’image 5D représente une troisième étape du procédé de fabrication du panneau acoustique 10, dans laquelle la deuxième peau 14 est fabriquée sur le complexe acoustique 16 obtenu par le procédé de fabrication décrit en référence aux images 5A, 5B et 5C. La deuxième peau 14 peut être fabriquée par une des techniques décrites plus haut pour la première peau 12, par drapage automatisé utilisant notamment un rouleau de compaction R. Le rouleau de compaction R se déplace dans un sens de déplacement droite-gauche représenté par la flèche dirigée vers la gauche sur l’image 5D, en exerçant une pression P, représentée par la flèche dirigée vers le bas sur l’image 5D, sur les bandes de matériau thermoplastique destinées à former la deuxième peau 14.Image 5D represents a third step of the method of manufacturing the acoustic panel 10, in which the second skin 14 is manufactured on the acoustic complex 16 obtained by the manufacturing method described with reference to images 5A, 5B and 5C. The second skin 14 can be manufactured by one of the techniques described above for the first skin 12, by automated draping using in particular a compaction roller R. The compaction roller R moves in a right-left direction of movement represented by the arrow pointing to the left in image 5D, by exerting a pressure P, represented by the arrow pointing downwards in image 5D, on the strips of thermoplastic material intended to form the second skin 14.

Contrairement à la configuration représentée sur la correspondant à l’état de la technique, la présence des portions de support 185 permet de supporter la pression exercée par le rouleau de compaction R, de limiter voire supprimer le phénomène de « telegraphing » et d’écrasement des premières portions de paroi 181. Le panneau acoustique 10 ainsi obtenu est représenté sur la .Unlike the configuration shown in the corresponding to the state of the art, the presence of the support portions 185 makes it possible to support the pressure exerted by the compaction roller R, to limit or even eliminate the phenomenon of “telegraphing” and crushing of the first wall portions 181. The acoustic panel 10 thus obtained is shown in the .

Dans un exemple de panneau acoustique 10 obtenu par un procédé selon l’invention, les alvéoles 18 du complexe acoustique 16 peuvent avoir une forme d’hexagone régulier inscrit dans un cercle de 20 mm de diamètre, et avoir une hauteur comprise entre 10 et 80 mm entre l’extrémité inférieure 161 et l’extrémité supérieure 182b des deuxièmes portions de paroi 182. Pour une alvéole de 30 mm de hauteur par exemple, la base de l’ogive, en d’autres termes l’extrémité inférieure 182a des deuxièmes portions de paroi 182, peut démarrer par exemple à 20 mm de hauteur par rapport à l’extrémité inférieure 161 du complexe acoustique 16.In an example of an acoustic panel 10 obtained by a method according to the invention, the cells 18 of the acoustic complex 16 may have the shape of a regular hexagon inscribed in a circle 20 mm in diameter, and have a height of between 10 and 80 mm between the lower end 161 and the upper end 182b of the second wall portions 182. For a cell 30 mm high for example, the base of the warhead, in other words the lower end 182a of the second wall portions 182, may start for example at a height of 20 mm relative to the lower end 161 of the acoustic complex 16.

La représente un deuxième mode de réalisation de l’invention. Le panneau acoustique 10 selon le deuxième mode de réalisation diffère du panneau acoustique selon le premier mode de réalisation décrit en référence à la , en ce que les portions de support 185 ne sont pas pleines mais poreuses, et présentent notamment une structure en treillis. La structure en treillis comprend une pluralité de filaments enchevêtrés les uns avec les autres, notamment parallèlement les uns avec les autres et perpendiculairement les uns par rapport aux autres, dans les trois dimensions de l’espace.There represents a second embodiment of the invention. The acoustic panel 10 according to the second embodiment differs from the acoustic panel according to the first embodiment described with reference to the , in that the support portions 185 are not solid but porous, and in particular have a lattice structure. The lattice structure comprises a plurality of filaments entangled with each other, in particular parallel to each other and perpendicular to each other, in the three dimensions of space.

