FR2987303A1

FR2987303A1 - METHOD FOR MANUFACTURING A VEHICLE INTERIOR TRIM MEMBER, AND A VEHICLE INTERIOR TRIM MEMBER

Info

Publication number: FR2987303A1
Application number: FR1351735A
Authority: FR
Inventors: Christian Kotter; Bernhard Baumann
Original assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2012-02-28
Filing date: 2013-02-27
Publication date: 2013-08-30
Anticipated expiration: 2033-02-27
Also published as: DE102012203012A1; FR2987303B1; DE102012203012B4

Abstract

La présente demande de brevet concerne un élément d'habillage intérieur de véhicule (13) comportant un cadre (4), un support (7), une peau moulée (3) et un matériau en mousse (14), ledit cadre (4) comportant une ouverture, dans laquelle est disposée la peau moulée (3), et ladite peau moulée (3) définissant une cavité qui est remplie, pour l'essentiel complètement, par le matériau en mousse (14) et qui est délimitée sur un côté par le support (7), ledit support (7) étant lié par adhérence de matière au matériau en mousse (14), et ledit support (7) comportant une collerette flexible (8) qui est en liaison avec une face arrière de la peau moulée (3).La présente invention revendique également un procédé de fabrication d'un tel élément d'habillage intérieur de véhicule.The present patent application relates to a vehicle interior trim element (13) comprising a frame (4), a support (7), a molded skin (3) and a foam material (14), said frame (4) having an opening, in which the molded skin (3) is disposed, and said molded skin (3) defining a cavity which is filled, essentially completely, by the foam material (14) and which is delimited on one side by the support (7), said support (7) being bonded by material adhesion to the foam material (14), and said support (7) having a flexible collar (8) which is connected to a rear face of the skin The present invention also claims a method of manufacturing such a vehicle interior trim element.

Description

Procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur de véhicule, ainsi qu'un élément d'habillage intérieur de véhicule La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur de véhicule, une face visible de l'élément d'habillage intérieur de véhicule étant formée en partie par un cadre et en partie par une peau moulée, ainsi qu'un élément d'habillage intérieur de véhicule. Un élément d'habillage intérieur de véhicule de ce type est connu par exemple à partir du document US 5 945 200. Le procédé divulgué dans ledit document, destiné à la fabrication de l'élément d'habillage intérieur de véhicule, présente cependant le problème selon lequel une collision entre la peau moulée et le cadre peut se produire facilement au cours du procédé. Une telle collision entraîne un glissement de la peau moulée. Il peut en résulter une inétanchéité de la cavité contenant de la mousse et donc un encrassement de la face avant de la peau moulée sous l'effet de la mousse qui s'échappe. The present invention relates to a method for manufacturing a vehicle interior trim element, a visible face of the vehicle, and a vehicle interior trim element. vehicle interior trim member being formed in part by a frame and partly by a molded skin, as well as a vehicle interior trim element. A vehicle interior trim element of this type is known, for example, from US Pat. No. 5,945,200. The method disclosed in said document, intended for the manufacture of the vehicle interior trim element, however, presents the problem. that a collision between the molded skin and the frame can easily occur during the process. Such a collision causes a slippage of the molded skin. This can result in a sealing of the cavity containing foam and thus a fouling of the front face of the skin molded under the effect of the foam that escapes.

