VITRAGE FEUILLETE ASYMETRIQUE L'invention concerne le domaine des vitrages feuilletés pour véhicule comprenant un habitacle, notamment véhicule routier, notamment automobile.The invention relates to the field of laminated glazing for vehicles comprising a passenger compartment, in particular a road vehicle, in particular a motor vehicle.
L'invention est applicable à tous les vitrages destinés à équiper un véhicule comprenant un habitacle : pare-brise, lunette arrière, vitre latérale. Les vitrages feuilletés sont habituels en tant que pare-brise sur les véhicules routiers. Des vitrages latéraux feuilletés équipent également des véhicules haut de gamme car ils apportent des fonctions recherchées de confort acoustique, de sécurité passive comme la capacité à maintenir les occupants du véhicule lors de tonneaux, ou bien d'anti-vandalisme car il est plus difficile de rentrer à l'intérieur de l'habitacle d'un véhicule lorsque ce dernier est muni de vitrages feuilletés plutôt que de vitrages trempés. Les vitres latérales feuilletées actuellement sur le marché sont composées de 2 feuilles de verre de 1,6 ou 1,8 ou 2,1 mm assemblées entre elles par une feuille de PVB de 0,76 mm. Aujourd'hui, les vitres latérales feuilletées sont produites par un procédé dit « feuille à feuille », ce qui signifie que les feuilles sont bombées l'une après l'autre et non pas simultanément à l'état superposé, avec un soufflage d'air de durcissement en sortie de procédé de bombage pour leur donner des contraintes de bord et de surface suffisantes pour qu'elles résistent aux différentes sollicitations mécaniques durant la vie du véhicule, notamment le claquage de la portière. Les feuilles ainsi bombées et durcies sont ensuite assemblées en vitrage feuilleté de façon connue de l'homme du métier, une feuille en matériau polymère, généralement un PVB, servant d'intercalaire entre les deux feuilles. La technique actuelle ci-dessus décrite de réalisation de ces vitres feuilletées impose que les deux feuilles de verre assemblées soient de même teinte et de même épaisseur. En effet, du fait de leur épaisseur relativement élevées (au moins 1,6 mm chacune), la géométrie des deux feuilles de verres doit être identique car sinon, les feuilles ont localement tendance à s'écarter et des bulles apparaissent à l'intérieur de la feuille de matériau polymère, soit directement en sortie autoclave, soit après un test de vieillissement, soit spontanément une fois montées sur un véhicule. Pour l'homme du métier, la rigidité du vitrage et la solidité de son attache au véhicule nécessite l'usage de feuilles de verre épaisses et identiques. En effet, le fait que ces vitres soient feuilletées et contiennent un intercalaire souple les rend légèrement déformables. Dans le cas de vitres latérales feuilletées, lorsqu'un véhicule roule à vitesse élevée, une dépression est exercée sur la vitre latérale, côté extérieur du véhicule ; aussi, lorsque cette vitre est relevée par le conducteur en cours de déplacement du véhicule, la vitre latérale a tendance à se déformer vers l'extérieur et à accrocher le joint supérieur de la portière ; la vitre latérale n'arrive alors pas à atteindre sa position nominale haute et l'étanchéité du véhicule n'est en conséquence pas nécessairement assurée. Cette souplesse des vitrages feuilletés augmente très fortement lorsque l'épaisseur des feuilles de verre diminue. Il n'est donc à priori pas envisageable pour l'homme du métier d'utiliser des feuilles de verre d'épaisseur inférieure à 1,6 mm. Selon l'art antérieur, les deux feuilles de verre ont la même découpe en forme. Ceci est dû au fait qu'un seul des deux verres n'est intrinsèquement pas assez résistant pour supporter à lui seul l'attache au dispositif de fixation. Notamment dans le cas d'une vitre latérale feuilletée, celle-ci est fixée à un système de monte et de baisse dans la portière. L'assemblage de deux feuilles de verre non parfaitement parallèles entre-elles est difficile et peut entrainer un « bullage périphérique » aux endroits où existe un écart géométrique entre les deux verres. En effet, l'opération d'assemblage impose aux deux feuilles de verres d'être bien parallèles entre elles.The invention is applicable to all glazing intended to equip a vehicle comprising a passenger compartment: windshield, rear window, side window. Laminated glazing is usual as a windshield on road vehicles. Laminated side windows also equip high-end vehicles because they provide the desired functions of acoustic comfort, passive safety such as the ability to keep the occupants of the vehicle in barrels, or vandal-proof because it is more difficult to enter the interior of a vehicle when it is equipped with laminated glass rather than tempered glass. The laminated side windows currently on the market are composed of 2 glass sheets of 1.6 or 1.8 or 2.1 mm joined together by a sheet of PVB of 0.76 mm. Today, the laminated side windows are produced by a so-called "sheet-by-sheet" process, which means that the sheets are curved one after the other and not simultaneously in the superimposed state, with a blowing of hardening air at the exit of the bending process to give them sufficient edge and surface stresses to resist the various mechanical stresses during the life of the vehicle, including the breakdown of the door. The thus curved and hardened sheets are then assembled in laminated glass in a manner known to those skilled in the art, a sheet of polymer material, usually a PVB, serving as interlayer between the two sheets. The above-described current technique for producing these laminated panes requires that the two glass sheets assembled be of the same shade and of the same thickness. Indeed, because of their relatively high thickness (at least 1.6 mm each), the geometry of the two sheets of glasses must be identical because otherwise, the leaves have a tendency to deviate locally and bubbles appear inside. the sheet of polymeric material, either directly autoclave output, or after an aging test, or spontaneously once mounted on a vehicle. For the skilled person, the rigidity of the glazing and the strength of its attachment to the vehicle requires the use of thick and identical glass sheets. Indeed, the fact that these panes are laminated and contain a flexible interlayer makes them slightly deformable. In the case of laminated side windows, when a vehicle is traveling at a high speed, a depression is exerted on the side window, on the outside of the vehicle; also, when the window is raised by the driver during the movement of the vehicle, the side window tends to deform outwardly and to hang the upper seal of the door; the side window can not reach its high nominal position and the tightness of the vehicle is not necessarily ensured. This flexibility of laminated glazing increases very strongly when the thickness of the glass sheets decreases. It is therefore not a priori feasible for the skilled person to use glass sheets less than 1.6 mm thick. According to the prior art, the two sheets of glass have the same cut in shape. This is due to the fact that only one of the two glasses is intrinsically not strong enough to withstand the attachment to the fastener alone. Particularly in the case of a laminated side window, it is attached to a system of up and down in the door. The assembly of two glass sheets not perfectly parallel to each other is difficult and can cause "peripheral bubbling" where there is a geometric gap between the two glasses. Indeed, the assembly operation requires the two sheets of glasses to be well parallel to each other.
