FR3070298A1 - Moule a injection bi-matiere pour un capot bi-matiere destine a fermer un flacon, procede de fabrication d'un capot bi-matiere mettant en œuvre un tel moule et capot bi-matiere obtenu par la mise en œuvre d'un tel procede - Google Patents
Moule a injection bi-matiere pour un capot bi-matiere destine a fermer un flacon, procede de fabrication d'un capot bi-matiere mettant en œuvre un tel moule et capot bi-matiere obtenu par la mise en œuvre d'un tel procede Download PDFInfo
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Abstract
L'invention concerne un moule (10) à injection bi-matière pour un capot bi-matière comprenant un organe d'injection (11, 12) comprenant un conduit d'injection (17, 23) et une première pièce de moulage (13) conçue pour être rapportée autour de l'organe d'injection et comprenant une surface interne (26) définissant une première empreinte creuse de forme complémentaire avec une surface extérieure d'un corps principal du capot bi-matière à mouler, l'organe d'injection (12) étant au moins en partie conçu pour se déplacer en translation par rapport au corps principal du capot bi-matière formé par injection d'un premier matériau, entre une première position d'injection dans laquelle le premier matériau est injecté et une deuxième position d'injection dans laquelle un deuxième matériau est injecté, une extrémité distale (20) de l'organe d'injection étant agencée à distance d'une paroi de fond du corps principal du capot bi-matière, lorsque l'organe d'injection (12) est dans la deuxième position d'injection, de sorte à libérer un espace supplémentaire d'injection (22) sur lequel débouche le conduit d'injection.
Description
Moule à injection bi-matière pour un capot bi-matière destiné à fermer un flacon, procédé de fabrication d’un capot bi-matière mettant en œuvre un tel moule et capot bi-matière obtenu par la mise en œuvre d’un tel procédé
L’invention concerne un moule à injection bi-matière pour un capot bi-matière destiné à fermer un flacon, notamment un flacon contenant un produit cosmétique. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un capot bi-matière mettant en œuvre un tel moule et un capot bi-matière obtenu par la mise en œuvre d’un tel procédé.
De manière classique, un capot bi-matière est réalisé à partir de deux moules à injection, un premier moule à injection étant placé à un premier poste à injection et un deuxième moule à injection étant placé à un deuxième poste à injection.
Ainsi, une première portion du capot bi-matière est d’abord réalisée au premier poste d’injection par injection d’un premier matériau dans le premier moule à injection, autour d’un noyau cylindrique, puis la première portion du capot bi-matière est déplacée sur le noyau cylindrique jusqu’au deuxième poste d’injection dans le deuxième moule à injection où un deuxième matériau, différent du premier matériau, est injecté autour de la première portion de sorte à réaliser une deuxième portion du capot bi-matière.
Or, cela impose que l’injection du deuxième matériau soit réalisée depuis un point, dit point d’injection, situé à l’extérieur de la deuxième portion du capot bimatière. Ce point d’injection étant souvent visible à l’œil nu, il peut donner aux utilisateurs dudit capot bi-matière l’impression que le capot bi-matière manque de finition et donc de leur donner une image négative du produit, par exemple du produit cosmétique, contenu dans le flacon fermé par ledit capot bi-matière.
La présente invention a pour but de proposer un moule à injection bi-matière permettant d’obtenir un capot bi-matière sans point d’injection visible depuis l’extérieur dudit capot bi-matière.
Ainsi l’invention concerne un moule à injection bi-matière pour un capot bimatière destiné à fermer un flacon, notamment un flacon contenant un produit cosmétique, le capot bi-matière comprenant :
- un corps principal réalisé à partir d’un premier matériau et comprenant une paroi latérale s’étendant autour d’une direction d’extension longitudinale (X) et une paroi de fond recouvrant l’une des extrémités de la paroi latérale suivant la direction d’extension longitudinale, et
- un corps secondaire réalisé à partir d’un deuxième matériau différent du premier matériau, le moule à injection présentant une première configuration dans laquelle le premier matériau est injecté dans le moule à injection et une deuxième configuration dans laquelle le deuxième matériau est injecté dans le moule à injection, le moule à injection comprenant :
- un organe d’injection globalement cylindrique, s’étendant suivant la direction d’extension longitudinale entre une extrémité distale et une extrémité proximale et comprenant un conduit d’injection s’étendant entre un orifice d’entrée agencé au niveau de l’extrémité proximale de l’organe d’injection et un orifice de sortie agencé suivant la direction d’extension longitudinale ou parallèlement à la direction d’extension longitudinale au niveau de l’extrémité distale de l’organe d’injection,
- une première pièce de moulage en forme de cloche conçue pour être rapportée autour de l’organe d’injection dans la première configuration du moule à injection, la première pièce de moulage s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale, lorsque ladite première pièce de moulage est rapportée autour de l’organe d’injection, la première pièce de moulage comprenant une surface interne définissant une première empreinte creuse de forme complémentaire avec une surface extérieure du corps principal du capot bi-matière à mouler, de sorte à former ladite surface extérieure du corps principal du capot bi-matière, lorsque le premier matériau est injecté dans le moule à injection, l’organe d’injection étant au moins en partie conçu pour se déplacer en translation suivant la direction d’extension longitudinale par rapport au corps principal du capot bi-matière formé dans la première configuration du moule à injection, entre une première position d’injection dans laquelle le moule à injection est dans la première configuration et une deuxième position d’injection dans laquelle le moule à injection est dans la deuxième configuration, l’extrémité distale de la partie de l’organe d’injection se déplaçant en translation ou de l’organe d’injection étant agencée à distance de la paroi de fond du corps principal du capot bi-matière formé dans la première configuration du moule à injection, lorsque l’organe d’injection est dans la deuxième position d’injection, de sorte à libérer un espace supplémentaire d’injection sur lequel débouche le conduit d’injection de l’organe d’injection via l’orifice de sortie.
