FR3074714A1 - Procede de commande d'une installation de formage de corps creux - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de commande d'une installation (10) de formage d'un corps creux qui comporte : - une étape (E3) de traitement du corps creux (14) par une station (16) de traitement avec des paramètres (P) de traitement prédéterminés, lesdits paramètres (P) de traitement dépendant de caractéristiques (X) intrinsèques du corps creux (14) ; - une étape (E1) de détermination desdites caractéristiques (X) intrinsèques du corps creux (14) par des moyens de mesure appartenant à l'installation (10) de formage ; - au moins une étape (E2) d'adaptation automatique des paramètres (P) de traitement prédéterminés en fonction des caractéristiques (X) intrinsèques déterminées lors de l'étape (E1) de détermination ; caractérisé en ce que les caractéristiques (X) intrinsèques sont déterminées par spectrométrie d'une paroi (62) d'un corps creux (14) lors de l'étape (E1) de détermination.
Description
L'invention concerne un procédé de commande d'une installation de formage d'un corps creux, notamment de récipients finaux à partir de préformes en matériau thermoplastique, le procédé comportant :
- au moins une étape de traitement du corps creux par au moins une station de traitement avec des paramètres de traitement prédéterminés, lesdits paramètres de traitement dépendant de caractéristiques intrinsèques du corps creux à traiter ;
- au moins une étape de détermination desdites caractéristiques intrinsèques du corps creux par des moyens de mesure appartement à l'installation de formage ;
- au moins une étape d'adaptation automatique des paramètres de traitement prédéterminés en fonction des caractéristiques intrinsèques déterminées lors de l'étape de détermination.
ARRIERE PLAN TECHNIQUE DE L'INVENTION
On connaît déjà des procédés de commande de ce type. Les procédés existants proposent de marquer les corps creux avec une marque de reconnaissance caractéristique. Il s'agit par exemple d'une étiquette portant un code barre. L'installation de formage est munie d'un moyen de lecture de cette information à partir de laquelle il est possible de retrouver certaines caractéristiques intrinsèques des préformes.
Un tel procédé permet d'effectuer de nombreux réglages automatiquement par simple lecture de la marque de reconnaissance.
Néanmoins ce procédé n'est pas satisfaisant car il nécessite de réaliser un marquage des corps creux. Cette opération augmente le prix unitaire des corps creux.
En outre, il est possible qu'un corps creux présentant certaines caractéristiques intrinsèques porte une marque qui ne corresponde pas avec lesdites caractéristiques intrinsèques. Ainsi, en cas d'erreur de marquage, l'installation est réglée avec des paramètres de traitement qui ne sont pas adaptés aux corps creux à traiter.
BREF RESUME DE L'INVENTION
L'invention propose un procédé du type décrit précédemment, caractérisé en ce que les caractéristiques intrinsèques sont déterminées par spectrométrie d'une paroi d'un corps creux lors de l'étape de détermination.
Un tel procédé permet de s'affranchir d'éventuelles erreurs d'étiquetage en effectuant une mesure directement sur les corps creux qui vont effectivement être traités.
En outre, le procédé selon l'invention permet de conserver des corps creux sans marquage individuel. Le prix de chaque corps creux demeure ainsi avantageusement bas.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention :
- les caractéristiques intrinsèques sont déterminées par spectrométrie infrarouge ;
- une première caractéristique intrinsèque du corps creux est formée par le taux d'absorption de rayonnement infrarouge par la paroi du corps creux ;
- une deuxième caractéristique intrinsèque du corps creux est formée par l'épaisseur de la paroi du corps creux ;
- l'étape de détermination est réalisée au moins pour le premier corps creux d'un lot de corps creux afin de régler les paramètres de traitement pour les corps creux suivants du lot ;
- l'étape de détermination est réalisée à intervalle régulier pour certains corps creux du lot ;
- l'étape de détermination est effectuée en ligne, le corps creux mesuré étant traité par la suite par les différentes stations de traitement de l'installation de formage ;
- le corps creux mesuré est extrait du flux de corps creux ;
- l'une desdites stations de traitement est formée par une station de chauffage dont les paramètres de traitement prédéterminés dépendent desdites caractéristiques intrinsèques des corps creux ;
- les paramètres de traitement prédéterminés de la station de chauffage comportent au moins l'un parmi :
- la vitesse de défilement des corps creux dans la station de chauffage ;
- la puissance d'émission d'un rayonnement infrarouge par des moyens de chauffage de la station de chauffage ;
- la vitesse de rotation des corps creux sur eux-mêmes dans la station de chauffage ;
- le débit d'air de ventilation.