Ainsi, la matière située entre les deuxièmes portions de parois 182 formant les ogives, les premières portions de paroi 181 pleines, et la deuxième peau 14, est poreuse, limitant ainsi la masse totale du panneau acoustique 10. On notera que les deuxièmes portions de parois 182 peuvent être elles-mêmes poreuses. Le taux de vide de la structure en treillis est compris entre 1 et 99%, de préférence entre 50 et 95%.Thus, the material located between the second wall portions 182 forming the ogives, the first solid wall portions 181, and the second skin 14, is porous, thus limiting the total mass of the acoustic panel 10. It will be noted that the second wall portions 182 may themselves be porous. The void rate of the lattice structure is between 1 and 99%, preferably between 50 and 95%.

On notera que la structure en treillis est réalisée également par fabrication additive, de préférence en un même matériau que le reste de la structure du complexe acoustique 16, notamment les premières portions de paroi 181. Toutefois, de manière alternative, le treillis peut être fabriqué en un matériau différent des premières portions de paroi 181.It will be noted that the lattice structure is also produced by additive manufacturing, preferably in the same material as the rest of the structure of the acoustic complex 16, in particular the first wall portions 181. However, alternatively, the lattice can be manufactured in a material different from the first wall portions 181.

La représente un troisième mode de réalisation de l’invention. Le panneau acoustique 10 selon le troisième mode de réalisation diffère du panneau acoustique selon le deuxième mode de réalisation décrit en référence à la , en ce que la structure en treillis des portions de support 185 n’est pas uniforme, mais évolutive. Plus précisément, la structure en treillis est plus dense (taux de vide plus faible) à proximité de l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique 16 qu’à proximité de l’extrémité inférieure 182a des deuxièmes portions de paroi 182.There represents a third embodiment of the invention. The acoustic panel 10 according to the third embodiment differs from the acoustic panel according to the second embodiment described with reference to the , in that the lattice structure of the support portions 185 is not uniform, but evolving. More precisely, the lattice structure is denser (lower void ratio) near the upper end 162 of the acoustic complex 16 than near the lower end 182a of the second wall portions 182.

Par exemple, le taux de vide peut être de 90% à proximité de l’extrémité inférieure 182a des deuxièmes portions de paroi 182, et de 10% au sommet de l’ogive des alvéoles 18 à proximité de l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique 16. Par « à proximité de », on comprend que le taux de vide peut être par exemple de 10% sur le tiers supérieur de la hauteur des portions de support 185, entre l’extrémité inférieure 182a des deuxièmes portions de paroi 182 et l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique, et de 90% sur le reste de la hauteur. De manière alternative, le taux de vide peut évoluer de manière progressive et linéaire de l’extrémité inférieure à l’extrémité supérieure des portions de support 185.For example, the void rate may be 90% near the lower end 182a of the second wall portions 182, and 10% at the top of the ogive of the cells 18 near the upper end 162 of the acoustic complex 16. By “near”, it is understood that the void rate may be for example 10% over the upper third of the height of the support portions 185, between the lower end 182a of the second wall portions 182 and the upper end 162 of the acoustic complex, and 90% over the remainder of the height. Alternatively, the void rate may evolve progressively and linearly from the lower end to the upper end of the support portions 185.

La représente un quatrième mode de réalisation de l’invention. Le panneau acoustique 10 selon le quatrième mode de réalisation diffère du panneau acoustique selon les précédents modes de réalisation, en ce que le sommet de l’ogive n’est pas en pointe, mais comprend un méplat 19. En effet, dans les modes de résiliation décrits précédemment, les extrémités supérieures 182b respectives des deuxièmes portions de paroi 182 se rejoignent en un même point, notamment sur l’axe central A, de telle sorte que les alvéoles ont un sommet en ogive se terminant en pointe.There represents a fourth embodiment of the invention. The acoustic panel 10 according to the fourth embodiment differs from the acoustic panel according to the previous embodiments, in that the top of the ogive is not pointed, but comprises a flat 19. Indeed, in the termination modes described above, the respective upper ends 182b of the second wall portions 182 meet at the same point, in particular on the central axis A, such that the cells have an ogive top ending in a point.