Pour le cas où les deux feuilles n'ont pas exactement la même forme et ont tendance à s'écarter en un endroit donné, une dépression au sein de la feuille de PVB est créée. Cette dépression tend à libérer les petites molécules contenues dans la matrice polymère et à favoriser la formation de bulles. La sensibilité au bullage des vitres feuilletées est donc favorisée par : o l'utilisation d'un procédé de bombage feuille à feuille (par opposition à un procédé dans lequel les deux feuilles sont formées ensemble à l'état apparié) lequel mène à deux feuilles n'ayant pas une géométrie parfaitement identique ; ce type de procédé de bombage est usuel dans le cas de la fabrication de vitres latérales feuilletées ou non ; o l'utilisation de deux feuilles de verre épaisses, car l'épaisseur induit des tensions proportionnelles au cube de sa valeur ; La technique traditionnelle de fabrication des vitres latérales feuilletées avec des feuilles de verre bombées à chaud et relativement épaisses, c'est-à-dire d'épaisseur supérieure ou égale à 1,6 mm impose de travailler avec deux verres d'épaisseur et de couleur identique. En effet, si l'on utilisait des épaisseurs ou des teintes de verre différentes, la conformité géométrique des deux feuilles de verre serait impossible à obtenir de façon simple. La fabrication des vitrages feuilletés bombés avec des feuilles de verre 10 d'épaisseur relativement importante et avec un rendement économiquement acceptable résulte donc des compromis suivants : o utilisation d'un procédé robuste et stable assurant la conformité géométrique des feuilles de verre entre elles, ce qui n'exclut pas des crises de défauts lorsque le procédé est mal maîtrisé en 15 exploitation ; o utilisation de feuilles de verre de même épaisseur et de même couleur. Ce qui limite les possibilités de design et d'optimisation des caractéristiques du produit final. La nécessaire stabilité du procédé de fabrication est tellement 20 contraignante que les verres intérieur et extérieur sont habituellement formés de façon rapprochée dans le temps afin de minimiser les variations de géométrie inhérentes aux inévitables variations temporelles du procédé de formage. L'idéal est que le formage des deux feuilles épaisses composant le produit fini soient formées l'une juste après l'autre dans le cas de l'utilisation d'un procédé de 25 bombage feuille à feuille. Comme exposé précédemment, pour l'homme du métier, la nécessaire stabilité du procédé de fabrication impose que le verre intérieur et le verre extérieur aient les caractéristiques suivantes les plus voisines possibles : o même épaisseur ; 30 o même teinte ; o pratiquement la même découpe (à quelques millimètres près en périphérie) ; o si le vitrage doit avoir une bordure émaillée, cette dernière doit être présente sur les deux vitrages ; ceci vient de ce que la présence d'émail influe légèrement sur le chauffage de verre et donc sur la géométrie de la feuille de verre formée; cette obligation d'avoir deux feuilles de verre émaillées a un coût significatif sans intérêt fonctionnel; L'invention concerne un vitrage feuilleté bombé latéral ouvrant de véhicule comprenant une feuille de verre extérieure, une feuille de verre intérieure, la feuille de verre intérieure étant plus mince que la feuille de verre extérieure. Le vitrage est latéral dans la mesure ou il équipe au moins un côté latéral du véhicule comme une portière. Il est dit « ouvrant » dans la mesure ou il est amovible, notamment peut être baissé ou monté, notamment dans une portière du véhicule. En dehors de la rigidité suffisante demandée au vitrage feuilleté de véhicule, l'analyse des besoins montre : o en usage normal, le verre extérieur doit avoir une épaisseur minimale afin de résister aux chocs venant de l'extérieur du véhicule qui sont des évènements probables et éventuellement assez violents comme par exemple un choc avec un rétroviseur d'un autre véhicule, avec un vélo, avec un objet tenu par une personne à l'extérieur du véhicule (comme une échelle, une paire de ski...) ; o en usage normal, le verre intérieur doit avoir une épaisseur minimale afin de résister aux chocs venant de l'intérieur du véhicule qui sont des évènements probables mais très significativement moins intenses que ceux ayant lieu sur le verre extérieur. Il s'agit en fait essentiellement des chocs avec la boucle de ceinture de sécurité ; o la présence d'une feuille de verre est nécessaire à l'extérieur et à l'intérieur du véhicule afin de pouvoir résister à la rayure, surtout lorsque la vitre latérale est mobile. Il est donc possible sur le plan de la résistance aux chocs que le vitrage feuilleté comprenne un verre épais à l'extérieur et un verre mince à l'intérieur du véhicule.For the case where the two leaves do not have exactly the same shape and tend to deviate in a given place, a depression within the PVB sheet is created. This depression tends to release the small molecules contained in the polymer matrix and to promote the formation of bubbles. The bubbling sensitivity of the laminated panes is therefore promoted by: o the use of a sheet-by-sheet bending process (as opposed to a process in which the two sheets are formed together in the paired state) which leads to two sheets not having a perfectly identical geometry; this type of bending process is usual in the case of the manufacture of laminated side windows or not; the use of two thick sheets of glass, because the thickness induces voltages proportional to the cube of its value; The traditional technique of manufacturing laminated side windows with hot-curved glass sheets and relatively thick, that is to say of thickness greater than or equal to 1.6 mm requires to work with two glasses of thickness and identical color. Indeed, if one used different thicknesses or shades of glass, the geometric conformity of the two sheets of glass would be impossible to obtain in a simple way. The manufacture of laminated glazing curved with sheets of glass 10 of relatively large thickness and with an economically acceptable yield therefore results from the following compromises: o use of a robust and stable process ensuring the geometric conformity of the glass sheets with each other, which does not exclude defect cracks when the process is poorly controlled in operation; o use of glass sheets of the same thickness and color. This limits the possibilities of design and optimization of the characteristics of the final product. The necessary stability of the manufacturing process is so restrictive that the inner and outer glasses are usually formed close together over time in order to minimize the geometric variations inherent in the inevitable temporal variations of the forming process. Ideally, the forming of the two thick sheets composing the finished product be formed one just after the other in the case of using a sheet-by-sheet bending process. As explained above, for the skilled person, the necessary stability of the manufacturing process requires that the inner glass