Selon différents modes de réalisation, qui pourront être pris ensemble ou séparément :
- l’organe d’injection comprend :
o un noyau d’injection fixe, globalement cylindrique, s’étendant suivant la direction d’extension longitudinale entre une extrémité distale et une extrémité proximale et comprenant un conduit d’injection s’étendant entre un orifice d’entrée agencé au niveau de l’extrémité proximale du noyau d’injection et un orifice de sortie agencé au niveau de l’extrémité distale du noyau d’injection sur une surface latérale dudit noyau d’injection, o une couronne globalement tubulaire s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale et présentant une extrémité distale et une extrémité proximale suivant la direction d’extension longitudinale, la couronne étant conçue pour coulisser le long du noyau d’injection suivant la direction d’extension longitudinale entre une première position d’injection dans laquelle le moule à injection est dans la première configuration et une deuxième position d’injection dans laquelle le moule à injection est dans la deuxième configuration, l’extrémité distale de la couronne étant plus proche de l’extrémité proximale du noyau d’injection dans la deuxième position d’injection que dans la première position d’injection, de sorte que l’extrémité distale de la couronne libère un espace supplémentaire d’injection, lorsque ladite couronne est dans la deuxième position d’injection, la couronne comprenant en outre un conduit d’injection s’étendant entre un orifice d’entrée en communication fluidique avec l’orifice de sortie du conduit d’injection du noyau d’injection, lorsque la couronne est dans les première et deuxième positions d’injection, et un orifice de sortie agencé parallèlement à la direction d’extension longitudinale au niveau de l’extrémité distale de la couronne ;
- le corps secondaire du capot bi-matière comprend au moins une portion extérieure agencée contre une surface extérieure du corps principal dudit capot bi-matière ;
- la première pièce de moulage comprenant en outre au moins une saillie s’étendant depuis la surface interne de la première pièce de moulage jusqu’à l’espace supplémentaire d’injection occupé par l’extrémité distale de l’organe d’injection ou de la couronne, lorsque le moule à injection est dans la première configuration, de sorte à réaliser dans le corps principal du capot bi-matière au moins un canal reliant l’espace supplémentaire d’injection à une zone, dite zone de réception, ménagée dans la surface extérieure du corps principal et destinée à recevoir la ou l’une des portions extérieures du corps secondaire, le deuxième matériau rejoignant la ou les zones de réception, pour y former la ou les portions extérieures du corps secondaire, par l’intermédiaire de l’espace supplémentaire d’injection et du ou des canaux formés dans le corps principal du capot bi-matière, lorsque le moule à injection est dans la deuxième configuration ;
- la ou les portions extérieures du corps secondaire du capot bi-matière sont agencées au moins en partie contre une surface latérale extérieure du corps principal dudit capot bi-matière ;
- la saillie ou chacune des saillies de la première pièce de moulage s’étend suivant une direction d’extension transversale perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale, les directions d’extension transversale de chacune des saillies étant parallèles ou confondues entre elles ;
- le moule à injection comprend en outre une deuxième pièce de moulage en forme de cloche conçue pour être rapportée, dans la deuxième configuration du moule à injection, autour de l’organe d’injection et du corps principal du capot bi-matière formé dans la première configuration du moule à injection, la deuxième pièce de moulage s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale, lorsque ladite deuxième pièce de moulage est rapportée autour de l’organe d’injection, la deuxième pièce de moulage comprenant une surface interne définissant une deuxième empreinte creuse de forme complémentaire avec une surface extérieure du capot bi-matière à mouler, la deuxième empreinte étant conçue pour définir avec la surface extérieure du corps principal du capot bi-matière formé dans la première configuration du moule à injection au moins un creux de forme complémentaire avec la ou l’une des portions extérieures du corps secondaire du capot bi-matière à mouler ;
- l’extrémité distale de la couronne fait saillie par rapport à l’extrémité distale du noyau d’injection suivant la direction d’extension longitudinale, lorsque la couronne est dans la première position d’injection, de sorte à former une gorge dans une surface intérieure de la paroi de fond du corps principal du capot bi-matière, lorsque le moule à injection est dans la première configuration ;
- l’extrémité distale de la couronne et l’extrémité distale du noyau d’injection sont agencées dans un même plan orthogonal à la direction d’extension longitudinale, lorsque la couronne est dans la deuxième position d’injection, la gorge formée dans la paroi de fond du corps principal du capot bi-matière dans la première configuration du moule et l’extrémité distale de la couronne définissant ensemble l’espace d’injection supplémentaire, lorsque le moule à injection est dans la deuxième configuration ;
- le moule à injection comprend en outre un noyau fixe, globalement tubulaire, monté autour de l’organe d’injection ou de la couronne et s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale, le noyau comprenant une surface latérale extérieure de forme complémentaire avec une surface latérale intérieure du corps principal du capot bi-matière à mouler ;
- la surface latérale extérieure du noyau comprend une contre-dépouille s’étendant circonférentiellement autour de la direction d’extension longitudinale ;
- la première pièce de moulage comprend une paire de tiroirs en forme de demi-cloche, les tiroirs étant conçus pour se déplacer en translation l’un par rapport à l’autre suivant une direction transversale, perpendiculaire à la direction d’extension longitudinal, lorsque le moule à injection est dans la première configuration, entre une position rapprochée dans laquelle les tiroirs forment de manière continue la surface interne définissant la première empreinte et une position écartée dans laquelle les tiroirs sont agencés à distance l’un de l’autre ;
- la deuxième pièce de moulage comprend par exemple une paire de tiroirs en forme de demi-cloche, les tiroirs étant conçus pour se déplacer en translation l’un par rapport à l’autre suivant la direction transversale, lorsque le moule à injection est dans la deuxième configuration, entre une position rapprochée dans laquelle les tiroirs forment de manière continue la surface interne définissant la deuxième empreinte et une position écartée dans laquelle les tiroirs sont agencés à distance l’un de l’autre ;
- la ou les directions d’extension transversale sont parallèles ou confondues avec la direction transversale.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un capot bi-matière mettant en oeuvre un moule à injection bi-matière tel que précédemment décrit, le procédé comprenant les étapes suivantes de :
- mise en place du moule à injection dans la première configuration, la première pièce de moulage étant positionnée autour de l’organe d’injection et l’organe d’injection étant dans la première position d’injection ;
- injection du premier matériau dans le moule à injection, le premier matériau étant injecté dans la première empreinte creuse de la première pièce de moulage via les conduits d’injection de l’organe d’injection, de sorte à former le corps principal du capot bi-matière ;
- mise en place du moule à injection dans la deuxième configuration, l’organe d’injection étant au moins en partie déplacé en translation suivant la direction longitudinale (X) depuis la première position d’injection jusqu’à la deuxième position d’injection, libérant ainsi l’espace supplémentaire d’injection entre l’extrémité distale de la partie de l’organe d’injection se déplaçant en translation ou de l’organe d’injection et le corps principal du capot bi-matière ainsi formé ;
- injection du deuxième matériau dans le moule à injection, le deuxième matériau étant injecté dans l’espace supplémentaire d’injection via le conduit d’injection de l’organe d’injection, de sorte à former le corps secondaire du capot bi-matière.
L’invention concerne encore un capot bi-matière pour flacon, notamment pour flacon destiné à contenir un produit cosmétique, obtenu par la mise en oeuvre d’un procédé de fabrication tel que précédemment décrit.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre, d'au moins un mode de réalisation de l’invention donné à titre d’exemple purement illustratif et non limitatif, en référence aux dessins schématiques annexés.
Sur ces dessins :
- la figure 1 est une vue en coupe longitudinale d’un moule à injection bimatière selon un mode de réalisation de l’invention, dans une première configuration ;
- la figure 2 est une vue en coupe longitudinale du moule à injection bi-matière représenté à la figure 1 dans une deuxième configuration ;
- la figure 3 est une vue en coupe transversale d’une première pièce de moulage du moule à injection bi-matière représenté à la figure 1 ;
- la figure 4 est une vue en perspective d’un capot bi-matière obtenu par injection d’un première et d’un deuxième matériau dans le moule à injection bi-matière représenté aux figures 1 à 3 ;
- la figure 5 est une vue en perspective d’un corps principal du capot bi-matière représenté à la figure 4 ;
- la figure 6 est une vue en perspective d’un corps secondaire du capot bimatière représenté à la figure 4 ;
- la figure 7 est un ordinogramme d’un procédé de fabrication d’un capot bimatière mettant en oeuvre le moule à injection bi-matière représenté aux figures 1 à 3.
Les figures 1 à 3 montrent un moule 10 à injection bi-matière pour un capot 100 bi-matière selon un mode de réalisation de l’invention.