Pour résoudre ce problème, il est proposé dans la demande de brevet allemand n° 10 2011 112 165 de réaliser le cadre avec une interruption dans la zone de la peau moulée. Le cadre comporte alors une ouverture, dans laquelle est agencée la peau moulée. Ladite ouverture est fermée à l'arrière par un support, de telle sorte que la peau moulée et le support forment une cavité contenant de la mousse. Le procédé mentionné permet d'empêcher de manière très fiable un échappement de la mousse. À partir du document US 4 892 770, on connaît en outre un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur de véhicule, selon lequel une coque en matière plastique moulée et un insert sont positionnés l'un par rapport à l'autre de telle sorte qu'ils forment une cavité contenant de la mousse. L'insert comporte une ouverture, par laquelle le matériau à expanser est introduit et est expansé ensuite. Le but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur de véhicule, ainsi qu'un élément d'habillage intérieur de véhicule fabriqué par ledit procédé, le procédé pouvant être mis en oeuvre avec des dépenses réduites et tout échappement de la mousse étant empêché de manière particulièrement fiable. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément d'habillage intérieur de véhicule, comportant les étapes : - agencement d'un cadre sur une surface d'un outil, ledit cadre comportant une surface de pose qui repose sur la surface de l'outil, ainsi qu'une ouverture, au niveau de laquelle le cadre est interrompu, ainsi qu'une face intérieure délimitant l'ouverture et orientée vers l'ouverture ; - introduction d'une peau moulée dans l'ouverture du cadre, de telle sorte qu'une zone centrale de la peau moulée est en appui sur la surface de l'outil, et une zone, entourant la zone centrale, est en appui sur la face intérieure du cadre, orientée vers l'ouverture, de telle sorte que la peau moulée forme une cavité qui est ouverte sur un côté opposé à la surface de l'outil ; - introduction d'un matériau en mousse dans la cavité, ledit matériau en mousse étant expansé jusqu'à ce que la cavité soit remplie ; - introduction d'un support dans le côté ouvert de la cavité, ledit support comportant une collerette flexible qui est disposée sur le pourtour du reste du support, et ledit support avec la collerette flexible dans le plan du côté ouvert de la cavité ayant, pendant l'introduction, une plus petite dimension que le côté ouvert de la cavité, et ledit support avec la collerette flexible n'entrant pas en contact avec la peau moulée au moment de l'introduction ; - pression de la collerette flexible contre la peau moulée de manière à assurer l'étanchéité de la cavité ; et - durcissement du matériau en mousse. L'invention a également pour objet un élément d'habillage intérieur de véhicule, comportant un cadre, un support, une peau moulée et un matériau en mousse, ledit cadre comportant une ouverture, dans laquelle est disposée la peau moulée, et ladite peau moulée définissant une cavité qui est remplie par le matériau en mousse et qui est délimitée sur un côté par le support, ledit support étant lié par adhérence de matière au matériau en mousse, et ledit support comportant une collerette flexible qui est en liaison avec une face arrière de la peau moulée. Suivant des caractéristiques avantageuses du procédé et/ou de l'élément d'habillage intérieur de véhicule conformes à l'invention : - l'air est d'abord évacué hors de la cavité avant que celle-ci soit rendue étanche, l'air étant évacué, de préférence, le long de la collerette périphérique ; - pendant le durcissement du matériau en mousse, il se forme une liaison par adhérence de matière entre le matériau en mousse et le support et/ou la peau moulée ; - on utilise des moyens de pression destinés à exercer une pression sur la collerette ; - les moyens de pression peuvent comporter un coulisseau, le coulisseau maintenant la collerette dans une première position, de préférence pendant l'introduction du support, pour empêcher un contact entre la peau et la collerette, et le coulisseau amenant ensuite la collerette dans une deuxième position et/ou libérant la collerette pour l'amener dans la deuxième position en vue de la presser contre la peau, et, dans la deuxième position, une dimension du support avec la collerette dans le plan du côté ouvert de la cavité ou dans un plan décalé parallèlement à ce dernier est agrandie par rapport à une dimension dans la première position ; - les moyens de pression peuvent comporter des moyens flexibles destinés à exercer une pression sur la collerette, lesquels sont réalisés de préférence sous la forme d'une garniture d'étanchéité gonflable ; - l'outil comporte une première moitié et une deuxième moitié, le cadre et la peau moulée étant disposés de telle sorte qu'ils reposent sur la surface de la première moitié de l'outil, et le support étant introduit dans la cavité au moyen de la deuxième moitié de l'outil ; - les moyens de pression sont disposés sur la deuxième moitié de l'outil ; - la collerette flexible comporte des parties droites et des parties courbes, ladite collerette étant réalisée dans un premier matériau non extensible dans la zone des parties droites, et ladite collerette étant réalisée dans un deuxième matériau extensible et flexible dans la zone des parties courbes ; - le premier matériau est identique au matériau du reste du support ; - le deuxième matériau peut être réalisé par un procédé de moulage par injection de deux composants. Dans le procédé selon l'invention, on dispose tout d'abord un cadre sur une surface d'un outil. Le cadre comporte une surface de pose qui repose sur la surface de l'outil. En outre, le cadre comporte une ouverture, au niveau de laquelle le cadre est interrompu, ainsi qu'une face intérieure délimitant l'ouverture et orientée vers l'ouverture. Dans une étape consécutive, une peau moulée est introduite dans l'ouverture du cadre. Elle est introduite de telle sorte qu'une zone centrale de la peau moulée est en appui sur la surface de l'outil. Une zone de la peau moulée, entourant la zone centrale, est en appui par contre sur la face intérieure du cadre, orientée vers l'ouverture. La peau forme donc une cavité qui est ouverte sur un côté opposé à la surface de l'outil. Ensuite, un matériau en mousse est introduit dans la cavité, ledit matériau en mousse étant expansé jusqu'à ce que la cavité soit remplie, de préférence intégralement. En outre, un support est introduit dans le côté ouvert de la cavité, ledit support comportant une collerette flexible. Ladite collerette est disposée sur le pourtour du reste du support. Au moment de sa mise en place, le support avec la collerette flexible dans le plan du côté ouvert est plus petit que le côté ouvert de la cavité. Cela permet de faire en sorte que le support avec la collerette n'entre pas en contact avec la peau moulée au moment de sa mise en place. Il convient de souligner qu'il n'est pas nécessaire de suivre l'ordre mentionné pour l'introduction du matériau en mousse et du support. Il est tout à fait possible