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FR2999970A1 - Procede de realisation d'une preforme textile a fibres continues par circulation d'un flux de gaz chaud a travers un ensemble fibreux - Google Patents

Procede de realisation d'une preforme textile a fibres continues par circulation d'un flux de gaz chaud a travers un ensemble fibreux Download PDF

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FR2999970A1
FR2999970A1 FR1262466A FR1262466A FR2999970A1 FR 2999970 A1 FR2999970 A1 FR 2999970A1 FR 1262466 A FR1262466 A FR 1262466A FR 1262466 A FR1262466 A FR 1262466A FR 2999970 A1 FR2999970 A1 FR 2999970A1
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Bertrand Duthille
Serge Boude
Cedric Pupin
Marc Moret
Clement Jourdren
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LOIRETECH
Airbus Operations SAS
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Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'une préforme textile à partir d'un ensemble fibreux (20) à fibres continues, le procédé comprenant une étape de chauffage de l'ensemble fibreux entre une matrice (4) et un poinçon (2) afin de rigidifier cet ensemble fibreux. Pour diminuer le temps de traitement, l'étape de chauffage est réalisée en faisant circuler un flux de gaz chaud à travers la matrice (4), l'ensemble fibreux (20) et le poinçon (2).

Description

PROCÉDÉ DE RÉALISATION D'UNE PRÉFORME TEXTILE A FIBRES CONTINUES PAR CIRCULATION D'UN FLUX DE GAZ CHAUD À TRAVERS UN ENSEMBLE FIBREUX DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication d'une préforme textile à partir d'un ensemble fibreux comprenant des fibres continues. Une telle préforme est un produit intermédiaire présentant une géométrie identique ou similaire à celle de la pièce finale désirée, et disposant habituellement d'une rigidité suffisante pour être manipulée tout en conservant sa forme. L'invention s'applique plus particulièrement aux domaines de l'aéronautique et de l'automobile, et, plus généralement, au domaine des transports nécessitant des pièces en matériau composite à base de fibres et de résine. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La fabrication d'une préforme textile à fibres continues s'effectue habituellement à partir d'un ensemble fibreux poudré de résine, sous forme de nappe(s) tissée(s) initialement planes, ensemble qui est embouti entre un poinçon et une matrice afin de le conformer à la géométrie désirée. Pour ce faire, le poinçon est généralement animé d'un mouvement de translation destiné à l'amener au contact de l'ensemble fibreux, puis à déformer cet ensemble jusqu'à son plaquage contre la matrice, marquant la fin de l'emboutissage.
Ensuite, l'outillage enserrant l'ensemble fibreux est placé dans une étuve afin d'assurer la fusion et le durcissement de la poudre de résine, qui relie alors les fibres entre elles. Un refroidissement est ensuite opéré, puis la préforme textile obtenue est extraite de l'outillage, afin de subir des opérations ultérieures permettant l'obtention de la pièce finale en matériau composite. Une alternative de réalisation consiste à placer des éléments chauffants directement dans l'outillage, pour remplacer l'étape de chauffage dans l'étuve.
Néanmoins, quelle que soit la solution retenue, ce type de procédé reste à optimiser en termes de temps de fabrication, celui-ci étant fortement impacté par la longueur des phases de montée et de descente en température. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux inconvénients mentionnés ci-dessus, relatifs aux réalisations de l'art antérieur. Pour ce faire, l'invention a tout d'abord pour objet un procédé de réalisation d'une préforme textile par emboutissage d'un ensemble fibreux comprenant des fibres continues, le procédé comprenant une étape de chauffage de l'ensemble fibreux entre une matrice et un poinçon afin de rigidifier cet ensemble fibreux. Selon l'invention, l'étape de chauffage est réalisée en faisant circuler un flux de gaz chaud à travers la matrice, l'ensemble fibreux et le poinçon. L'invention est remarquable en ce qu'elle rompt avec les techniques conventionnelles utilisées pour le chauffage de l'ensemble fibreux embouti, puisqu'il est ici prévu de chauffer cet ensemble à l'aide d'un flux de gaz chaud traversant l'outillage ainsi que l'ensemble fibreux à rigidifier. L'utilisation de cette technique par convection forcée réduit considérablement le temps de fabrication de la préforme textile. Le procédé selon l'invention prévoit de préférence au moins l'une quelconque des caractéristiques techniques additionnelles suivantes, prises isolément ou en combinaison. Le procédé comporte, après l'étape de chauffage, une étape de refroidissement de l'ensemble fibreux réalisée en faisant circuler un flux de gaz de refroidissement à travers la matrice, l'ensemble fibreux et le poinçon. Pour le gaz chaud, il s'agit de préférence de l'air, amené à une température et à une pression souhaitées en fonction des besoins rencontrés. De préférence, l'injection de gaz s'effectue sous pression, pour le chauffage et/ou le refroidissement. L'ensemble fibreux comprend un empilement de couches fibreuses à fibres continues, de préférence revêtues de poudre de résine.