and the outer glass have the following characteristics as close as possible: o same thickness; O same hue; o practically the same cut (a few millimeters near the periphery); o if the glazing must have an enamelled border, the latter must be present on both glazings; this is because the presence of enamel has a slight influence on the heating of glass and thus on the geometry of the glass sheet formed; this obligation to have two enamelled glass sheets has a significant cost without functional interest; The invention relates to a vehicle-side curved laminated glazing unit comprising an outer glass sheet, an inner glass sheet, the inner glass sheet being thinner than the outer glass sheet. The glazing is lateral to the extent that it equips at least one lateral side of the vehicle as a door. It is said "opening" to the extent that it is removable, including can be lowered or mounted, including a door of the vehicle. Apart from the sufficient rigidity required of the laminated vehicle glazing, the needs analysis shows: o in normal use, the outer glass must have a minimum thickness in order to withstand the shocks coming from the outside of the vehicle which are probable events and possibly quite violent, such as an impact with a rearview mirror of another vehicle, with a bicycle, with an object held by a person outside the vehicle (such as a ladder, a pair of ski ...); o In normal use, the inner glass must have a minimum thickness in order to withstand shocks coming from the inside of the vehicle which are probable events but very significantly less intense than those taking place on the outer glass. This is basically shock with the seatbelt buckle; o The presence of a sheet of glass is necessary outside and inside the vehicle to resist scratching, especially when the side window is movable. It is therefore possible in terms of impact resistance that the laminated glazing includes a thick glass on the outside and a thin glass inside the vehicle.
La présente invention repose sur l'idée de monter un verre intérieur très mince sur un vitrage feuilleté, procurant par ailleurs un allègement sensible de celui-ci. On a de plus eu l'idée de faire appel à la trempe chimique du verre mince intérieur (éventuellement plan, i.e. non formé) d'une vitre latérale feuilletée afin que ce verre intérieur puisse se conformer au verre extérieur si ce dernier a une forme non purement développable. L'invention concerne un vitrage feuilleté bombé dit asymétrique. Le terme asymétrique signifie que le vitrage feuilleté comprend deux feuilles dont les épaisseurs sont différentes. Notamment, le vitrage comprend une feuille de verre mince en position intérieure, son épaisseur étant d'au plus 1,5 mm. Notamment, le vitrage comprend une feuille de verre épaisse en position extérieure, son épaisseur étant d'au moins 1,6 mm. Notamment, la feuille de verre extérieure a une épaisseur comprise dans le domaine allant de 1,6 à 3,9 mm (expression signifiant que les limites sont incluses) et de préférence dans le domaine allant de 1,6 à 2,6 mm, et la feuille de verre intérieure a une épaisseur comprise dans le domaine allant de 0,3 à 1,5 mm et de préférence dans le domaine allant de 0,5 à 1,1 mm et de manière encore préférée dans le domaine allant de 0,5 à 0,8 mm. L'utilisation d'un verre mince est fondamentale car elle diminue très fortement la probabilité d'apparition de bulles dans l'intercalaire en matériau polymère lors de l'assemblage. En effet, comme indiqué plus haut, cette propension au bullage est proportionnelle au cube de l'épaisseur de la feuille de verre. Ainsi, à titre d'exemple, l'utilisation d'une feuille de verre d'épaisseur de 0,8 mm diminue la probabilité de bullage d'un facteur 18 par rapport à du verre d'épaisseur 2,1 mm ou d'un facteur 8 par rapport à du verre d'épaisseur 1,6 mm. Selon la présente invention, la rigidité du vitrage est d'abord apportée par le verre extérieur qui pour cela doit être suffisamment épais. Le verre intérieur mince agit comme un verre pelliculaire protégeant la face intérieure du vitrage des agressions chimiques et des rayures. Grâce à sa souplesse, il s'adapte à la forme du verre extérieur plus épais. Ce dernier impose donc sa forme et définit principalement la géométrie du vitrage final. L'adaptabilité du verre mince intérieur à la forme du verre extérieur permet aussi d'utiliser un verre extérieur et un verre intérieur aux couleurs différentes. Ces considérations sur l'adaptabilité du verre mince intérieur à la forme du verre extérieur lors de l'opération d'assemblage fait émerger la notion de « bombage à froid ». Ce dernier peut se définir comme la capacité qu'à la feuille de verre mince intérieure à se déformer élastiquement pour s'adapter à la forme du verre extérieure plus épais avec lequel il est assemblé. La déformation du verre mince intérieure est permanente et stable et se fait par l'intermédiaire du matériau intercalaire qui impose aux deux feuilles de verre de rester parallèles entre-elles. Dans notre description des phénomènes, nous avons implicitement considéré que seule la feuille mince intérieure se déformait en s'adaptant à la géométrie du verre extérieur plus épais et dont la forme géométrique restait stable. Il s'agit d'une simplification puisque chaque feuille se déforme afin de minimiser l'énergie mécanique totale du système composé des deux feuilles de verre : la feuille de verre mince intérieure se déforme de façon plus importante que la feuille de verre épais extérieure. Cette dissymétrie de l'intensité des déformations de chaque feuille est une fonction croissante de la dissymétrie d'épaisseur des deux feuilles de verres. Le « bombage à froid » peut être « complet » si l'on part d'une feuille de verre plane et qu'à travers l'opération d'assemblage, on lui impose de s'adapter à la géométrie d'une feuille préalablement bombée thermiquement (également appelé « à chaud »), c'est-à-dire mise en forme de façon permanente. Le « bombage à froid » peut être « partiel » si l'on part de deux feuilles de verre préalablement bombées thermiquement mais géométriquement différentes l'une de l'autre. A l'assemblage, chacune des deux feuilles de verre se déforme de manière élastique et permanente afin de se conformer à la géométrie du vitrage feuilleté final. Comme déjà indiqué plus haut, la déformation de chaque verre initial pour atteindre la géométrie du vitrage feuilleté final dépend beaucoup de son épaisseur, un vitrage mince se déformant plus fortement qu'un vitrage épais. On peut vérifier qu'une feuille est bombée à froid à l'assemblage en désassemblant le vitrage feuilleté et en constatant si la feuille prend des courbures moins fortes qu'à l'état assemblée.The present invention is based on the idea of mounting a very thin inner glass on a laminated glazing, providing a significant lightening thereof. It has also been the idea to use the chemical tempering of the inner thin glass (possibly flat, ie not formed) of a laminated side glass so that the inner