d'introduire d'abord le matériau en mousse, le support étant mis en place après l'introduction du matériau en mousse, c'est-à-dire pendant le processus d'expansion ; il est aussi possible d'introduire, en premier lieu, le support dans le côté ouvert de la cavité, le matériau en mousse étant introduit par une ouverture dans le support ou le long du bord du support. To solve this problem, it is proposed in German Patent Application No. 10 2011 112 165 to make the frame with an interruption in the area of the molded skin. The frame then comprises an opening, in which the molded skin is arranged. Said opening is closed at the rear by a support, so that the molded skin and the support form a cavity containing foam. The mentioned method makes it possible to very reliably prevent an escape of the foam. From US 4 892 770, there is furthermore known a method of manufacturing a vehicle interior trim element, according to which a molded plastic shell and an insert are positioned relative to one another. so that they form a cavity containing foam. The insert has an opening through which the material to be expanded is introduced and is then expanded. The object of the present invention is to provide a method of manufacturing a vehicle interior trim element, as well as a vehicle interior trim element manufactured by said method, the method can be implemented with expenses reduced and any escape of the foam being prevented in a particularly reliable manner. For this purpose, the subject of the invention is a method for manufacturing a vehicle interior trim element, comprising the steps of: - arranging a frame on a surface of a tool, said frame comprising a laying surface which rests on the surface of the tool, and an opening, at which the frame is interrupted, and an inner face defining the opening and oriented towards the opening; - Introducing a molded skin in the opening of the frame, such that a central zone of the molded skin bears on the surface of the tool, and an area surrounding the central zone bears on the inner face of the frame, oriented towards the opening, such that the molded skin forms a cavity which is open on a side opposite to the surface of the tool; - introducing a foam material into the cavity, said foam material being expanded until the cavity is filled; - introducing a support in the open side of the cavity, said support having a flexible collar which is disposed on the periphery of the rest of the support, and said support with the flexible collar in the plane of the open side of the cavity having, during the introduction, a smaller dimension than the open side of the cavity, and said support with the flexible collar not coming into contact with the molded skin at the time of introduction; - Pressure of the flexible collar against the molded skin so as to seal the cavity; and - curing the foam material. The invention also relates to a vehicle interior trim element, comprising a frame, a support, a molded skin and a foam material, said frame having an opening, in which the molded skin is disposed, and said molded skin. defining a cavity which is filled by the foam material and which is delimited on one side by the support, said support being bonded by material adherence to the foam material, and said support having a flexible collar which is connected to a rear face molded skin. According to advantageous features of the method and / or the vehicle interior trim element according to the invention: - the air is first discharged from the cavity before it is sealed, the air being evacuated preferably along the peripheral collar; during curing of the foam material, a bond of material is formed between the foam material and the support and / or the molded skin; pressure means are used to exert pressure on the flange; the pressure means may comprise a slide, the slide holding the flange in a first position, preferably during the introduction of the support, to prevent contact between the skin and the flange, and the slide then bringing the flange into a second position and / or releasing the collar to bring it into the second position to press against the skin, and, in the second position, a dimension of the support with the flange in the plane of the open side of the cavity or in a offset plane parallel to the latter is enlarged with respect to a dimension in the first position; - The pressure means may comprise flexible means for exerting pressure on the flange, which are preferably in the form of an inflatable seal; the tool comprises a first half and a second half, the frame and the molded skin being arranged so that they rest on the surface of the first half of the tool, and the support being introduced into the cavity by means of the second half of the tool; - The pressure means are arranged on the second half of the tool; the flexible flange comprises straight portions and curved portions, said flange being made of a first non-extensible material in the region of the straight portions, and said flange being made of a second extensible and flexible material in the region of the curved portions; the first material is identical to the material of the rest of the support; the second material can be produced by a two-component injection molding process. In the method according to the invention, a frame is firstly placed on a surface of a tool. The frame has a laying surface that rests on the surface of the tool. In addition, the frame has an opening, at which the frame is interrupted, and an inner face defining the opening and oriented towards the opening. In a subsequent step, a molded skin is introduced into the opening of the frame. It is introduced in such a way that a central zone of the molded skin bears on the surface of the tool. An area of the molded skin surrounding the central area is supported against against the inner face of the frame, facing the opening. The skin thus forms a cavity which is open on a side opposite to the surface of the tool. Then, a foam material is introduced into the cavity, said foam material being expanded until the cavity is filled, preferably completely. In addition, a support is introduced into the open side of the cavity, said support comprising a flexible collar. Said flange is disposed on the periphery of the rest of the support. At the time of placement, the support with the flexible flange in the plane of the open side is smaller than the open side of the cavity. This ensures that the support with the collar does not come into contact with the molded skin at the time of its introduction. It should be emphasized that it is not necessary to follow the order mentioned for the introduction of the foam material and the support. It is quite possible to first introduce the foam material, the support being put in place after the introduction of the foam material, that is to say during the expansion process; it is also possible to introduce, in the first place, the support in the open side of the cavity, the foam material being introduced through an opening in the support or along the edge of the support.