Une couche de glissement est interposée entre deux couches fibreuses directement consécutives, la couche de glissement présentant un coefficient de frottement inférieur à celui des couches fibreuses, et chaque couche de glissement présente un évidement pour le passage du poinçon lors d'une étape de poinçonnement visant à plaquer l'ensemble fibreux contre ladite matrice. En d'autres termes, il est fait en sorte que les efforts de frottement entre une couche de glissement et une couche fibreuse soient inférieurs aux efforts de frottement entre deux couches fibreuses. Chaque couche de glissement est maintenue fixement par rapport à la matrice durant l'étape de poinçonnement.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce comprenant la mise en oeuvre d'un procédé de réalisation d'une préforme textile tel que décrit ci-dessus, suivie d'une étape d'imprégnation en résine de la préforme textile obtenue. De préférence, ladite étape d'imprégnation est réalisée par la technique d'injection de résine RTM ou la technique d'infusion de résine LRI. Quoiqu'il en soit, la résine imprégnée est durcie pour l'obtention de la pièce finale en matériau composite. L'invention a aussi pour objet un outillage pour la mise en oeuvre d'un procédé de réalisation d'une préforme textile tel que décrit ci-dessus, cet outillage comprenant une matrice et un poinçon présentant chacun une portion multiperforée de maintien de l'ensemble fibreux. Les portions multiperforées permettent le passage du flux de gaz, qui est également destiné à traverser l'ensemble fibreux. L'outillage selon l'invention comprend de préférence au moins l'une quelconque des caractéristiques techniques additionnelles suivantes, prises isolément ou en combinaison.
L'outillage comprend un divergent de circulation de gaz dont l'extrémité évasée est destinée à alimenter en gaz, de manière homogène, les perforations de la portion multiperforée de la matrice. La portion multiperforée de la matrice est entièrement logée à l'intérieur de l'extrémité évasée du divergent.
L'outillage comprend un bâti supportant la matrice et à l'intérieur duquel est placé le divergent de circulation de gaz, de préférence réalisé en silicone. Le poinçon présente une cavité en partie définie par la portion multiperforée du poinçon, cette cavité étant également définie par une paroi équipée d'une sortie de gaz. L'outillage comprend des moyens de mise en circulation du gaz, des moyens de chauffage du gaz, et des moyens de régulation des moyens de chauffage du gaz. Enfin, l'outillage comporte, interposée entre deux couches fibreuses directement consécutives de l'ensemble fibreux à partir duquel la préforme textile est destinée à être obtenue, une couche de glissement présentant un coefficient de frottement inférieur à celui des deux couches fibreuses, chaque couche de glissement présentant un évidement pour le passage du poinçon. De préférence, une telle couche de glissement est interposée entre toutes les couches fibreuses de l'ensemble fibreux.