glass can conform to the outer glass if the latter has a shape. not purely developable. The invention relates to a so-called asymmetric convex laminated glazing. The asymmetrical term means that the laminated glazing comprises two sheets whose thicknesses are different. In particular, the glazing comprises a thin sheet of glass in the interior position, its thickness being at most 1.5 mm. In particular, the glazing comprises a thick glass sheet in the outer position, its thickness being at least 1.6 mm. In particular, the outer glass sheet has a thickness in the range of 1.6 to 3.9 mm (expression meaning that the limits are included) and preferably in the range of 1.6 to 2.6 mm, and the inner glass sheet has a thickness in the range of 0.3 to 1.5 mm and preferably in the range of 0.5 to 1.1 mm and more preferably in the range of 0 to , 5 to 0.8 mm. The use of a thin glass is fundamental because it greatly reduces the likelihood of bubbles appearing in the interlayer of polymer material during assembly. Indeed, as indicated above, this bubbling propensity is proportional to the cube of the thickness of the glass sheet. Thus, by way of example, the use of a 0.8 mm thick glass sheet reduces the probability of bubbling by a factor of 18 relative to 2.1 mm thick glass or a factor of 8 compared to 1.6 mm thick glass. According to the present invention, the rigidity of the glazing is first provided by the outer glass, which must be sufficiently thick for this purpose. The thin interior glass acts as a film-like glass protecting the inside of the glass from chemical attack and scratches. Thanks to its flexibility, it adapts to the shape of the thicker outer glass. The latter therefore imposes its shape and mainly defines the geometry of the final glazing. The adaptability of the inner thin glass to the shape of the outer glass also makes it possible to use an external glass and an interior glass with different colors. These considerations on the adaptability of the inner thin glass to the shape of the outer glass during the assembly operation brings out the notion of "cold bending". The latter can be defined as the ability of the inner thin glass sheet to deform elastically to fit the shape of the thicker outer glass with which it is assembled. The deformation of the inner thin glass is permanent and stable and is via the interlayer material which requires the two sheets of glass to remain parallel to each other. In our description of the phenomena, we have implicitly considered that only the inner thin sheet deformed by adapting to the geometry of the outermost glass and whose geometric shape remained stable. This is a simplification since each sheet is deformed in order to minimize the total mechanical energy of the system composed of the two glass sheets: the inner thin glass sheet deforms more significantly than the outer thick glass sheet. This dissymmetry of the intensity of the deformations of each sheet is an increasing function of the dissymmetry of thickness of the two glass sheets. The "cold bending" can be "complete" if one starts from a flat glass sheet and that through the assembly operation, it is forced to adapt to the geometry of a sheet beforehand thermally bulging (also called "hot"), that is to say permanently shaped. The "cold bending" can be "partial" if one starts from two sheets of glass previously thermally bulged but geometrically different from each other. At the assembly, each of the two sheets of glass deforms elastically and permanently in order to conform to the geometry of the final laminated glazing. As already indicated above, the deformation of each initial glass to reach the geometry of the final laminated glazing depends greatly on its thickness, a thin glazing deforming more strongly than a thick glazing. It can be verified that a sheet is cold-bent to the assembly by disassembling the laminated glazing and noting whether the sheet takes less curvature than in the assembled state.
Si le verre extérieur est suffisamment rigide et résistant mécaniquement, on peut réaliser un vitrage dont la feuille intérieure mince présente une aire de face principale plus faible que l'aire de la face principale de la feuille extérieure. Ceci permet d'économiser de la matière première de verre et de matériau polymère intercalaire. De plus, le fait que le verre mince intérieur soit d'aire plus faible le rend plus facile à bomber « à froid » pour lui faire adopter les courbures du verre épais extérieur. Une telle situation est illustrée par la figure 1. La figure 1 a) représente la feuille épaisse extérieure. La figure 1 b) représente la feuille mince intérieure. Ces deux feuilles sont destinées à être assemblées au sein d'un vitrage feuilleté selon l'invention (fig 1 c) pour équiper une portière d'automobile. Le verre extérieur épais (fig 1 a) comprend dans sa partie basse une découpe particulière imposée par la nécessité de fixer sur lui un système d'attache pour monter ou descendre le vitrage dans la portière. Le verre mince intérieur (fig 1 b) ne présente pas cette découpe particulière dans sa partie basse et ne descend pas à l'état assemblé jusqu'au bord inférieur du verre épais extérieur. Le fait que ce verre mince soit d'aire plus faible le rend plus facile à bomber « à froid » pour lui faire adopter les courbures du verre épais extérieur. Comme définit précédemment, le bombage « à froid » s'entend comme la déformation élastique du verre intérieur afin que ce dernier s'adapte à la forme du verre extérieur par déformation élastique lors de l'assemblage. Grâce à l'invention, pouvoir attacher la vitre latérale feuilletée par une seule feuille de verre, la feuille extérieure épaisse a l'avantage de pouvoir réduire la surface de la feuille intérieure en limitant sa taille vers le bas puisqu'il suffit alors qu'elle descende juste au-dessous du joint horizontal de l'ouverture lorsqu'elle est en position haute. Ceci permet d'économiser du verre. A masse constante, un design asymétrique E/I selon l'invention (avec E : feuille extérieure et I : feuille intérieure) du type par exemple 2,1mm/1,1mm , ou bien 2,6mm/0,5mm peut avantageusement remplacer une vitre latérale feuilletée classique de l'art antérieure 1,6 mm/1,6mm. Ainsi, le vitrage selon l'invention être un vitrage latéral de véhicule, notamment de portière.If the outer glass is sufficiently rigid and mechanically strong, it is possible to produce a glazing unit whose thin inner sheet has a smaller main face area than the area of the main face of the outer sheet. This saves raw material of glass and interlayer polymer material. In addition, the fact that the inner thin glass is of smaller area makes it easier to "cold" to make it adopt the curvature of the outer thick glass. Such a situation is illustrated by FIG. 1. FIG. 1 a) represents the outer thick sheet. Figure 1b) shows the inner thin sheet. These two sheets are intended to be assembled within a laminated glazing unit according to the invention (FIG. 1c) for equipping