Une fois que le matériau en mousse et le support sont introduits (il n'est pas nécessaire qu'à ce moment l'expansion du matériau en mousse soit terminée), la collerette flexible est pressée contre la peau moulée pour assurer l'étanchéité de la cavité. Ensuite, la mousse durcit. Par le fait que le contact entre la collerette flexible et la peau moulée est établi seulement à la fin de l'introduction du support, il est possible d'empêcher de manière particulièrement fiable que la peau moulée glisse sous l'effet de l'introduction du support. En raison de la conception flexible de la collerette, cela est possible avec une faible dépense en appareillage. Il convient de souligner que la collerette flexible n'est pas nécessairement réalisée en continu dans un matériau flexible. Pour que la collerette puisse être considérée dans le sens de l'invention comme une collerette flexible, il suffit de l'assembler de manière flexible au support. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l'air est d'abord évacué hors de la cavité avant que celle-ci soit rendue étanche, l'air étant évacué, de préférence, le long de la collerette périphérique. La collerette peut donc aussi servir à évacuer l'air hors de la cavité, de telle sorte qu'il est inutile de prévoir des moyens séparés à cet effet. Pour empêcher que des pores non remplis subsistent dans la cavité, il est possible, de manière particulièrement préférée, de presser la collerette contre la peau moulée, dès que le matériau en mousse a été expansé, de telle sorte qu'il remplit la cavité (de préférence, intégralement). Once the foam material and the support are introduced (it is not necessary that at this time the expansion of the foam material is completed), the flexible collar is pressed against the molded skin to seal the cavity. Then the foam hardens. In that the contact between the flexible flange and the molded skin is established only at the end of the introduction of the support, it is possible to prevent particularly reliably that the molded skin slips under the effect of the introduction. of the support. Due to the flexible design of the flange, this is possible with low equipment cost. It should be emphasized that the flexible collar is not necessarily made continuously in a flexible material. So that the collar can be considered in the sense of the invention as a flexible collar, it is sufficient to assemble flexibly support. In a particularly preferred embodiment, the air is first discharged from the cavity before it is sealed, the air being evacuated, preferably, along the peripheral collar. The collar can also be used to evacuate the air out of the cavity, so that it is unnecessary to provide separate means for this purpose. To prevent unfilled pores remaining in the cavity, it is possible, particularly preferably, to press the collar against the molded skin, as soon as the foam material has been expanded, so that it fills the cavity ( preferably, integrally).