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ; - la figure 1 représente une vue en coupe d'un outillage pour la fabrication d'une préforme textile, selon un mode de réalisation préféré de l'invention ; - la figure 2 représente une vue en perspective du poinçon faisant partie intégrante de l'outillage montré sur la figure 1; - la figure 3 représente une vue en perspective du divergent d'air faisant partie intégrante de l'outillage montré sur la figure 1; - la figure 4 est une vue schématique représentant les moyens permettant de faire circuler et chauffer l'air ; - la figure 5 représente une vue de dessus de l'ensemble fibreux à partir duquel est obtenue la préforme textile ; - la figure 5a est en vue en coupe prise le long de la ligne Va-Va de la figure 5 ; et - les figures 6 et 7 représentent différentes étapes d'un procédé de réalisation d'une préforme textile selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé étant mise en oeuvre à l'aide de l'outillage montré sur les figures précédentes. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS En référence tout d'abord à la figure 1, il est représenté un outillage 1 pour la fabrication, par emboutissage, d'une préforme textile comprenant des fibres continues, selon un mode de réalisation préféré de la présente invention.
Globalement, l'outillage présente deux parties distinctes, une première partie dite mobile et comprenant essentiellement un poinçon 2, ainsi qu'une seconde partie dite fixe, comprenant une matrice 4 ainsi qu'un bâti 6. Concernant cette partie fixe, la matrice 4 est portée à l'extrémité supérieure du bâti 6, qui définit un creux 8 obturé vers le haut par la matrice 4. Le bâti 6 est par exemple réalisé en fonte, par moulage en sable parfaitement adapté à l'obtention d'un élément creux. La matrice 4 définit une surface plane 10 au centre de laquelle est prévue une empreinte 12 de forme correspondant à celle de la préforme textile désirée. Cette empreinte 12 présente également une forme complémentaire de celle de l'extrémité basse 14 du poinçon 2, la préforme étant destinée à être conformée entre ces deux éléments. Dans l'exemple représenté sur les figures, l'empreinte 12 et l'extrémité basse 14 du poinçon, qui forment respectivement un moule et un contre-moule, présentent chacune une section de forme triangulaire. Néanmoins, toute autre forme peut être envisagée pour la préforme textile, sans sortir du cadre de l'invention. La préforme textile est destinée à être obtenue à partir d'un ensemble fibreux 20, qui est ici réalisé par un empilement de couches fibreuses revêtues de poudre de résine. Chaque couche fibreuse comprend, de préférence exclusivement, des fibres continues, au sens conventionnel adopté dans le domaine des matériaux composite. Ces fibres peuvent être, selon l'usage souhaité, soit tissées, soit présentées sous forme de complexes multiaxiaux. Un complexe multiaxial est constitué de plusieurs nappes de fibres ayant chacune une orientation unique, ces nappes étant agencées selon des orientations multiples contribuant à l'isotropie de résistance de l'ensemble. La cohésion des différentes nappes est obtenue par des surpiqures traversant l'ensemble des couches.
Avant l'emboutissage, l'ensemble 20 est de forme sensiblement parallélépipédique ou plane, suivant son épaisseur. Il est placé sur la surface plane 10 de la matrice, et recouvre donc l'empreinte 12 de celle-ci avant la mise en oeuvre de l'étape de poinçonnement / d'emboutissage qui sera décrite ci-après. Comme cela est visible sur les figures 1 et 2, l'extrémité basse 14 du poinçon 2 présente une portion 26 se confondant avec l'extrémité 14, et destinée à enserrer/maintenir l'ensemble fibreux. Cette portion 26 est multiperforée, à savoir qu'elle présente une pluralité de perforations 28 destinées au passage d'un flux de gaz. Chaque perforation 28 présente de préférence un diamètre compris entre 2 et 4 mm, et la densité de ces perforations, au niveau de la portion 28, est comprise par exemple entre 2 et 10 perforations/cm2, et encore plus préférentiellement de l'ordre de 3 à 4 perforations/cm2. De préférence, ces perforations sont uniquement réalisées dans les zones planes de la portion 26, et non dans les portions arrondies et les arêtes entre ces zones planes, ceci dans