L'invention concerne aussi une installation de formage pour la mise en oeuvre du procédé selon les enseignements de l'invention, caractérisée en ce qu'elle comporte :
- un spectromètre qui mesure le taux d'absorption par transmission d'un faisceau électromagnétique à travers la paroi du corps creux,
- une unité électronique de commande desdits paramètres de traitement prédéterminés, les mesures effectuées par le spectromètre étant automatiquement transmises à l'unité électronique de commande pour adapter les paramètres de traitement prédéterminés.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une vue de dessus qui représente schématiquement une installation de formage qui est apte à mettre en œuvre le procédé réalisé selon les enseignements de l'invention ;
- la figure 2 est une vue de côté qui représente une préforme destinée à alimenter l'installation de formage de la figure 1 et un spectromètre à infrarouge qui mesure certaines caractéristiques intrinsèques de la préforme ;
- la figure 3 est un schéma-bloc qui illustre schématiquement les étapes du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DES FIGURES
Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références.
Dans la suite de la description, on adoptera, à titre non limitatif des orientations longitudinale dirigée selon le sens de déplacement du corps creux, verticale et transversale indiquées par le trièdre L,V,T des figures.
Par la suite, le terme organe de maintien signifie organe de préhension ou organe de support d'un corps creux qui est susceptible de transporter le corps creux d'un point à un autre.
On a représenté à la figure 1 une installation 10 de formage de récipients 12 finaux en matériau thermoplastique, tel que du PET (polyéthylène téréphtalate) ou du PP (polypropylène), à partir de préformes 14. Les préformes 14 sont généralement réalisées auparavant par injection moulage. Ces préformes 14 sont généralement froides lorsqu'elles sont délivrées à l'entrée de l'installation 10 de formage.
Dans la suite de la description, le terme générique corps creux sera utilisé pour désigner indifféremment une préforme, un récipient en cours de formage ou un récipient final.
L'installation 10 comporte plusieurs stations de traitement. Parmi les stations de traitement équipant couramment de telles installations 10, on a ici représenté une station 16 de chauffage et une station 18 de formage munie de plusieurs unités 20 de moulage montées à la périphérie d'un carrousel 22.
On comprendra que l'installation 10 peut comporter d'autres stations de traitement qui ne sont pas représentées ici.
A titre non limitatif, il s'agit d'une installation 10 de formage de récipients 12 en continu. Les corps creux sont ainsi constamment en mouvement entre leur entrée dans l'installation 10 sous forme de préforme 14 et leur sortie sous forme de récipients 12 final. Ceci permet d'obtenir un débit plus important de production de récipients 12. A cet effet, l'installation 10 comporte plusieurs dispositifs de transport des corps creux qui sont décrits par la suite.
En variante, l'invention est applicable à une installation fonctionnant de manière séquentielle.
L'installation 10 comporte une première roue 24 de transfert en entrée de la station 16 de chauffage, une deuxième roue 26 de transfert à la sortie de la station 16 de chauffage, et une troisième roue 28 de transfert interposée entre la deuxième roue 26 de transfert et la station 18 de formage. Enfin, une quatrième roue 30 de transfert est agencée à la sortie de la station 18 de formage pour transférer les corps creux, ici les récipients 12 finaux, vers un convoyeur 32 tel qu'un tapis ou un convoyeur à air.