Lors du durcissement de la mousse, il se forme de préférence une liaison par adhérence de matière entre la mousse et le support et/ou entre la peau moulée et la mousse. Cette liaison par adhérence de matière permet de conférer une cohésion particulièrement ferme entre les composants mentionnés de l'élément d'habillage intérieur de véhicule. When curing the foam, a bond of material between the foam and the support and / or between the molded skin and the foam is preferably formed. This bonding by material adhesion makes it possible to confer a particularly firm cohesion between the mentioned components of the vehicle interior trim element.

Pour presser la collerette, on peut prévoir des moyens de pression qui peuvent être intégrés, par exemple, dans l'outil. À titre d'exemple, les moyens de pression peuvent être réalisés sous la forme d'un coulisseau, ledit coulisseau maintenant la collerette dans une première position, de préférence pendant l'introduction du support, pour empêcher un contact entre la peau et la collerette. Dans cette première position, la dimension du support avec la collerette est inférieure à la dimension du côté ouvert de la cavité. Ensuite, pour presser la collerette contre la peau, le coulisseau amène la collerette dans une deuxième position ou libère la collerette pour l'amener dans la deuxième position. Dans la deuxième position, la dimension du support avec la collerette dans le plan du côté ouvert de la cavité ou dans un plan décalé parallèlement à ce dernier est agrandie par rapport à une dimension dans la première position. En alternative ou en supplément du coulisseau, il est possible de prévoir des moyens de pression flexibles. Ceux-ci peuvent être réalisés, par exemple, sous la forme d'une garniture d'étanchéité gonflable. De manière particulièrement préférée, il est prévu un moyen de pression flexible, de même qu'un coulisseau. Le transfert dans la deuxième position peut alors être réalisé essentiellement par les moyens flexibles destinés à exercer une pression sur la collerette, le coulisseau permettant l'immobilisation dans la première et la deuxième position. L'outil comporte, de préférence, une première et une deuxième moitié, le cadre et la peau moulée étant disposés de telle sorte qu'ils reposent sur la surface de la première moitié de l'outil. L'introduction du support est effectuée de préférence au moyen de la deuxième moitié de l'outil. Ladite deuxième moitié peut également comporter les moyens permettant d'exercer une pression sur la collerette (de préférence le coulisseau et les moyens flexibles). To press the flange, one can provide pressure means which can be integrated, for example, in the tool. By way of example, the pressure means may be in the form of a slide, said slide holding the collar in a first position, preferably during the introduction of the support, to prevent contact between the skin and the collar . In this first position, the dimension of the support with the flange is smaller than the dimension of the open side of the cavity. Then, to press the collar against the skin, the slide brings the flange into a second position or releases the flange to bring it to the second position. In the second position, the dimension of the support with the flange in the plane of the open side of the cavity or in a plane shifted parallel to the latter is enlarged with respect to a dimension in the first position. Alternatively or in addition to the slide, it is possible to provide flexible pressure means. These can be made, for example, in the form of an inflatable packer. Particularly preferably, there is provided a flexible pressure means, as well as a slider. The transfer in the second position can then be achieved essentially by the flexible means for exerting pressure on the flange, the slider for immobilization in the first and second position. The tool preferably comprises a first and a second half, the frame and the molded skin being arranged so that they rest on the surface of the first half of the tool. The introduction of the support is preferably carried out by means of the second half of the tool. Said second half may also include the means for exerting pressure on the flange (preferably the slider and the flexible means).