Dans ce mode de réalisation, les extrémités supérieures 182b ne se rejoignent pas, et sont à une distance D l’une de l’autre, inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 10 mm. Le sommet de l’alvéole 18 peut donc présenter un espace d’une largeur D formé entre l’extrémité supérieure 182b des deuxièmes portions de paroi 182. Cet espace peut être comblé par de la matière formant un pont plat reliant les extrémités supérieures de ces deuxièmes portions de paroi.In this embodiment, the upper ends 182b do not meet, and are at a distance D from each other, less than 20 mm, preferably less than 10 mm. The top of the cell 18 can therefore have a space of a width D formed between the upper end 182b of the second wall portions 182. This space can be filled by material forming a flat bridge connecting the upper ends of these second wall portions.

Le fait que le méplat 19 présente une largeur D inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 10 mm permet, au cours de la fabrication additive, de combler l’espace entre les extrémités supérieures 182b des deuxièmes portions de paroi 182 voutées, en limitant les risques d’affaissement sous son propre poids de la matière déposée entre lesdites extrémités 182b. En effet, sur un filament polymère non chargé déposé entre les deux extrémités 182b, une inflexion dudit filament peut se produire à partir de 10 mm de distance entre les deux points d’appui formés par les extrémités 182b. Pour un filament polymère chargé avec des fibres courtes, l’inflexion peut être observée à partir de 20 mm. Enfin, avec un filament chargé de fibres continues, une mise sous tension lors de la dépose permet d’augmenter cette distance. On comprend donc que la largeur D du méplat 19, et donc la distance entre les extrémités supérieures 182b des deuxièmes portions de paroi 182 d’une même alvéole 18 ne se rejoignant pas, dépend de la raideur et de la viscosité du matériau polymère utilisé lors de la fabrication additive.The fact that the flat 19 has a width D of less than 20 mm, preferably less than 10 mm, makes it possible, during additive manufacturing, to fill the space between the upper ends 182b of the second arched wall portions 182, by limiting the risks of collapse under its own weight of the material deposited between said ends 182b. Indeed, on an unfilled polymer filament deposited between the two ends 182b, an inflection of said filament can occur from a distance of 10 mm between the two support points formed by the ends 182b. For a polymer filament loaded with short fibers, the inflection can be observed from 20 mm. Finally, with a filament loaded with continuous fibers, tensioning during deposition makes it possible to increase this distance. It is therefore understood that the width D of the flat 19, and therefore the distance between the upper ends 182b of the second wall portions 182 of the same cell 18 not meeting, depends on the stiffness and viscosity of the polymer material used during additive manufacturing.

La représente un cinquième mode de réalisation de l’invention. Le panneau acoustique 10 selon le cinquième mode de réalisation diffère du panneau acoustique selon les précédents modes de réalisation, en ce que le sommet de l’ogive, en pointe ou présentant un méplat (dans cet exemple, en pointe), n’est pas confondu avec l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique 16 et directement adjacent avec la deuxième peau 14, mais à une distance H non nulle de l’extrémité supérieure 162. On comprend donc qu’au cours de la fabrication du complexe acoustique 16 par fabrication additive, une ou plusieurs couches supplémentaires de matière sont prévues entre le sommet de l’ogive des alvéoles 18 et l’extrémité supérieure 162 du complexe acoustique 16.There represents a fifth embodiment of the invention. The acoustic panel 10 according to the fifth embodiment differs from the acoustic panel according to the previous embodiments, in that the top of the ogive, pointed or having a flat (in this example, pointed), is not merged with the upper end 162 of the acoustic complex 16 and directly adjacent to the second skin 14, but at a non-zero distance H from the upper end 162. It is therefore understood that during the manufacture of the acoustic complex 16 by additive manufacturing, one or more additional layers of material are provided between the top of the ogive of the cells 18 and the upper end 162 of the acoustic complex 16.