Les corps creux défilent dans l'installation 10 selon un trajet de production déterminé qui est indiqué en trait gras à la figure 1.
Les corps creux arrivent, sous forme de préformes 14, successivement l'une après l'autre par une rampe 34 qui alimente la première roue 24 de transfert, formant un premier dispositif de transport des corps creux. La première roue 24 de transfert se présente sous la forme d'un disque 36 dont la périphérie est équipée de plusieurs encoches de support formant chacune un organe 38 de maintien d'un corps creux. Les organes 38 de maintien sont ainsi embarqués sur le disque 36.
Le disque 36 est monté rotatif autour d'un axe A central vertical selon un sens antihoraire en se reportant à la figure 1. Les organes 38 de maintien se déplacent ainsi selon un circuit fermé de forme circulaire autour de l'axe A.
Les corps creux, ici les préformes 14, sont convoyés depuis la rampe 34 jusqu'à une entrée de la station 16 de chauffage en suivant le trajet de production. Lorsqu'un corps creux a été transmis à la station 16 de chauffage, l'organe 38 de maintien poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un corps creux suivant. Une section utile, représentée en trait gras à la figure 1, dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
En variante non représentée de l'invention, les organes de maintien de la première roue de transfert sont formés par des pinces de préhension d'un corps creux.
Puis les corps creux, toujours sous forme de préforme 14, sont convoyées à travers la station 16 de chauffage pour y être chauffés préalablement aux opérations de soufflage ou d'étirage-soufflage. A cet effet, la station 16 de chauffage est équipée moyens de chauffage, tels que de lampes ou de diodes 40, émettant un rayonnement électromagnétique pour chauffer la matière des préformes 14, par exemple un rayonnement infrarouge à une puissance et sur un spectre prédéterminés qui interagit avec la matière de la préforme 14 pour la chauffer. La puissance et le spectre sont commandés au moyen d'une unité 42 électronique de commande.
La station 16 de chauffage est aussi équipée de moyens de ventilation (non représentés), tels que des ventilateurs ou des dispositifs d'air pulsé aussi connus sous la dénomination anglaise airblade. Les moyens de ventilation participent à la régulation de la température du corps creux. Les moyens de ventilation comportent des moyens de commande du débit d'air.
Le paramétrage de chaque moyen de chauffage est susceptible d'être commandée pour chauffer plus ou moins certaines portions du corps creux. Le paramétrage et notamment la position de chaque moyen de chauffage est par exemple commandée automatiquement par l'unité 42 électronique de commande.
Chaque corps creux est porté par un mandrin rotatif, également appelée tournette, qui forme un organe 44 de maintien associé à la station 16 de chauffage. Un tel organe 44 de maintien comporte classiquement un mandrin (non représenté) qui est emmanché dans un col du corps creux, ainsi qu'un pignon engrenant une crémaillère fixe courant le long du trajet de production de manière à assurer une rotation sensiblement uniforme du corps creux au cours de sa chauffe.
En variante, chaque corps creux est entraîné en rotation par un moteur électrique individuel. La rotation est alors commandée par l'unité 42 électronique de commande.
Les organes 44 de maintien sont portés par une chaîne fermée qui est entraînée dans un sens horaire par des roues 46 motrices qui sont montées rotatives autour d'axes B verticaux. Cette chaîne d'organes 44 de maintien mise en mouvement forme ainsi un deuxième dispositif de transport des corps creux. Chaque organe 44 de maintien est ici déplacé en continu, c'est-à-dire sans interruption, le long d'un circuit fermé. Une section utile, représentée en trait gras à la figure 1, dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
A la sortie de la station 16 de chauffage, les corps creux, ici les préformes 14 chaudes, sont ensuite transmis à la deuxième roue 26 de transfert qui présente une structure similaire à celle de la première roue 24 de transfert. Cette deuxième roue 26 de transfert forme un troisième dispositif de transport des corps creux.
Après la transmission du corps creux à la deuxième roue 26 de transfert, chaque organe 44 de maintien de la station 16 de chauffage poursuit son trajet à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux.