En plus du procédé, l'invention concerne un élément d'habillage intérieur de véhicule qui a été réalisé, de préférence, par un procédé tel qu'il a été décrit ci-dessus. L'élément d'habillage intérieur de véhicule comporte un cadre, un support, une peau moulée et un matériau en mousse. Le cadre comporte une ouverture, dans laquelle est disposée la peau moulée. Ladite peau moulée définit, en l'occurrence, une cavité qui est pour l'essentiel complètement remplie par le matériau en mousse et qui est délimitée sur un côté par le support. Ledit support est lié par adhérence de matière au matériau en mousse. Par ailleurs, le support comporte une collerette flexible qui est en liaison avec une face arrière de la peau moulée. La collerette flexible comporte, de préférence, des parties droites et des parties courbes, ladite collerette étant réalisée dans un premier matériau non extensible dans la zone des parties droites, et ladite collerette étant réalisée dans un deuxième matériau extensible et flexible dans la zone des parties courbes. Dans le contexte de la présente invention, un matériau est dit non extensible lorsqu'il peut être étiré non sans endommagement sur 10 %, de préférence non sans endommagement sur 5 % ou 1 %. Cela est préféré, étant donné que dans les parties droites, il est inutile que la collerette soit extensible. Il est uniquement nécessaire que l'assemblage de la collerette avec le reste du support et/ou la collerette elle-même soit flexible. Par contre, dans les parties courbes, la collerette flexible est réalisée de préférence dans un matériau extensible, étant donné qu'une variation d'un angle, selon lequel la collerette flexible est assemblée au reste du support, est automatiquement accompagnée d'un étirement. De préférence, le premier matériau, à savoir le matériau non extensible, peut être identique au matériau du support. Il en résulte une très nette diminution des coûts de fabrication. Le deuxième matériau peut être réalisé, par exemple, par un procédé de moulage par injection de deux composants. Le deuxième matériau peut contenir notamment de I'EPDM. Des modes de réalisation et perfectionnements avantageux de l'invention sont expliqués ci-après de manière plus détaillée à l'appui des figures, parmi lesquelles : la figure 1 représente un outil pour la mise en oeuvre d'un mode de réalisation avantageux d'un procédé selon l'invention après l'introduction du support dans l'ouverture de la cavité ; la figure 2 représente l'outil de la figure 1 après la pression exercée sur la collerette flexible ; la figure 3 représente un mode de réalisation avantageux d'un élément d'habillage intérieur de véhicule ; et la figure 4 est une vue en élévation d'un support auquel est assemblée la collerette flexible, avant le montage de l'élément d'habillage intérieur de véhicule. Sur la figure 1 sont représentés un outil formé par une première moitié 1 et une deuxième moitié 2, ainsi qu'un mode de réalisation avantageux du procédé. Plusieurs étapes du procédé ont déjà été mises en oeuvre avant le moment représenté sur la figure 1. Tout d'abord, un cadre 4 a été posé sur la première moitié de l'outil. Ensuite, une peau moulée 3 a été posée sur la première moitié 1 de l'outil, de telle sorte que, comme il est représenté, ladite peau repose avec une partie centrale 18 sur la première moitié 1 de l'outil, alors qu'elle est en appui avec une zone de bordure 19, entourant la partie centrale, sur une face intérieure du cadre 4. La peau moulée 3 forme donc une cavité 5 qui est ouverte vers le haut. La cavité 5 a été remplie avec un matériau 6 en mousse. In addition to the method, the invention relates to a vehicle interior trim element which has preferably been made by a method as described above. The vehicle interior trim element includes a frame, a support, a molded skin and a foam material. The frame has an opening, in which is disposed the molded skin. Said molded skin defines, in this case, a cavity which is essentially completely filled by the foam material and which is delimited on one side by the support. Said support is bonded by material adhesion to the foam material. Furthermore, the support comprises a flexible collar which is connected to a rear face of the molded skin. The flexible flange preferably comprises straight portions and curved portions, said flange being made of a first non-extensible material in the region of the straight portions, and said flange being made of a second extensible and flexible material in the zone of the portions. curves. In the context of the present invention, a material is said to be non-extensible when it can be stretched without damage to 10%, preferably not without damage to 5% or 1%. This is preferred since in straight portions it is unnecessary for the flange to be extensible. It is only necessary that the assembly of the flange with the rest of the support and / or the flange itself is flexible. By cons, in the curved parts, the flexible collar is preferably made of an extensible material, since a variation of an angle, in which the flexible collar is assembled to the rest of the support, is automatically accompanied by a stretch . Preferably, the first material, namely the non-extensible material, may be identical to the support material. This results in a very significant reduction in manufacturing costs. The second material can be made, for example, by a two-component injection molding process. The second material may contain especially EPDM. Advantageous embodiments and improvements of the invention are explained below in more detail with reference to the figures, in which: FIG. 1 represents a tool for implementing an advantageous embodiment of FIG. a method according to the invention after the introduction of the support into the opening of the cavity; Figure 2 shows the tool of Figure 1 after the pressure exerted on the flexible collar; Figure 3 shows an advantageous embodiment of a vehicle interior trim element; and Figure 4 is an elevational view of a support to which the flexible collar is assembled, prior to mounting of the vehicle interior trim element. In Figure 1 are shown a tool formed by a first half 1 and a second half 2, and an advantageous embodiment of the method. Several steps of the method have already been implemented before the moment shown in FIG. 1. Firstly, a frame 4 has been placed on the first half of the tool. Then, a molded skin 3 has been placed on the first half 1 of the tool, so that, as shown, said skin rests with a central portion 18 on the first half 1 of the tool, while it is in abutment with an edge zone 19, surrounding the central part, on an inner face of the frame 4. The molded skin 3 thus forms a cavity 5 which is open upwards. The cavity 5 has been filled with a foam material 6.