La représente un sixième mode de réalisation de l’invention. Le panneau acoustique 10 selon le sixième mode de réalisation diffère du panneau acoustique selon les précédents modes de réalisation, en ce que le complexe acoustique 16 comprend en outre des troisièmes portions de paroi 183 ayant une forme courbe s’étendant entre l’extrémité inférieure 161 de complexe acoustique 16 et les premières portions de paroi 181. En d’autres termes, au cours de la fabrication du complexe acoustique 16 par fabrication additive, les premières couches de matière polymère déposées sur la première peau 12 présente une largeur accrue, cette largeur de matière diminuant progressivement couche après couche dans la direction de construction, jusqu’à atteindre la largeur normale de la première portion de paroi 181 seule. La présence de ces troisièmes portions de paroi 183, en plus des deuxièmes portions de paroi 182, donne aux alvéoles 18 la forme globale d’un œuf.There represents a sixth embodiment of the invention. The acoustic panel 10 according to the sixth embodiment differs from the acoustic panel according to the previous embodiments, in that the acoustic complex 16 further comprises third wall portions 183 having a curved shape extending between the lower end 161 of the acoustic complex 16 and the first wall portions 181. In other words, during the manufacture of the acoustic complex 16 by additive manufacturing, the first layers of polymer material deposited on the first skin 12 have an increased width, this width of material gradually decreasing layer after layer in the construction direction, until reaching the normal width of the first wall portion 181 alone. The presence of these third wall portions 183, in addition to the second wall portions 182, gives the cells 18 the overall shape of an egg.

La représente un septième mode de réalisation de l’invention. Le panneau acoustique 10 selon le septième mode de réalisation diffère du panneau acoustique selon les précédents modes de réalisation, en ce qu’un cône acoustique 30 est disposé dans chacune des alvéoles 18, sur un côté des alvéoles 18 opposé au plafond en ogive. En d’autres termes, les cônes acoustiques 30 s’étendent depuis l’extrémité inférieure 161 du complexe acoustique 16.There represents a seventh embodiment of the invention. The acoustic panel 10 according to the seventh embodiment differs from the acoustic panel according to the previous embodiments, in that an acoustic cone 30 is arranged in each of the cells 18, on a side of the cells 18 opposite the arched ceiling. In other words, the acoustic cones 30 extend from the lower end 161 of the acoustic complex 16.

La vue 12A des figures 12A-12B représente une vue partielle et en coupe, dans un plan de coupe parallèle à l’axe central A des alvéoles 18, d’un panneau acoustique 10 selon un huitième mode de réalisation de l’invention dans lequel le panneau acoustique 10 est courbe. La vue 12B des figures 12A-12B représente un exemple comparatif d’un panneau acoustique plan, correspondant aux modes de réalisation précédents. Lorsque le panneau acoustique 10 est plan, l’axe central A de toutes les alvéoles 18 est vertical et parallèle à la direction de construction D. Par ailleurs, les alvéoles 18 sont symétriques par rapport à l’axe central A, ce dernier passant par le sommet et la pointe de l’ogive.View 12A of Figures 12A-12B shows a partial and sectional view, in a section plane parallel to the central axis A of the cells 18, of an acoustic panel 10 according to an eighth embodiment of the invention in which the acoustic panel 10 is curved. View 12B of Figures 12A-12B shows a comparative example of a flat acoustic panel, corresponding to the previous embodiments. When the acoustic panel 10 is flat, the central axis A of all the cells 18 is vertical and parallel to the construction direction D. Furthermore, the cells 18 are symmetrical with respect to the central axis A, the latter passing through the top and the point of the ogive.