an automobile door. The thick outer glass (Fig 1a) comprises in its lower part a particular cut imposed by the need to fix on it a fastening system to raise or lower the glazing in the door. The inner thin glass (Fig. 1b) does not have this particular cut in its lower part and does not go down in the assembled state to the lower edge of the outer thick glass. The fact that this thin glass is of smaller area makes it easier to bend "cold" to make it adopt the curvature of the outer thick glass. As defined above, the "cold" bending is understood as the elastic deformation of the inner glass so that the latter adapts to the shape of the outer glass by elastic deformation during assembly. Thanks to the invention, to be able to attach the laminated side window by a single sheet of glass, the thick outer sheet has the advantage of being able to reduce the surface of the inner sheet by limiting its size downwards since it is sufficient then that it descends just below the horizontal seal of the opening when it is in the up position. This saves glass. At constant mass, an asymmetrical design E / I according to the invention (with E: outer sheet and I: inner sheet) of the type for example 2.1 mm / 1.1 mm, or 2.6 mm / 0.5 mm can advantageously replace a conventional laminated side window of the prior art 1.6 mm / 1.6 mm. Thus, the glazing according to the invention is a side glazing vehicle, including door.
Notamment, l'aire des faces principales de la feuille de verre intérieure peut être plus petite que celle des faces principales de la feuille de verre extérieure. Notamment, le vitrage peut être amovible dans une portière du véhicule, le bord inférieur de la feuille de verre intérieure étant plus haut que le bord inférieur de la feuille de verre extérieure, le dispositif de montée et descente du vitrage étant fixé sur le bord inférieur de la feuille de verre extérieure. L'invention concerne également le véhicule comprenant un habitacle formé au moins en partie par le vitrage selon l'invention, ledit vitrage pouvant être monté ou baissé par commande de l'intérieur du véhicule. On a ci-dessus justifié l'économie de matière pouvant être réalisé par utilisation de verres intérieur et extérieur de surfaces principales différentes. De façon similaire, il est possible d'économiser du matériau intercalaire en employant un matériau intercalaire d'épaisseur plus mince comme par exemple du PVB d'épaisseur comprise dans le domaine allant de 0,23 à 0,53 mm, soit d'épaisseur 0,38 mm à +/- 0,15 mm, au lieu de la valeur commune dans l'automobile de 0,76 mm (+/- 0,15 mm). Les gains induits sur le coût du matériau intercalaire sont substantiels, de l'ordre de 40%. Si nécessaire, les feuilles de verre destinées au vitrage selon l'invention et présentant des épaisseurs différentes peuvent être bombées lors de deux séries de fabrications différentes car la recette de chauffe et de bombage dépend fortement de l'épaisseur et de la teinte du verre. Ainsi, en séparant la fabrication de chacun des verre, il est possible d'optimiser au mieux la fabrication de chacun. C'est pourquoi, grâce à l'invention, il n'est plus indispensable que les deux verres aient la même teinte, ni que tous deux soient identiques sur le plan de la présence ou non d'une couche d'émail. Le fait de ne pas bomber les deux feuilles de verre de façon rapprochée dans le temps, n'est plus un inconvénient mais un avantage. Généralement, le vitrage feuilleté selon l'invention est concave sur une de ses faces principales et convexe sur l'autre face principale. Généralement, si une face principale est concave en certains points, elle n'est convexe en aucun point de la même surface principale, et vice versa, étant entendu que les rayons de courbures peuvent varier sur une même face principale et même devenir infinis dans en moins une direction voire dans toutes les directions en certain points de cette surface principale. Généralement, la face principale extérieure au véhicule comprend des points pour laquelle ladite surface est convexe. Généralement la face principale intérieure au véhicule comprend des points pour laquelle ladite surface est concave. On considère ci-dessous différents modes de réalisation selon la géométrie souhaitée pour le vitrage feuilleté final. Dans tous les cas, cette géométrie est conférée par la feuille de verre rigide extérieure.In particular, the area of the main faces of the inner glass sheet may be smaller than that of the main faces of the outer glass sheet. In particular, the glazing may be removable in a door of the vehicle, the lower edge of the inner glass sheet being higher than the lower edge of the outer glass sheet, the raising and lowering device of the glazing being fixed on the lower edge of the outer glass sheet. The invention also relates to the vehicle comprising a cabin formed at least in part by the glazing according to the invention, said glazing being able to be mounted or lowered by controlling the interior of the vehicle. The saving of material that can be achieved by using inner and outer glasses of different major surfaces has been justified above. Similarly, it is possible to save the intermediate material by using an intermediate material of thinner thickness such as for example PVB with a thickness in the range of 0.23 to 0.53 mm, or thickness 0.38 mm to +/- 0.15 mm, instead of the common value in the automobile of 0.76 mm (+/- 0.15 mm). The gains on the cost of the interlayer material are substantial, of the order of 40%. If necessary, the glass sheets for the glazing according to the invention and having different thicknesses can be curved in two series of different fabrications because the recipe for heating and bending strongly depends on the thickness and shade of the glass. Thus, by separating the manufacture of each of the glass, it is possible to optimize the manufacture of each. This is why, thanks to the invention, it is no longer necessary that the two glasses have the same color, or that both are identical in terms of the presence or absence of an enamel layer. The fact of not bending the two sheets of glass close together in time is no longer a disadvantage but an advantage. Generally, the laminated glazing according to the invention is concave on one of its main faces and convex on the other main face. Generally, if a main face is concave at certain points, it is convex at no point on the same main surface, and vice versa, it being understood that the radii of curvature can vary on the same main face and even become infinite in at least one direction or in all directions at certain points of this main surface. Generally, the outer face of the vehicle comprises points for which said surface is convex. Generally the main face inside the vehicle comprises points for which said surface is concave. Different embodiments are considered below according to the desired geometry for the final laminated glazing unit. In all cases, this geometry is conferred by the outer rigid glass sheet.