En outre, un support 7 comportant une collerette 8 flexible a été introduit dans la cavité 5 au moyen de la deuxième moitié 2 de l'outil. Une dimension 9 du support 7 avec la collerette 8 dans un plan de l'ouverture de la cavité est inférieure à une dimension 10 de l'ouverture de la cavité. De ce fait, le support 7 avec la collerette 8 a pu être introduit auparavant dans la cavité 5 sans que la collerette 8 flexible entre en contact avec la peau moulée. Pour empêcher un mouvement de la collerette au moment de l'introduction du support 7 avec la collerette 8, ladite collerette est maintenue dans la position représentée sur la figure 1 au moyen d'un coulisseau 11. La deuxième moitié 2 de l'outil comporte, en plus du coulisseau 11, une garniture d'étanchéité 12 gonflable, qui n'a pas encore été gonflée à ce moment du procédé. L'outil est représenté sur la figure 2 à un moment ultérieur du procédé. Entre-temps, le coulisseau 11 a été retiré dans la direction située en haut sur la figure. Puis la garniture d'étanchéité 12 gonflable a été gonflée, moyennant quoi la collerette 8 flexible a été pressée dans la position représentée. Ensuite, la collerette 8 flexible a été pressée, en plus, par le coulisseau 11 contre la peau moulée 3. Entre-temps, le matériau 6 en mousse a été expansé de telle sorte qu'il remplit pour l'essentiel complètement la cavité 5. La dilatation de la garniture d'étanchéité 12 gonflable a été commandée dans le temps de telle sorte que la cavité 5 a été rendue étanche à peu près lorsqu'elle était complètement remplie par le matériau 6 en mousse. Cette commande dans le temps de la garniture d'étanchéité 12 gonflable a permis d'empêcher de manière fiable tout échappement du matériau en mousse, pendant que s'effectuait, par ailleurs, une évacuation complète de l'air. L'élément d'habillage intérieur de véhicule fini est représenté sur la figure 3. Ledit élément d'habillage intérieur de véhicule 13 comporte, comme il a déjà été évoqué, une peau moulée 3, un cadre 4, ainsi qu'un support 7 avec une collerette 8 flexible et un matériau en mousse 14. À l'état fini, la collerette 8 flexible est en appui contre la face arrière de la peau moulée 3. Tant la peau moulée 3 que le support 7 avec la collerette 8 sont liés par adhérence de matière au matériau en mousse 14. Sur la figure 4, le support 7 avec la collerette 8 flexible est représenté sur une vue en élévation avant le montage de l'élément d'habillage intérieur de véhicule. Comme on peut voir, la collerette 8 flexible comporte des parties droites 15, ainsi que des parties courbes 16. Au moment où une pression est exercée sur la collerette 8 pendant le procédé de fabrication de l'élément d'habillage intérieur de véhicule, il se produit une variation de l'angle 17 (cf. figure 3) formé entre la collerette 8 flexible et le support 7. Dans les parties droites 15 de la collerette 8 flexible, la variation de l'angle 17 n'entraîne pas un étirement de la collerette 8 flexible. C'est pourquoi il suffit dans cette zone que l'assemblage de la collerette 8 avec le reste du support 7 soit flexible. Il est inutile que la collerette 8 flexible soit extensible dans ces zones. Par contre, dans les parties courbes 16, une variation de l'angle 17, telle qu'elle se produit au cours du procédé de fabrication, entraîne automatiquement un étirement de la collerette 8. C'est pourquoi la collerette 8 flexible dans les parties courbes 16 est réalisée, de préférence, dans un matériau extensible, par exemple un matériau pour moulage par injection de deux composants, tel que I'EPDM. Dans les parties droites 15, la collerette flexible peut être réalisée, par exemple, dans le même matériau que le support. In addition, a support 7 comprising a flexible collar 8 has been introduced into the cavity 5 by means of the second half 2 of the tool. A dimension 9 of the support 7 with the flange 8 in a plane of the opening of the cavity is smaller than a dimension 10 of the opening of the cavity. As a result, the support 7 with the collar 8 could be introduced before into the cavity 5 without the flexible collar 8 coming into contact with the molded skin. To prevent movement of the flange at the time of insertion of the support 7 with the flange 8, said flange is held in the position shown in FIG. 1 by means of a slider 11. The second half 2 of the tool comprises , in addition to the slider 11, an inflatable seal 12 which has not yet been inflated at this point in the process. The tool is shown in Figure 2 at a later point in the process. Meanwhile, the slider 11 has been removed in the direction at the top of the figure. Then the inflatable packer 12 was inflated, whereby the flexible flange 8 was pressed into the position shown. Then, the flexible flange 8 has been pressed, in addition, by the slider 11 against the molded skin 3. Meanwhile, the foam material 6 has been expanded so that it essentially fills the cavity 5 completely. The expansion of the inflatable packer 12 was controlled over time so that the cavity 5 was sealed approximately when completely filled with the foam material 6. This time control of the inflatable packer 12 made it possible to reliably prevent any escape of the foam material, while, moreover, a complete evacuation of the air was effected. The finished vehicle interior trim element is shown in FIG. 3. Said vehicle interior trim element 13 comprises, as already mentioned, a molded skin 3, a frame 4 and a support 7 with a flexible collar 8 and a foam material 14. In the finished state, the flexible collar 8 bears against the rear face of the molded skin 3. Both the molded skin 3 and the support 7 with the collar 8 are connected by adherence of material to the foam material 14. In Figure 4, the support 7 with the flexible flange 8 is shown in an elevational view before mounting the vehicle interior trim element. As can be seen, the flexible flange 8 comprises straight portions 15, as well as curved portions 16. At the moment when pressure is exerted on the flange 8 during the manufacturing process of the vehicle interior trim element, it there is a variation of the angle 17 (see FIG. 3) formed between the flexible flange 8 and the support 7. In the straight portions 15 of the flexible flange 8, the variation of the angle 17 does not entail a stretch of the flexible collar 8. Therefore it is sufficient in this area that the assembly of the flange 8 with the rest of the support 7 is flexible. It is unnecessary for the flexible flange 8 to be extensible in these areas. On the other hand, in the curved parts 16, a variation of the angle 17, as it occurs during the manufacturing process, automatically leads to a stretching of the flange 8. This is why the flexible flange 8 in the parts Curves 16 is preferably made of an extensible material, for example a material for injection molding of two components, such as EPDM. In the straight portions 15, the flexible flange can be made, for example, in the same material as the support.