le but d'obtenir une qualité la plus satisfaisante possible pour la préforme textile. De plus, ces perforations sont de préférence réalisées sur toutes les zones au contact de la préforme. Le poinçon 2 prend également la forme d'une pièce creuse définissant intérieurement une cavité 30 définie par la portion multiperforée 26, cavité dans laquelle débouchent donc les perforations 28. La cavité 30 est également définie par une paroi latérale 32 du poinçon, qui est équipée d'une sortie de gaz 36 destinée à l'évacuation du flux de gaz injecté en amont dans l'outillage, au cours du procédé de fabrication comme cela sera exposé ci-dessous. En d'autres termes, le poinçon comprend deux parties, la première 26 destinée à être au contact de la préforme, et la seconde, plus haute, permettant l'évacuation du flux gazeux. D'une manière analogue à celle qui vient d'être décrite, dans la matrice 4, la portion 40 qui définit l'empreinte 12 et qui est destinée au maintien / à l'enserrement de l'ensemble fibreux durant l'étape de poinçonnement, présente également une multiperforation. Elle intègre donc des perforations 28 identiques ou similaires à celles décrites ci-dessus, en termes de diamètre et/ou de densité. Les portions multiperforées de la matrice et du poinçon sont donc en vis-à-vis, et, de préférence, les perforations se situent dans l'alignement les unes des autres, deux à deux. En référence aux figures 1 et 3, l'espace intérieur 8 du bâti 6 présente un logement 22 prévu pour accueillir un divergent de circulation de gaz 42 ayant une extrémité évasée 44 orientée vers le haut, et une extrémité rétrécie 46 orientée vers le bas.
Plus précisément, l'extrémité évasée 44 reçoit entièrement la portion multiperforée 40 de la matrice 4. De plus, cette extrémité 44 présente une forme complémentaire de celle de la portion 40 de la matrice, ces deux formes étant de préférence homothétiques. De cette manière, le flux d'air circulant à travers ce divergent permet d'alimenter de manière homogène l'ensemble des perforations 28 de la portion 40 de la matrice 4, avec un espace de circulation d'air d'épaisseur sensiblement constante entre la surface de l'extrémité évasée 44, et la surface extérieure de la portion multiperforée 40. Par alimentation homogène en gaz, il est ici entendu que durant l'étape de chauffage, le débit de gaz traversant chaque perforation 28 de la portion multiperforée 40 est identique ou sensiblement identique. Il en est de même pour l'étape de refroidissement. Il est donc fait en sorte que la totalité de la partie de la matrice 4, qui forme l'empreinte 12, se retrouve logée à l'intérieur de l'extrémité évasée 44 du divergent 42. Ce divergent est préférentiellement réalisé en silicone afin de résister aux conditions de températures élevées, susceptibles d'être rencontrées au cours de la mise en oeuvre du procédé de fabrication de la préforme textile. L'extrémité rétrécie 46 du divergent débouche dans un orifice traversant 50 du bâti, qui est relié à un dispositif 52 représenté uniquement schématiquement sur la figure 1, et destiné à faire circuler et à chauffer l'air. Ce dispositif 52 est montré plus en détails sur la figure 4. LI comprend tout d'abord des moyens de circulation de l'air, ces moyens 54 prenant de préférence la forme d'une soufflante d'air, assimilable à une pompe. Celle-ci permet en effet d'aspirer l'air extérieur et de l'introduire dans des moyens 56 permettant le chauffage de l'air, ces moyens 56 prenant toute forme jugée appropriée par l'homme du métier, tel qu'un chauffe-air classique. Ce dernier est couplé à un régulateur 58 qui, via une interface électronique 60 permet de contrôler la puissance du chauffe-air 56. Par ailleurs, des moyens du type thermocouple 62 intégrés au chauffe-air permettent de livrer au régulateur 58 des informations concernant la température au sein de ce chauffe-air. En outre, une alimentation électrique 64 permet d'alimenter chacun des moyens 54, 56, 58. Ainsi, comme cela est montré par les flèches 66 de la figure 4, l'air ambiant aspiré par la soufflante 54 transite par celle-ci avant d'être introduit dans le chauffe-air 56, où l'air est chauffé avant d'être introduit dans l'extrémité rétrécie 46 du divergent 42. En référence à présent aux figures 1, 5 et 5a, il est noté