La deuxième roue 26 de transfert se présente sous la forme d'un disque 48 dont la périphérie est équipée plusieurs encoches de support formant chacune un organe 50 de maintien d'un corps creux. Les organes 50 de maintien sont ainsi embarqués sur le disque 48.
Le disque 48 est monté rotatif autour d'un axe C central vertical selon un sens antihoraire en se reportant à la figure 1. Les organes 50 de maintien se déplacent ainsi selon un circuit fermé de forme circulaire autour de l'axe C.
Les corps creux sont convoyées depuis la sortie de la station 16 de chauffage jusqu'à la troisième roue 28 de transfert en suivant le trajet de production. Lorsqu'un corps creux a été transmis à la troisième roue 28 de transfert, l'organe 54 de maintien associé poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux. Une section utile, représentée en trait gras à la figure 1, dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
A la sortie de la deuxième roue 26 de transfert, corps creux, ici les préformes 14 chaudes, sont transmis à la troisième roue 28 de transfert. Cette troisième roue 28 de transfert forme un quatrième dispositif de transport des corps creux.
Ainsi, la troisième roue 28 de transfert se présente sous la forme d'un moyeu central dont la périphérie est équipée de plusieurs bras 52 rayonnant depuis le moyeu. L'extrémité libre de chaque bras 52 est équipée d'une pince formant un organe 54 de maintien d'un corps creux. Le moyeu est monté rotatif autour d'un axe D central vertical selon un sens horaire en se reportant à la figure 1. Les organes 54 de maintien se déplacent ainsi selon un circuit fermé autour de l'axe D.
Les bras 52 sont susceptibles de pivoter autour d'un axe vertical par rapport au moyeu ou encore de s'étendre de manière télescopique pour permettre de faire varier l'écartement entre deux corps creux.
Les corps creux sont ainsi convoyés depuis la roue 26 de transfert jusqu'à la station 18 de formage en suivant le trajet de production. Lorsqu'un corps creux a été transmis à la station 18 de formage, l'organe 54 de maintien associé poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux. Une section utile, représentée en trait gras à la figure 1, dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
Lors de leur transfert à la station 18 de formage, chaque corps creux, ici sous forme de préforme 14 chaude, est inséré dans une des unités 20 de moulage de la station 18 de formage. Les unités 20 de moulage sont entraînées en mouvement continu et régulier autour de l'axe E vertical du carrousel 22 selon un sens antihoraire en se reportant à la figure 1. Les unités 20 de moulage se déplacent ainsi selon un circuit fermé de forme circulaire autour de l’axe E.
Durant leur formage, les corps creux sont ainsi convoyés depuis la troisième roue 28 de transfert jusqu'à la quatrième roue 30 de transfert. Durant leur convoyage, les corps creux sont transformés en récipients 12 finaux par des moyens de formage qui seront décrits schématiquement par la suite.
Lorsqu'un récipient 12 a été transmis à la quatrième roue 30 de transfert, l'unité 20 de moulage associée poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux. Une section utile, représentée en trait gras à la figure 1, dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
A la sortie de la station 18 de formage, les corps creux sont transmis, sous forme de récipients 12 finaux, à la quatrième roue 30 de transfert qui présente une structure identique à celle de la roue 28 de transfert. Cette quatrième roue 30 de transfert forme un sixième dispositif de transport des corps creux.
Ainsi, la quatrième roue 30 de transfert se présente sous la forme d'un disque 56 dont la périphérie est équipée plusieurs encoches dont chacune forme un organe 58 de maintien d'un corps creux. Les organes 58 de maintien sont ainsi embarqués sur le disque 56.
Le disque 56 est monté rotatif autour d'un axe F central vertical selon un sens horaire en se reportant à la figure 1. Les organes 58 de maintien se déplacent ainsi selon un circuit fermé de forme circulaire autour de l'axe F.