Claims

REVENDICATIONS1. A method of manufacturing a vehicle interior trim element (13), comprising the steps of: - arranging a frame (4) on a surface of a tool (1), said frame (4) having a surface of laying which rests on the surface of the tool (1), and an opening, at which the frame (4) is interrupted, and an inner face defining the opening and facing the opening; - Introducing a molded skin (3) in the opening of the frame (4), so that a central zone (18) of the molded skin (3) bears on the surface of the tool (1). ), and a zone (19), surrounding the central zone (18), bears on the inner face of the frame (4), oriented towards the opening, so that the molded skin (3) forms a cavity ( 5) which is open on a side opposite to the surface of the tool (1); - introducing a foam material (6) in the cavity (5), said foam material (6) being expanded until the cavity (5) is filled; - introducing a support (7) in the open side of the cavity (5), said support (7) comprising a flexible collar (8) which is arranged on the periphery of the rest of the support (7), and said support ( 7) with the flexible flange (8) in the plane of the open side of the cavity (5) having, during the introduction, a smaller dimension (9) than the open side of the cavity (5), and said support ( 7) with the flexible collar (8) not coming into contact with the molded skin (3) at the time of introduction; - Pressure of the flange (8) flexible against the molded skin (3) so as to seal the cavity (5); and - curing the foam material (6).

2. Method according to claim 1, characterized in that the air is first discharged from the cavity (5) before it is sealed, the air being evacuated preferably along the collar peripheral (8).

Method according to one of the preceding claims, characterized in that during the curing of the foam material (6) a material bond is formed between the foam material (6) and the support (7). and / or the molded skin (3).

4. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that one uses pressure means (11, 12) for exerting pressure on the flange (8).

5. Method according to claim 4, characterized in that the pressure means (11, 12) comprise a slide (11), said slide (11) holding the collar (8) in a first position, preferably during the introduction. the support (7), to prevent contact between the skin (3) and the flange (8), and said slider (11) then feeding the flange (8) in a second position and / or releasing the flange to bring it in the second position for pressing against the skin (3), and in the second position, a dimension of the support (7) with the flange (8) in the plane of the open side of the cavity (5) or in a plane shifted parallel to the latter and enlarged with respect to a dimension (9) in the first position.

6. Method according to claim 4 or 5, characterized in that the pressure means (11, 12) comprise flexible means for exerting a pressure on the flange, which are preferably made in the form of a packing of sealing (12) inflatable.

7. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the tool comprises a first half (1) and a second half (2), the frame (4) and the molded skin (3) being arranged such that so that they rest on the surface of the first half (1) of the tool, and the support (7) being introduced into the cavity (5) by means of the second half (2) of the tool.

8. A method comprising the features of claims 4 and 7, characterized in that the pressure means (11, 12) are arranged on the second half (2) of the tool.

Vehicle interior trim element (13) preferably made by a method according to any one of the preceding claims, comprising a frame (4), a support (7), a molded skin (3) and a foam material (14), said frame (4) having an aperture, in which the molded skin (3) is disposed, and said molded skin (3) defining a cavity (5) which is filled with the foam material (14). ) and which is delimited on one side by the support (7), said support (7) being bonded by material adhesion to the foam material (14), and said support (7) having a flexible collar (8) which is bonding with a rear face of the molded skin (3).

Vehicle interior trim element (13) according to claim 9, characterized in that the flexible collar (8) has straight parts (15) and curved parts (16), said collar (8) being made in a first non-expandable material in the region of the straight portions (15), and said flange (8) being made of a second extensible and flexible material in the region of the curved portions (16).

Vehicle interior trim element (13) according to claim 10, characterized in that the first material is identical to the material of the rest of the support (7) -

Vehicle interior trim element (13) according to claim 10 or 11, characterized in that the second material is produced by a two-component injection molding process.