que l'ensemble fibreux 20 présente une pluralité de couches planes de tissu 70 superposées les unes aux autres. Il s'agit préférentiellement, mais non exclusivement, de couches de fibres continues de carbone. Dans le mode de réalisation représenté, entre les couches de tissu 70 directement consécutives, il est placé une couche de glissement 72 réalisée dans un matériau différent de celui des couches 70. Il s'agit par exemple de couches métalliques ou en PVC, et, plus généralement de couches dont le coefficient de frottement est inférieur à celui des couches de tissu 70. La présence de ces couches de glissement engendre avantageusement une diminution des surfaces de tissu directement en contact les unes aux autres, et réduit considérablement les défauts susceptibles d'être observés en raison des frottements entre ces couches durant l'étape de poinçonnement / d'emboutissage. En effet, durant cette étape, il a été constaté que l'armature d'une couche de tissu fait que chaque partie de mèche à la surface de cette couche est un point d'accroche sur les couches de tissu voisines. Cela est susceptible d'engendrer des défauts tels que des plis et replis à la surface de la préforme textile obtenue, un bouclage à la surface de cette préforme, ou encore des déformations des mailles à la surface de la préforme, ces déformations prenant la forme d'ondulations de mèches.
La mise en place des couches de glissement apporte donc une réponse très satisfaisante à l'éventuel problème de frottement entre les différentes couches de l'empilement durant l'emboutissage, provoquant un déplacement un relatif entre ces couches fibreuses. Elles favorisent donc le glissement et donc le formage des couches de tissu durant leur mouvement résultant de l'emboutissage. Elles peuvent être insérées avant le placement des couches sur l'outillage, ou bien au moment de la mise en forme de l'ensemble fibreux sur l'outillage. Afin de ne pas gêner l'opération de poinçonnement, chaque couche de glissement, qui fait partie intégrante de l'outillage, présente un évidement central 74 pour le passage du poinçon lors de l'étape ultérieure d'emboutissage. De préférence, l'évidement 74 présente, en vue du dessus, un contour sensiblement confondu avec celui de l'empreinte 12 de la matrice 4. Il va à présent être décrit un procédé de réalisation d'une préforme textile selon un mode de réalisation préféré de l'invention, ce procédé étant mis en oeuvre à l'aide de l'outillage 1 décrit ci-dessus. Tout d'abord, il est noté que l'ensemble fibreux 20 est placé sur la surface supérieure de la matrice 4 avec le poinçon 2 en position haute par rapport au bâti fixe 6, comme cela est montré sur la figure 1. Cet ensemble 20, présentant une forme générale parallélépipédique ou plane avant son emboutissage, intègre donc les couches de glissement 72 qui sont maintenues fixes par rapport à la matrice, par exemple à l'aide de pions 78 situés aux extrémités de cette matrice, et traversant des orifices correspondants des couches de glissement 72. Il est ici préférentiellement fait en sorte que ces pions 78 ne traversent pas les couches de tissu 70 destinées à l'obtention de la préforme textile, ces pions étant agencés extérieurement par rapport aux couches 70. En effet, les couches de tissu 70 sont de préférence plus courtes que les couches de glissement 72, ces dernières devant être maintenues par les pions alors que les couches de tissus 70 sont laissées libres pour pouvoir être formées de façon satisfaisante. De plus, il est noté que la présence des couches de glissement 72 participe au maintien en position des couches de tissu 70 sur la matrice durant l'étape d'emboutissage et autorise la suppression de moyens de serrage habituellement retenus pour maintenir ces couches. En effet, la propre masse de ces couches de glissement, surtout lorsqu'elles prennent la forme de plaques métalliques, inhibe le foisonnement des couches de tissu 70.
Dans cet état de la figure 1, les couches de tissu 72 sont revêtues d'une poudre de résine, d'une manière connue de l'homme du métier. A cet égard, il est indiqué que la quantité de résine constituée par cette poudre représente habituellement moins de 5% de la quantité de résine totale requise pour l'obtention de la pièce finale en matériau composite.