Selon la forme de la feuille extérieure, différents types de contraintes au sein du verre intérieur sont induites, ce dernier se déformant de façon élastique lors de l'assemblage pour se conformer à la géométrie du verre extérieur. Il convient de préparer le verre intérieur en lui imposant des contraintes permanentes de bord et/ou d'épaisseur avant assemblage afin que le produit feuilleté final soit parfaitement fonctionnel. Les feuilles de verre présentent de préférence des contraintes de bord en compression de valeur supérieure ou égale à 8 MPa sur toute la périphérie et, de préférence supérieure à 15 MPa pour plus de 50% de la périphérie, notamment là où le verre est le plus sollicité lors de son utilisation. Par exemple, dans le cas d'une vitre latérale feuilletée de véhicule routier, c'est la partie supérieure de la vitre à l'état monté sur le véhicule qui devrait présenter cette plus haute contrainte de compression de bord. Selon un premier mode de réalisation, le verre extérieur présente une géométrie du type « nappe cylindrique ou conique ». Ce type de géométrie est dite développable. Cette géométrie peut être imposée au verre intérieur mince à partir d'une feuille de verre plane, sans déformation de membrane, c'est-à-dire sans création ou résorption locale de surface de la feuille initiale. Le formage de la feuille initiale ne consiste qu'à une mise en flexion simple de tous les points la constituant. Ce type de déformation peut être réalisé à la température ambiante et est appelé « bombage à froid ». L'expression « bombage à froid » signifie une déformation de la feuille de verre dans son domaine élastique à une température inférieure à 200°C, de sorte que la libération de la feuille de l'assemblage lui fait retrouver la forme qu'elle avait avant ledit bombage à froid. Aucun bombage à chaud de la feuille de verre intérieure n'est donc nécessaire. Le bombage de la feuille de verre intérieur effectué à froid est alors « complet ». Les contraintes d'épaisseur induites par la flexion simple de la feuille intérieure étant proportionnelles à l'épaisseur de cette dernière, elles sont faibles dès lors que celle-ci est suffisamment faible, inférieure ou égale à 1,5 mm, pour un rayon de courbure de l'ordre de 1 m ou supérieur. Lorsque le verre extérieur rigide a une géométrie de ce type, on peut donc utiliser un verre intérieur plan non formé à chaud. Ce verre intérieur n'est néanmoins pas brut de découpe car il doit posséder des contraintes de compression de bord afin que le vitrage feuilleté final soit suffisamment résistant pour ne pas casser lors des sollicitations auxquelles il est soumis lors de son utilisation, notamment lors d'un claquage de portière dans le cas d'une vitre latérale montée dans une portière de véhicule. Dans ce cas, un verre intérieur mince plan simplement chauffé et refroidit rapidement à plat peut être assemblé à une feuille extérieure épaisse et rigide de géométrie cylindrique ou conique. Ce type de traitement thermique appliqué à la feuille mince est connu de l'homme du métier et est appelé durcissement thermique. Il n'est pas exclu d'appliquer une trempe thermique ou chimique au verre mince intérieur. Selon un second mode de réalisation, le vitrage final et donc également le verre extérieur, présente une double courbure. Dans ce cas, la feuille extérieure (ainsi que le vitrage entier), comprend des points à sa surface présentant deux courbures dans des directions orthogonales entre elles. Ce type de géométrie est dit non développable et, contrairement au premier mode de réalisation, ne peut être obtenu à partir d'une feuille plane, sans déformation de membrane, c'est-à-dire sans création ou résorption locale de surface de la feuille initiale. Pour obtenir ce type de géométrie à partir d'une feuille plane, il est nécessaire de procéder à un bombage thermique et imposant à celle-ci un champ de déformation de membrane en chacun de ses points. Pour l'assemblage avec cette feuille de verre extérieure de forme non développable, le champ de déformation de la feuille de verre intérieur mince est imposé à basse température, dans un domaine où le verre est élastique. La feuille intérieur s'adapte donc à la géométrie du verre extérieur mais est chargée sur toute sa surface avec des contraintes de membrane, dont certaines sont en extension. Le verre est un matériau fragile extrêmement sensible aux contraintes en extension et une telle conformation géométrique du verre nécessite une protection des deux faces du verre intérieur par de fortes contraintes permanentes de compression. De telles contraintes permanentes de compression peuvent être conférées par une « trempe chimique », laquelle consiste par exemple à plonger un verre sodo-calcique dans un bain liquide de sel de potassium. Trois variantes peuvent être envisagées : 1) si la forme du verre extérieur est non développable mais peu éloignée d'une géométrie développable, c'est-à-dire que les contraintes élastiques induites dans le verre intérieur lors de sa conformation sur le verre extérieur ne sont pas trop élevées, on peut utiliser un verre intérieur plan ayant subi une trempe chimique; aucun formage à chaud de la feuille intérieure n'est ici nécessaire, son bombage effectué à froid étant alors « complet » ; la trempe thermique est à proscrire car sa capacité à induire des contraintes de compression fortes en surface de la feuille de verre diminue considérablement avec l'épaisseur de cette dernière 2) si le verre extérieur a une géométrie non développable et que sa forme est significativement éloignée d'une géométrie développable et que les formes (au niveau des courbures des faces principales) des deux feuilles de verre avant assemblage sont différentes, alors on utilise un verre intérieur formé à chaud dont les deux faces sont ensuite renforcées par un traitement de trempe chimique ultérieur. Un bombage à froid partiel est ici exercé sur la feuille intérieure mince. 3) si les deux feuilles de verres ont une géométrie non développable et dont les formes initiales (au niveau des courbures des faces principales) sont identiques, on peut alors utiliser deux feuilles de verre bombées à chaud et durcies thermiquement ou trempées thermiquement. Aucun bombage à froid n'est ici nécessaire. La maitrise de la similarité des formes géométriques du verre intérieur et du verre extérieur lors du procédé de bombage permet de se passer de la trempe chimique, opération plus longue et coûteuse que la trempe thermique. Ainsi, l'invention concerne également les procédés suivants : - un procédé de préparation d'un vitrage selon l'invention, lequel présente une géométrie développable, la feuille de verre intérieure étant durcie ou trempée thermiquement à l'état plat puis bombée à froid lors de l'assemblage ; - un procédé de préparation d'un vitrage selon l'invention, lequel présente une géométrie non-développable, la feuille de verre intérieure étant trempée chimiquement à l'état plat puis bombée à froid lors de l'assemblage ; - un procédé de préparation d'un vitrage selon l'invention, lequel présente une géométrie non-développable, la feuille de verre intérieure étant bombée thermiquement puis trempée chimiquement, laquelle est ensuite assemblée à la feuille de verre extérieure en subissant un bombage à froid partiel pour former le vitrage ; - un procédé de préparation d'un vitrage selon l'invention, lequel présente une géométrie non-développable, les faces principales de la feuille extérieure et de la feuille intérieure étant bombées thermiquement pour être identiques, la feuille de verre intérieure étant durcie thermiquement ou trempée thermiquement puis étant assemblée à la