Par conséquent, dans le cas « plan » des modes de réalisation précédents, pour chaque alvéole 18, la deuxième portion de paroi 182’ formée par une première portion de support 185’ disposé d’un côté (côté gauche sur la vue 12B) de l’axe central A, et la deuxième portion de paroi 182’’ formée par une deuxième portion de support 185’’ disposé du côté opposé (côté droit sur la vue 12B) de l’axe central A, sont symétriques entre elles par rapport à cet axe central A. Par conséquent, l’angle α maximum entre la direction de construction D et la deuxième portion de paroi 182’, et l’angle β maximum entre la direction de construction D et la deuxième portion de paroi 182’’, sont identiques et inférieurs ou égaux à 45°.Therefore, in the “plane” case of the preceding embodiments, for each cell 18, the second wall portion 182’ formed by a first support portion 185’ arranged on one side (left side in view 12B) of the central axis A, and the second wall portion 182’’ formed by a second support portion 185’’ arranged on the opposite side (right side in view 12B) of the central axis A, are symmetrical to each other with respect to this central axis A. Therefore, the maximum angle α between the construction direction D and the second wall portion 182’’, and the maximum angle β between the construction direction D and the second wall portion 182’’, are identical and less than or equal to 45°.

Dans le huitième mode de réalisation (vue 12A des figures 12A-12B), le panneau acoustique 10 est courbe. Dans ce cas de figure, les alvéoles 18 et donc les deuxièmes portions de paroi 182 ne sont pas toutes symétriques par rapport à leur axe central A, ce dernier ne passant pas toujours par la pointe de l’ogive et n’étant pas toujours parallèle à la direction de construction D.In the eighth embodiment (view 12A of FIGS. 12A-12B), the acoustic panel 10 is curved. In this case, the cells 18 and therefore the second wall portions 182 are not all symmetrical with respect to their central axis A, the latter not always passing through the tip of the ogive and not always being parallel to the construction direction D.

Plus précisément, dans l’exemple représenté sur la vue 12A, au moins une première alvéole 18₀est bien symétrique par rapport à son axe central A, de telle sorte les angles α₀, β₀maximum entre la direction de construction D et les deuxièmes portions de paroi 182’, 182’’ respectivement, situées de part et d’autre de l’axe central A, sont identiques et inférieurs ou égaux à 45°, comme dans le cas « plan » représenté sur la vue 12B.More precisely, in the example shown in view 12A, at least one first cell ₁₈₀ is indeed symmetrical with respect to its central axis A, such that the maximum angles _α0 , _β0 between the construction direction D and the second wall portions 182', 182'' respectively, located on either side of the central axis A, are identical and less than or equal to 45°, as in the "plane" case shown in view 12B.

En revanche, pour une n-ième alvéole 18_n, l’axe central A n’est pas parallèle à la direction de construction D, et l’alvéole 18_n _,dans sa partie supérieure n’est pas symétrique par rapport à l’axe central A. En particulier, la deuxième portion de paroi 182’ formée par la première portion de support 185’, et la deuxième portion de paroi 182’’ formée par la deuxième portion de support 185’’, ne sont pas symétriques entre elles, leurs courbures étant différentes. On comprend donc que les portions de support 185’, 185’’ ne sont elles-mêmes pas symétriques entre elles.On the other hand, for an n-th cell 18 _n , the central axis A is not parallel to the construction direction D, and the cell 18 _n _, in its upper part, is not symmetrical with respect to the central axis A. In particular, the second wall portion 182' formed by the first support portion 185', and the second wall portion 182'' formed by the second support portion 185'', are not symmetrical to each other, their curvatures being different. It is therefore understood that the support portions 185', 185'' are themselves not symmetrical to each other.

Dans ce cas, un angle α_nmaximum entre la deuxième portion de paroi 182’ et la direction de construction D, et un angle β_nmaximum entre la deuxième portion de paroi 182’’ et la direction de construction D, sont différents l’un de l’autre, mais sont en revanche tous deux inférieurs ou égaux à 45°.In this case, a maximum angle α _n between the second wall portion 182' and the construction direction D, and a maximum angle β _n between the second wall portion 182'' and the construction direction D, are different from each other, but are both less than or equal to 45°.

Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.Although the present invention has been described with reference to specific exemplary embodiments, it is obvious that modifications and changes may be made to these examples without departing from the general scope of the invention as defined by the claims. In particular, individual features of the various illustrated/mentioned embodiments may be combined in additional embodiments. Therefore, the description and drawings are to be considered in an illustrative rather than restrictive sense.

Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé.It is also obvious that all the characteristics described with reference to a method are transposable, alone or in combination, to a device, and conversely, all the characteristics described with reference to a device are transposable, alone or in combination, to a method.

Claims

Method for manufacturing an acoustic complex (16) for an acoustic panel (10) by additive manufacturing, the acoustic complex (16) comprising a plurality of cells (18), each cell (18) extending along a central axis (A), the method comprising:
- manufacturing first wall portions (181) from a lower end (161) of the acoustic complex to an upper end (162) of the acoustic complex, the first wall portions (181) being parallel to the central axis (A),
- manufacturing support portions (185) extending between the first wall portions (181), the support portions (185) each comprising a lower face forming a second wall portion (182) delimiting an upper part of the cell (18) and having a vaulted shape, and an upper face delimiting the upper end (162) of the acoustic complex (16), such that a maximum angle (α) between the second wall portion (182) and a construction direction (D) is less than or equal to 45°.

The method of claim 1, wherein the support portions (185) have a lattice structure.

The method of claim 2, wherein the support portions (185) having the lattice structure have a void rate of between 1% and 99%, preferably between 50 and 95%.

The method of claim 2 or 3, wherein the support portions (185) are fabricated such that the lattice structure has a decreasing void ratio as one approaches the upper end (162) of the acoustic complex (16).

Method according to any one of claims 1 to 4, in which a top of the cells (18) is pointed or has a flat (19), the flat (19) having a width (D) of less than 20 mm, preferably less than 10 mm.

Method according to any one of claims 1 to 5, in which the support portions (185) are manufactured such that they have a non-zero thickness (H) between a top of the cells (18) and the upper end (162) of the acoustic complex (16).

A method according to any one of claims 1 to 6, comprising manufacturing third wall portions (183) extending between the lower end (161) of the acoustic complex (16) and the first wall portion (181), the third wall portions (183) having a curved shape.

A method according to any one of claims 1 to 7, comprising fabricating an acoustic cone (30) in each cell (18), the acoustic cone (30) extending from the lower end (161) of the acoustic complex (16).

Method according to any one of claims 1 to 8, in which the upper end (162) of the acoustic complex is planar, each cell (18) being symmetrical with respect to its central axis (A) and being delimited in its upper part by a first support portion (185') and a second support portion (185''), a first maximum angle (α) between the construction direction (D) and the second wall portion (182') formed by the first support portion (185') being identical to a second maximum angle (β) between the construction direction (D) and the second wall portion (182'') formed by the second support portion (185''), the first angle (α) and the second angle (β) being less than or equal to 45°.

Method according to any one of claims 1 to 8, wherein the upper end (162) of the acoustic complex is curved, at least one cell (18 _n ) not being symmetrical with respect to its central axis (A) and being delimited in its upper part by a first support portion (185') and a second support portion (185''), a first maximum angle (α _n ) between the construction direction (D) and the second wall portion (182') formed by the first support portion (185') being different from a second maximum angle (βn) between the construction direction (D) and the second wall portion (182'') formed by the second support portion (185''), the first angle (α _n ) and the second angle (β _n ) being less than or equal to 45°.

Method of manufacturing an acoustic panel (10) comprising:
- the production of a first skin (12),
- the manufacture of an acoustic complex (16) on the first skin (12), by a method according to any one of claims 1 to 10, and
- the manufacture of a second skin (14) on the upper end (162) of the acoustic complex (16).

Acoustic complex (16) for acoustic panel (10) of an aeronautical engine, obtained by a method according to any one of claims 1 to 10.

Acoustic panel (10) obtained by a method according to claim 11.