En référence à présent à la figure 6, il est montré une première étape d'emboutissage / de poinçonnement visant donc à abaisser le poinçon, par un mouvement de translation vers le bas réalisé à l'aide de moyens de mise en mouvement conventionnels 80. Durant cette étape, l'extrémité basse 14 du poinçon entre en contact avec l'ensemble de couches 70 au droit de l'empreinte 12, dans laquelle cet ensemble de couches est progressivement déformé puis plaqué contre la portion multiperforée 40 de cette même matrice 4. A la fin de cette étape, le poinçon 4 a traversé les évidements 74 pratiqués dans les couches de glissement 72 restées immobiles, et l'ensemble fibreux 20 se trouve déformé et maintenu/enserré entre les deux portions multiperforées 40 et 26 de l'outillage 1. Une fois cette étape achevée, la position relative entre le poinçon 2 et la matrice 4 est maintenue, puis il est procédé à une étape de chauffage de l'ensemble fibreux embouti de manière à assurer la fusion puis le durcissement de la poudre de résine, de manière à lier les fibres entre elles. Pour ce faire, le dispositif précité 52 est mis en oeuvre, de manière à générer un flux de gaz chaud transitant successivement par la soufflante 54, le chauffeur 56, le divergent 42, la portion multiperforée 40 de la matrice 4, les couches de l'ensemble fibreux 20, la portion multiperforée 26 du poinçon, la cavité 30 de ce même poinçon, et enfin la sortie d'air 36 de ce même poinçon. En transitant à travers les fibres, il se crée une convection forcée qui génère une augmentation extrêmement rapide de la température de la résine, cela conduisant à une diminution sensible du temps par rapport à celui observé dans les réalisations de l'art antérieur.
Ensuite, une fois la poudre de résine fondue, il est procédé à une étape de refroidissement de l'ensemble fibreux, réalisée d'une manière sensiblement analogue à celle de l'étape de chauffage, mais avec un flux de gaz de refroidissement à une température plus faible, conditionnée par le chauffe-air 56. Ici encore, la convection forcée obtenue par la circulation de ce flux d'air froid engendre une diminution considérable du temps de cycle de refroidissement. A titre indicatif, il a été observé que la mise en oeuvre de ces deux étapes successives de chauffage et de refroidissement de l'ensemble fibreux pouvait être réalisée selon une durée de quelques minutes seulement, alors que dans l'art antérieur, le procédé mettant en oeuvre une étape de chauffage par étuve, ou par élément chauffant intégré à l'outillage, nécessite plusieurs heures de traitement. Sur la figure 6, l'étape de chauffage et l'étape de refroidissement sont toutes les deux schématisées par les flèches 82 montrant une circulation des flux d'air à travers l'outillage, et notamment une répartition homogène de ce flux à travers la portion multiperforée 40 intégralement logée dans l'extrémité évasée 44 du divergent 42. De plus, il est noté que la traversée des flux de gaz s'effectue de préférence sous pression, par exemple à une pression comprise entre 1 et 8 bar. La température du flux de gaz chaud est par exemple comprise entre 50 et 200°C, tandis que cette température est par exemple abaissée à la température ambiante lors du refroidissement. Une fois cette préforme textile 84 obtenue, et le refroidissement achevé, le poinçon 2 est à nouveau déplacé de manière à s'extraire de l'empreinte 14, permettre le retrait de cette préforme 84 plaquée contre la matrice 4 comme cela est visible sur la figure 7. Lorsque la préforme textile est retirée de la matrice 4, celle-ci présente une rigidité suffisante pour pouvoir être manipulée sans être déformée. Néanmoins, l'élément obtenu est un produit intermédiaire, qui doit subir ensuite une étape conventionnelle d'imprégnation de résine, puis de durcissement de celle-ci. Cela est réalisé de préférence par la technique d'injection de résine RTM (de l'anglais « Resin Transfer Molding »), ou encore à l'aide de la technique d'infusion de résine LRI (de l'anglais « Liquid Resin Infusion »). Dans tous les cas, la préforme textile 84 est imprégnée d'une quantité de résine largement supérieure à celle de la poudre de résine citée précédemment, puisque cette nouvelle imprégnation correspond à environ 95% de la totalité de la résine employée d'un bout à l'autre du cycle de fabrication, c'est-à-dire entre la préparation de l'ensemble fibreux 20, et l'obtention de la pièce finale en matériau composite. A cet égard, il est indiqué que la forme de la pièce finale obtenue est identique ou sensiblement analogue à celle de la préforme 84 montrée sur la figure 7.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite, uniquement à titre d'exemples non limitatifs.10

Claims (14)

  1. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une préforme textile (84) par emboutissage d'un ensemble fibreux (20) comprenant des fibres continues, le procédé comprenant une étape de chauffage de l'ensemble fibreux entre une matrice (4) et un poinçon (2) afin de rigidifier cet ensemble fibreux, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est réalisée en faisant circuler un flux de gaz chaud à travers la matrice (4), l'ensemble fibreux (20) et le poinçon (2).