feuille de verre extérieure pour former le vitrage sans bombage à froid. L'invention concerne également un vitrage feuilleté bombé de véhicule comprenant une feuille de verre extérieure et une feuille de verre intérieure, la feuille de verre intérieure étant plus mince que la feuille de verre extérieure, la feuille de verre intérieure étant trempée chimiquement et étant plane avant assemblage dans le vitrage et étant bombée à froid pour l'assemblage.Depending on the shape of the outer sheet, different types of stresses within the inner glass are induced, the latter being elastically deformed during assembly to conform to the geometry of the outer glass. It is advisable to prepare the inner glass by imposing permanent edge and / or thickness constraints before assembly so that the final laminated product is perfectly functional. The glass sheets preferably have compressive edge stresses with a value greater than or equal to 8 MPa over the entire periphery and, preferably, greater than 15 MPa for more than 50% of the periphery, especially where the glass is the most requested during its use. For example, in the case of a roadside laminated side window, it is the upper part of the window in the mounted state on the vehicle which should have this higher edge compressive stress. According to a first embodiment, the outer glass has a geometry of the type "cylindrical or conical ply". This type of geometry is said to be developable. This geometry can be imposed on the thin inner glass from a flat glass sheet, without membrane deformation, that is to say without creation or local surface absorption of the initial sheet. The forming of the initial sheet consists only in a simple bending of all the points constituting it. This type of deformation can be performed at room temperature and is called "cold bending". The expression "cold bending" means a deformation of the glass sheet in its elastic range at a temperature below 200 ° C, so that the release of the sheet of the assembly makes it return to the shape it had before said cold bending. No hot bending of the inner glass sheet is therefore necessary. The bending of the inner glass sheet made cold is then "complete". The thickness constraints induced by the simple bending of the inner sheet being proportional to the thickness of the latter, they are small when it is sufficiently weak, less than or equal to 1.5 mm, for a radius of curvature of the order of 1 m or greater. When the rigid outer glass has a geometry of this type, it is therefore possible to use a planar interior glass that is not hot-formed. This inner glass is nevertheless not rough cut because it must have edge compression stresses so that the final laminated glazing is sufficiently resistant not to break during the stresses to which it is subjected during its use, especially when a door breakdown in the case of a side window mounted in a vehicle door. In this case, a thin planar inner glass simply heated and rapidly cooled down can be assembled to a thick, rigid outer sheet of cylindrical or conical geometry. This type of heat treatment applied to the thin sheet is known to those skilled in the art and is called thermal curing. It is not excluded to apply a thermal or chemical tempering to the inner thin glass. According to a second embodiment, the final glazing and therefore also the outer glass has a double curvature. In this case, the outer sheet (as well as the entire glazing) comprises points on its surface having two curvatures in directions orthogonal to each other. This type of geometry is said to be non-developable and, unlike the first embodiment, can not be obtained from a flat sheet, without membrane deformation, that is to say without creation or local surface absorption of the surface. initial sheet. To obtain this type of geometry from a flat sheet, it is necessary to carry out a thermal bending and imposing on it a membrane deformation field at each of its points. For assembly with this outer glass sheet of non-developable shape, the deformation field of the inner thin glass sheet is imposed at low temperature, in a field where the glass is elastic. The inner sheet thus adapts to the geometry of the outer glass but is loaded on its entire surface with membrane stresses, some of which are in extension. Glass is a fragile material extremely sensitive to stress in extension and such a geometric conformation of the glass requires protection of the two faces of the inner glass by strong permanent compressive stresses. Such permanent compression stresses can be imparted by "chemical quenching", which consists, for example, in immersing a soda-lime glass in a liquid potassium salt bath. Three variants can be envisaged: 1) if the shape of the outer glass is not developable but not far from a developable geometry, that is to say that the elastic stresses induced in the inner glass during its conformation on the outer glass are not too high, it is possible to use a planar inner glass which has undergone chemical quenching; no hot forming of the inner sheet is necessary here, its cold bending being then "complete"; thermal quenching is to be avoided because its ability to induce strong compression stresses on the surface of the glass sheet decreases considerably with the thickness of the latter 2) if the outer glass has a non-developable geometry and its shape is significantly remote of a developable geometry and that the shapes (at the level of the curvatures of the principal faces) of the two sheets of glass before assembly are different, then one uses a hot formed inner glass whose two faces are then reinforced by a chemical quenching treatment ulterior. A partial cold bending is here exerted on the thin inner sheet. 3) If the two glass sheets have a non-developable geometry and whose initial shapes (at the curvatures of the main faces) are identical, then two heat-curved and thermally-hardened or thermally tempered glass sheets can be used. No cold bending is needed here. The mastery of the similarity of the geometric shapes of the inner glass and the outer glass during the bending process makes it possible to dispense with chemical quenching, a longer and more expensive operation than thermal quenching. Thus, the invention also relates to the following methods: a process for preparing a glazing unit according to the invention, which has a developable geometry, the inner glass sheet being hardened or thermally tempered in a flat state and then cold-bent; during assembly; - A method of preparing a glazing according to the invention, which has a non-developable geometry, the inner glass sheet being chemically quenched in a flat state and then cold-bent during assembly; a method for preparing a glazing unit according to the invention, which has a non-developable geometry, the inner glass sheet being thermally curved and then chemically quenched, which is then assembled to the outer glass sheet by undergoing a cold bending process; partial to form the glazing; a method for preparing a glazing unit according to the invention, which has a non-developable geometry, the main faces of the outer sheet and of the inner sheet being thermally bulged to be identical, the inner glass sheet being thermally cured or thermally quenched and then joined to the outer glass sheet to form the glazing without cold bending. The invention also relates to a curved vehicle laminated glazing unit comprising an outer glass sheet and an inner glass sheet, the inner glass sheet being thinner than the outer glass sheet, the inner glass sheet being chemically quenched and being flat before assembly in the glazing and being bent cold for assembly.