Le capot 100 bi-matière, aussi appelé bouchon bi-matière, est par exemple conçu pour être fixé sur le goulot d’un flacon (non représenté) ou encore d’une flaconnette destiné(e) à contenir un produit cosmétique.
Un exemple de capot 100 bi-matière réalisé par injection dans le moule 10 à injection est illustré aux figures 4 à 6.
Le capot 100 bi-matière comprend un corps principal 101 réalisé à partir d’un premier matériau et comprenant une paroi latérale 102 s’étendant autour d’une direction d’extension longitudinale X et une paroi de fond 103 fermant ou encore obstruant l’une 104 des extrémités de la paroi latérale 102 suivant la direction d’extension longitudinale X. La paroi de fond 103 est par exemple agencée perpendiculairement à la direction d’extension longitudinale X. Le corps principal 101 du capot 100 bi-matière est illustré seul à la figure 5.
Le capot 100 bi-matière comprend en outre un corps secondaire 105 réalisé à partir d’un deuxième matériau différent du premier matériau. Le corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière est illustré seul à la figure 6.
Le corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière peut en outre comprendre au moins une portion extérieure 106 agencée contre une surface extérieure du corps principal 101, notamment au moins en partie contre une surface latérale extérieure 107 du corps principal 101. La surface latérale extérieure 107 correspond à la surface extérieure de la paroi latérale 102.
La ou chacune des portions extérieures 106 du corps secondaire 105 peut n’être agencée que contre la surface latérale extérieure 107 du corps principal 101 ou encore être agencée en partie contre la surface latérale extérieure 107 et en partie contre la surface extérieure 108 de la paroi de fond 103.
On distinguera dans la suite de la description une surface extérieure du corps principal 101 et la surface latérale extérieure 107 du corps principal 101, la surface extérieure du corps principal 101 comprenant à la fois la surface extérieure de la paroi latérale 102, c’est-à-dire la surface latérale extérieure 107, et la surface extérieure 108 de la paroi de fond 103.
Le cas échéant, on distinguera aussi dans la suite de la description une surface extérieure du capot 100 à injection et la surface extérieure du corps principal 101, la surface extérieure du capot 100 à injection comprenant à la fois la surface extérieure du corps principal 101 et une surface extérieure 109 du corps secondaire 105.
Une dimension maximale du capot 100 bi-matière suivant la direction d’extension longitudinale X est par exemple inférieure ou égale à 100mm, notamment inférieure ou égale à 50mm. Cette dimension est par exemple comprise entre 40 et 50mm.
Une dimension maximale du capot 100 bi-matière prise radialement par rapport à la direction d’extension longitudinale X est par exemple inférieure ou égale à 100mm, notamment inférieure ou égale à 50mm. Cette dimension est par exemple comprise entre 20 et 30mm.
On entend par « matériaux différents >> des matériaux ne présentant pas la même composition chimique.
On peut aussi entendre par « matériaux différents >> des matériaux ne présentant pas les mêmes propriétés mécaniques et/ou physiques et/ou optiques, telles que la dureté, la ductilité, l’élasticité, l’état de surface (rugosité), la masse volumique, la couleur ou encore la brillance.
Le premier et le deuxième matériaux comprennent par exemple une ou plusieurs matières plastiques, notamment thermoplastiques.
Le premier matériau comprend par exemple du polypropylène (aussi appelé « PP ») et le deuxième matériau comprend par exemple un élastomère thermoplastique (aussi appelé « TPE »).
Le moule 10 à injection présente une première configuration dans laquelle le premier matériau est injecté dans le moule 10 à injection (figure 1 et 3) et une deuxième configuration dans laquelle le deuxième matériau est injecté dans le moule 10 à injection (figure 2).
Le moule 10 à injection comprend un organe d’injection 11, 12 et une première pièce de moulage 13.
L’organe d’injection 11, 12 présente une forme globalement cylindrique s’étendant suivant la direction d’extension longitudinale X entre une extrémité distale 14, 20 et une extrémité proximale 15, 21.
L’organe d’injection 11, 12 comprend en outre un conduit d’injection 17, 23 s’étendant entre un orifice d’entrée 18 agencé au niveau de l’extrémité proximale 15, 21 de l’organe d’injection 11, 12 et un orifice de sortie 25 agencé suivant la direction d’extension longitudinale X ou encore parallèlement à cette direction au niveau de l’extrémité distale 14, 20 de l’organe d’injection 11, 12.
L’orifice de sortie 25 du conduit d’injection 17, 23 de l’organe d’injection 11,12 forme le point d’injection du moule 10 à injection.
La première pièce de moulage 13 présente une forme de cloche.
La première pièce de moulage 13 est conçue pour être rapportée, dans la première configuration du moule 10 à injection, autour de l’organe d’injection 11, 12, la première pièce de moulage 13 s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale X, lorsque ladite première pièce de moulage 13 est rapportée autour de la couronne 12.
La première pièce de moulage 13 comprend une surface interne 26 définissant une première empreinte creuse de forme complémentaire avec la surface extérieure du corps principal 101 du capot 100 bi-matière, de sorte à former ladite surface extérieure du corps principal 101, lorsque le premier matériau est injecté dans le moule 10 à injection.
L’organe d’injection 11, 12 est au moins en partie conçu pour se déplacer en translation suivant la direction d’extension longitudinale X par rapport au corps principal 101 du capot 100 bi-matière formé dans la première configuration du moule à injection 10, entre une première position d’injection dans laquelle le moule 10 à injection est dans la première configuration (figure 1), le premier matériau étant injecté dans le moule 10 à injection, et une deuxième position d’injection dans laquelle le moule 10 à injection est dans la deuxième configuration (figure 2), le deuxième matériau étant injecté dans le moule 10 à injection.
Lorsque l’organe d’injection 11, 12 est dans la deuxième position d’injection (figure 2), l’extrémité distale 20 de la partie 12 de l’organe d’injection 11, 12 se déplaçant en translation ou de l’organe d’injection 11, 12 est agencée à distance de la paroi de fond 103 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière formé dans la première configuration du moule à injection 10.
De cette manière, l’extrémité distale 20 de la partie 12 de l’organe d’injection 11, 12 se déplaçant en translation ou de l’organe d’injection 11,12 libère un espace supplémentaire d’injection 22 sur lequel débouche le conduit d’injection 17, 23 de l’organe d’injection 11, 12 via l’orifice de sortie 25. Le deuxième matériau est ainsi injecté depuis l’orifice de sortie 25 du conduit d’injection 17, 23 dans l’espace d’injection supplémentaire 22.
Le corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière formé dans la deuxième configuration du moule 10 à injection comprend de cette façon une portion intérieure 115 de forme complémentaire avec l’espace d’injection supplémentaire 22 (figure 2).
De cette manière, le moule 10 à injection permet d’injecter le premier matériau et le deuxième matériau, par l’intermédiaire des conduits d’injection 17, 23 de l’organe d’injection 11, 12, depuis l’intérieur du capot 100 bi-matière et non pas l’extérieur du capot 100 bi-matière.