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, après l'étape de chauffage, une étape de refroidissement de l'ensemble fibreux (20) réalisée en faisant circuler un flux de gaz de refroidissement à travers la matrice (4), l'ensemble fibreux (20) et le poinçon (2).
  3. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ensemble fibreux comprend un empilement de couches fibreuses (70) à fibres continues, de préférence revêtues de poudre de résine.
  4. 4. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'une couche de glissement (72) est interposée entre deux couches fibreuses (70) directement consécutives, la couche de glissement (72) présentant un coefficient de frottement inférieur à celui des couches fibreuses, et en ce que chaque couche de glissement (72) présente un évidement (74) pour le passage du poinçon (2) lors d'une étape de poinçonnement visant à plaquer l'ensemble fibreux contre ladite matrice.
  5. 5. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque couche de glissement (72) est maintenue fixement par rapport à la matrice (4) durant l'étape de poinçonnement.
  6. 6. Procédé de fabrication d'une pièce comprenant la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, suivie d'une étape d'imprégnation en résine de la préforme textile obtenue.
  7. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel ladite étape d'imprégnation est réalisée par la technique d'injection de résine RTM ou la technique d'infusion de résine LRI.
  8. 8. Outillage (1) pour la mise en oeuvre d'un procédé de réalisation d'une préforme textile (84) selon l'une quelconques des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend une matrice (4) et un poinçon (2) présentant chacun une portion multiperforée (40, 26) de maintien de l'ensemble fibreux (20).
  9. 9. Outillage selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend un divergent (42) de circulation de gaz dont l'extrémité évasée (44) est destinée à alimenter en gaz, de manière homogène, les perforations (28) de la portion multiperforée (40) de la matrice (4).
  10. 10. Outillage selon la revendication 9, caractérisé en ce que la portion multiperforée (40) de la matrice (4) est entièrement logée à l'intérieur de l'extrémité évasée (44) du divergent (42).
  11. 11. Outillage selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'il comprend un bâti (6) supportant la matrice (4) et à l'intérieur duquel est placé le divergent de circulation de gaz (42), de préférence réalisé en silicone.
  12. 12. Outillage selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le poinçon (2) présente une cavité (30) en partie définie par la portion multiperforée (26) du poinçon, et en ce que la cavité (30) est également définie par une paroi (32) équipée d'une sortie de gaz (32).
  13. 13. Outillage selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de mise en circulation du gaz (54), des moyens de chauffage du gaz (56), et des moyens (58) de régulation des moyens de chauffage du gaz.
  14. 14. Outillage selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce qu'il comporte, interposée entre deux couches fibreuses (70) directement consécutives de l'ensemble fibreux (20) à partir duquel la préforme textile est destinée à être obtenue, une couche de glissement (72) présentant un coefficient de frottement inférieur à celui des deux couches fibreuses, et en ce que chaque couche de glissement (72) présente un évidement (74) pour le passage du poinçon (2).15
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