Les corps creux sont ainsi convoyés depuis la sortie de la station 18 de formage jusqu'au convoyeur 32 en suivant le trajet de production. Lorsqu'un corps creux a été transmis au convoyeur 32, l'organe 58 de maintien associé poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux. Une section utile, représentée en trait gras à la figure 1, dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
En variante non représentée de l'invention, les organes de maintien de la quatrième roue de transfert sont formés par des pinces.
Ainsi, chaque corps creux subit différentes étapes de traitement lors de son parcours de le long du trajet de production, et notamment une étape de chauffage dans la station 16 de chauffage, suivie d'une étape de formage dans la station 18 de formage.
De manière générale, une telle installation 10 de formage est susceptible de produire des récipients 12 finaux de formats différents. A cet effet, les unités 20 de moulage équipant la station 18 de formage sont munies de moules interchangeables. Ainsi, il est possible de modifier la forme du récipient final produit.
En fonction du format de récipient final sélectionné, l'installation 10 sera alimentée avec des préformes 14 présentant des caractéristiques X intrinsèques adaptées.
Comme représenté à la figure 2, une préforme 14 présente un corps 60 cylindrique à paroi 62 tubulaire fermé à l'une de ses extrémités axiales par un fond 64, et qui est prolongé à son autre extrémité par un col 66, lui aussi tubulaire. Le col 66 est généralement injecté de manière à posséder déjà sa forme définitive tandis que le corps 60 de la préforme 14 est destiné à subir une déformation relativement importante pour former le récipient 12 final lors de l'étape de formage. Les préformes 14 sont ici réalisées venues de matière en PET ou en PP, c'est-à-dire que la préforme 14 est réalisée par moulage d'un unique matériau thermoplastique de composition déterminée.
Parmi les caractéristiques susceptibles de varier d'un lot de préformes à un autre, on notera par exemple l'épaisseur de la paroi 62 de la préforme 14, ou encore le taux d'absorption de rayonnement infrarouge par le matériau thermoplastique.
Le fonctionnement de chaque station de traitement peut être adapté en réglant des paramètres P de traitement prédéterminés. Lesdits paramètres P de traitement dépendant de caractéristiques X intrinsèques du corps creux à traiter.
Par exemple, parmi les paramètres P de traitement prédéterminés de la station 16 de chauffage, on peut citer :
- la vitesse de défilement des corps creux dans la station 16 de chauffage ;
- la puissance d'émission d'un rayonnement infrarouge par des moyens de chauffage de la station 16 de chauffage ;
- la vitesse de rotation des corps creux sur eux-mêmes dans la station 16 de chauffage ;
- la position des moyens de chauffage.
Ces paramètres P de traitement permettent de garantir que la paroi 62 des préformes 14 sera chauffée selon un profil de chauffe prédéterminé en sortant de la station 16 de chauffage. Ces paramètres P de traitement dépendent des caractéristiques X intrinsèques précitées, à savoir l'épaisseur de la paroi 62 de la préforme 14, le taux d'absorption du rayonnement infrarouge par ladite paroi 62 et la quantité d'eau présente dans le matériau.
L'invention propose un procédé de commande de l'installation 10 de formage de corps creux permettant de régler automatiquement les paramètres P de traitement des stations de traitement en fonction de caractéristiques X intrinsèques déterminé par des mesures effectuées directement sur les corps creux, comme cela est illustré schématiquement à la figure 3.
A cet effet, le procédé de commande comporte au moins une étape E1 de détermination desdites caractéristiques X intrinsèques du corps creux par des moyens de mesure appartement à l'installation 10 de formage. Cette étape E1 de détermination précède l'étape Έ3 de traitement du corps creux.
Il comporte au moins une étape E2 d'adaptation automatique des paramètres P de traitement prédéterminés en fonction des caractéristiques X intrinsèques déterminées lors de l'étape E1 de détermination. Cette étape Έ2 d'adaptation automatique est intercalée chronologiquement entre l'étape E1 de détermination et le début de l'étape Έ3 de traitement.