Le moule 10 à injection permet ainsi d’obtenir un capot 100 bi-matière sans point d’injection visible depuis l’extérieur dudit capot 100 bi-matière. En effet, le point d’injection du corps principal 101 du capot 100 bi-matière sera située sur la surface intérieure 114 de la paroi de fond 103 dudit corps principal 101 tandis que le point d’injection du corps secondaire 105 sera situé sur la portion intérieure 115 dudit corps secondaire 105. Le point d’injection n’étant pas visible depuis l’extérieur du capot 100 bi-matière, il ne risque pas de donner à un utilisateur l’impression que le capot 100 bi-matière manque de finition et donc de lui donner une image négative du produit, notamment du produit cosmétique, logé dans le flacon fermé par le capot 100 bi-matière.
En outre, le moule 10 à injection permet de réaliser l’injection des premier et deuxième matériaux avec un même conduit d’injection 17, 23. Cela est particulièrement avantageux lorsque les dimensions du capot 100 bi-matière à réaliser sont petites, de sorte qu’il devient délicat d’utiliser un conduit d’injection différent par matériau à injecter.
L’extrémité distale 20 de la partie 12 de l’organe d’injection 11, 12 se déplaçant en translation ou de l’organe d’injection 11, 12 se déplace par exemple entre la première position d’injection et la deuxième position d’injection d’une distance suivant la direction d’extension longitudinale X comprise entre 0.50 et 1.00mm, par exemple de 0.67mm.
L’organe d’injection comprend par exemple un noyau d’injection 11 fixe et une couronne 12 mobile par rapport au noyau d’injection 11.
Le noyau d’injection 11 présente une forme globalement cylindrique s’étendant suivant la direction d’extension longitudinale X entre une extrémité distale 14 et une extrémité proximale 15.
Le noyau d’injection 11 comprend une surface latérale 16.
Le noyau d’injection 11 comprend un conduit d’injection 17 s’étendant entre un orifice d’entrée 18 agencé au niveau de l’extrémité proximale 15 du noyau d’injection 11 et un orifice de sortie 19 agencé au niveau de l’extrémité distale 14 du noyau d’injection 11 sur la surface latérale 16 dudit noyau d’injection 11. Le premier et le deuxième matériaux sont injectés dans le moule 10 à injection par l’intermédiaire de l’orifice d’entrée 18.
La couronne 12 présente une forme globalement tubulaire s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale X.
La couronne 12 présente en outre une extrémité distale 20 et une extrémité proximale 21 suivant la direction d’extension longitudinale X.
La couronne 12 est montée mobile en translation sur le noyau d’injection 11 suivant la direction d’extension longitudinale X. La couronne 12 est plus précisément conçue pour coulisser le long du noyau d’injection 11 suivant la direction d’extension longitudinale X entre une première position d’injection dans laquelle le moule 10 à injection est dans la première configuration (figure 1), le premier matériau étant injecté dans le moule 10 à injection, et une deuxième position d’injection dans laquelle le moule 10 à injection est dans la deuxième configuration (figure 2), le deuxième matériau étant injecté dans le moule 10 à injection. Une surface interne de la couronne 12 glisse le long de la surface latérale 16 du noyau d’injection 11.
L’extrémité distale 20 de la couronne 12 est plus proche de l’extrémité proximale 15 du noyau d’injection 11 dans la deuxième position d’injection que dans la première position d’injection (figures 1 et 2).
De cette manière, l’extrémité distale 20 de la couronne 12 libère un espace supplémentaire d’injection 22 (figure 2), lorsque ladite couronne 12 est dans la deuxième position d’injection, cet espace supplémentaire d’injection 22 étant bloqué par l’extrémité distale 20 de la couronne 12, lorsque la couronne 12 est dans la première position d’injection.
La couronne 12 comprend en outre un conduit d’injection 23 s’étendant entre un orifice d’entrée 24 en communication fluidique avec l’orifice de sortie 19 du conduit d’injection 17 du noyau d’injection 11, lorsque la couronne 12 est dans les première et deuxième positions d’injection, et un orifice de sortie 25 agencé parallèlement à la direction d’extension longitudinale X au niveau de l’extrémité distale 20 de la couronne 12.
De cette manière, les conduits d’injection 17, 23 du noyau d’injection 11 et de la couronne 12 sont en communication fluidique l’un avec l’autre que la couronne 12 soit dans la première position d’injection ou dans la deuxième position d’injection (figures 1 et 2). L’orifice de sortie 25 du conduit d’injection 23 de la couronne 12 forme le point d’injection du moule 10 à injection.
On comprendra en outre que lorsque le moule 10 à injection est dans la deuxième configuration, l’extrémité distale 20 de la couronne 12 ayant libéré l’espace d’injection supplémentaire 22, l’orifice de sortie 25 du conduit d’injection 23 de la couronne 12 débouche sur l’espace d’injection supplémentaire 22 ou encore est en communication fluidique avec l’espace d’injection supplémentaire 22 (figure 2).
Ainsi, le corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière formé dans la deuxième configuration du moule 10 à injection comprend une portion intérieure 115 de forme complémentaire avec l’espace d’injection supplémentaire 22 (figure 2).
De cette manière, le moule 10 à injection permet d’injecter le premier matériau et le deuxième matériau, par l’intermédiaire des conduits d’injection 17, 23 du noyau d’injection 11 et de la couronne 12, depuis l’intérieur du capot 100 bi-matière et non pas depuis l’extérieur du capot 100 bi-matière.
Le moule 10 à injection permet ainsi d’obtenir un capot 100 bi-matière sans point d’injection visible depuis l’extérieur dudit capot 100 bi-matière. En effet, le point d’injection du corps principal 101 du capot 100 bi-matière sera située sur la surface intérieure 114 de la paroi de fond 103 dudit corps principal 101 tandis que le point d’injection du corps secondaire 105 sera situé sur la portion intérieure 115 dudit corps secondaire 105. Le point d’injection n’étant pas visible depuis l’extérieur du capot 100 bi-matière, il ne risque pas de donner à un utilisateur l’impression que le capot 100 bi-matière manque de finition et donc de lui donner une image négative du produit, notamment du produit cosmétique, logé dans le flacon fermé par le capot 100 bi-matière.
En outre, le moule 10 à injection permet de réaliser l’injection des premier et deuxième matériaux avec un même conduit d’injection formé par les conduits d’injection 17, 23 communiquant du noyau d’injection 11 et de la couronne 12. Cela est particulièrement avantageux lorsque les dimensions du capot 100 bi-matière à réaliser sont petites, de sorte qu’il devient délicat d’utiliser un conduit d’injection différent par matériau à injecter.
On comprendra que l’extrémité distale 14 du noyau d’injection 11 et l’extrémité distale 20 de la couronne 12 forment ensemble l’extrémité distale 14, 20 de l’organe d’injection 11, 12 et que l’extrémité proximale 15 du noyau d’injection 11 et l’extrémité proximale 21 de la couronne 12 forment ensemble l’extrémité proximale 15, 21 de l’organe d’injection 11,12.
De même, le conduit d’injection 17 du noyau d’injection 11 et le conduit d’injection 23 de la couronne 12 forment ensemble le conduit d’injection 17, 23 de l’organe d’injection 11, 12.
L’extrémité distale 20 de la couronne 12 se déplace par exemple entre la première position d’injection et la deuxième position d’injection d’une distance suivant la direction d’extension longitudinale X comprise entre 0.50 et 1.00mm, par exemple de 0.67mm.
La première pièce de moulage 13 comprend par exemple une paire de tiroirs 13a, 13b en forme de demi-cloche.