Les avantages du vitrage feuilleté asymétrique selon l'invention pour application en véhicule routier sont multiples : o optimisation plus aisée de la masse du vitrage feuilleté, qui est actuellement un atout car les constructeurs automobile cherchent de plus en plus à réduire le poids des véhicules ; o possibilité d'utiliser une feuille épaisse extérieure et une feuille mince intérieure aux verres de couleurs différentes, ce qui permet donc un élargissement de la gamme de produits possibles ; o possibilité d'utiliser une feuille épaisse extérieure et une feuille mince intérieure dont une seule (généralement la feuille épaisse extérieure) comporterait une couche d'émail, ce qui permet donc un élargissement de la gamme de produits possibles ; o possibilité de réduire l'aire des faces principales du verre intérieur produisant une économie de matière ; o possibilité, dans certains cas, d'utiliser des verres plans qui sont plus économiques, notamment possibilité d'utiliser un verre plan simplement trempé thermiquement ou chimiquement en tant que verre mince intérieur Exemple On assemble un verre extérieur de 2,1 mm d'épaisseur avec un verre intérieur de 0,7 mm avec une feuille intercalaire en PVB de 0,38 mm d'épaisseur pour réaliser un vitrage feuilleté de portière d'automobile d'épaisseur 3,18 mm et de masse 2,51 kg. L'assemblage a été réalisé par la technique habituelle de réalisation des vitrages feuilletés. Le verre extérieur était de teinte VG10 et présentait une forme développable avec des rayons de courbure aussi faibles que 1400 mm en certains points de sa surface. Il a été formé par formage au défilé entre des rouleaux de formage puis durci thermiquement immédiatement après le formage. Il était muni d'un « holder », collé sur la partie basse du verre extérieur pour fixation dans le système de monte et baisse dans la portière. Le verre intérieur était incolore, plan, découpé en forme et durci thermiquement. L'aire de ses surfaces principales étaient plus petites que celles du verre extérieur puisque que ce verre mince ne descendait pas jusqu'au bord inférieur du verre extérieur. Lors de l'assemblage, il a adopté la forme de la feuille extérieure par simple contrainte mécanique (bombage à froid). Ce vitrage passe les tests de claquage de portière, effectués avec le vitrage en position complètement fermée ou bien complètement ouverte ou bien ouverte à mi-hauteur. Ce vitrage passe les tests de la norme automobile R43 ainsi que celle de la norme DOT-ANSI. Les résultats sur ce vitrage montrent qu'il passent aussi bien les normes qu'un vitrage feuilleté classique « symétrique » de même forme comprenant deux feuilles de verre identiques de 1,6 mm séparées par une feuille de PVB de 0,76 mm et pesant plus de 3 kg.10The advantages of asymmetric laminated glazing according to the invention for application in road vehicles are multiple: o easier optimization of the mass of laminated glazing, which is currently an asset because car manufacturers are increasingly seeking to reduce the weight of vehicles; o the possibility of using an outer thick film and an inner thin film with different colored glasses, thus allowing a widening of the range of possible products; o possibility of using an outer thick sheet and an inner thin sheet of which only one (generally the outer thick sheet) would include an enamel layer, which therefore allows a widening of the range of possible products; o possibility of reducing the area of the main faces of the inner glass producing a saving of material; o possibility, in some cases, of using flat glasses which are more economical, in particular the possibility of using a flat glass simply tempered thermally or chemically as an inner thin glass Example An outer glass of 2.1 mm is assembled thickness with an internal glass of 0.7 mm with a 0.38 mm thick PVB interlayer sheet to produce a laminated automobile door pane with a thickness of 3.18 mm and a mass of 2.51 kg. The assembly was performed by the usual technique of making laminated glazing. The outer glass was VG10 in color and had a developable shape with radii of curvature as small as 1400 mm at certain points on its surface. It was formed by forming the parade between forming rolls and then thermally hardened immediately after forming. It was equipped with a "holder", glued on the lower part of the outer glass for fixing in the system of rising and falling in the door. The inner glass was colorless, planar, cut into shape and thermally hardened. The area of its main surfaces was smaller than that of the outer glass since this thin glass did not descend to the lower edge of the outer glass. During assembly, he adopted the shape of the outer sheet by simple mechanical stress (cold bending). This glazing passes the door breakdown tests, carried out with the glazing in the fully closed position or completely open or open halfway up. This glazing passes the tests of the R43 automobile standard as well as that of the DOT-ANSI standard. The results on this glazing show that they pass the standards as well as a conventional "symmetrical" laminated glazing of the same shape comprising two identical sheets of glass of 1.6 mm separated by a sheet of PVB of 0.76 mm and weighing more than 3 kg.