Selon les enseignements de l'invention, les caractéristiques X intrinsèques sont déterminées par spectrométrie d'une paroi 62 d'un corps creux lors de l'étape de détermination. Plus particulièrement, les caractéristiques X intrinsèques sont déterminées par spectrométrie infrarouge.
Selon un premier mode de réalisation de l'invention, l'étape de détermination est réalisée au moins pour le premier corps creux d'un lot de corps creux afin de régler les paramètres P de traitement pour les corps creux suivants du lot. Ceci permet d'étalonner la station de traitement en fonction des caractéristiques X intrinsèques d'une préforme 14 prélevée au hasard dans le lot de préformes 14.
Dans ce mode de réalisation, la mesure spectrométrique est susceptible d'être réalisée hors ligne, avant le début de la production des récipients.
A cet effet, comme cela est représenté à la figure 2, un spectromètre 68 est agencé en dehors du trajet de production. Il s'agit d'un spectromètre 68 qui mesure le taux d'absorption par transmission d'un faisceau électromagnétique à travers la paroi 62 de la préforme 14. A cet effet, le spectromètre 68 comporte une sonde 70 qui est insérée dans la préforme 14. Le corps 14 creux à mesurer, peut être apporté manuellement par un opérateur. Le corps creux mesuré est ainsi extrait du trajet de production. La mesure spectrométrique étant une mesure non destructive, c'est-à-dire qui ne modifie pas la structure du corps creux, le corps creux mesuré peut ultérieurement alimenter l'installation 10 de formage pour devenir un récipient final.
Pour permettre l'adaptation automatique des paramètres P de traitement de la station de traitement, ici de la station 16 de chauffage, les mesures effectuées par le spectromètre 68 sont automatiquement transmises à l'unité 42 électronique de commande. En fonction notamment du résultat de ces mesures, l'unité 42 électronique de commande adapte les paramètres P de traitement de la station 16 de chauffage, par exemple en adaptant la puissance de chauffage des moyens de chauffage et/ou en modifiant la position des moyens de chauffage et/ou en commandant la vitesse de rotation des corps creux dans la station 16 de chauffage.
Par exemple, une table de correspondance entre les différents paramètres P de traitement et les mesures effectuées est enregistrée dans l'unité 42 électronique de commande.
Ces différents paramètres P de traitement peuvent aussi dépendre du format du récipient final à produire.
Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, qui peut être combiné avec le premier mode de réalisation de l'invention, l'étape de détermination est réalisée à une fréquence déterminée pour certains corps creux du lot durant la production des récipients.
Ce mode de réalisation permet de réaliser un contrôle régulier de la conformité des paramètres P de traitement avec les caractéristiques X intrinsèques des corps creux.
Dans ce mode de réalisation, l'étape de détermination est effectuée en ligne. A cet effet, un poste de mesure par spectrométrie est agencé sur le trajet de production des corps creux. Le corps creux mesuré est ensuite traité par les différentes stations de traitement de l'installation 10 de formage.
Par exemple, le spectromètre 68 est embarqué sur la première roue 24 de transfert, comme cela est représenté à la figure 1. Le spectromètre 68 est plus particulièrement agencé de manière à mesurer une préforme 14 portée par une encoche déterminée. Ceci permet d'effectuer à intervalle régulier des mesures sur les préformes 14.
Comme pour le premier mode de réalisation, le spectromètre 68 est apte à transmettre le résultat des mesures à l'unité 42 électronique de commande qui peut, en fonction desdits résultats, adapter les paramètres P de traitement de la station de traitement en temps réel.
En variante non représentée de ce deuxième mode de réalisation, une préforme 14 est prélevée parmi le flux des préformes 14, à une fréquence prédéterminée ou de manière aléatoire, pour être acheminée vers un spectromètre 68 agencé en dehors du trajet de production. La mesure est alors effectuée hors ligne comme dans le premier mode de réalisation de l'invention.