Lorsque le moule 10 à injection est dans la première configuration, les tiroirs 13a, 13b sont conçus pour se déplacer en translation l’un par rapport à l’autre suivant une direction transversale Y, perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale X, entre une position rapprochée dans laquelle les tiroirs 13a, 13b forment de manière continue la surface interne 26 définissant la première empreinte et une position écartée dans laquelle les tiroirs 13a, 13b sont agencés à distance l’un de l’autre (figure 3).
La première pièce de moulage 13 comprend par exemple une saillie 32 ou une pluralité de saillies 32 s’étendant, depuis la surface interne 26 de la première pièce de moulage jusqu’à l’espace supplémentaire d’injection occupé par l’extrémité distale 20 de l’organe d’injection 11, 12, notamment de la couronne 12, lorsque le moule 10 à injection est dans la première configuration (figure 3).
De cette manière, le corps principal 101 du capot 100 bi-matière réalisé par injection du premier matériau dans le moule 10 à injection dans sa première configuration présente au moins un canal 110 reliant l’espace supplémentaire d’injection 22 à une zone 111, dite zone de réception, ménagée dans la surface extérieure du corps principal 101, notamment au moins en partie dans la surface latérale extérieure 107 du corps principal 101, et destinée à recevoir ou encore à accueillir la ou l’une des portions extérieures 106 du corps secondaire 105 (figure 5).
Ainsi, lorsque le moule 10 à injection est dans la deuxième configuration, l’extrémité distale 20 de l’organe d’injection 11, 12, notamment de la couronne 12, ayant libéré l’espace supplémentaire d’injection 22, le deuxième matériau, injecté dans le moule 10 à injection, rejoint la ou les zones de réception 111 de la surface latérale extérieure 107 du corps principal 101, pour y former la ou les portions extérieures 106 du corps secondaire 105, par l’intermédiaire de l’espace supplémentaire d’injection 22 et du ou des canaux 110 formés dans le corps principal 101 du capot 100 bi-matière.
Le corps secondaire 105 obtenu dans la deuxième configuration du moule 10 à injection comprend de ce fait une ou des branches 116 s’étendant depuis la portion intérieure 115 de forme complémentaire avec l’espace supplémentaire d’injection 22 jusqu’à la ou les portions extérieures 106 (figure 6).
La ou chacune des zones de réception 111 forme par exemple un logement dont les bords définissent le contour de la portion extérieure 106 du corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière ou encore une limite entre la surface extérieure 108 du corps secondaire 105 et la surface extérieure du corps principal 101 du capot 100 bimatière.
De cette manière, le ou les canaux 110 formés dans le corps principal 101 du capot 100 bi-matière donnent donc accès à l’extérieur du corps principal 101 depuis l’intérieur dudit corps principal 101 pour l’injection du deuxième matériau.
Le moule 10 à injection permet ainsi de réaliser la ou les portions extérieures 106 du corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière par injection du deuxième matériau depuis l’intérieur du capot 100 bi-matière, le point d’injection du corps secondaire 105 restant donc invisible depuis l’extérieur du capot 100 bi-matière.
En outre, le moule 10 à injection permet de réaliser des portions extérieures 106 du corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière qui ne sont pas reliées entre elles sur l’extérieur du capot 100 bi-matière ou encore qui ne sont pas continues sur la périphérie extérieure du capot 100 bi-matière, lesdites portions extérieures 106 n’étant reliées entre elles que via les branches 116 et la portion intérieure 115. Il suffit en effet pour réaliser une portion extérieure 106 du corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière d’une seule saillie 32 et donc d’un seul canal 110 réalisé dans le corps principal 101 du capot 100 bi-matière reliant l’espace supplémentaire d’injection 22 à la zone de réception 111, de sorte qu’il est possible d’associer une saillie 32 et donc un canal 110 par portion extérieure 106 à réaliser.
On comprendra que le nombre de saillies ainsi que leur disposition les unes par rapport aux autres dépendent directement du nombre et de la disposition des zones de réception 111 à ménager dans la surface latérale extérieure 107 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière et donc du nombre et de la disposition des portions extérieures 106 du corps secondaire 105 à former.
Le capot 100 bi-matière comprend par exemple un corps secondaire 105 comprenant lui-même quatre portions extérieures 106 chacune reliées à la portion interne 115 par l’intermédiaire d’une branche 116 (figures 4 et 6). Les portions extérieures 106 sont par exemple régulièrement réparties autour de la direction d’extension longitudinale X.
Lorsque le moule 10 à injection est dans la première configuration, la saillie 32 ou chacune des saillies 32 de la première pièce de moulage 13 s’étend par exemple suivant une direction d’extension transversale ΥΊ, Y2 sensiblement perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale X, les directions d’extension transversale ΥΊ, Y2 de chacune des saillies 32 étant parallèles ou confondues entre elles (figure 3). La ou les directions d’extension transversale Yi, Y2 sont par exemple sensiblement parallèles ou confondues avec la direction transversale Y, de sorte à faciliter le démoulage de la première pièce de moulage 13.
De cette manière, le canal 110 ou chacun des canaux 110 formés dans le corps principal 101 du capot 100 bi-matière dans la première configuration du moule 10 à injection s’étend suivant une direction d’extension transversale Y1, Y2 sensiblement perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale X, les directions d’extension transversale Y1; Y2 de chacun des canaux 110 étant sensiblement parallèles ou confondues entre elles (figure 5).
Le corps secondaire 105 obtenu dans la deuxième configuration du moule 10 à injection comprend ainsi une ou des branches 116 s’étendant elles-mêmes suivant une direction d’extension transversale ΥΊ, Y2 sensiblement perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale X, les directions d’extension transversale Y1, Y2 de chacune des branches 116 étant sensiblement parallèles ou confondues entre elles (figure 6).
Les branches 116 du corps secondaire 105 s’étendent par exemple deux à deux dans un sens opposé suivant une même direction d’extension transversale Y1, Y2 (figures 4 et 6).
Le moule 10 à injection peut aussi comprendre une deuxième pièce de moulage 27 présentant une forme de cloche (figure 2).
La deuxième pièce de moulage 27 est conçue pour être rapportée, dans la deuxième configuration du moule 10 à injection, autour de l’organe d’injection 11, 12, notamment de la couronne 12, et du corps principal 101 du capot 100 bi-matière formé dans la première configuration du moule 10 à injection, la deuxième pièce de moulage 27 s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale X, lorsque ladite deuxième pièce de moulage 27 est rapportée autour de la couronne 12.
La deuxième pièce de moulage 27 comprend une surface interne 28 définissant une deuxième empreinte creuse de forme complémentaire avec la surface extérieure du capot 100 bi-matière, la deuxième empreinte étant conçue pour définir avec la surface extérieure du corps principal 101 du capot 100 bi-matière, notamment avec au moins la surface latérale extérieure 107 du corps principal 101, formé dans la première configuration du moule 10 à injection aux moins un creux de forme complémentaire avec la ou l’une des portions extérieures 106 du corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière. Le ou les creux sont situés en regard de la ou des zones de réception 111 ménagées dans la surface extérieure, notamment dans la surface latérale extérieure 107, du corps principal 101 du capot 100 bimatière.
De cette manière, lorsque le deuxième matériau est injecté dans le moule, le deuxième matériau rejoint le ou les creux par l’intermédiaire de l’espace supplémentaire d’injection 22 libérée par l’extrémité distale 20 de l’organe d’injection 11, 12, notamment de la couronne 12, du ou des canaux 110 formés dans le corps principal 101 du capot 100 bi-matière et de la ou des zones de réception 111 ménagées dans la surface latérale extérieure 107 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière.
La deuxième pièce de moulage 27 comprend par exemple une paire de tiroirs en forme de demi-cloche.
Lorsque le moule 10 à injection est dans la deuxième configuration, les tiroirs sont conçus pour se déplacer en translation l’un par rapport à l’autre suivant la direction transversale Y, entre une position rapprochée dans laquelle les tiroirs forment de manière continue la surface interne 28 définissant la deuxième empreinte et une position écartée dans laquelle les tiroirs sont agencés à distance l’un de l’autre.
L’extrémité distale 20 de la couronne 12 fait par exemple saillie par rapport à l’extrémité distale 14 du noyau d’injection 11 suivant la direction d’extension longitudinale X, lorsque la couronne 12 est dans la première position d’injection, de sorte à former une gorge 113 dans une surface intérieure 114 de la paroi de fond 103 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière, lorsque le moule 10 à injection est dans la première configuration (figure 1).
L’extrémité distale 20 de la couronne 12 et l’extrémité distale 14 du noyau d’injection 11 sont par exemple agencées dans un même plan P orthogonal à la direction d’extension longitudinale X, lorsque la couronne 12 est dans la deuxième position d’injection (figure 2).
De cette manière, la gorge 113 formée dans la paroi de fond 103 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière dans la première configuration du moule 10 à injection et l’extrémité distale 20 de la couronne 12 définissent ensemble l’espace d’injection supplémentaire 22, lorsque la couronne 12 est dans la deuxième position d’injection et donc le moule 10 à injection dans la deuxième configuration.
Ainsi, la portion intérieure 115 du corps secondaire 105 du capot 100 bimatière formée dans la deuxième configuration du moule 10 à injection présente une forme annulaire, complémentaire de la gorge 113 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière où elle est logée (figure 6).
Le moule 10 à injection peut en outre comprendre un noyau 29 fixe, globalement tubulaire, monté autour de l’organe d’injection 11, 12, notamment de la couronne 12, et s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale X, lorsque le moule 10 à injection est dans la première et dans la deuxième configuration (figures 1 et 2). Le cas échéant, la couronne 12 est donc mobile en translation suivant la direction d’extension longitudinale X par rapport au noyau d’injection 11 et au noyau 29.
Le noyau 29 comprend une surface latérale extérieure 30 de forme complémentaire avec une surface latérale intérieure 117 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière, de sorte à former ladite surface latérale intérieure 117 du corps principale 101, lorsque le premier matériau est injecté dans le moule 10 à injection.
Le noyau 29 comprend suivant la direction d’extension longitudinale X une extrémité distale 33 et une extrémité proximale 34.
L’extrémité distale 33 du noyau 29 et l’extrémité distale 14 du noyau d’injection 11 sont par exemple agencées dans le plan P, lorsque le moule 10 à injection est dans la première et dans la deuxième configuration.
L’extrémité distale 14 du noyau à injection 11, l’extrémité distale 20 de la couronne 12 et le cas échéant l’extrémité distale 33 du noyau 29 définissent ensemble une surface de forme complémentaire avec la surface intérieure 114 de la paroi de fond 103 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière, lorsque le moule 10 à injection est dans la première configuration.
La surface latérale extérieure 30 du noyau 29 peut aussi comprendre une contre-dépouille 35 s’étendant circonférentiellement autour de la direction d’extension longitudinale X (figures 1 et 2).
La contre-dépouille 35 est par exemple formée par une gorge agencée autour du noyau 29. Le corps principal 101 du capot 100 bi-matière comprenant une saillie 118 de forme complémentaire avec ladite gorge, ladite saillie 118 s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale X depuis la surface latérale intérieure 117 du corps principal 101.
Le fait que le corps principal 101 du capot 100 bi-matière soit maintenu en position sur le noyau 29 lorsque le moule 10 à injection est dans la deuxième configuration autorise l’usage de la contre-dépouille 35. En effet, l’effort à fournir pour démonter le capot 100 bi-matière du noyau 29 reste acceptable même avec la contre-dépouille 35 ce qui ne serait pas le cas s’il fallait après démontage du corps principal 101 le remonter sur un autre noyau qui devrait aussi présenter une contredépouille.
La figure 7 montre un exemple de procédé 200 de fabrication du capot 100 bimatière mettant en oeuvre le moule 10 à injection.
Le procédé 200 comprend les étapes suivantes :
- mise en place 201 du moule 10 à injection dans la première configuration, la première pièce de moulage 13 étant positionnée autour de l’organe d’injection
11, 12 et l’organe d’injection 11,12 étant dans la première position d’injection ;
- injection 202 du premier matériau dans le moule 10 à injection, le premier matériau étant injecté dans la première empreinte creuse de la première pièce de moulage 13 via les conduits d’injection 17, 23 de l’organe d’injection 11,
12, de sorte à former le corps principal 101 du capot 100 bi-matière ;
- mise en place 203 du moule 10 à injection dans la deuxième configuration, l’organe d’injection 11, 12 étant au moins en partie déplacé en translation suivant la direction longitudinale X depuis la première position d’injection jusqu’à la deuxième position d’injection, libérant ainsi l’espace supplémentaire d’injection 22 entre l’extrémité distale 20 de la partie 12 de l’organe d’injection 11, 12 se déplaçant en translation ou de l’organe d’injection 11, 12 et le corps principal 101 du capot 100 bi-matière ainsi formé ;
- injection 204 du deuxième matériau dans le moule 10 à injection, le deuxième matériau étant injecté dans l’espace supplémentaire d’injection 22 via le conduit d’injection 17, 23 de l’organe d’injection 11, 12, de sorte à former le corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière.
Lors de l’étape de mise en place 201 du moule 10 à injection dans la première configuration, la première pièce de moulage 13 est par exemple positionnée autour de la couronne 12 et du noyau d’injection 11, et le cas échéant du noyau 29, la couronne 12 étant dans la première position d’injection.
Lors de l’étape d’injection 202 du premier matériau dans le moule 10 à injection, le premier matériau est par exemple injecté dans la première empreinte creuse de la première pièce de moulage 13 via les conduits d’injection 17, 23 du noyau d’injection 11 et de la couronne 12, de sorte à former le corps principal 101 du capot 100 bi-matière ainsi formé.
Lors de l’étape de mise en place 203 du moule 10 à injection dans la deuxième configuration, la couronne 12 est par exemple coulissé depuis la première position d’injection jusqu’à la deuxième position d’injection, libérant ainsi l’espace supplémentaire d’injection 22 entre l’extrémité distale 20 de la couronne 12 et le corps principal 101 du capot 100 bi-matière.
Lorsque le moule 10 à injection est mis dans la deuxième configuration, la deuxième pièce de moulage 27 est par exemple positionnée autour du corps principal 101 du capot 100 bi-matière, de la couronne 12 et du noyau d’injection 11.
Lorsque le moule 10 à injection est mis dans la deuxième configuration, le corps principal 101 du capot 100 bi-matière est maintenu en position autour de l’organe d’injection 11, 12, le cas échéant du noyau 29.