L'invention permet ainsi d'adapter automatiquement les paramètres P de traitement des stations de traitement, et notamment de la station 16 de chauffage, en fonction d'une mesure effectuée directement sur une préforme 14 d'un lot juste avant que la production ne soit lancée.
Ceci permet ainsi d'éviter plusieurs types d'erreurs.
Ceci évite ainsi d'associer de mauvaises caractéristiques X intrinsèques avec les préformes 14 d'un lot déterminé. Ceci peut arriver lorsque les préformes 14 sont étiquetées ou marquées avec une étiquette correspondant à un autre type de préformes 14.
Le fait que l'unité 42 électronique de commande adapte automatiquement les paramètres P de traitement en fonction du résultat de la mesure permet aussi d'éviter des erreurs de réglage, même lorsque les caractéristiques X intrinsèques disponibles correspondent effectivement à celles de préformes 14 à traiter.
Claims (11)
- REVENDICATIONS1. Procédé de commande d'une installation (10) de formage d'un corps creux, notamment de récipients (12) finaux à partir de préformes (14) en matériau thermoplastique, le procédé comportant :- au moins une étape (E3) de traitement du corps (14) creux par au moins une station (16) de traitement avec des paramètres (P) de traitement prédéterminés, lesdits paramètres (P) de traitement dépendant de caractéristiques (X) intrinsèques du corps (14) creux à traiter ;- au moins une étape (E1) de détermination desdites caractéristiques (X) intrinsèques du corps (14) creux par des moyens de mesure appartenant à l'installation (10) de formage ;- au moins une étape (E2) d'adaptation automatique des paramètres (P) de traitement prédéterminés en fonction des caractéristiques (X) intrinsèques déterminées lors de l'étape (E1) de détermination ;caractérisé en ce que les caractéristiques (X) intrinsèques sont déterminées par spectrométrie d'une paroi (62) d'un corps (14) creux lors de l'étape (E1) de détermination.
- 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les caractéristiques (X) intrinsèques sont déterminées par spectrométrie infrarouge.
- 3. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'une première caractéristique (X) intrinsèque du corps (14) creux est formée par le taux d'absorption de rayonnement infrarouge par la paroi (62) du corps (14) creux.
- 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une deuxième caractéristique (X) intrinsèque du corps (14) creux est formée par l'épaisseur de la paroi (62) du corps (14) creux.
- 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape (E1) de détermination est réalisée au moins pour le premier corps (14) creux d'un lot de corps (14) creux afin de régler les paramètres (P) de traitement pour les corps (14) creux suivants du lot.
- 6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape (E1) de détermination est réalisée à intervalle régulier pour certains corps (14) creux du lot.
- 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape (E1) de détermination est effectuée en ligne, le corps (14) creux mesuré étant traité par la suite par les différentes stations (16, 18) de traitement de l'installation (10) de formage.
- 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le corps (14) creux mesuré est extrait du flux de corps (14) creux.
- 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'une desdites stations de traitement est formée par une station (16) de chauffage dont les paramètres (P) de traitement prédéterminés dépendent desdites caractéristiques (X) intrinsèques des corps (14) creux.
- 10. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les paramètres (P) de traitement prédéterminés de la station (16) de chauffage comportent au moins l'un parmi :- la vitesse de défilement des corps (14) creux dans la station (16) de chauffage ;- la puissance d'émission d'un rayonnement infrarouge par des moyens (40) de chauffage de la station (16) de chauffage ;- la vitesse de rotation des corps (14) creux sur eux-mêmes dans la station (16) de chauffage ;- le débit d'air de ventilation.
- 11. Installation (10) de formage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte :- un spectromètre (68) qui mesure le taux d'absorption par transmission d'un faisceau électromagnétique à travers la paroi (62) du corps (14) creux,- une unité (42) électronique de commande desdits5 paramètres (P) de traitement prédéterminés, les mesures effectuées par le spectromètre (68) étant automatiquement transmises à l'unité (42) électronique de commande pour adapter les paramètres (P) de traitement prédéterminés.
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