Lors de l’étape d’injection 204 du deuxième matériau dans le moule 10 à injection, le deuxième matériau est par exemple injecté dans l’espace supplémentaire d’injection 22 via les conduits d’injection 17, 23 du noyau d’injection et de la couronne 12, de sorte à former le corps secondaire 105 du capot 100 bimatière.
Lors de l’étape d’injection 204 du deuxième matériau, le deuxième matériau est injecté dans le ou les creux définis entre la deuxième empreinte de la deuxième pièce de moulage 27 et la surface latérale externe 106 du corps principal 101 du capot 100 bi-matière formé lors de l’étape d’injection 202 du premier matériau, via les conduits d’injection 17, 23 du noyau d’injection 11 et de la couronne 12, l’espace supplémentaire d’injection 22 libéré par l’extrémité distale 20 de la couronne 12 et le ou les canaux 110 formés dans le corps principal 101 lors de l’étape d’injection 202 du premier matériau, de sorte à former le corps secondaire 105 du capot 100 bimatière. Plus précisément, la portion intérieure 115 du corps secondaire 105 du capot 100 bi-matière est formé dans l’espace supplémentaire d’injection 22, la ou les branches 116 du corps secondaire 105 sont formées dans le ou les canaux 110 du corps principal 101 et la ou les portions extérieures 106 du corps secondaire 105 sont formées dans le ou les creux.
Il est à noter également que des variantes de réalisation sont bien sûr possibles sans sortir du cadre de la présente invention. Notamment il est aussi envisageable, dans des exemples de réalisation supplémentaires, de prévoir que la ou les saillies de la première pièce de moulage 13 s’étendent suivant une direction parallèle à la direction d’extension longitudinale X, aucune saillie ne s’étendant dans le prolongement de l’orifice de sortie 25 de la couronne 12, la ou les saillies permettant de réaliser dans le corps principal 101 du capot 100 bi-matière au moins un canal reliant l’espace supplémentaire d’injection 22 à une zone ménagée au moins en partie dans la surface extérieure 108 de la paroi de fond 103 du corps principal 101, ladite zone étant destinée à recevoir ou encore à accueillir une portion extérieure du corps secondaire 105.
Claims (13)
- Revendications1. Moule (10) à injection bi-matière pour un capot (100) bi-matière destiné à fermer un flacon, notamment un flacon contenant un produit cosmétique, le capot (100) bimatière comprenant :- un corps principal (101) réalisé à partir d’un premier matériau et comprenant une paroi latérale (102) s’étendant autour d’une direction d’extension longitudinale (X) et une paroi de fond (103) recouvrant l’une (104) des extrémités de la paroi latérale (102) suivant la direction d’extension longitudinale (X), et- un corps secondaire (105) réalisé à partir d’un deuxième matériau différent du premier matériau, le moule (10) à injection présentant une première configuration dans laquelle le premier matériau est injecté dans le moule (10) à injection et une deuxième configuration dans laquelle le deuxième matériau est injecté dans le moule (10) à injection, le moule (10) à injection étant caractérisé en ce qu’il comprend :- un organe d’injection (11, 12) globalement cylindrique, s’étendant suivant la direction d’extension longitudinale (X) entre une extrémité distale (14, 20) et une extrémité proximale (15, 21) et comprenant un conduit d’injection (17, 23) s’étendant entre un orifice d’entrée (18) agencé au niveau de l’extrémité proximale (15) de l’organe d’injection (11) et un orifice de sortie (25) agencé suivant la direction d’extension longitudinale (X) ou parallèlement à la direction d’extension longitudinale (X) au niveau de l’extrémité distale (20) de l’organe d’injection (12),- une première pièce de moulage (13) en forme de cloche conçue pour être rapportée autour de l’organe d’injection (11, 12) dans la première configuration du moule (10) à injection, la première pièce de moulage (13) s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale (X), lorsque ladite première pièce de moulage (13) est rapportée autour de l’organe d’injection (11, 12), la première pièce de moulage (13) comprenant une surface interne (26) définissant une première empreinte creuse de forme complémentaire avec une surface extérieure du corps principal (101) du capot (100) bi-matière à mouler, de sorte à former ladite surface extérieure du corps principal (101) du capot (100) bi-matière, lorsque le premier matériau est injecté dans le moule (10) à injection, l’organe d’injection (12) étant au moins en partie conçu pour se déplacer en translation suivant la direction d’extension longitudinale (X) par rapport au corps principal (101) du capot (100) bi-matière formé dans la première configuration du moule à injection (10), entre une première position d’injection dans laquelle le moule (10) à injection est dans la première configuration et une deuxième position d’injection dans laquelle le moule (10) à injection est dans la deuxième configuration, l’extrémité distale (20) de la partie de l’organe d’injection (12) se déplaçant en translation ou de l’organe d’injection étant agencée à distance de la paroi de fond (103) du corps principal (101) du capot (100) bi-matière formé dans la première configuration du moule à injection (10), lorsque l’organe d’injection (12) est dans la deuxième position d’injection, de sorte à libérer un espace supplémentaire d’injection (22) sur lequel débouche le conduit d’injection (17, 23) de l’organe d’injection (11, 12) via l’orifice de sortie (25).
- 2. Moule (10) à injection selon la revendication 1, dans lequel l’organe d’injection (11, 12) comprend :- un noyau d’injection (11) fixe, globalement cylindrique, s’étendant suivant la direction d’extension longitudinale (X) entre une extrémité distale (14) et une extrémité proximale (15) et comprenant un conduit d’injection (17) s’étendant entre un orifice d’entrée (18) agencé au niveau de l’extrémité proximale (15) du noyau d’injection (11) et un orifice de sortie (19) agencé au niveau de l’extrémité distale (14) du noyau d’injection (11) sur une surface latérale (16) dudit noyau d’injection (11 ),- une couronne (12) globalement tubulaire s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale (X) et présentant une extrémité distale (20) et une extrémité proximale (21) suivant la direction d’extension longitudinale (X), la couronne (12) étant conçue pour coulisser le long du noyau d’injection (11) suivant la direction d’extension longitudinale (X) entre une première position d’injection dans laquelle le moule (10) à injection est dans la première configuration et une deuxième position d’injection dans laquelle le moule (10) à injection est dans la deuxième configuration, l’extrémité distale (20) de la couronne (12) étant plus proche de l’extrémité proximale (15) du noyau d’injection (11) dans la deuxième position d’injection que dans la première position d’injection, de sorte que l’extrémité distale (20) de la couronne (12) libère un espace supplémentaire d’injection (22), lorsque ladite couronne (12) est dans la deuxième position d’injection, la couronne (12) comprenant en outre un conduit d’injection (23) s’étendant entre un orifice d’entrée (24) en communication fluidique avec l’orifice de sortie (19) du conduit d’injection (17) du noyau d’injection (11), lorsque la couronne (12) est dans les première et deuxième positions d’injection, et un orifice de sortie (25) agencé parallèlement à la direction d’extension longitudinale (X) au niveau de l’extrémité distale (20) de la couronne (12).
- 3. Moule (10) selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel :- le corps secondaire (105) du capot (100) bi-matière comprend au moins une portion extérieure (106) agencée contre une surface extérieure du corps principal (101) dudit capot (100) bi-matière,- la première pièce de moulage (13) comprend en outre au moins une saillie (32) s’étendant depuis la surface interne (26) de la première pièce de moulage (13) jusqu’à l’espace supplémentaire d’injection (22) occupé par l’extrémité distale (20) de l’organe d’injection (11, 12) ou de la couronne (12), lorsque le moule (10) à injection est dans la première configuration, de sorte à réaliser dans le corps principal (101) du capot (100) bi-matière au moins un canal (109) reliant l’espace supplémentaire d’injection (22) à une zone (111), dite zone de réception, ménagée dans la surface extérieure du corps principal (101) et destinée à recevoir la ou l’une des portions extérieures (106) du corps secondaire (105), le deuxième matériau rejoignant la ou les zones de réception (111), pour y former la ou les portions extérieures (106) du corps secondaire (105), par l’intermédiaire de l’espace supplémentaire d’injection (22) et du ou des canaux (110) formés dans le corps principal (101) du capot (100) bi-matière, lorsque le moule (10) à injection est dans la deuxième configuration.
- 4. Moule (10) selon la revendication 3, dans lequel :- la ou les portions extérieures (106) du corps secondaire (105) du capot (100) bi-matière sont agencées au moins en partie contre une surface latérale extérieure (107) du corps principal (101) dudit capot (100) bi-matière,- la saillie (32) ou chacune des saillies (32) de la première pièce de moulage (13) s’étend suivant une direction d’extension transversale (Yi, Y2) sensiblement perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale (X), les directions d’extension transversale (ΥΊ, Y2) de chacune des saillies (32) étant sensiblement parallèles ou confondues entre elles.
- 5. Moule (10) selon la revendication 3 ou la revendication 4, comprenant en outre une deuxième pièce de moulage (27) en forme de cloche conçue pour être rapportée, dans la deuxième configuration du moule (10) à injection, autour de l’organe d’injection (11, 12) et du corps principal (101) du capot (100) bi-matière formé dans la première configuration du moule (10) à injection, la deuxième pièce de moulage (27) s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale (X), lorsque ladite deuxième pièce de moulage (27) est rapportée autour de l’organe d’injection (11, 12), la deuxième pièce de moulage (27) comprenant une surface interne (27) définissant une deuxième empreinte creuse de forme complémentaire avec une surface extérieure du capot (100) bi-matière à mouler, la deuxième empreinte étant conçue pour définir avec la surface extérieure du corps principal (101) du capot (100) bi-matière formé dans la première configuration du moule (10) à injection au moins un creux de forme complémentaire avec la ou l’une des portions extérieures (106) du corps secondaire (105) du capot (100) bi-matière à mouler.
- 6. Moule (10) selon la revendication 2 ou la revendication 2 en combinaison avec l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel l’extrémité distale (20) de la couronne (12) fait saillie par rapport à l’extrémité distale (14) du noyau d’injection (11) suivant la direction d’extension longitudinale (X), lorsque la couronne (12) est dans la première position d’injection, de sorte à former une gorge (113) dans une surface intérieure (114) de la paroi de fond (103) du corps principal (101) du capot (100) bi-matière, lorsque le moule (10) à injection est dans la première configuration.
- 7. Moule (10) selon la revendication 6, dans lequel l’extrémité distale (20) de la couronne (12) et l’extrémité distale (14) du noyau d’injection (11) sont agencées dans un même plan (P) orthogonal à la direction d’extension longitudinale (X), lorsque la couronne (12) est dans la deuxième position d’injection, la gorge (113) formée dans la paroi de fond (103) du corps principal (101) du capot (100) bi-matière dans la première configuration du moule (10) et l’extrémité distale (20) de la couronne (12) définissant ensemble l’espace d’injection supplémentaire (22), lorsque le moule (10) à injection est dans la deuxième configuration.
- 8. Moule (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant en outre un noyau (29) fixe, globalement tubulaire, monté autour de l’organe d’injection ou de la couronne (12) et s’étendant autour de la direction d’extension longitudinale (X), le noyau (29) comprenant une surface latérale extérieure (30) de forme complémentaire avec une surface latérale intérieure (117) du corps principal (101) du capot (100) bi-matière à mouler.
- 9. Moule (10) selon la revendication 8, dans lequel la surface latérale extérieure (30) du noyau comprend une contre-dépouille (35) s’étendant circonférentiellement autour de la direction d’extension longitudinale (X).
- 10. Moule (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel :- la première pièce de moulage (13) comprend une paire de tiroirs (13a, 13b) en forme de demi-cloche, les tiroirs (13a, 13b) étant conçus pour se déplacer en translation l’un par rapport à l’autre suivant une direction transversale (Y), perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale (X), lorsque le moule (10) à injection est dans la première configuration, entre une position rapprochée dans laquelle les tiroirs (13a, 13b) forment de manière continue la surface interne (26) définissant la première empreinte et une position écartée dans laquelle les tiroirs (13a, 13b) sont agencés à distance l’un de l’autre, et/ou- la deuxième pièce de moulage (27) comprend par exemple une paire de tiroirs en forme de demi-cloche, les tiroirs étant conçus pour se déplacer en translation l’un par rapport à l’autre suivant la direction transversale (Y), lorsque le moule (10) à injection est dans la deuxième configuration, entre une position rapprochée dans laquelle les tiroirs forment de manière continue la surface interne (28) définissant la deuxième empreinte et une position écartée dans laquelle les tiroirs sont agencés à distance l’un de l’autre.
- 11. Moule (10) selon la revendication 4 et la revendication 10, dans lequel la ou les directions d’extension transversale (Yi, Y2) sont sensiblement parallèles ou confondues avec la direction transversale (Y).
- 12. Procédé (200) de fabrication d’un capot (100) bi-matière, caractérisé en ce qu’il met en oeuvre un moule (10) à injection bi-matière selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, le procédé (200) comprenant les étapes suivantes de :- mise en place (201) du moule (10) à injection dans la première configuration, la première pièce de moulage (13) étant positionnée autour de l’organe d’injection (11, 12) et l’organe d’injection (11, 12) étant dans la première position d’injection ;- injection (202) du premier matériau dans le moule (10) à injection, le premier matériau étant injecté dans la première empreinte creuse de la première pièce de moulage (13) via les conduits d’injection (17, 23) de l’organe d’injection (11,12), de sorte à former le corps principal (101 ) du capot (100) bi-matière ;- mise en place (203) du moule (10) à injection dans la deuxième configuration, l’organe d’injection (11, 12) étant au moins en partie déplacé en translation suivant la direction longitudinale (X) depuis la première position d’injection jusqu’à la deuxième position d’injection, libérant ainsi l’espace supplémentaire d’injection (22) entre l’extrémité distale (20) de la partie (12) de l’organe d’injection (11, 12) se déplaçant en translation ou celle de l’organe d’injection et le corps principal (101) du capot (100) bi-matière ainsi formé ;- injection (204) du deuxième matériau dans le moule (10) à injection, le deuxième matériau étant injecté dans l’espace supplémentaire d’injection (22) via le conduit d’injection (17, 23) de l’organe d’injection (11, 12), de sorte à former le corps secondaire (105) du capot (100) bi-matière.
- 13. Capot (100) bi-matière pour flacon, notamment pour flacon destiné à contenir un produit cosmétique, caractérisé en ce qu’il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon la revendication 12.
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